Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘Технология возведения подземных сооружений’

Активное воздействие строителей на окружающую среду объясня­ется в первую очередь тем, что все возводимые здания и сооружения непосредственно взаимодействуют со многими элементами природной среды. Для обеспечения этого взаимодействия приходится в той или иной мере прибегать к нарушению сложившейся природной обстановки.

При возведении подземной части зданий и сооружений в первую очередь нарушаются природные условия, поэтому при проектировании зданий и сооружений, а также методов их возведения необходимо прогнозировать возможные изменения окружающей природной среды и разрабатывать необходимые меры защиты и сохранения природы.

Характер нарушения природной окружающей среды при возведении подземной части зданий и сооружений разнообразен, причем на этот характер существенное влияние оказывает вид выполняемых работ.

Разрушение природного рельефа связано с выполнением земляных и водопонизительных работ, а также с другими работами по устройству оснований.

При устройстве подземной части зданий и сооружений почвенный покров на строительных площадках срезается землеройными машинами и нередко перемешивается с другим грунтом. Рационально срезанный поч­венный слой следует сохранять и в дальнейшем использовать при вы­полнении работ по благоустройству населенных мест.

Разработка грунта машинами и нарушение верхнего слоя земли передвижением транспорта способствует развитию ветровой эрозии, в результате которой мелкие частицы выдуваются из почвы, что ухудшает ее состав и способствует уничтожению растительности.

Строительные площадки зачастую являются источниками загрязнения почвы, поверхностных и подземных вод. Серьезные загрязнения наблюдаются при устройстве котлованов, траншей, изыскательских и буровзрывных работах, при закреплении оснований, намыве грунта земснарядами, прокладке коммуникаций, возведении подземных сооружений, бетонных работах, смыве загрязнений со строительных площадок и образовании свалок строительного мусора.

Транспортировка и хранение ряда строительных материалов (цемент, раствор, бетон, химические растворы и др.), осуществляемые без соблюдения установленных технических требований, часто приводят к загрязнению поверхности почвы, дорог и последующему смыву этих загрязнений в водоемы.

Загрязнение почв химическими веществами происходит при разливе химических составов, а также нарушениях при производстве работ по химическому закреплению оснований. Многие химические вещества,

используемые для закрепления оснований, обладают токсичностью, поэтому должны быть приняты меры, предотвращающие насыщение грунта и подземных вод этими веществами, а также меры по охране окружающей природной среды. Увеличение объемов применения высокоактивных химических веществ, таких как добавки к бетонам, полимерные смолы, органические растворители, лаки и др., повысило опасность неблагоприятных воздействий строительного производства на окружающую природную среду, в том числе и на состояние подземных и поверхностных вод. Рост химических загрязнений в водоёмах приводит к гибели их обитателей.

Неблагоприятное воздействие на состояние водных бассейнов оказывают буровзрывные работы, намыв грунта, устройство котлованов, смыв поверхностных вод со строительных площадок в водные бассейны.

Вскрытые подземные воды при производстве земляных работ, из­лившись на поверхность, распространяются в горизонтальном направле­нии и, заполняя пониженные места рельефа, образуют заболоченные участки и солончаки. Соль, поднимаемая ветрами, загрязняет большие тер­ритории сельскохозяйственных угодий. Возникает нарушение водно-со­левого баланса почв. Наиболее эффективным регулированием водно­солевого баланса почв является глубокий дренаж, обеспечивающий стабильное понижение уровня подземных вод. Необходимо иметь в виду, что дренажные воды во многих случаях содержат большое количество солей и непригодны для полива, а сброс их в реки может вызвать неблагоприятные условия для их обитателей.

Иногда для производства работ приходится осушать заболоченные земли. В таких случаях необходимо иметь в виду, что болота играют роль аккумуляторов влаги, регулируя речной сток, поддерживая высокий уровень подземных вод на пойменных лугах, служащих местом обитания полезных животных.

При устройстве подземной части зданий и сооружений широко используют различные машины, механизмы и транспортные средства. Ряд машин работает на двигателях внутреннего сгорания, которые загрязняют воздух выхлопными газами. Токсичные выделения резко увеличиваются при торможении, на малых оборотах двигателя. Загрязняется воздух также при выполнении таких технологических процессов, как термическое или химическое закрепление, приготовление растворов. Таким образом, на многих строительных площадках концентрация загрязнений воздушного бассейна довольно высока.

Для снижения вредных выбросов в атмосферу существует необхо­димость в широком переводе на электропривод компрессоров, грузо — подъемных машин, насосов, сваебойных агрегатов, экскаваторов и других машин, работающих в настоящее время в основном на двигателях внутреннего сгорания.

Особое внимание следует обратить на необходимость снижения объема земляных работ на строительных площадках в черте города, так как перевозка грунта связана с загрязнением воздуха выхлопными газами и пылью. Наряду со снижением объемов грунта необходимо искать пути использования разработанного грунта на строительных площадках и благоустройстве населенных мест. Уменьшение объема грунта можно достичь путем широкого использования при устройстве основания и фундаментов способа «стена в грунте», свайных фундаментов, прокладки коммуникаций методом продавливания, использования совместной прокладки коммуникаций, применения винтового продавливания при упрочнении грунтов и других технологических процессов.

При производстве работ необходимо строго выполнять мероприятия, исключающие загрязнения почвы, поверхностных и подземных вод и атмосферного воздуха. В частности, должны соблюдаться требования по транспортированию, складированию материалов, приготовлению растворов и составов, производству инъекционных работ, промывке технологического оборудования и захоронению технологических отходов.

Серьезной проблемой городов является шум, который наносит вред человеку и природе. Источниками шума на строительных площадках являются транспортные средства и строительная техника. Особенно вред­ными источниками шума являются транспорт и сваебойные агрегаты, шумовые загрязнения от которых выходят далеко за пределы строительной площадки. Большой шум создается при запуске дизельных двигателей внутреннего сгорания. Снижения шума можно достичь за счёт широкого использования в машинах электропривода, использования таких тех­нологических процессов, как способ «стена в грунте», применения набив­ных свай в продавленных скважинах и др.

В комплексе мероприятий по охране природной окружающей среды не последнее место занимает использование в строительстве промышленных отходов. Промышленные отходы могут быть широко использованы в фундаментостроении. В частности, они могут быть применены при устройстве искусственных оснований (подушки, укрепление оснований, армирование), обратных засыпок подземной части зданий и сооружений, укреплении откосов. Особенно широкое применение при устройстве оснований находят промышленные шлаки — побочные продукты, получаемые при плавке металлов. Зола может быть использована в качестве компонента вяжущего для укрепления грунтов.

