Портал о строительстве и ремонтных работах

Электрической сваркой называется способ сварки металла, при котором источ­ником теплоты для получения необходимой температуры является электричес-. кая энергия. Электрическую энергию в тепловую можно преобразовать двумя способами:

♦ пропусканием электрического тока через свариваемые детали, сближен­ные одна с другой, — контактная сварка;

♦ с помощью электрической дуги — дуговая сварка.

Для получения сварных соединений на строительной площадке в основном применяют следующие способы электрической сварки (рис. 8.1):

♦ электродуговая ручная плавящимся электродом, при которой свариваемые детали нагреваются электрической дугой, горящей между ними и электро­дом. Дуга расплавляет кромки деталей и электрод, расплавленный металл образует сварной шов;

♦ электродуговая полуавтоматическая под флюсом, при которой сварка про­изводится дугой, горящей под флюсом между изделием и электродной про­волокой, проходящей по гибкому шлангу от подающего механизма. Флюс, частично расплавленный при сварке и образующий на поверхности шва слой шлака, предназначен для защиты расплавленного металла от вредно­го воздействия кислорода и азота воздуха и улучшения свойств наплав­ленного металла;

♦ электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе, который по­дается в зону дуги под небольшим давлением через специальный наконеч­ник. Дуга поддерживается между присадочной проволокой и свариваемым

Д

I и I

е

!—г I—к

изделием. Сварка в защитных газах как плавящимся, так и неплавящимся электродом можетбыть автоматической и полуавтоматической. Этот спо­соб характеризуется высокой производительностью и хорошим качеством шва;

♦ электрошлаковая, при которой в зазор между расположенными вертикаль­но свариваемыми деталями подается флюс и электродная проволока. В на­чале процесса дуга горит, после образования достаточно большого слоя шлака она гаснет, так как проводимость жидкого шлака выше проводимо­сти дуги. Электрический ток, проходя через ж^цкий шлак, выделяет боль­шое количество теплоты, достаточное для расплавления электродной проволоки, кромок соедйняемых деталей и образования сварного шва. Жидкий металл удерживается в ванне, образованной прижатыми к дета­лям ползунами. Вместо проволоки можетбыть использован пластинчатый электрод.

Сварочные работы для монтажа металлических и арматурных конструкций на строительных площадках в основном производятся спомощыо электродуговой сварки. Чаще всего применяется ручная дуговая сварка, которая постепенно вы­тесняется более совершенными видами сварки: полуавтоматической с использо­ванием порошковой проволоки, полуавтоматической ванной и ванно-шовной, по­луавтоматической с открытой дугой в среде защитного газа, электрошлаковой и т. д. По типам сварных швов при монтаже и сборке конструкций дуговую сварку можно подразделить на шовную и точечную, многошовную, ванную и ванно­шовную.

Электроды для ручной дуговой сварки представляют собой проволоку сталь­ную сварочную диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм, покрытую специ­альной обмазкой, обеспечивающей стабильное горение сварочной дуги и полу­чение соединения с требуемыми свойствами.

Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом и в среде за­щитных газов используют стальную сварочную проволоку сплошного сечения. Ее следует очищать от ржавчины, жировых и других загрязнений.

Покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы пер. ед употреблением необходимо прокалить по режимам, указанным заводами-изготовителями сва­рочных материалов. Прокаленные сварочные материалы следует хранить в су­шильных печах при 45—100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воз­духа не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50%, не допуская ув­лажнения и механических повреждений. Флюс перед применением просушивают до нормальной влажности (0,1 %).

Источниками питания сварочной дуги служат трансформаторы, преобра­зователи и выпрямители. Для сварочных работ, выполняемых в закрытых, отап­ливаемых помещениях, целесообразно применять сварочные выпрямители, чув­ствительные к температурным изменениям; на открытом воздухе лучше эксплу­атировать преобразователи и трансформаторы.

При работе в полевых условиях в качестве источников питания используют сварочные агрегаты, состоящие из генератора постоянного тока и двигателя внут­реннего сгорания, смонтированных на общей раме и соединенных эластичной муфтой. Агрегат устанавливается в кузове автомобиля, на автомобильном или тракторном прицепе.

Сварку конструкций следует производить после проверки правильности сборки.

