Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘АРМАТУРНЫЕ И БЕТОННЫЕ. РАБОТЫ’

Предприятия, являющиеся источниками загрязнения окружа­ющей среды, должны быть отделены от границ жилых районов санитарно-защитными зонами. Для предприятий по производству бетонных изделий размер санитарно-защитной зоны должен быть равен 100 м.

Производства, сопровождающиеся значительными выделения­ми тепла, пара, пыли, вредных газов, размещают, как правило, в одноэтажных хорошо вентилируемых зданиях.

Санитарные разрывы от открытых складов пылящих материа­лов и угля до производственных зданий должны быть не менее 20 м, до зданий бытовых помещений — 25 м, а до вспомогательных зданий — 50 м.

Взаимосвязанность работы транспортных средств с технологи­ческим процессом вызывает напряженный режим их эксплуатации на территории предприятия.

При эксплуатации транспорта следует соблюдать соответству­ющие правила безопасности.

Администрацией предприятия должны быть разработаны и до­ведены до сведения всех работников схемы движения транспорт­ных средств и пешеходов на площадке предприятия. Эти схемы должны быть вывешены перед входом и въездом на площадку предприятия, а также на видных местах в цехах и на участках работ.

Скорость движения железнодорожного транспорта и механиче­ских транспортных средств по территории предприятия устанавли­вает администрация в зависимости от местных условий, а в цехах не должна превышать 5 км/ч.

[1] Коэффициентом использования машин называют отношение времени ра­боты машин к суммарному времени ее работы, остановок для переналадки и простоев.

К основным организационным и методическим мероприятиям по предупреждению травматизма относятся инструктаж рабочих по правилам охраны труда и обучение безопасным приемам и ме­тодам работы. С этой целью на предприятиях проводят следующие инструктажи:

вводный инструктаж по технике безопасности, производствен­ной санитарии, пожарной безопасности и оказанию доврачебной помощи при поступлении на работу,

первичный, повторный и внеплановый инструктажи по технике безопасности и пожарной безопасности непосредственно на рабо­чем месте.

После прохождения вводного и первичного инструктажей рабо­чие должны пройти обучение безопасным методам и приемам работ.

Вводный инструктаж проводят со всеми поступающими на предприятие на постоянную или временную работу рабочими и служащими независимо от их квалификации, специальности и ста­жа работы, а также с работниками, командированными на пред­приятие для выполнения работ из других организаций, с учащими­ся учебных заведений, проходящими на предприятии производст­венную практику, и с другими лицами, допускаемыми на террито­рию предприятия или в производственные цехи для производства работ.

При вводном инструктаже работнику разъясняют: основные положения советского законодательства по охране труда;

правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, правила поведения на территории предприятия и в производствен­ных помещениях, схемы движения транспортных средств и пеше­ходных маршрутов, значения условных сигналов, сигнальных цве­тов, предупредительных надписей и знаков безопасности;

порядок пользования бытовыми помещениями и устройствами; особенности условий работы соответствующего участка и меры по предупреждению несчастных случаев;

требования по соблюдению личной гигиены и производствен­ной санитарии на предприятии;

порядок содержания и пользования средствами защиты; действия работающих при авариях и несчастных случаях; порядок оформления несчастных случаев, связанных с произ­водством;

требования пожарной безопасности на предприятии; правила оказания доврачебной помощи пострадавшим. Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопаснос­ти в кабинете охраны труда по программе, утвержденной админи­страцией предприятия и согласованной с комитетом профсоюза предприятия.

Первичный инструктаж проводит перед допуском к работе не­посредственно на рабочем месте руководитель работ, в подчине­ние которому направляют рабочего (начальник цеха или участка, главный механик или энергетик, мастер).

Первичный инструктаж проводят со всеми поступившими на предприятие рабочими после прохождения вводного инструктажа, а также с рабочими, переводимыми на другую работу.

Цель первичного инструктажа — разъяснение рабочему:

его должностных обязанностей и особенностей устройства обо­рудования, на котором предстоит работать;

содержания требований инструкции по охране труда для его профессии;

назначение ограждений, защитных приспособлений, средств и способов сигнализации;

требований безопасности при пользовании инструментами и приспособлениями;

порядка использования средств индивидуальной или коллек­тивной защиты работающих при выполнении всех операций рабо­чего процесса;

требований пожарной безопасности в цехе и на рабочем месте.

Инструктирующий показывает рабочему все опасные места на оборудовании и рабочем месте, способы правильной и безопасной организации рабочего места, безопасные методы и приемы выпол­нения работ, а также дает указания о запрещении применять опас­ные приемы работ или иные действия, которые могут привести к травмированию, отравлению или заболеванию.

Только после прохождения вводного и первичного инструкта­жей на рабочем месте вновь принятые на работу рабочие и слу­жащие допускаются к выполнению работ.

На работы, к которым предъявляют повышенные требования по технике безопасности, допускаются лица, прошедшие курсовое обучение по типовым программам, сдавшие экзамены и имеющие удостоверение на право производства работ. Этим лицам выдают наряд-допуск на срок, необходимый для выполнения данного объе­ма работ.

В случае изменения условий или характера труда (внедрения новых производственных процессов, замены или модернизации оборудования) инструкции по охране труда должны быть пере­смотрены и откорректированы до начала введения изменений.

Помимо инструкции на рабочих местах должны быть вывеше­ны плакаты и наглядные пособия по технике безопасности и про­изводственной санитарии.

Для всех рабочих независимо от специальности, квалификации и стажа работы через каждые три месяца следует проводить по­вторный инструктаж по технике безопасности и пожарной без­опасности.

Цель повторных инструктажей — систематическое углубление знаний рабочими требований по безопасности труда. Повторный инструктаж проводит непосредственно на рабочем месте руково­дитель работ, в подчинении которого находится рабочий, по прог­рамме первичного инструктажа.

Если в процессе инструктажа выявляется неудовлетворитель­ное знание рабочим инструкции по охране труда, то инструктиру­ющий дает рабочему все необходимые разъяснения, показывает безопасные методы и приемы работ и требует неукоснительного выполнения всех требований инструкции по охране труда.

Помимо повторных инструктажей можно проводить внеплано­вый инструктаж на рабочем месте. Такой инструктаж проводят в следующих случаях:

при изменении технологического процесса, замене или модер­низации оборудования, переводе на другое рабочее место и по лю­бым иным причинам, в результате которых изменяются условия и характер труда рабочих;

по требованию работников вышестоящих организаций или ор­ганов государственного надзора;

при нарушении рабочим требований инструкции по охране труда.