Решения проблемы охраны окружающей природной среды можно достичь путем широкого применения безотходных технологий, что одновременно обеспечит максимальное использование природных ресурсов и позволит исключить источники загрязнения природы.

Необходимо иметь в виду, что важнейшей задачей строителей является не только сохранение естественных природных ландшафтов

и сельскохозяйственных угодий, но и восстановление их путем рекультивации ранее использованных промышленностью и строителями земель.

Под рекультивацией понимается комплекс инженерных и мелиоративных работ, направленных на восстановление продуктивности нарушенных территорий и возвращение их в сельскохозяйственный оборот или другие виды использования. Методы рекультивации использованных земель включают засыпку выработок отвальными породами и грунтом, восстановление растительного слоя и лесонасаждений. Иногда рекультивируемые участки местности используют для создания зон отдыха трудящихся.

В современных условиях для повышения эффективности строительства и сокращения инвестиционного цикла необходимо максимально ускорить ввод объектов в эксплуатацию, сократить сроки строительства и объем незавершенного строительства. Реализация этих целей требует не только всемерной интенсификации производства, повышения производительности труда в строительстве, внедрения достижений научно-технического прогресса, но и улучшения условий труда рабочих, охраны окружающей среды и экологии.

В пособии рассмотрены современные прогрессивные технологии ведения общестроительных процессов при возведении подземной части зданий и сооружений. Это позволяет в каждом конкретном случае, сопоставляя затраты труда, а также заданные ограничения по стоимости или по времени, выбирать оптимальные из них.

Наряду с традиционными технологиями рассмотрены специальные виды технологий: устройство искусственных оснований; закрепление грунтов; технологии «опускной колодец», «стена в грунте»; группа технологий «закрытой проходки» и др.

Главные направления развития технического прогресса в современном строительстве базируются на принципах индустриализации, включающих поточную организацию процессов, комплексную механизацию, внедрение современных технических и организационных систем управления всеми структурами комплекса.

Именно с позиций повышения эффективности строительства как отрасли материального производства, в которой создаются основные фонды производственного и непроизводственного назначения, и ускорения научно-технического прогресса рассмотрены в настоящем пособии вопросы технологии строительных процессов.

ёц

[1] — уплотняемая полоса; 2 — каток; 3 — направление уплотнения; 4 — пере­

крытие катком смежной уплотненной полосы; 5 — уплотненные слои;

6 — уплотненный грунт

Анкерные устройства применяются как временные приспособления, обеспечивающие устойчивость сооружения на определенный период его монтажа со сроком эксплуатации до года, а также как подземный постоянный конструктивный элемент сооружения, обеспечивающий его устойчивость и прочность во время всего периода эксплуатации с расчётным сроком службы 50 лет и более.

Временные анкеры используются при монтаже строительных конструкций зданий, а также при установке тяжелого технологического оборудования.

Заглубленные анкерные устройства (якоря) — неподвижные техноло­гические временные сооружения, устраиваемые на время монтажа основной конструкции, способные воспринимать значительные горизонтальные и вертикальные выдергивающие усилия. Они служат для крепления лебедок (тяговых и тормозных) расчалок, полиспастов.

Свайные якоря из погруженных в готовом виде 1…2 свай воспринимают значительные нагрузки, однако они весьма дороги.

Самые распространенные заглубленные якоря — это 1…3 бревна (трубы, рельсы), которые заглублены горизонтально на 1,0…2,0 м поперек действующего усилия. На поверхность выводится тяга с кольцом, за которое крепится монтажный канат (расчалка, лебедка и т. п.).

Винтовые якоря представляют собой инвентарные стальные лопастные сваи, погружаемые кабестаном (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Монтажные временные анкеры: а — свайный; б — комбинированный; в — засыпной; г — винтовой (лопастной)

Временные анкеры применяются также для обеспечения устойчивости грунтовой стенки при устройстве временных выемок (котлованов, траншей), особенно при их значительной глубине.

Анкеры применяют при строительстве сооружений методом «стена в грунте», опускным колодцем, а также для крепления подпорных стенок, тоннельных сооружений и в других случаях.

Конструктивные решения современных анкерных устройств позволяют передавать на один анкер нагрузки 200, 1000 кН в зависимости от свойств окружающего грунта.

При строительстве даже небольших сооружений методом «стена в грунте» экономичнее закреплять стены по мере разработки котлована анкерными устройствами, а не с помощью распорных балок, которые стесняют и осложняют выполнение работ внутри сооружения.

Схема расположения и конструкция анкерных устройств в грунтах приводятся на рис. 1.2-13.

Наклонная скважина, укрепляемая обсадной трубой, выполняется гидравлической буровой установкой для бурения скважин. Скважина бурится за пределами призмы обрушения окружающего грунта. По достижении проектной глубины в буровую скважину вводят стальной нож анкера в виде одного стержня диаметром 20…36 мм или несколько стержней (пучковый анкер). Обсадная труба постепенно вытягивается с одновременным нагнетанием в нее цементного камня, который, распространяясь в окружающую среду, образует анкер (рис. 7.4).

Рис. 7.4. Технология устройства бетонного анкера: а — бурение скважины с обсадной трубой; б — установка анкерной тяги и соединение ее с нако­нечником; в — извлечение обсадной трубы и инъецирование раствора; г — натяжение тяги; д — закрепление тяги в анкерной головке; 1 — скважина; 2 — тяга; 3 — бетонный анкер; 4 — анкерная головка

Анкерный корень создает сцепление между стальным тяжом и грунтом. Длина анкерного корня до 5 м, диаметр — 80… 140 мм. Свободная длина анкера за пределами корня заключается в полиэтиленовую трубу, в которую нагнетают противокоррозионную пасту на битумной основе.

Закрепление тяжа на стене осуществляется с помощью оголовка и анкерной плиты. Возможное несовпадение между осью анкера и опорной плитой компенсируется с помощью опорной полусферы. К шаровой

ив

полусфере приварена короткая стальная труба. Пространство между стальной трубой и защитной трубой герметично запирается резиновым уплотнительным кольцом. После натяжения конец стального тяжа и натяжная гайка закрываются пластмассовым колпаком, окружающую полость заполняют противокоррозионной пастой.

Анкер начинают ставить после разработки котлована на глубину не менее 3 м, причем толщина слоя грунта над корнем анкера должна быть не менее 4,5 м. Расстояние между корнями соседних анкеров должно быть не менее 1,5 м. Анкеры натягивают и испытывают гидравлическими домкратами с проверкой усилия по манометру. Натяжение при испытании превышает рабочее: для временных анкеров — в 1,2 раза, для постоянных — 1,5 раза. Натягивают их через 7…8 дней после образования песчано­цементного корня.