Типы швов монтажных стыков стальных конструкций в зависимости от их положения приведены на рис. 8.1, д—и. Основные типы сварных соединений — одношовные и точечные. Шовные соединения могут выполняться с двумя на­кладками или внахлестку..При этом выполняется два или четыре фланговых шва. Стыковые точечные соединения выполняют с двумя накладками из стержней че­тырьмя точками с одной стороны и с нахлесткой стержней, двумя точками с од­ной стороны и с нахлесткой стержней, двумя точками с каждой стороны.

Типы сварки арматуры показаны на рис. 8.2. Наиболее эффективным спосо­бом соединения стержней арматуры диаметром 20—40 мм в условиях строитель­ной площадки является ванная сварка в съемных формах многоразового (медь, графит и др.) или одноразового использования. Эффективна технолргия ванной сварки сталей с использованием гибких подкладных лент из стекловолоконных и стеклотканевых материалов. Формы снимают через 5—10 мин после оконча­ния ванной сварки.

Общая площадь поперечного сечения накладок должна превышать площадь поперечного сечения на 30—50% для стали классов A-1, А-II и на 100% для клас­сов A-III, A-IV.

Для обеспечения необходимой прочности сварного соединения длину накла­док и сварных швов выбирают с учетом класса основного металла и диаметра стыкуемых стержней d. Длина должна быть не менее 3d2 (при двусторонних швах) или 6d, (при одностороннем шве) для стержней класса A-І, 4d2 йли 8d, — для классов A-11 и А-III и 10d2 или 5d, — для класса A-1V. При точечной сварке стер­жней длина накладок или нахлестки должна быть не менее 3d2 для стержней клас­са A-І, 4d, — для класса A-І II. Минимальные размеры точек должны составлять: длина 0,27—1,2 мм, ширина 1,2—2 мм.

Технологические режимы для обеспечения высокого качества сварного шва выбирают в зависимости от вида сварного соединения и толщины свариваемого металла в следующем порядке: устанавливают тип электрода, его диаметр и силу тока, которые являются исходными дія принятия всех остальных параметров. При этом диаметр электродов подбирают в зависимости от толщины сваривае­мого металла da, а силу тока I — в зависимости от диаметра электрода d3.

Для обычных сварочных работ принимают следующее соотношение этих ве­личин:

da, мм	‘ 1-2	3-5	4-10	12-24	30-60
d3, мм	2-3	3-4	4-5	5-6	6-7
1> А	60-100	120-180	180-250	250-300	320-400

Рис. 8.2. Типы сварки арматуры: а — внахлестку для стержней диаметром до 40мм; б— то же, до 80мм; в, г — с накладками для стержней диаметром до 80мм; д — со стальной прокладкой для стержней диаметром 20—30мм, расположенных горизонтально; е — то же, вертикально; ж — встык с разделкой без подкладки стержней большого диаметра; з, и — полуавтоматическая ванная сварка горизонтальных и вертикальных стержней; к, л— ручная электродная ванная сварка горизонтальных и вертикальных стержней; 1 — проволока; 2 — шлак; 3 — наплавленный металл; 4 — электрод

Эти величины нельзя рассматривать как постоянные, так как сварочный ток зависит не только от диаметра электрода, но и от его типа, условий сварки, ско­рости перемещения электрода, погонной энергии и т. д. Выбор диаметра элект­рода при сварке в нижнем положении практически не ограничен и зависит от квалификации сварщика.

При сварке в вертикальном положении не следует выбирать электроды диа­метром более 5 мм, при сварке в потолочном и горизонтальном положениях не рекомендуется использовать электроды диаметром более 4 мм.

При сварке в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях сила сварочного тока на 10—20% должна быть ниже, чем при сварке в нижнем поло­жении. Напряжение при этом также понижается.

Исследования показали, что сила тока (I) растет быстрее, чем диаметр элект­рода (d3), и медленнее, чем площадь его сечения. Однако на практике при выбо­ре силы тока пользуются зависимостью I = K-d3 (К — постоянный коэффици­ент, равный 40—50).

Кроме того, следует учитывать вид защитного покрытия электрода. Для элек­тродов с тонким стабилизирующим покрытием требуется ток меньшей силы, а при толстом покрытии — большей.