Охрана труда — система законодательных актов и соответству­ющих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе тру­да. Охрана труда включает в себя технику безопасности, производ­ственную санитарию и пожарную профилактику.

Техникой безопасности называется система организа­ционных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Производственная санитария — система организаци­онных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и

средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Пожарная безопасность создается мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты. Пожарная профилак­тика включает в себя комплекс мероприятий, необходимых для предупреждения возникновения пожара или уменьшения его по­следствий. Под активной пожарной защитой понимаются меры, дающие возможность успешно бороться с возникающими пожа­рами.

В каждом помещении на видном месте должны быть вывешены общеобъектные противопожарные правила, инструкции пожарной безопасности для данного производственного участка и табличка с фамилией ответственного лица за пожарную безопасность.

В Советском Союзе введены научно обоснованная система пра­вовых, технических, санитарно-гигиенических, противопожарных норм и действенный контроль их осуществления администрацией предприятий и отдельными гражданами.

Основные правовые нормы в области охраны труда закреплены в Конституции СССР, в Основах законодательства о труде Союза ССР и союзных республик, детально разработаны в Кодексах за­конов о труде.

Особое место в общей структуре нормативно-технической доку­ментации по безопасности труда занимают ГОСТы системы стан­дартов безопасности труда (ССБТ). Прежде всего это основопо­лагающие стандарты системы, а также группы стандартов, уста­навливающие общие требования по видам опасных и вредных производственных процессов, например сварочным, антикоррозион­ным работам.

Государственные стандарты, утверждаемые Госстроем СССР, предусматривают требования безопасности труда при выполнении производственных процессов непосредственно в строительстве. Кро­ме того, условия безопасности труда должны отвечать СНиП III-4—80.

В Советском Союзе помимо общих установлены специальные правила охраны труда женщин и молодежи.

Труд женщин запрещается использовать на тяжелых работах, на работах с вредными условиями труда, а также на подземных работах. На ряде производств и работ запрещается применение труда лиц, не достигших 18-летнего возраста. Лиц моложе 16 лет принимать на работу не допускается. В исключительных случаях по согласованию с комитетом профсоюза можно принимать на ра­боту лиц, достигших 15 лет, как правило, для обучения производ­ственной специальности.

Постоянный контроль соблюдения работниками всех требова­ний инструкций по охране труда возложен на администрацию предприятий, организаций, учреждений.

В соответствии с Основами законодательства СССР и союзных республик о труде надзор и контроль соблюдения законодательст­ва о труде и правил по охране труда осуществляют:

специально уполномоченные государственные органы и инспек­ции, не зависящие в своей деятельности от администрации пред­приятий, учреждений, организаций и их вышестоящих органов;

профессиональные союзы, а также состоящие в их ведении технические и правовые инспекции труда согласно положениям об этих инспекциях, утверждаемым ВЦСПС;

Советы народных депутатов и их исполнительные и распоряди­тельные органы, осуществляющие контроль соблюдения законода­тельства о труде в порядке, предусмотренном законодательством Союза ССР и союзных республик;

министерства и ведомства, осуществляющие внутриведомствен­ный контроль соблюдения законодательства о труде в отношении подчиненных им предприятий, учреждений, организаций.

Высший надзор за точным исполнением законов о труде всеми министерствами, ведомствами, предприятиями, учреждениями, ор­ганизациями и их должностными лицами осуществляет Генераль­ный прокурор СССР.

Общественный контроль соблюдения законодательства о труде и правил по охране труда осуществляют профессиональные союзы через общественных инспекторов и комиссии местного комитета профсоюза.

Общественный санитарный контроль осуществляют обществен­ные санитарные инспекторы на предприятиях, в учреждениях, ор­ганизациях.

Должностные лица, виновные в нарушении законодательства о труде и правил охраны труда, в невыполнении обязательств, пре­дусмотренных коллективными договорами и соглашениями по охране труда, или в воспрепятствовании деятельности профессио­нальных союзов, несут ответственность (дисциплинарную, админи­стративную, уголовную) в порядке, установленном законодатель­ством СССР и союзных республик.

Согласно «Положению о расследовании и учете несчастных случаев на производстве», все несчастные случаи, связанные с тру­довой деятельностью пострадавших, расследуются. Если несчастный случай вызвал потерю трудоспособности не менее одного дня, то результаты его расследования оформляют актом по форме Н-1. Ответственность за расследование и учет несчастных случаев, а также за выполнение мероприятий, указанных в акте, несут руко­водитель предприятия, главный инженер, начальники цехов, мас­тера и другие руководители соответствующих производственных участков.

Контроль расследования и учета несчастных случаев, а также выполнения мероприятий по устранению причин, вызвавших не­счастный случай, осуществляют вышестоящие организации, фаб­рично-заводские и местные комитеты профсоюзов, общественные инспекторы по охране труда, технические инспекторы труда проф­союзов и местные органы Госгортехнадзора и Энергонадзора на подконтрольных объектах.

Правила техники безопасности, которые нужно знать и тща­тельно соблюдать каждому рабочему при производстве железо­бетонных изделий, в основном изложены в соответствующих па­раграфах предыдущих глав.

Рабочие, обслуживающие виброплощадки, машинисты бетоно­укладчиков и рабочие, уплотняющие бетонную смесь ручными вибраторами, подвержены вибрации. Поскольку амплитуда и ча­стота колебаний виброплощадок в десятки раз превышает без­опасные значения, категорически запрещается находиться на вк — броплощадке во время ее работы.

При широких виброплощадках следует устраивать настилы, с которых можно разравнивать бетонную смесь в средней части виброплощадки.

Если вибрация от виброплощадки передается на пол в такой степени, что вызывает у рабочих ощутимое, мешающее работе действие, необходимо ее уменьшить. Для этого виброплощадку устанавливают на более мягкие пружины или устраивают на ра­бочих местах специальные площадки из массивных плит, опираю­щихся на гибкие пружины или резиновые опоры.

Рабочее место машиниста бетоноукладчика изолируют от ви­брации: устанавливают под сиденье бетонную или металлическую плиту массой не менее 100…150 кг, опирающуюся на гибкие пру­жины, или устраивают сиденье из двух стальных листов, между которыми помещают пружины. Чтобы вибрация не передавалась через штурвал бетоноукладчика, подшипники вала устанавливают на амортизирующие пружины.

Все работающие с вибраторами или на виброплощадках допу­скаются к работе только после медицинского освидетельствования,

периодически повторяемого в сроки, установленные Министерством здравоохранения СССР.