Постоянные анкеры устраивают в соответствии с рабочим проектом для крепления оттяжек мачт, облицовки грунтовых откосов, обделки туннелей и т. п.

Анкеры для мачтовых оттяжек выполняются в виде массивных бетонных фундаментов или в виде специальных железобетонных элементов «грибковых фундаментов», включающих широкую опорную плиту и столбчатый подколенник. Это дает возможность работать элементу на знакопеременные нагрузки, включая выдергивающие.

Анкеры с тяжами для крепления облицовок и обделок выполняются аналогично временным анкерам подобного типа (см. выше). Но здесь добавляется ряд мероприятий по обеспечению расчетной долговечности работы анкера. К ним относятся: введение в расчет анкера различных коэффициентов запаса прочности, а также антикоррозионная защита всех деталей анкера.

Сварочные работы зимой могут успешно выполняться при проведении необходимых мероприятий, обеспечивающих высокое качество сварочных соединений в условиях низких температур. Технологические операции по нанесению на трубы изоляционного покрытия в зимних условиях практически не отличаются от операций, применяемых в обычных условиях. При этом рациональнее осуществлять нанесение изоляции на специальных трубозаготовительных базах, но иногда изоляционные работы в зимнее время выполняют непосредственно на трассе. Применяемые битумные мастики при этом должны

удовлетворять повышенным требованиям, так как битумное покрытие должно сохранять пластические свойства при отрицательных температурах. Для этого в состав битумной мастики вводят пластифицирующие добавки. Очистка труб от снега и инея производится с помощью передвижных обогревательных устройств. В зимний период вместо горячего процесса изоляции труб битумными мастиками применяется также изоляция полимерными липкими лентами (холодный процесс).

Для обеспечения сохранности изоляционного покрытия трубные секции или плети опускаются в свежеотрытую траншею. Недопустимо оставлять зимой на длительное время изолированные трубы на берме траншеи. Операции по подготовке траншей, укладке трубопровода и обратной засыпке при этом выполняют одну за другой без перерыва во времени. Трубопровод в траншею при отрицательных температурах опускается с особой осторожностью, учитывая пониженные пластические свойства изоляции и материала труб. Во избежание обвалов снега в траншею при укладке трубопровода рабочую зону предварительно очищают от снега. Не уложенный в траншею трубопровод во избежание его примерзания к грунту на берме или вмерзания в снег укладывают на высокие лежки (деревянные подкладки) или земляные призмы.

Бетонные и железобетонные трубы укладывают на естественное или искусственное основание. Стыки напорных труб (раструбные или муфтовые) заделывают резиновыми уплотнительными кольцами, а безнапорных (раструбные или фальцевые) — смоляной или битуми — зированной прядью, асбестоцементным или цементным замком, а также асфальтовой мастикой. Перед укладкой труб в траншею их, так же как и муфты, в ходе приемки подвергают наружному осмотру для выявления дефектов и проверки размеров.

юз

Бетонные и железобетонные трубы раскладывают вдоль траншеи различными способами (перпендикулярно к траншее, под углом и др.), выбор которых зависит от типа и грузоподъемности применяемых монтажных кранов.

Монтаж напорных трубопроводов. Напорные трубопроводы мон­тируют из раструбных и гладких железобетонных напорных труб на муфтовых соединениях, что вносит разнообразие в технологию работ по их прокладке.

Монтаж трубопроводов из раструбных труб ведут в такой после­довательности: доставка труб и раскладка их вдоль траншеи, подача их на место укладки, подготовка конца трубы и установка на него резинового кольца; введение его вместе с кольцом в раструб ранее уложенной трубы; придание уложенной трубе проектного положения; окончательная заделка стыка; предварительное испытание готового не засыпанного участка трубопровода (при трубах больших диаметров — только стыковых соединений); засыпка этого участка; окончательное его испытание.

Монтаж труб ведут стреловыми кранами, причем трубы с бермы траншеи подают раструбами вперед по ходу монтажа и обязательно против течения жидкости. Перед укладкой первой трубы в начале трассы устанавливают бетонный упор, обеспечивающий устойчивое положение первым двум-трем трубам при их соединении в раструб. При укладке трубы вначале по шаблону отмечают на ее гладком конце глубину заводки его в раструб уложенной трубы. Установив кран посередине укладываемой трубы и застропив ее полуавтоматическим захватом (рис 6.6, в, г, д) или с помощью стропов, либо траверсы, трубу подают в траншею (рис. 6.6, д, е). На высоте 0,5 м от ее дна опускание трубы приостанавливают и на гладкий конец ее надевают резиновое кольцо, после чего заводят ее в раструб ранее уложенной трубы и опускают на подготовленное основание. При этом особое внимание уделяют центрированию втулочного конца вводимой трубы с резиновым кольцом относительно заходной фаски раструба ранее уложенной трубы.

Для выверки положения укладываемой трубы на ее лоток опирают ходовую визирку и затем следят, чтобы верх этой визирки находился на общей линии визирования с двумя неподвижными визирками на обносках (рис. 6.6, е, ж). После выверки трубы по вертикали с нее снимают захват, освобождают кран для монтажа следующей трубы и приступают к выверке положения трубы в плане. С этой целью устанавливают по отвесу инвентарные вешки (рис. 6.6, з): одну из них на конец укладываемой трубы, а другую — на ранее уложенную. По установленной в колодце или на смонтированном участке трубопровода неподвижной вешке проверяют правильность укладки трубы в плане (рис. 6.6, е). При необходимости ее смещают в нужную сторону.

Рис 6.6. Основные рабочие операции при монтаже трубопровода
из железобетонных раструбных труб:
а — общая схема организации работ (Т-1, Т-2, Т-3, Т-4, Т-5- рабочие места
трубоукладчиков); 6 — разметка гладкого (втулочного) конца трубы шаблоном;
в, г — строповка трубы и опускание ее в траншею с помощью клещевого захвата;
д — введение гладкого конца трубы в раструб; е — выверка положения трубы в
плане по вешкам; ж — центрирование трубы; з — инвентарная вешка с отвесом;
и — натяжное устройство; 1- трубы; 2 — кран; 3 — траншея; 4 — клещевой захват;

5 — уложенная раструбная труба; 6 — укладываемая труба; 7 — приямки;

8 — лестница; 9 — неподвижные визирки; 10 — переносная (ходовая) визирка;

11- инвентарные вешки; 12 — натяжной винт; 13 — балка; 14 — тяга; 15 — распорка

В заключение с помощью натяжного приспособления (рис. 6.6, и) вводят гладкий конец трубы в раструб ранее уложенной, следя при этом за равномерностью закатывания резинового кольца в раструбную щель. При этом нельзя допускать, чтобы торец втулочного конца был задвинут в раструб до полного упора; между ними должен быть оставлен зазор (для чего и делается разметка), причем для труб диаметром до 1000 мм — величиной 15 мм, а для труб больших диаметров — 20 мм. Соединив трубы, снимают натяжное приспособление и подбивают трубу с боков грунтом на высоту 1/4 ее диаметра с послойным его уплотнением ручными трамбовками.