Техника сварки должна обеспечить получение сварного шва или точки с за­данными размерами и необходимой прочности. Размеры шва (ширина Ьш и глу­бина провара Нш), а также точки (длина /ти ширина Ьт) устанавливают расчетом и указывают в рабочих чертежах. При стыковании арматурных стержней длина шва ограничивается длиной накладки или длиной отгиба. Нормативы по выбору этих параметров были рассмотрены выше. При этом ширина шва выбирается не ме­нее 10 мм при условии Ьш> 0,5da. Глубина провара принимается не менее 4 мм при условии 1тш > 0,25da. Коэффициент формы провара при сварке арматуры вы­бирают 2-2,5. Размеры же точек выбирают в зависимости от диаметра (толщи­ны) свариваемого основного материала: при накладках длина равна 1,2, а шири­на Ьт— 1,5 мм; при нахлестке, если da находится в пределах 8+8—12+12 мм, то длина/т равна 1 мм, ширина Ьт — 2 мм, если da в пределах 14+14—20+20 мм, то /т — 0,75 мм, Ьт — 1,5 мм.

Большое значение имеет техника наложения шва, которая зависит от толщи­ны свариваемых деталей, ширины шва и глубины провара. При перемещении электрода прямолинейно вдоль шва без колебательных движений наплавляется узкий (ниточный) валик.

Изменяя наклон электрода (угол а) можно регулировать глубину провара и влиять на охлаждение ванны. Если сообщать электроду колебательные движе­ния вдоль оси электрода сверху вниз, вдоль линии шва и поперек шва, можно достичь различной степени прогрева кромок изделий, замедлить остывание сва­рочной ванны и получить необходимый провар и ширину шва.

Сварку арматурных стержней осуществляют в два приема: вначале собранные в кондукторе стержни закрепляют прихватками, располагаемыми с одной сто­роны, а затем накладывают швы вне кондуктора. Последовательность выпол­нения швов зависит от класса стали и ее химического состава. Сварку стыков с накладками и внахлестку из стали классов A-І, А-Н, A-III ведут от середины на­кладок к их концам.

Сталь класса A-IV (марок 20ХГ2Ц, 20ХГСТ) сваривают со смещаемыми на­кладками, что уменьшает термическое влияние на структуру стали. С этой же целью сварку необходимо начинать с концов накладок и шов выполнять в шах­матном порядке вначале по одной стороне соединения, а затем (после охлажде­ния одностороннего сварного соединения ниже 100°С) по другой стороне, но с отступлением от концов накладки на расстояние d. Это способствует рассредо­точению местных напряжений.

В последние годы для сварки внедряют новые способы — полуавтоматичес­кую сварку порошковой проволокой, открытой дугой в среде защитного газа и под слоем флюса.

Полуавтоматическую сварку порошковой проволокой успешно применяют для различных типов соединений стержневой арматуры периодического и глад­кого профилей. Сварку проводят порошковой проволокой ЭПС-15/2, ПП-АНЗ и другими на полуавтоматах со сварочными преобразователями ПС-300М; ПС-500, ПСГ-500-1 или трансформаторами ТСД-500 и др.

Сварочные полуавтоматы имеют одинаковое устройство, но различную компоновку. Они могут быть стационарными, передвижными и переносными. Сварочный полуавтомат содержит катушку с проволокой, подающее устройство, гибкий направляющий канат, ручной держатель или горелку. Полуавтоматы обес­печивают постоянную плавно регулируемую подачу проволоки и позволяют по­лучать соединения высокого качества.

При сварке под флюсом сварочная дуга между электродом и изделием горит под слоем сыпучего вещества — флюса. В результате погружения дуги в массе образуется среда, которая значительно улучшает условия формирования свар­ного шва, повышает тепловой баланс сварки, предотвращает разбрызгивание и угар металла. Все это дает возможность повысить сварочный ток в 6—8 раз, дове­дя его до 4000 А, и, естественно, сократить длительность сварки почти в 10 раз, обеспечив условия для применения полуавтоматических и автоматических сва­рочных агрегатов.

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа наиболее распростране­на. Эффективность газозащиты заключается в том, что струя газа (обычно С02) из сопла держателя защищает сварной шов от окисления, позволяет использо­вать электродную проволоку малого диаметра (1 — 1,5 мм) без покрытия и вести сварку в любых положениях без опасности пережога металла.