Парораспределительные устройства пропарочных камер необхо­димо ограждать или устанавливать в местах, исключающих воз­можность ожогов обслуживающего персонала. Паропроводы сле­дует покрывать теплоизоляцией. Перед пуском камеры необходимо проверять состояние паропроводов, крышек и регулирующих уст­ройств.

Ремонтировать паропровод можно только при снятом давлении и отключении его от линии. Доступ рабочих в камеры разрешается при температуре в них не выше 40°С.

Рабочие должны быть снабжены спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами.

Особенно тщательно следует устанавливать анкерные петли в формуемые изделия, заводя их в бетон на глубину не менее чем на 30 диаметров. На концах петель должны быть крючки, которые в железобетонных конструкциях заводят за рабочую арматуру.

При подъеме изделия стропуют по предусмотренной проектом схеме и проверяют пробным подъемом. Если груз перемещают по горизонтали, его поднимают на высоту не менее 0,5 м от встре­чающихся на пути предметов.

Нельзя стоять под поднимаемым грузом.

При укладке в штабель изделие должно плотно, без раскачи­вания, ложиться на подкладки, поэтому перед расстроповкой про­веряют его устойчивость в штабеле.

Подъем грузоподъемным механизмом защемленных, зацепив­шихся, засыпанных землей или снегом или примерзших к земле изделий запрещается.

При горизонтальной укладке изделий в несколько ярусов де­ревянные ‘подкладки между ними располагают строго по вертика­ли одна над другой.

Технический контроль качества изготовленных железобетон­ных изделий, выполняемый отделом технического контроля (ОТК) и лабораторией завода, состоит из текущего пооперационного контроля в процессе изготовления изделий и приемочного контро­ля качества готовой продукции. Кроме того, ОТК и лаборатория периодически осуществляют в цехах так называемый предупреди­тельный контроль состояния и работы технологического оборудо­вания, в частности проверку проектных размеров форм, расстоя­ний между упорами, погрешности дозирующих устройств в смеси­тельном отделении, динамических характеристик виброплощадок (амплитуды, частоты колебаний) и других виброформующих меха­низмов, контроль работы гидродомкратов для натяжения армату­

^ тельных инструментов, шаблонов, показаний гид­равлического пресса и разрывной машины для испытания бетонных об­разцов и образцов арма­турной стали.

людения технологических режимов на каждой опе­
рации производственного процесса включает в себя проверку качества составляющих бетонной смеси, составов бето­на, приготовления и укладки бетонной смеси, режимов тепловой обработки изделий, качества арматурной стали и соответствия ее проекту для изготовления каркасов (класса, марки, диаметра), состояния арматурной стали и условий ее хранения, соответствия проекту размеров арматурных изделий в целом и расстояний между стержнями и закладными деталями, качества сварных сое­динений, точности установки арматурных каркасов и закладных деталей в формы, размеров формы, фактической прочности бе­тона, определяемой с помощью эталонных молотков (рис. 158) с шариком 5 по размерам вмятин на бетоне и эталлонном стерж­не 6.

Контроль качества готовых изделий заключается в проверке их размеров, чистоты лицевых поверхностей, установленных за­кладных деталей, а также периодическом испытании конструкций на расчетные и нормативные нагрузки.

Процесс твердения бетона значительно превышает по длитель­ности все остальные операции по изготовлению бетонных и желе­зобетонных изделий. Тепловая и тепловлажностная обработка, позволяющая во много раз ускорить процесс твердения бетона, яв­ляется необходимым процессом заводского производства бетонных и железобетонных изделий. Включение такой обработки в техноло­гический процесс изготовления изделий дает возможность значи­тельно увеличить оборачиваемость форм, повысить коэффициент использования производственных площадей цеха и сократить дли­тельность общего цикла производства (см.: Руководство по теп­ловой обработке бетонных и железобетонных изделий. М., Строй — издат, 1974).

В заводской практике применяют тепловую или тепловлаж­ностную обработку бетонных и железобетонных изделий и кон­струкций следующих видов:

пропаривание в камерах при нормальном атмосферном давле­нии пара или паровоздушной смеси и температуре среды от 60 до 100°С (тепловлажностная обработка);

нагрев в закрытых формах при контактной передаче тепла бе­тону от различных источников через ограждающие поверхности формы (в паровых рубашках);

прогрев бетона индукционными токами в электромагнитном поле (индукционных камерах твердения);

предварительный нагрев паром или электрическим током бе­тонной смеси непосредственно перед укладкой в формы с по­следующим выдерживанием отформованных изделий в течение не­скольких часов в термостных условиях или с короткой тепловой их обработкой.

Хотя сроки твердения бетона в изделиях при тепловой (тепло­влажностной) обработке существенно сокращаются по сравнению с твердением в обычных температурных условиях, они все еще намного превышают длительность остальных операций по изготов­лению изделий. Чтобы ин­тенсифицировать произ­водственный процесс, сле­дует в первую очередь со­кращать длительность тепловой обработки, соче­тая ее с другими метода­ми ускорения твердения. К ним относятся исполь­зование быстротвердею — щих высокомарочных це­ментов, умеренно жестких и жестких бетонных сме­сей, а также пластифици­рующих добавок и уско­рителей твердения бетона. Оптимальное сочетание этих средств с эффективными методами тепловой обработки позволяет сократить ее до 8…5 ч.

Тепловую (тепловлажностную) обработку ведут до достижения бетоном 70%-ной проектной прочности. При этой прочности можно расформовывать предварительно напряженные конструкции и пере­давать усилия натяжения арматуры с упоров форм или стендов на отвердевший бетон, а также транспортировать изделия с завода на строительную площадку и монтировать их с таким расчетом, что к моменту полного загружения конструкции прочность их до­стигнет проектной.

В ряде случаев тепловую обработку ведут лишь до достижения бетоном распалубочной прочности, при которой изделие можно снимать с поддона формы, извлекать из кассеты, снимать с про­катного стана, с тем чтобы как можно быстрее освободить формы и формовочное оборудование, на котором осуществляется не только формование, но и твердение изделий. Прочность бетона до 70%-ной в этих изделиях добирается при нормальных условиях твердения (15…20°С) в цехе или на специальных площадках.