При монтаже трубопроводов из раструбных железобетонных труб наиболее трудоемкой операцией является введение втулочного конца трубы с резиновым кольцом в раструб ранее уложенной. Для облегчения ее применяют различные приспособления, устройства и механизмы. В частности, используют двух-трехтросовые наружные натяжные приспо­собления, реечные и гидравлические домкраты, внутренние натяжные приспособления, рычажные и шестеренчатые лебедки, бульдозеры и эк­скаваторы.

Для монтажа труб диаметром 500, 700, 900 мм применяют также универсальное гидравлическое приспособление, которое закрепляют на трубе, а затем вместе с нею опускают в траншею. Проверив точность центрирования грубы и правильность расположения резинового кольца, трубу под действием хода гидроцилиндра стыкуют с трубопроводом.

При выборе способа монтажа труб учитывают наличие необходи­мого оборудования и механизмов, а также условия строительства трубопровода. Монтаж труб с помощью бульдозера может производиться в том случае, если бульдозер используется при планировке (зачистке) дна траншеи, т. е. когда совмещаются эти две операции. Монтаж труб диаметром 1000-1200 мм в траншеях шириной по дну 2,2 м осуществляют с помощью бульдозера Д-159. Для монтажа труб небольших диаметров (до 500 мм) трестом «Центроспецстрой» изготовлен малогабаритный бульдозер на базе трактора Т-548 с шириной отвала 1,25 м. Способ монтажа трубопровода с помощью внутреннего натяжного устройства рекомендуется применять для труб диаметром 800 мм и более.

Монтаж трубопровода с помощью ковша экскаватора ведут при прокладке труб в водонасыщенных грунтах или в стесненных городских условиях строительства, когда траншею отрывают по мере прокладки труб, и экскаватор, расположенный рядом, используется для их монтажа поворотом ковша.

Применяемые средства механизации монтажа железобетонных и бетонных трубопроводов зависят в основном от типа стыкового соединения и диаметра труб. Тип стыкового соединения определяет технические требования к монтажному оборудованию, а диаметр труб и размеры траншеи — возможные схемы размещения монтажного оборудования и вытекающие отсюда технологические схемы производства монтажных работ.

Основными техническими требованиями к оборудованию для монтажа труб на резиновых уплотнительных кольцах являются: обес­печение соосности труб и создание необходимого осевого усилия для их стыковки.

Для прокладки трубопроводов системы водоснабжения и канализации используют преимущественно трубы из полиэтилена низкого давления (ПНД), высокого давления (ГШД) и из поливинилхлорида (ЛВХ), причем для целей водоснабжения применяют полиэтиленовые трубы.

Типы соединений пластмассовых труб и способы их устройства. При прокладке наружных водопроводов из ПНД и ПВД основным спо­собом соединения труб является их сварка нагревательным инструментом встык. При устройстве самотечных трубопроводов канализации трубы из ПНД соединяются таким же способом.

Трубы из ПВХ соединяются в основном на клею (марки ГИПК-127) враструб.

Сварка полиэтиленовых труб, чаще всего контактная, осуществ­ляется встык (стыковая), в раструб с литыми фасонными частями и в формовочный раструб (раструбная сварка). При сварке труб особо следует обращать внимание на наружный диаметр труб и их эллипсность (овальность).

Состав комплексного процесса по контактной сварке труб:

— установка и центрирование труб в зажимном центрирующем приспособлении;

— торцовка труб и обезжиривание торцов;

— нагрев и оплавление свариваемых поверхностей;

— удаление сварочного нагревателя;

— соединение разогретых свариваемых торцов труб под давлением (осадка);

— охлаждение сварного шва под осевой нагрузкой.

Склеивание поливинилхлоридных (винипластовых) труб осуществляется в основном в раструб.

Состав процесса:

— обезжиривание склеиваемых поверхностей

метиленхлоридом;

— нанесение клея тонким слоем на раструб и толстым — на конец трубы;

— склеивание (труба вставляется в раструб);

— выдержка без динамических воздействий 5… 10 мин;

— выдержка до монтажа — 24 часа.

Соединение труб из ПВХ на раструбах с резиновыми кольцами. Напорные раструбные трубы в траншее соединяют в следующем порядке. Вначале очищают от грязи и масел гладкий конец и раструб соединяемых труб, после чего на гладком конце карандашом или мелом размечают глубину вдвигания его в раструб. Затем в паз раструба вставляют

107

резиновое кольцо, смазывают его и гладкий конец жидким мылом, после чего вдвигают его в раструб до отметки. При соединении безнапорных канализационных труб из ПВХ наряду с раструбом применяют муфты. Технология их соединения с использованием резиновых колец аналогична вышеописанной. Для сборки раструбных соединений напорных и канализационных труб применяют натяжные приспособления.

Оборудование для сварки и монтаж пластмассовых трубопроводов. Для сварки труб диаметром 160-315, 355-630 и 710-1200 мм из поли­этилена разработаны и выпускаются передвижные установки. Передвижная установка НИИ Мосстроя для сварки труб диаметром 160- 315 мм включает подвижный и неподвижный хомуты для зажима труб, механизм обработки торцов труб перед сваркой, электронагревательный диск для оплавления торцов труб, механическую силовую систему для создания давления в процессе оплавления и осадки, а также пульт управления.

Укладка пластмассовых трубопроводов в траншею выполняется по двум основным схемам организации сварочно-монтажных работ — базовой и трассовой. При базовой схеме сварку труб выполняют вблизи объектного их склада с предварительным соединением труб в секции длиной до 18- 24 м и более, которые доставляют на трассу и там их сваривают в плети или непрерывную нитку для укладки в траншею. При трассовой схеме трубы раскладывают вдоль траншеи и сваривают с применением передвижных сварочных установок в непрерывную нитку методом наращивания.

Укладка трубопроводов отдельными трубами. Перед укладкой тру­бы тщательно осматривают и отбраковывают. Количество раскладываемых вдоль траншеи труб зависит от достигнутой сменной выработки. Трубы на берме траншеи часто сваривают в секции или плети, которые затем опускают в траншею на мягких полотенцах. Однако в производственных условиях, особенно в зимний период, монтаж трубопроводов ведут из отдельных труб и соединяют их в траншее склеиванием или на резиновых кольцах методом наращивания.