Дуговая сварка в среде защитного газа высокопроизводительна, легко поддает­ся автоматизации, позволяет выполнять соединения без флюсов и не требует пок­рытий на электродах. В качестве защитных используют инертные газы, уг­лекислый газ, водород и др. Такая среда упрощает процесс сварки, позволяет на­блюдать за сварным швом, значительно улучшает качество шва, так как в этом случае практически шов не взаимодействует с кислородом и азотом воздуха. Образующаяся небольшая сварочная ванна позволяет вести сварку без опаснос­ти пережога металла.

Большое теоретическое и практическое значение имеют рабрты в области исследования режимов и техники сварки термически упрочненной арматуры. Основное затруднение при сварке этих сталей — разупрочнение участка около — шовной зоны, подвергавшегося нагреву до 700 °С. Чем больше погонная энергия сварки, тем шире зона разупрочнения. Поэтому для электросварки термически упрочненной арматуры необходимо применять режимы сварки с погонной энер­гией до 2-Ю4 Дж/см (500 кал/см), а также использовать способы сварки с наи­меньшим теплоотводом в основной металл. При этом следует использовать сварку под слоем флюса и в среде защитных газов. При ручной и полуавтоматической сварке рационально применять электроды Э55-Ф, обеспечивающие равнопроч — ность металла шва с основным термически упрочненным металлом, или элект­родную проволоку Св-10Г2, Св-ЮГСМТ и другие при сварке под флюсом.

Дуговую сварку многослойными швами применяют для соединения арма­турных каркасов на строительных площадках, так как в условиях строительства не всегда возможно использовать сварочные машины. Такими соединениями мо­гут быть узлы сборки железобетонных конструкций (ригелей с колоннами, ба­лок с колоннами, колонны с колонной и т. д.). При этом стержни и другие арма­турные элементы, подлежащие монтажу и стыкованию сваркой, должны быть соосны и иметь отклонения не выше допустимых (+5—20 мм для тонких и +40— 50 мм для массивных конструкций). Между торцами стержней должен быть обозначен рекомендуемый зазор. Сварное соединение может выполняться без накладок и с установкой скоб-подкладок.

Подкладка — это дополнительная деталь стыка, которая служит формой для образования сварного шва и после выполнения соединения частично распреде­ляет усилия в арматурном стержне. Подкладки полукруглой формы называются скобами-подкладками. Длина скобы-подкладки должна быть не менее 2d, но не менее 30 мм, а толщина — 0,2d, но не выходить за пределы 4—6 мм. Для обеспе­чения хороших условий сварки при выполнении горизонтальных соединений на скобах-подкладках концы стержней срезают под углом 5—10°, а при вертикаль­ных — под углом 30—40°. При выполнении горизонтальных и вертикальных со­единений сваркой без подкладок концы стержней срезают с одной или двух сто­рон (в зависимости от доступа к ним).

Сварку многослойными швами можно проводить на полуавтоматических установках или вручную. При этом используют шланговые полуавтоматы А-765М, А-1114М, А-547У, ПШ-5 и др. В качестве источников питания реко­мендуются выпрямители ВС-500, ВС-600, преобразователи ПСГ-500 с жесткой внешней характеристикой или преобразователи ПСУ-500, ПСО-500. При полу­автоматической сварке технологические режимы выбирают в зависимости от ди­аметров свариваемых стержней и электродной проволоки, расположения шва в пространстве.

Для обеспечения высокого качества соединений сварку на скобах-подклад­ках и без них выполняют в определенном порядке. При температуре окружаю­щей среды (воздуха) ниже О °С на участке соединения протяженностью до 500 мм стержни перед сваркой следует подогревать горелкой. Температура нагрева не должна превышать 600 °С для стали A-I, 800 °С — для сталей А-П, A-III, иначе произойдут структурные изменения в стали и снизится ее прочность. После свар­ки стык подогревают в течение 3—5 мин. При сварке на скобах-подкладках каж­дое из соединений выполняют следующим образом: вначале скобу прихватыва­ют сварными точками, затем стык сваривают в нижней части зазора между тор­цами стержней и подкладкой, после чего швы накладывают послойно.