Эффективность тепловой обработки оценивается по двум по­казателям: по прочности, достигнутой к концу тепловой обработ­ки, выражаемой в процентах от прочности такого же бетона в 28-суточном возрасте нормального твердения, — показатель уско­рения твердения; по сравнительной прочности в 28-суточном воз­расте бетона, прошедшего тепловую обработку и в последующем

Примечания: 1. Общая длительность тепловлажностной обработки, т. е. выдержки из­делий, подъема температуры, прогрева и охлаждения изделий, соответствует следующим ре­жимам: 5 ч — 0.5 + 2 + 2 Н — 0,5 ч; 7 ч — 1 + 2 + 3,5 + 0,5 ч; 9 ч — 1 + 3+ 4+ I ч; 11 ч — — 2 + 34-5 + 1 ч; 16 ч — 2Н-3 + 9+ 2ч;20ч~2 + ЗЧ-13 + 2ч. 2. Показатели под чертой обеспечивают 70%-ную прочность бетона; показатели над чертой приведены для ориен­тировочной проверки прочности бетона при ступенчатых режимах тепловлажностной обработки*
нормально твердевшего, и такого же бетона, не подвергавшегося тепловой обработке, — показатель относительной прочности бетона после тепловой обработки.

Наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона является тепловлажностная обработка в пропарочных ка­мерах (рис. 157). Режимы такой обработки, состоящие из вы­держки изделий, подъема температуры, прогрева и охлаждения изделий, а также выдержки изделий в нормальных условиях твер­дения после тепловлажностной обработки, следует подбирать по табл. 23.

Указанные в таблице режимы распространяются также на теп­ловлажностную обработку изделий в паровых рубашках и индук­ционных камерах. При необходимости сокращения режима такой обработки изделий для набора требуемой прочности необходимо продлить срок твердения бетона изделий в цехе в нормальных ус­ловиях.

Вибропрокатный стан БПС-6М (рис. 153) предназначен для изготовления крупноразмерных железобетонных панелей способом непрерывного вибропроката. На стане можно изготовлять также панели внутренних стен, керамзитобетонные панели наружных стен, панели перекрытий. Особенность вибропрокатного способа— непрерывность процесса формования и твердения изделий на дви­жущейся формующей ленте.

На вибропрокатном стане автоматизированы основные про­цессы производства: дозирование составляющих и приготовление бетонной смеси, формование и тепловлажностная обработка, а также ряд вспомогательных операций. Управление сосредоточено на главном пульте машиниста стана.

Стан состоит из четырех основных сборочных единиц: станины 5 с приводными механизмами, непрерывно движущейся металли­ческой ленты-матрицы 4, устройства 3 для приготовления и рас­пределения бетонной смеси, калибрующей секции 2 и перемещаю­щейся вместе с изделиями ленты 1 для укрытия изделий при тепловлажностной обработке.

Арматурные каркасы изготовляют в специальных кондукторах, установленных перед станом, и подают на движущуюся ленту краном. Формуют изделия из бетонной смеси, приготовленной на щебне мелких фракций. Щебень, песок, цемент и воду подают в бетоносмеситель непрерывного действия, установленный на уст­ройстве 3. Бетонную смесь с помощью бетоноукладчика распреде­ляют на ленте ровным слоем и уплотняют вибробалкой. После этого лента проходит под приводным механизмом калибровки и за­глаживания. Калибруется изделие лентой калибрующей секции,
которая включает в себя привод­ной и холостой барабаны, а так­же дополнительные балки, пред­отвращающие прогиб ленты.

Далее изделие поступает в зо­ну тепловлажностной обработки, образованную снизу самой фор­мующей лентой-матрицей, свер­ху — вспомогательной резиновой лентой 7, плотно прилегающей к изделиям и перемещающейся вме­сте с ними, а с боков — специ­альными бортовыми ограждения­ми. При скорости движения ленты 30 м/ч и длине зоны пропарива­ния 60 м изделия прогреваются в течение 2 ч и набирают проч­ность, достаточную для транспор­тирования внутри завода.

По окончании тепловлажност­ной обработки изделия переводят на открытый участок формующей ленты, предназначенный для пред­варительного охлаждения перед распалубкой. Перемещаясь даль­ше, изделия автоматически осво­бождаются от формующей ленты и перемещаются на обгонный ро­ликовый конвейер со скоростью движения ленты. После того как панель полностью переместится на роликовый конвейер, включа­ется его привод и изделие со ско­ростью, превышающей скорость ленты, подается на кантователь, освобождая место для выхода очередной панели и тем самым обеспечивая непрерывность техно­логического процесса. Кантова­тель поворачивает изделие на 80° для съема и установки в верти­кальное положение.

Изделия транспортируют мос­товым краном с помощью специ­альной траверсы к месту выдер­живания, где они должны нахо­диться 2,5 сут.

Двухъярусные станы предназ­начены для изготовления плоских
железобетонных и керамзитобе­тонных изделий и представляют собой вертикально замкнутый те — лежечный конвейер. На верхней ветви конвейера выполняют все операции по изготовлению изде­лия, начиная от распалубки и съема готового изделия и кончая предварительной тепловой обра­боткой. Нижнюю ветвь, распола­гающуюся под верхней, полно­стью используют для тепловой об­работки. По конвейеру с помо­щью тяговой цепи или толкателей перемещают на ходовых колесах формы, располагающиеся одна за другой. Формы с верхней ветви на нижнюю передаются механиз­мом опускания форм, а с нижней на верхнюю — механизмом подъе­ма аналогичной конструкции.

Двухъярусные станы различа­ются размерами формуемых изде­лий и соответственно размерами форм (главным образом по дли­не), а также способом тепловой обработки (тепловлажностная об­работка острым паром или тепло­вая обработка трубчатыми элект­ронагревателями) .

На рис. 154 показана схема двухъярусного стана. Подъемник 1 с толкателем 2 служит для по­дачи форм 11 с нижнего яруса на верхний и проталкивания их вдоль верхней ветви конвейера, снижатель 10 с приводом 9 так­же снабжен толкателем для пода­чи форм с верхнего яруса на ниж­ний и проталкивания их вдоль ка­меры 12 окончательной тепловой обработки. Бетоноукладчик 4 с вибронасадком 5 предназначен для заполнения форм бетонной смесью и ее уплотнения.