Укладка звеньями (секциям) и плетями позволяет значительно со­кратить количество сварных стыков на трассе, повысить производи­тельность труда, темпы прокладки трубопровода и качество работ.

Секции доставляют на трассу и раскладывают вдоль траншеи. Плеть в траншею опускают вручную (при небольшом диаметре труб) или с помощью кранов. Укладывать плеть в траншею допускается не ранее, чем через 2 ч после сварки последнего стыка. Опускают ее в траншею плавно с помощью пеньковых канатов, мягких полотенец или ремней, располагаемых на расстоянии 5-10 м друг от друга, не допуская резких перегибов плети. Сбрасывать сварные плети на дно траншеи не допускается.

Доставленные на трассу строительства трубы подвергают приемке и проверке качества. Каждую трубу осматривают для обнаружения трещин, раковин, наростов и прочих дефектов. Трубы с такими дефектами, также издающие дребезжащий звук (из-за трещин, скрытых под изоляцией), к укладке не допускаются. При приемке труб проверяют наружный диаметр цилиндрической их части и внутренние диаметры раструбов.

Трубы вдоль траншеи раскладывают на расстоянии не менее 1,5 м от бровки траншеи (рис. 6.7, а), располагая их в таком направлении, в каком они должны быть уложены в траншее (т. е. против движения жидкости по будущему трубопроводу).

В начале монтируемого участка трубопровода, особенно при заделке раструбных стыков самоуплотняющимися резиновыми манжетами, устраивают концевой бетонный упор для первых труб. Легкие трубы (диаметром до 200 мм) опускают в траншею вручную с помощью каната. Трубы диаметром более 200 мм укладывают обычно с помощью монтажных стреловых кранов или кранов-трубоукладчиков.

Опущенную в траншею трубу заводят гладким концом в раструб ранее уложенной. При этом следят, чтобы он не доходил до упора раструба на расстояние, равное в зависимости от диаметра труб от 5 до 9 мм при заделке стыка прядью и от 5 до 10 мм при заделке резиновой манжетой. Для проверки наличия такого зазора применяют проволочный крюк — шаблон (рис. 6.7, б), который после ввода в раструб поворачивают на 90°.

После заводки гладкого конца чугунной трубы в раструб ранее уложенной производят ее центрирование, затем приступают к цент­рированию раструбного конца укладываемой трубы по оси трубопровода в горизонтальном и вертикальном направлениях. В горизонтальном направлении трубы центрируют с помощью отвеса, подвешенного к тонкой проволоке, которую натягивают между обносками по оси трубопровода. Центрирование в вертикальном направлении часто необходимо для укладки труб по заданному уклону и поэтому положение раструбного конца укладываемой трубы проверяют или путем визирования, или с применением лазерного нивелира. При способе визирования в начале и конце укладываемого участка трубопровода устанавливают обноски (рис. 6.7, в), к которым прикрепляют постоянные визирки, верхние кромки которых А и В находятся на одинаковой высоте от трубы с учетом заданного уклона. Высота этих визирок должна быть примерно на уровне глаз. Таким образом, визирная ось АВ будет параллельна проектной оси трубопровода. Для проверки правильности укладки труб делают ходовую визирку длиной, равной расстоянию от лотка трубы до оси АВ. В процессе укладки каждой трубы на ее лоток устанавливают ходовую визирку (рис. 6.7, в). Взглядом с одной

неподвижной визирки А на другую В проверяют положение ходовой визирки в точке С. Постоянные визирки в траншеях с откосами устанавливают непосредственно в траншее, а при укладке труб в траншеи с вертикальными откосами и креплениями — над траншеей.

a і п ш iv Рис. 6.7. Схема укладки чугунных труб в траншею:

I — предварительное гидравлическое испытание; II — присыпка грунтом до 0,5
диаметра с уплотнением; III — укладка труб и монтаж; IV — устройство профи-
лированного основания; 1 — передвижные временные здания; 2 — гусеничный
кран; 3 — трубы (раскладка); 4 — бульдозер; 5 — экскаватор; 6 — проволочный
крюк-шаблон; 7 — постоянная визирка; 8,9- доска и столбы обноски; 10 — труба;

11- дно траншеи; 12 — полочка; 13 — ходовая визирка; 14 — приямок для
стыкования труб; 15 — лазерный нивелир; 16 — уложенная труба; 17 — уклады-
ваемая труба; 18 — ось трубопровода (луч лазерного нивелира);

19 — полупрозрачный экран для центрирования луча; 20 — экран

по

При укладке труб по заданному уклону с помощью лазерного нивелира (рис. 6.7, г) его устанавливают в начале участка и налаживают так, чтобы его луч в точности совпадал с продольной осью трубопровода. Схема организации работ при укладке труб краном-трубоукладчиком приведена на рис. 6.8. 1 — стыкование труб; 2 — укладка труб; 3 — раскладка труб на берме траншеи; 4 — рабочая зона экскаватора

Герметичность и водонепроницаемость раструбных стыков чугунных трубопроводов достигается заделкой раструбной щели пеньковой, просмоленной и битуминизированной прядью с последующим устройством замка из асбестоцементной смеси, удерживающего прядь от выдавливания гидравлическим давлением. В последнее время применяют мастики-герметики. При заделке стыков самоуплотняющимися резиновыми манжетами устройство замков не требуется.

Монтаж и устройство стыков на резиновых манжетах. При монтаже чугунных труб со стыковыми соединениями на резиновых манжетах стык уплотняется благодаря радиальному сжатию манжеты в раструбной щели. Трубы на стыках с самоуплотняющимися резиновыми манжетами монтируют следующим образом. Трубу краном подают в траншею по направлению укладки трубопровода на расстоянии 0,4-0,5 м от раструба уложенной трубы, удерживая ее на весу. Далее с помощью шаблона и мела размечают линии ограничения ввода гладкого конца в

ш

раструб с учетом необходимого зазора, после чего в паз раструба закладывают резиновую манжету. Одновременно наружную поверхность гладкого конца трубы до линии ограничения и внутреннюю поверхность манжеты смазывают графитно-глицериновой смазкой, а затем монтиру­емую грубу центрируют и с помощью монтажного приспособления вводят в раструб ранее уложенной до ограничительной линии. Поскольку при монтаже стыков чугунных труб на резиновых манжетах требуются большие усилия, применяют различные приспособления и устройства. После ввода втулочного конца трубы в раструб ранее уложенной центрируют раструбный конец укладываемой трубы и закрепляют положение ее подсыпкой грунта в пазухи с уплотнением до половины диаметра, оставляя не засыпанными приямки и стыковые соединения.