Ванную и ванно-шовную сварки применяют для стыкового соединения стер­жней и пластин диаметром (толщиной) 20—80 мм. Эти виды сварки очень эко­номичны, снижают трудоемкость работ, а также расход электроэнергии и элект­родов в 2—2,5 раза по сравнению со сваркой швами. Сущность ванной и ванно­шовной сварки заключается в создании жидкой ванны расплавленного металла между торцами стержней, уложенного на металлическую (стальную или медную) подкладку. Подкладка служит для образования шва и при расчете прочности со­единения стержней диаметром до 32 мм не учитывается. При сварке основного металла диаметром (толщиной) 36—80 мм считают, что подкладка воспринимает часть усилий, действующих на стержень, т. е. рассматривают ее как накладку при стыковых соединениях.

При образовании шва теплорасплавленного присадного металла (электродов) разогревает и расплавляет торцы стыкуемого металла и при застывании образу­ется сварной шов. Такие способы можно разделить на ванную, ванно-шовную и электрошлаковую сварки.

Ванная сварка выполняется на стальных цельных или составных подкладках, а также на инвентарных медных подкладках. Она может быть полуавтоматичес­кая под флюсом, многоэлектродной и одноэлектродной.

Полуавтоматическую сварку под флюсом применяют для сварных соедине­ний металла 20—40 мм при помощи полуавтоматов А-537, А-765 и сварочной проволоки Св-0,8 или Св-0,8А диаметром 2,0—2,5 мм. При сварке стержней из стали классов А-1—А-П I применяют флюсы АН-8, АН-22, ФН-7 и пр., представ­ляющие собой стекловидный зернистый материал с размером зерен 0,25—3,0 мм. При сварке расплавленный флюс образует оболочку, защищающую капли элек­тродного материала и жидкий металл сварочной ванны от вредного воздействия воздуха. На подготовленных к сварке концах стержней закрепляют подкладки так, чтобы была обеспечена возможность маневрирования сварочной проволо­кой. Перед началом сварки в форму засыпают флюс.

После кристаллизации и охлаждения шва шлак удаляют и инвентарные под­кладки разнимают.

Многоэлектродную ванную сварку производят для стыкования основного металла 20—80 мм с помощью гребенки электродов при питании их переменным током. Применение групповых электродов, объединенных пластинкой или ус­тановленных в пластинчатый электродержатель, позволяет резко сократить вре­мя получения расплавленной ванны, а следовательно, и увеличить производи­тельность труда.

Одноэлектродную ванную сварку применяют для получения сварных со­единений одиночных стержней в медных формах с малым объемом расплавлен­ной ванны. При этом способе источником питания дуги может служить как по­стоянный, так и переменный ток.

Ванно-шовная сварка отличается от ванной тем, что стальная подкладка слу­жит не только для формирования сварного шва, но, оставаясь приваренной к стержням, воспринимает часть усилий, выполняя роль накладки, и упрочняет сварное соединение. При ванно-шовной сварке кроме заварки торцов наплав­ляются также и фланговые швы. При этом размеры подкладок выбираются в за­висимости от диаметра свариваемых стержней и должны быть не менее: толщи­на — 0,2</, ширина — 2d vi длина — 3d.

Ванную и ванно-шовную сварки можно выполнять одним электродом или группой электродов (3—8). Режимы сварок зависят от диаметра свариваемой ар­матуры, вида подкладок, диаметра электродов.

Электрошлаковая сварка характеризуется тем, что основная часть энергии, рас­ходуемой на нагрев и плавление металла, обеспечивается за счет тепла, выделя­емого в шлаковой ванне при прохождении через нее тока. Жидкий шлак обеспечивает переход электрической энергии в тепловую, защищает расплавлен­ный металл от воздействия на поверхности металлического расплава и в некото­рых случаях легирует металл шва. Шлаковая ванна образуется расплавлением флю­са, заполняющего пространство между свариваемыми деталями и медной формой. Вначале в слое флюса образуется электрическая дуга, которая расплавляет флюс, а затем ярко выраженная приэлектродная область исчезает, ток переходит с элект­рода в шлаковую ванну, которая и обеспечивает плавление основного и присадоч­ного (электрода) металлов. Коэффициент использования теплового баланса элек — трошлаковой сварки намного выше, чем при сварке открытым электродом.