Изделия формуются на верх­ней ветви конвейера. На первом посту изделие распалубливают и снимают с формы с помощью
оборудованной траверсой электротали, которая устанавливает его в вертикальное положение на конвейер отделки, расположенный рядом с двухъярусным станом. На втором посту формы очищают и смазывают. Третий, четвертый и пятый посты служат для укладки арматуры, закладных и других деталей. На шестом, седьмом и восьмом постах в форму укладывают и уплотняют бетонную смесь и отделывают верхнюю поверхность изделия. Затем форма со свежеотформованным изделием поступает в зону выдержки 7, по выходе из которой из изделия извлекают вкладыши, фиксаторы

закладных деталей и дру­гие устройства. Форму пе­ремещают в камеру 8 предварительной тепловой обработки. По достиже­нии конца яруса форма поступает на снижатель, который опускает ее на уровень нижнего яруса и заталкивает в камеру оконч ател ьной тепловой обработки.

§ 70. Формование
бетонных и железобетон-
ных труб

Железобетонные тру­бы отличаются рядом пре­имуществ от металличес­ких и в первую очередь меньшей стоимостью и большей долговечностью.

Трубы в зависимости от величины давления протекающей по ним жид­кости делят на безнапор­ные, малонапорные (дав­ление 0,2…0,3 МПа) и на­порные (давление 0,4… 1 МПа и выше).

Безнапорные трубы мо­гут быть бетонные и же­лезобетонные с обычной арм ату рой. М ал он апор —

ные трубы изготовляют с усиленной спиральной ар­матурой, а напорные — с предварительно напря­женной арматурой.

При производстве без­напорных труб применя­ют методы радиального прессования, виброуплот­нения в горизонтальных или вертикальных формах и центрифугирования, ма­лонапорных — главным образом цегогрифугирова-
ния, а напорных — метод гидропрессования или центрифугирова­ния по трехступенчатой технологии.

Безнапорные бетонные и железобетонные трубы диаметром

300.. .600 мм изготовляют методом радиального прессования на
станке СМЖ-194Б (рис. 155) производительностью 16 труб в час.

Станок состоит из бункера 6 с питателем 9, траверсы 3 с ме­ханизмом вращения роликовой головки, механизма 1 формования раструба, поворотного стола 20, загрузочной воронки И, гидро­привода 16, станины 7 с обслуживающими площадками, электро­оборудования 18.

Трубу формуют в вертикальном положении. Бетонная смесь в форме уплотняется в результате непрерывной подачи частиц сме­си, сбрасываемой лопастями, под ролики формующей головки.

При изготовлении железобетонных труб и изделий трубчатой формы широко применяют методы центрифугирования.

Роликовая центрифуга СМЖ-Ю4Б (рис. 156) включает в себя раму 9, на которой закреплены четыре ролика 6 и 8. На ролики устанавливают форму 3 для изготовления трубы. Работа центри­фуги заключается в уплотнении бетонной смеси под действием центробежной силы и некоторой вибрации, возникающей при вра­щении формы. Центрифуга может работать в трех режимах, каж­дому из которых соответствует определенная частота вращения формы.

Панели наружных, так же как и панели внутренних стен и перекрытий, — это наиболее массовые изделия при строительстве зданий из сборного железобетона. Панели наружных стен изго­товляют на агрегатно-поточных линиях, как наиболее производи­тельных.

Заводы сборного железобетона выпускают наружные стеновые панели двух типов: однослойные, главным образом керамзитобе­тонные, и многослойные, в основном трехслойные (внутренний слой из тяжелого бетона, утеплитель и наружный слой из тяже­лого бетона с отделкой).

Применяют следующие способы отделки фасадных поверхно­стей наружных стеновых панелей:

облицовка панелей стеклянными и керамическими плитками;

отделка поверхностей бетоном и раствором;

отделка панелей слоем дробленого камня или стекла;

вскрытие структуры конструктивного бетона;

накатка и рифление поверхности;

окраска панелей влагостойкими красками.

Стеклянные и керамические плитки различных размеров, форм и цветов используют для облицовки наружных стеновых панелей и других изделий (панелей кухонь, лестничных площадок, вентиляционных блоков).

Применяют стеклянную плитку двух видов — смальту и ков­ровую мозаику. Смальта различных расцветок представляет со­бой кусочки непрозрачного прессованного стекла размером 10х ХЮХ8 мм и применяется при мозаичных работах. На формовоч­ный пост она поступает наклеенной по рисунку на бумагу. Стек­лянная ковровая мозаика бывает также различных расцветок. Размеры плиток 20×20 и 25X25 мм при толщине 3…6 мм. Постав­ляют ее наклеенной на бумагу в виде ковриков размером 700Х Х700 мм. Фактура плиток может быть глянцевой, матовой или рифленой.

Существенный недостаток стеклянной плитки — ее хрупкость. Поэтому такой плиткой нельзя облицовывать стены столовых, прачечных, бань.

Керамические малогабаритные плитки могут быть двух видов: размером 240X140 мм (неглазурованные) и размером 120X65 мм различной расцветки, глазурованные и неглазурованные.

Плитки поставляют на завод в ящиках. В форму их укладыва­ют поштучно. Плитки типа «кабанчик» иногда непосредственно в формах наклеивают на бумагу. Большая трудоемкость препят­ствует широкому внедрению этого вида отделки. Наружные сте­новые панели облицовывают в основном ковровой керамической плиткой.

Для облицовки применяют плитки толщиной 2 и 4 мм с раз­мерами 48×48 и 23X23 мм при ширине шва 2 мм и 46X46 и 20Х Х20 мм при ширине шва 4 мм. Размеры ковриков от 400×600 до 600X 800 мм. Для сокращения времени укладки ковриков в форму их иногда предварительно укрупняют на специальных сто­лах с шаблонами.

При укладке в форму необходимо следить за выдерживанием зазоров между отдельными ковриками.

На вертикальные плоскости форм керамические плитки накле­ивают жидким стеклом (наклеивать лучше всего на теплые по­верхности). Коврики перед укладкой должны быть очищены. За­пыленные керамические плитки плохо удерживаются на поверх­ности панели. Перед укладкой бетона или раствора для лучшего сцепления такие плитки увлажняют ручным краскораспылителем.

Наружные стеновые панели при облицовке их керамической плиткой формуют лицевой стороной вниз, так как при этом уп­рощается технология и повышается сцепление керамики с бето­ном. При укладке таких плиток сверху необходимо тщательно укатывать их, чтобы швы полностью заполнялись раствором, а также выдерживать перед тепловой обработкой и обеспечивать плавный подъем температуры.

При отделке поверхностей бетоном или рас­твором, в состав которого входит цветной цемент, на поверх­ность свежеотформованного или затвердевшего изделия наносят цветные растворы и затем обрабатывают ее.