Основная задача при монтаже чугунных труб на резиновых манжетах — создание осевого усилия, необходимого для соединения труб. На практике получили распространение несколько типов приспособлений для стыковки труб. Основой простейшего из них является домкрат, расположенный между захватами укладываемой и ранее уложенной трубы.

Однако в последние годы в целях ускорения и облегчения процесса монтажа чугунных труб на резиновых уплотнителях на практике созданы и применяются ряд новых более эффективных приспособлений в виде навесного оборудования.

Монтаж чугунных труб диаметром 300 мм на резиновых уплотнительных кольцах производят различными средствами, а зачеканку чугунных труб диаметром свыше 300 мм прядью — вручную.

Мастиками-герметиками заделывают стыковые соединения раструбных чугунных труб при прокладке напорных канализационных трубопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,5 МПа. Приготовляют мастики-герметики на месте работ за 30-60 мин до их использования. Стыки герметизируют с помощью шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики или с помощью пневматических установок.

Асбестоцементные трубы должны поставляться заводами- изготовителями комплектно с муфтами и резиновыми уплотнительными кольцами.

Раскладка труб вдоль траншеи перед монтажом производится на расстоянии не ближе 1 м от ее бровки. Трубы диаметром до 150 мм допускается раскладывать на трассе в штабеля высотой до 1 м, распо­лагаемые друг от друга на расстоянии не более 100 м. Муфты также раскладывают в штабеля. Трубы больших диаметров доставляют непос­редственно к месту укладки и раскладывают на берме траншеи таким образом, чтобы в процессе трубоукладочных работ не возникало необходимости в дополнительных их перемещениях вдоль траншеи.

Монтаж напорных трубопроводов на рабочее давление до 0,6 МПа ведут с применением двухбуртных асбестоцементных муфт и с уплотнением их резиновыми кольцами круглого сечения, а на давление до 0,9 МПа — с применением таких же муфт и резиновых колец или чугунных фланцевых муфт с резиновыми кольцами. При монтаже асбоцементных напорных трубопроводов на давление до 1,2 МПа трубы соединяют только на чугунных фланцевых муфтах с резиновыми кольцами.

Монтаж трубопроводов из труб малых диаметров (до 150 мм) ведут в основном вручную с опусканием их, а также соединительных частей на дно траншеи без всяких приспособлений, если глубина ее не превышает 3 м. При более глубоких траншеях, имеющих крепления, трубы опускают с помощью каната или мягкого троса, продетого в трубу. Трубы диаметром 200-300 мм переносят со штабелей и опускают на дно неглубокой траншеи на лямках, а при глубине траншеи более 3 м и крепления — с помощью продетого через трубу каната или мягкого троса. Трубы диаметром более 300 мм укладывают по возможности ближе к бровке траншеи, после чего подкатывают к бровке и опускают с помощью автомобильных или пневмоколесных кранов (рис. 6.4, а). В целях ускорения монтажа труб малых и средних диаметров их до укладки укрупняют в секции по несколько штук (до четырех), а затем опускают их в траншею краном с помощью специальных траверс (рис. 6.4, б), исключающих возможность нарушения герметичности муфтовых стыковых соединений.

Монтаж трубопроводов на асбестоцементных муфтах САМ с резиновыми самоуплотняющимися кольцами фигурного сечения получил в последнее время широкое распространение. Монтаж труб на муфтах САМ производят двумя способами. При первом (рис. 6.5, а, 6) на укладываемую трубу надвигают муфту до сделанной на этой трубе отметки на расстоянии (1-с)/2 от торца трубы, где / — длина муфты, с — размер зазора между трубами (рис. 6.5, а), после чего с помощью монтажного приспособления трубу вместе с муфтой придвигают в сторону уложенного трубопровода до тех пор, пока конец последней уложенной трубы не войдет в муфту на глубину (1-с)/2 (рис. 6.5, б). Для того чтобы в процессе монтажа муфта не сдвинулась, у ее торца устанавливают упорный (переносной) хомут.

юо

Рис. 6.4. Способы монтажа трубопроводов из асбестоцементных труб: а — монтаж отдельных труб; б — монтаж секций из нескольких труб краном с помощью специальной траверсы; в, г, д — этапы монтажа муфтового соединения труб (в — разметка стыка и начальное положение первого резинового кольца; г — промежуточный этап монтажа и начальное положение второго кольца; д — стык в смонтированном состоянии); е — рычажный натяжной домкрат; ж — винтовой домкрат; 1 — трубы; 2 — двухбуртная муфта; 3 — строп; 4 — крюк крана; 5 — кран; 6 — траверса с мягкими полотенцами; 7 — первое резиновое кольцо; 8 — второе кольцо; 9 — места заделки цементным раствором; 10 — станина с зажимом; 11 — рычаги; 12- тяги; 13 — захваты; 14 — распорная планка; 15 — затяжной винт; 16 — рукоятка; 17 — корпус; 18 — винты; 19 — планка; 20 — зажимы; 21 — папки

При втором способе (рис. 6.5, в, г) на укладываемую трубу муфту надвигают на всю ее длину (рис. 6.5, в), а затем трубу центрируют с ранее уложенной и с помощью монтажного приспособления муфту укладываемой трубы передвигают на уложенную до имеющейся на ней отметки (1-с)/2 (рис. 6.5, г). При этих двух способах монтажа муфта может быть первоначально надетой и на уложенную трубу. Для обеспечения тре­буемого зазора между соединяемыми трубами применяют переносную штангу (рис. 6.5, д), удаляемую из трубы после монтажа стыка. Для монтажа стыковых соединений асбестоцементных труб наряду с показанным на рис. 6.4, ж винтовым домкратом используют также рычажный домкрат (рис. 6.5, е) и рычажно-реечное приспособление (рис. 6.5, ж). В целях механизации данного процесса применяют также специальное устройство, выполняющее захват и опускание труб в траншею, а также стыковку их с помощью муфт САМ. Устройство является сменным навесным оборудованием к одноковшовому экскаватору и с его помощью можно вести монтаж труб диаметром 300-500 мм.

Эффективным также является навесное оборудование к трактору «Беларусь» типа «механическая рука», которое захватывает трубу с надетой муфтой, опускает на дно траншеи, центрирует и надвигает муфту на ранее уложенную трубу.