В настоящее время применяется полуавтоматическая электрошлаковая свар­ка основного металла 20—40 мм. Этот вид сварки по сравнению с ванно-шовной намного эффективнее, он обеспечивает высокое качество сварного шва, повы­шает производительность труда, снижает расходы электроэнергии и электродной проволоки. Поэтому на строительных площадках ванно-шовная сварка посте­пенно вытесняется электрошлаковой. Материалом для электрошлаковой свар­ки является электродная проволока диаметром 2—2,5 мм Св-08ГА, Св-08А и дру­гая, подаваемая полуавтоматами А-765, ПШ-5-1, ПШ-54 с применением флюса АН-348А, ФЦ-4 и пр.

При выборе технологических режимов сварки необходима определенная ско­рость плавки (265-55 м/ч подачи проволоки), чтобы не охладить ванну, обеспе­чить достаточную ее глубину, длину сухого вылета электрода (30—80 мм) и силу тока (360—500 А).

Техника электрошлаковой сварки идентична для соединения как вертикаль­ных, так и горизонтальных стержней. На дно формы (объем ванны) засыпают флюс толщиной 20—25 мм. В первый период сварки конец электродной прово­локи погружают в флюс и точечным касанием с металлом возбуждают дугу и про­плавляют нижнюю часть торца стержня, сообщая электроду колебательные дви­жения. После образования шлаковой, а потом и металлической ванны движение электрода продолжают до заполнения формы. Когда уровень жидкого шлака до­стигнет верхней кромки формы, процесс сварки временно прекращают и возоб­новляют его после усадки расплавленного ‘металла (в момент потемнения шла­ка), чтобы заполнить усадочный кратер.

Для повышения производительности ручной дуговой сварки применяют свар­ку пучками (гребенкой) электродов или многодуговую сварку (сварку трехфазной дугой). При сварке пучком электродов дуга горит поочередно на электродах пуч­ка, что позволяет получить большую плотность тока и увеличить глубину проплав­ления. Для сварки трехфазной дугой требуются специальные двойные электроды.

Суть импульсной сварки состоит в том, что во время импульса материал элек­трода переносится в сварочную ванну в виде брызг, при малой силе тока поддер­живается расплавленная ванна. Это дает хорошее качество шва, повышает про­изводительность процесса, в частности за счет уменьшения разбрызгиваемое™ металла. Использование при этом электронного управления силой тока импуль­са, продолжительностью и частотой импульсов одновременно со скоростью по­дачи электродной проволоки позволяет получить дугу высокого качества, обес­печивающую сварку во всех положениях. Такое оборудование получило назва­ние синергетического.

Качественно новый способ сварки высокочастотным выпрямленным током отличается универсальными внешними характеристиками с возможностью их регулировки. Его можно использовать при ручной и автоматической, электро — дуговой и аргонодуговой сварках. Этот способ обеспечивает стабильность про­цесса сварки и малое разбрызгивание, позволяет получать высокое качество свар­ного шва, работать в непрерывном и импульсном режимах.

Подварку допускаемых к исправлению дефектов осуществляют электродами диаметром до 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200—260 °С.

Для улучшения труда сварщиков применяют комплекты инструментов и уни­версальные нормокомплекты для сварочных работ (УНС). Они предназначены для выполнения сварки и наплавки механизированным и ручным дуговым способа­ми, газовой сварки и наплавки, газотермического напыления, резки и правки ме­талла, подготовки и разделки швов под сварку, прокаливания электродов и по­рошковой проволоки, неразрушающего контроля сварных соединений ультразву­ковым дефектоскопом, текущего ремонта сварочного оборудования. УНС может состоять из технологического и вспомогательного модулей, смонтированных на общей раме или двухосном прицепе. Технологический модуль может быть осна­щен сварочными полуавтоматом, выпрямителем, трансформатором, а также ком­плектом газосварочной аппаратуры, баллонами для сварочных газов. Вспомога­тельный модуль оснащен электропечью, электрометаллизатором, ультразвуковым дефектоскопом, ручным электрифицированным инструментом, комплектом ин­вентарных медных форм, твердотопливной печью или электронагревателем.

Комментарии закрыты.