Материалами для приготовления таких бетонов служат цвет­ной, белый или серый цемент, крупный кварцевый песок, мра­морная крошка, красный и серый гранит, черный мрамор, окись хрома, охра, сурик, ультрамарин.

При формовании панелей лицевой стороной вниз сначала укла­дывают слой цветного раствора, а затем бетонную смесь. Офак­туренная поверхность получает профиль поддона. При формова­нии лицевой стороной вверх укладывают бетонную смесь на 15… 20 мм ниже бортов формы, затем слой цветного бетона, уплотня­ют и заглаживают его или валиком накатывают рельефную по­верхность. После тепловой обработки фактурный слой обметают от пыли и панель отправляют на склад.

Фактурный слой из цветного бетона можно наносить и на го­рячую поверхность затвердевшего бетона, что создает условия для быстрого его схватывания и твердения.

Толщина фактурного слоя из цветных бетонов составляет не менее 15 мм. Фактурный слой должен отвечать не только архи­тектурным требованиям, но и требованиям прочности и морозо­стойкости.

Отделку слоем дробленого камня или стекла исполь­зуют главным образом при изготовлении панелей лицевой сто­роной вверх. По поверхности свежеуплотненного бетона равномер­но рассыпают дробленый камень или стекло и прикатывают ва­ликом.

Отделка поверхностей путем вскрытия струк­туры конструктивного бетона заключается в том, что после уплотнения бетонной смеси и выравнивания поверхности с нее смывают смесь песка и цемента и оголяют крупный заполни­тель, который и является фактурой.

Накатка и рифление позволяют придавать поверхности конструктивного бетона фактуру скалы, бугристую, рифленую. Накатка — это наиболее доступный и дешевый вид отделки. Вы­полняют ее механизированным способом или вручную валиком, штампами до окончательного схватывания бетонной смеси.

Окрашивать панели необходимо красителями. Через относи­тельно небольшие промежутки времени необходимо повторять эту операцию, поэтому окраску следует по возможности заменять бо­лее долговечными видами офактуривания поверхностей.

На рис. 151 показана поточная линия для изготовления трех­слойных или однослойных панелей.

Линия состоит из 12 постов, расположенных в две нитки, по б постов в каждой. Формы в каждой нитке перемещаются приво­дом конвейера 1. Формы с одной нитки на другую передаются тележками 3.

Изделия на поточной линии изготовляют следующим образом. Формы с затвердевшими изделиями подаются краном из ямных камер тепловлажностной обработки на пост распалубки, где от-

крываются борта. Форму кантуют, и изделие краном транспорти­руют на участок контроля и доводки. На втором посту формы очи­щают и смазывают, а на третьем — укладывают и закрепляют проемообразователи, керамические коврики (если это предусмот­рено технологией), арматуру и закладные детали. На четвертом посту с помощью бетоноукладчика и виброплощадки укладывают и уплотняют нижний слой бетонной смеси. На следующем посту формы очищают, исправляют дефекты укладки нижнего слоя (ес­ли они есть) и укладывают утеплитель. Форму передаточной те­лежкой 8 перемещают на вторую нитку поточной линии, где ук­ладывают смесь легкого бетона (в ребра панели) и верхнюю арматурную сетку. После этого бетоноукладчик укладывает верх­ний слой бетонной смеси и разравнивает его. Уплотняют верхний слой поверхностными вибраторами или навесным вибрационным оборудованием на бетоноукладчике.

При формовании изделий лицевой стороной вверх здесь же укладывают фактурный слой.

После этого заглаживают фактурный слой и отделывают из­делие механизированными инструментами, а также проверяют качество бетона. Затем форму мостовым краном подают в пропа­рочную камеру для тепловой обработки.

Цикл изготовления трехслойных панелей протекает на 12 пос­тах, а панелей из керамзитобетона — на восьми.

Помимо поточных линий для изготовления трехслойных и од­нослойных наружных стеновых панелей также применяют конвей­ерные линии, которые оборудованы так же, как поточные. Однако на конвейерных линиях применяют виброплощадку с горизонталь­но направленными колебаниями грузоподъемностью 20 т и семи­ярусную пропарочную камеру для тепловлажностной обработки панелей.

Конвейерные линии для изготовления керамзитобетонных на­ружных стеновых панелей со щелевой камерой тепловой обработ­ки показаны на рис. 152.

Линии состоят из трех ниток, соединенных по концам переда­точными тележками. На каждой из двух ниток конвейеров уста­новлены бортовая оснастка, машина для немедленной распалуб­ки и виброплощадка, образующие пост 8, бетоноукладчик / ниж­него и верхнего слоев, вибропригрузочное устройство 2 и щелевые камеры предварительной 6 и окончательной 8 тепловой об­работки трубчатыми электронагревателями. Средняя нитка явля­ется обгонным путем И и служит для подачи поддонов 10 после снятия изделий к началу конвейера. На обгонном пути очищают, собирают и смазывают поддоны, перемещаемые приводом кон­вейера. Поддоны представляют собой платформы на четырех ко­лесах с установленными на них проемообразователями. Изделия на линии изготовляют лицевой стороной вниз.

Линия работает следующим образом. Очищенный и смазан­ный поддон передаточной тележкой подается с обгонного пути на конвейер. Укладывают фактурный слой (например, ковровую

керамическую плитку).

Поддон перемещается на следующий пост, где раст — вороукладчик, оборудо­ванный дозировочной во­ронкой, заполняет швы ке­рамических ковров плас­тичным раствором.

С помощью электрота — ли устанавливают арма­турный каркас, после чего поддон поступает на фор­мовочный пост.

Формовочный пост обо­рудован виброплощадкой, на которой смонтированы бортовая оснастка и меха­низм подъема и опуска­ния поддонов. С помощью бетоноукладчика, обору­дованного специальными дозирующими рабочими органами, укладывают ке — р амзитобетонную смесь,

которую уплотняют с по­мощью виброплощадки и вибропригрузочного щита. Затем укладывают и уп­лотняют верхний слой ра­створа толщиной 2…3 см, открывают все четыре борта, поддон с изделием опускают и приводом кон­вейера перемещают на следующий пост, где очи­щают поддон и предвари­тельно доводят изделие. Поддон перемещают в ка­меру предварительной тепловой обработки, в ко­торой изделие находится 1…1,5 ч при температуре 60°С, а затем поступает на пост окончательной от­дел ки. Здесь сним ают верхнюю часть проемооб — разователей для окон и окончательно доводят из­делие. Далее изделие пос-

тупает в камеру окончательной тепловой обработки с автоматизи-
рованным процессом. Цикл длится 5 ч при температуре 90…95°С.