Монтаж безнапорных трубопроводов ведут с применением безна­порных асбестоцементных труб и цилиндрических муфт. При этом вначале на ранее уложенную трубу надевают цилиндрическую муфту, предварительно сделав разметку фактического положения ее после сборки стыка, на каждом из концов соединяемых труб. Укладываемую трубу опускают в траншею и придвигают к уже уложенной, оставляя зазор, как и при двухбуртных муфтах, после чего ее центрируют и выверяют по визирке, шнуру и отвесу. Далее на конец этой трубы устанавливают разъемный деревянный шаблон, на который надевают муфту, чтобы середина ее находилась над стыком, а шаблон заходил в муфту на половину ее длины. В зазор между муфтой и ранее уложенной трубой закладывают пеньковую смоляную прядь и уплотняют ее конопатками. Оставшуюся часть стыкового зазора заделывают асбестоцементным раствором. После заделки половины стыка снимают шаблон и заделывают вторую половину стыка со стороны вновь уложенной трубы.

При прокладке безнапорных трубопроводов на цилиндрических муфтах трубы соединяют с заделкой асфальтовой мастикой или цементным раствором без чеканки, но для получения стыка повышенной прочности цементный или асбестоцементный раствор зачеканивают.

Рис. 6.5. Монтаж асбестоцементных труб на муфтах САМ с резиновыми самоуплотняющими кольцами: 1 — укладываемая труба; 2 — упорный хомут; З — муфта САМ; 4 — резиновое кольцо; 5 — уложенный трубопровод; 6 — переносная штанга; 7 — корпус; 8 — тяга; 9 — захват; 10 — рычаг; 11 — стяжной винт; 12 — упорный башмак; 13 — рейка

Керамические трубопроводы в основном служат целям водо­отведения и являются безнапорными, т. е. самотечными. Поэтому при прокладке таких труб особую важность приобретают требования укладки их точно по проектному уклону.

98

Перед укладкой доставленные на строительство керамические трубы подвергают приемке и проверке их качества. При этом следят, чтобы трубы имели круглую форму сечения (овальность ствола и раструба трубы не должна превышать установленных пределов). Они по всей длине должны быть прямолинейными, не иметь трещин и отколов. Торцовые плоскости труб должны быть перпендикулярными. Трубы, имеющие трудноустранимые дефекты, отбраковывают.

Укладка трубопровода. Монтаж керамических трубопроводов ведут как отдельными трубами, так и укрупненными звеньями (секциями) в две, три, пять труб при общей длине секции не более 8 м. Укладку трубопроводов производят снизу вверх по уклону, начиная от смотрового колодца раструбами против течения сточной жидкости (см. рис. 6.3).

Укладка трубопроводов отдельными трубами. Трубы укладывают на подготовленное и тщательно спланированное основание с соблюдением заданного уклона по ходовой визирке. Первую трубу укладывают на подушку (основание) смотрового колодца раструбом вверх, т. е. «под колодец». Закрепив надежно первую трубу, укладывают последующие, соединяя их с помощью раструбов. Правильность уклонов проверяют нивелиром, а прямолинейность оси в горизонтальной плоскости — шнуром. Лотки уложенных труб должны совпадать и не образовывать уступов. Опускаемую трубу заводят гладким концом в раструб уложенной трубы, оставляя зазор 5-6 мм для труб диаметром до 300 мм и 8-9 мм для труб большего диаметра. Стыковые соединения трубопроводов из керамических труб уплотняют пеньковой, смоляной или битумизированной прядью с последующим устройством замка из асфальтовой мастики, цементного раствора или асбестоцементной смеси. Прядь обвивают вокруг трубы не менее двух раз, а затем уплотняют конопаткой (без ударов молотком). Она при этом должна занимать 1/3-1/2 раструба, а остальную его часть заполняют мастикой. Доставленную на место работ мастику перед заливкой подогревают до температуры 160-170°С.

Укладка трубопроводов звеньями. Для ускорения процесса укладки труб в траншею и заделки их стыков производят их предварительную укрупнительную сборку в звенья (секции) по две, три и пять труб. Укладка звеньев из двух-трех труб диаметром до 250 мм может быть осуществлена вручную. При укладке звеньев труб больших диаметров применяют стреловые краны и специальные траверсы, которые обеспечивают горизонтальное положение звеньев при опускании.

Главным недостатком металлических, особенно стальных, труб является их недолговечность при эксплуатации вследствие их коррозии. Применяемые в настоящее время различные меры защиты труб от коррозии лишь замедляют этот разрушительный процесс, но полностью остановить его не могут. И это еще без учета воздействия на трубы электрокоррозии от воздействия блуждающих токов, образующихся вблизи трасс движения электротранспорта (электрифицированных железных дорог, трамвая, троллейбуса и др.) или вблизи линий ЛЭП высокого напряжения. Указанные блуждающие токи вызывают так называемую «точечную» коррозию, в результате чего в трубе образуются сквозные отверстия, которые выводят водопроводы из строя за очень короткое время. Хотя имеются способы защиты труб от электрокоррозии, но не всегда удается полностью предотвратить подобное разрушение стальных труб.

Вторым, не менее важным недостатком стальных труб при использовании их в системах водоснабжения является то, что при эксплуатации с течением времени они внутри «зарастают» отложениями, шероховатость внутренних стенок труб увеличивается и, соответственно, возрастают гидравлические сопротивления, а вследствие этого пропускная способность водоводов снижается.

Сортамент неметаллических труб, используемых в водопроводном строительстве, включает различные их виды, в том числе: керамические, асбестоцементные, бетонные и железобетонные, полиэтиленовые, винипластовые и др.

При монтаже стальных водоводов самыми ответственными опе­рациями являются сварочные и изоляционно-укладочные. От качества сборки и сварки стыков в основном зависит эксплуатационная надежность трубопроводов, поскольку большинство аварий происходит вследствие разрывов стыков, а не самих труб. Контроль качества сварочно-монтажных работ обычно начинают с проверки условий выгрузки, перевозки и складирования труб, чтобы исключить при этом их повреждение. Затем производят пооперационный контроль по текущей проверке соблюдения установленной технологии производственного процесса, причем вначале на трубосварочной базе и в последующем при потолочной сварке на трассе проверяют качество (состояние) труб и применяемых материалов, а потом качество сборки и сварки стыков. В заключение производят внешний осмотр сварных стыков и проверяют исправление выявленных дефектов. Пооперационным контролем определяют внешние дефекты сборки и сварки труб, а прочность сварных соединений или наличие внутренних дефектов проверяют механическими и физическими методами контроля. При необходимости осуществляют металлографические испытания образ­цов. Окончательную проверку прочности и герметичности (водонеп­роницаемости) трубопроводов производят приемочными гидравлическими и пневматическими испытаниями. Качество изоляционных покрытий трубопроводов проверяют по мере их нанесения, перед и после укладки трубопроводов в траншею. Выявленные дефекты и повреждения должны быть исправлены.

При монтаже водоводов из отдельных труб (чугунных, железобе­тонных, асбестоцементных и др.) очень важно обеспечить требуемое качество устройства (заделки) стыков между ними. Для обеспечения водонепроницаемости стыков соединений нельзя допускать эллипсности

гладких кондов труб, раструбов и муфт, а также плохого качества поверхности труб. Надо добиваться обжатия резинового кольца в щели раструбных и муфтовых соединений на 40-50 % толщины его поперечного сечения. Для заделки стыков следует применять качественные резиновые кольца, у которых удельная остаточная деформация при испытании на старение и морозоустойчивость не превышает 45 %, а гладкая, без трещин, пузырей и посторонних включений поверхность не имеет выступов и углублений размером более 1 мм.

До начала гидравлического испытания необходимо проверить на­дежность работы опрессовочного агрегата или гидравлического пресса.

Для укладки труб по заданному направлению и уклону применяют причалки, пришивные и ходовые визирки, отвесы и другие при­способления, а также геодезические инструменты. При этом с двух сторон котлована смежных смотровых колодцев устанавливают на столбах обноски, причем так, чтобы поперечные доски были горизонтальными и проходили через центр колодцев (рис. 6.3). Над центром колодца в доску вбивают гвоздь, сбоку к доске прибивают строго горизонтально брусок, называемый полочкой. Такую же обноску с полочкой делают и у смотрового колодца, находящегося на втором конце участка, на котором предстоит укладка труб. К забитым гвоздям крепят и натягивают проволоку (причалку), служащую в качестве направляющей при укладке труб. Поскольку натянутая причалка соответствует оси прокладываемого трубопровода, то по положению опущенного с нее отвеса поверяют правильность прокладки труб по заданному направлению. При этом необходимо, чтобы вертикальная ось конца каждой укладываемой трубы совпадала с отвесом. При несовпадении конец трубы смещают в нужном направлении краном или с помощью монтажного лома.

10 Рис. 6.3. Схема укладки трубопровода по заданному направлению и уклону: 1 — укладываемый трубопровод; 2 — пришивная визирка №1; 3 — крепление траншеи; 4 — инвентарные распорки (струбцины); 5 — отвес; 6 — ходовая визирка; 7 — проволока (причалка); 8 — приямки для заделки раструбов; 9 — линия визирования; 10 — пришивная визирка №2

После установки обносок и полочек с помощью нивелира определяют отметки полочек на каждом конце участка (в нашем случае они равны 20,914 и 21,249 м). Отметка дна колодца №4 равна 17,485, а колодца №5 — 17,935 м. Следовательно, трубопровод должен быть уложен с уклоном в сторону колодца №4, причем разность отметок равна 0,45 м. Если расстояние между колодцами равно 45 м, то уклон будет 0,01. Поскольку контролировать уклон при укладке труб по отметкам лотков колодцев на практике трудно, то над двумя соседними колодцами к обноскам по их центру крепят пришивные визирки, которые имеют ту же разность отметок, что и лотки, т. е. 0,45 м. Линия, соединяющая точки между центрами пришивных визирок, имеет тот же уклон, что и подлежащий прокладке трубопровод. Эту линию называют линией визирования. Если от нее в любой точке отложить отвесно вниз 4 м, что можно сделать с помощью ходовой визирки, то нижние точки будут определять в любом месте точное заложение лотка труб. При закреплении пришивной визирки необходимую вычисленную ее длину определяют от закрепленной на обноске полочки.

Перед укладкой труб положение обноски, полочки и пришивной внутри визирки проверяют по нивелиру. Кроме визирок, при укладке труб применяют отвес, опускаемый с натянутой проволоки (причалки), с помощью которого можно точно наметить ось прокладываемого трубопровода. При больших диаметрах труб в них иногда вставляют шаблоны с отмеченной осью трубопровода, что облегчает их укладку по заданному направлению. Применяют также инвентарные переносные обноски-визирки.

Трубопроводы по заданному уклону можно укладывать также с помощью уровня. Для этого между трубой и уровнем помещают треугольный деревянный вкладыш высотой h, определяемой из соотношения h = /х/ (где і — уклон трубопровода; I — длина оправы уровня). Если укладывать трубу с установленным на ней вкладышем и уровнем и добиться того, чтобы пузырек уровня установился в нуль-пункте, то лоток трубы будет точно соответствовать заданному уклону.

Однако более точно проложить трубопровод по заданному направ­лению и уклону можно при помощи луча лазерного нивелира. При этом лазерный нивелир устанавливают в начале прокладываемого участка и нацеливают луч таким образом, чтобы он в точности совпадал с продольной осью трубопровода. Для этого в конце участка устанавливают соответствующий экран с нарисованными окружностями и пересечением осей. Оптическую трубу лазерного нивелира наводят на экран так, чтобы «зайчик» луча точно попал в центр концентрических окружностей, что свидетельствует о совмещении луча с осью трубопровода. Обеспечив это, нивелир закрепляют в таком положении приступают к укладке труб. При этом перед строповкой трубы внутри нее устанавливают съемный экран с изображением на нем концентрических окружностей и пересечением осей. При укладке трубы ее центрируют таким образом, чтобы «зайчик» луча лазерного нивелира попал в пересечение осей съемного экрана. После этого трубу фиксируют в таком положении подсыпкой с боков грунтом и затем переходят к укладке следующей трубы. При условии точного соблюдения такой технологии гарантированно обеспечивается абсолютно точная прокладка трубопровода по заданному направлению и уклону.

Правильность укладки трубопровода по заданному направлению и уклону окончательно проверяют перед засыпкой труб и колодцев путем нивелирования дна лотков труб и колодцев, т. е. выполняют исполнительную съемку. Прямолинейность трубопровода между колодцами проверяют с помощью зеркал, отражающих луч вдоль его оси.

Для подъема, перемещения и укладки труб применяют специальные грузозахватные приспособления (рис. 6.2), для подъема длинномерных труб используют специальные траверсы, а для подъема плети стального трубопровода кранами-трубоукладчиками при ее прокладке — троллейные подвески, позволяющие осуществлять подъем трубопровода для его очистки и изоляции при одновременном поступательном передвижении кранов-трубоукладчиков вдоль траншеи.

Для подъема и укладки в траншею, например, изолированного стального трубопровода используются так называемые мягкие полотенца (рис. 6.2, г).

Рис. 6.2. Захваты для подъема труб: а — петлевой строп; 6 — захват-удавка; в — захваты для металлических труб; г — захват-полотенце для труб с изоляцией