После выхода из камеры изделие снимают краном и переда­точной тележкой подают на обгонный путь поддон, где его очища­ют и смазывают. На этом цикл работы линии заканчивается.

Изготовленные на поточных или конвейерных линиях наруж­ные стеновые панели подают краном на линии отделки, состоя­щие из металлической рамы с подмостями и откидными площад­ками, вдоль которых на тележках перемещаются панели, подле­жащие отделке. На линии предусмотрено семь постов с шагом 4 м.

На первом посту устанавливают панели, осматривают их, за­тирают крупные раковины, сколы; на втором — затирают панели ручным инструментом; на третьем — устанавливают оконные и дверные блоки; на четвертом — размещают сливы, подоконники; на пятом и шестом — окончательно зачищают поверхности, шли­фуют их под грунтовку и окраску; на седьмом посту проверяют, маркируют и снимают изделия.

Железобетонные изделия по кассетной технологии формуют в вертикальном положении. Для этого применяют групповые фор­мы на 4… 12 изделий, представляющие собой набор стенок, меж­ду которыми образуются формовочные отсеки, соответствующие размерам изделий.

Тепловлажностная обработка изделий происходит в формах за счет подачи пара в полости тепловых отсеков.

Малая толщина формуемых изделий, наличие арматуры, за­кладных деталей и вкладышей заставляют применять подвиж­ные и даже литые бетонные смеси, требующие большого расхода цемента. Однако за счет изготовления, распалубки и транспорти­рования изделий в вертикальном положении, в котором они не испытывают значительных напряжений изгиба, во многих случаях расход стали и марка бетона могут быть снижены по сравнению с изготовлением тех же деталей из жестких смесей в горизонталь­ных формах, а расход цемента на 1 м2 панели будет примерно одинаковым.

При кассетном формовании отпадает необходимость в вибро­площадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках.

Малая открытая поверхность изделий сверху (всего 1,5…6%) позволяет получать ровные, гладкие остальные поверхности, а также применять интенсивную тепловую обработку, не опасаясь быстрого испарения влаги и образования трещин. Температура бетона в кассетных формах достигает 100°С, в то время как в про­парочных камерах она не превышает 85°С.

Для изготовления панелей перекрытий, внутренних стен и пе­регородок применяют кассетные формовочные установки (рис. 150), состоящие из кассетной формы 1 и машины для сборки и распалубки кассет II марки СМЖ-21А. Размеры формуемых изде­лий до 5,7X3,18X0,1 м.

Рис. 150. Кассетная формовоч-
ная установка:

/ — кассетная форма, // — машина СМЖ-21А для распалубки и сбор­ки кассет; 1 — стенка с паровой ру­башкой, 2 — промежуточная стенка, 3 — стационарная стенка, 4 —> амор­тизатор, $ — регулировочный вннт, 6, 12 — задняя и передняя стойки, 7 — опорная балка, 8 — запорное устройство, 9 — роликовая опора, 10 — система рычагов, 11 — гидроци­линдр, 13 — передняя съемная стен­ка, 14 — вибратор

Наиболее распространена кассетная форма /. Машина II для распалубки и сборки кассет формы снабжена гидравлическим приводом с гидроцилиндром II и системой рычагов 10, амортиза­торов 4, регулировочных винтов 5, гидроаппаратуры и электро­оборудования. Рама образована двумя стойками — передней 12 и задней 6, соединенными опорными балками 7, на которые ус­танавливают катками стенки кассетной формы. К передней стой­ке рамы крепят кронштейны рычажной системы гидропривода, гидроцилиндр и конечные выключатели. На задней стойке уста­новлены регулировочные винты для получения требуемой тол­щины и правильного положения пакета при сборке.

Амортизаторы, шарнирно соединенные с рычажной системой регулировочными винтами, приваривают к наружным поверхнос­тям стационарной 3 и съемной 13 стенок кассетной формы. Гид­роцилиндр и система рычагов позволяют перемещать стенки на 850 мм. Пульт управления и электрошкаф монтируют рядом с кассетной установкой.

Изделия на кассетной формовочной установке изготовляют следующим образом. Подготовка к формованию начинается с от­сека, образованного стационарной стенкой 3 и разделительным листом, поскольку из этого отсека готовое изделие извлекается последним и отсек оказывается открытым.

После чистки поверхностей и удаления остатков бетона уста­навливают и закрепляют закладные элементы и проемообразова — тели для получения требуемой конфигурации изделий и с помо­щью удочки поверхности смазывают обратной эмульсией ОЭ-2.

Каркас подают краном в отсек и фиксируют в требуемом по­ложении. Гидроцилиндром 11 перемещают весь пакет стенок в сторону стационарной стенки до упора; с помощью запорного устройства к стационарной стенке крепят разделительную, осво­бождая ее от остального пакета, который тем же гидроцилинд­ром отводится назад, раскрывая следующий отсек для чистки, смазывания и установки каркасов. Снова гидроцилиндром подво­дят пакет, оставляют следующую стенку, закрывающую второй подготовленный к бетонированию отсек, а остальной пакет ото­двигают назад, раскрывая третий отсек, и т. д. до последнего от­сека. Последней подводят съемную стенку 13, запорные рычаги сжимают весь пакет и остаются в таком положении. Таким обра­зом форма подготовлена к бетонированию. Бетонная смесь по­дается к кассетной установке пневмотранспортом или другим спо­собом.

От гасителя через гибкий шланг или специальную течку смесь поступает к формовочным отсекам. Бетонирование следует вести с одной стороны кассетной формы, подавая бетонную смесь одно­временно во все отсеки. Это вызвано тем, что при заполнении одного отсека на полную высоту при пустом соседнем отсеке воз­никают очень большие усилия от давления разжиженной смеси, приводящие к деформации стенок и браку изделий. Поэтому раз­ность уровней при бетонировании в соседних отсеках не должна превышать 500 мм. Если по каким-либо причинам один отсек не следует бетонировать, то в нем оставляют затвердевшее изделие или ставят распорки толщиной, равной ширине отсека.

Бетонную смесь уплотняют вибраторами, закрепленными на обоих торцах промежуточных стенок.

По окончании бетонирования заглаживают верхние поверхнос­ти изделий заподлицо с кромками стенок и очищают кассетную установку от бетонной смеси. Затем в тепловые отсеки подают пар и в соответствии с принятым режимом производят тепло­влажностную обработку. Устанавливают тепловой режим и ведут контроль его соблюдения в лаборатории завода.

Закладные детали для образования каналов скрытой электро­проводки выполнены из прутка диаметром 16 мм с надетой на него резиновой или другой эластичной трубкой, облегчающей из­влечение стержня из бетона и позволяющей получать каналы вы­сокого качества.

При использовании прутков без резиновых трубок необходимо в процессе схватывания бетона периодически проворачивать их, а после схватывания извлекать прутки из изделий. Освободить прутки по окончании затвердения бетона практически невоз­можно.

Распалубливают изделия так же, как при сборке, но в обрат­ном порядке. Изделия вынимают из отсеков краном и отправляют на пост контроля, а затем на пост отделки или непосредственно на склад готовой продукции.

Кассетные формы и машины для распалубки и сборки кассет других типов работают так же, как машина СМЖ-21А.

§ 66. Формование многопустотных железобетонных изделий

Технологический процесс формования железобетонных изделий является одним из основных и включает в себя операции уклад­ки в форму бетонной смеси, разравнивания и уплотнения ее, за­тирки наружных поверхностей, установки верхних закладных де­талей и подъемных петель, очистки бортов формы и поддонов от наплывов бетона.

Помимо приведенного в гл. XIII универсального оборудования для транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси при формовании массовых железобетонных конструкций применя­ют специализированное оборудование, предназначенное для из­готовления определенного вида изделий. От производительности этого оборудования часто зависит весь ритм работы технологиче­ской схемы, линии или конвейера по изготовлению железобетон­ных изделий.

На специализированном формовочном оборудовании изготов­ляют массовые изделия жилищного, гражданского и промышлен­ного строительства: многопустотные панели перекрытий, плиты покрытий и перекрытий из плотного бетона, стеновые панели и перегородки, трубы, сваи, фундаментные блоки, опоры линий электропередач и контактной сети.

Многопустотные панели перекрытий являются наиболее мас­совыми и занимают значительное место в продукции заводов железобетонных изделий. Самый экономичный способ изготовле­ния изделий — это способ с немедленной распалубкой, т. е. уда­лением бортов сразу после заполнения формы бетонной смесью и уплотнения ее. Такая распалубка позволяет сократить расход металла на формы.

Бортовая оснастка для формования изделий с немедленной распалубкой должна быть жесткой, поверхности, прилегающие к бетону, — гладкими, с необходимыми формовочными уклонами. Бортовую оснастку следует периодически тщательно очищать и смазывать.

‘При формовании многопустотных панелей заполнение формы бетонной смесью затрудняется пустотообразователями и армату­рой, стенки которой расположены между стенками формы и вкла­дышами и между вкладышами. Поэтому для формования много­пустотных изделий с тонкими стенками и ребрами пригодна бетон­ная смесь с мелким заполнителем. Крупность заполнителя не дол­жна превышать половины толщины слоя бетона между пустотами.

Пластичные бетонные смеси с мелким заполнителем быстрее заполняют формы с пустотообразователями, но отформованное из таких смесей изделие плохо сохраняет форму. Поэтому при фор­мовании многопустотных изделий применяют жесткие бетонные смеси с удобоукладываемостью не менее 40…60 с.

Так как жесткие смеси при формовании изделий плохо запол­няют формы, необходимо искусственно увеличивать их подвиж­ность путем более интенсивной вибрации в процессе укладки.

Подвергать бетонную смесь вибрации при формовании пусто­телых изделий можно двумя способами: либо устанавливая фор­му на виброплощадку, либо вибрируя пустотообразователи, назы­ваемые в этом случае вибровкладышами. Второй способ более эффективен, хотя и менее универсален, так как для каждого типа пустот требуются свои вибровкладыши. В некоторых установках применяют оба способа одновременно. Кроме того, можно укла­дывать на бетонную смесь пригрузочный щит или виброщит для усиления нагрузки от действия силы тяжести смеси и улучшения уплотнения.

Применение для уплотнения бетонных смесей вибрирующих пустотообразователей позволяет в значительной мере снизить передачу вибрации на фундаменты. Это не только упрощает кон­струкцию машин, но и значительно улучшает условия труда. Вместе с тем следует отметить, что конструкция вибровкладышей сложна, а их изготовление и особенно ремонт во время эксплуа­тации затруднены.

Использование щита или виброщита в дополнение к вибропло­щадке или вибровкладышам при формовании изделий из жест­ких бетонных смесей позволяет получать изделия более высокого качества и уменьшает время формования. Это дает значительно больший эффект, чем простое увеличение амплитуды колебаний основного виброоборудования.

Увеличение массы щита не дает достаточного эффекта, так как при этом уменьшается амплитуда колебаний бетонной смеси. Поэтому действие щита усиливают без увеличения его массы, вводя между формой и щитом дополнительные прижимные уст­ройства.

Величина нагрузки от действия щита после предварительной вибрации в зависимости от жесткости бетонной смеси должна быть в пределах 5…10 кПа.

Положительная роль щита сказывается также при извлече­нии пустотообразователей из отформованного изделия: пригру­зочный щит повышает плотность верхнего слоя бетона, делает более устойчивыми своды над пустотами, препятствует смещению верхнего слоя изделия и образованию в нем поперечных трещин. Пригрузочные щиты, оборудованные вибраторами, применяют ча­ще всего в установках с пустотообразователями без встроенных вибраторов.

Высокое качество панелей обеспечивают не только правильная укладка и уплотнение бетонной смеси, но и хорошая очистка, смазывание формы и правильная установка арматуры.

Формовочные установки для изготовления многопус­тотных панелей перекрытий включают в себя формовоч­ную машину, бетоноуклад­чик, вибропригрузочный или пригрузочный щит и формоукладчик.

Машина СМЖ-227Б (рис. 149) для формования многопустотных железобе­тонных панелей перекры­тий с круглыми пустотами состоит из каретки 2, на­правляющей и вибровкла­дышей 3 (вибропустотооб — разователей). Каретка с прикрепленными к ней виб­ровкладышами перемеща­ется в направляющих вдоль машины. Вибровкладыш представляет собой сталь­ную трубу диаметром 159 мм, внутри которой раз­мещены три сбалансирован­ных на одном валу вибра­тора, приводящих трубу в колебательное движение.

Производительность ма­шины 69,7 м2/ч, цикл фор­мования 9 мин, размеры из­готовляемых панелей 6280X X1590X 220 мм.

Панели формуют следу­ющим образом. В подготов­ленный, т. е. очищенный, смазанный, поддон уклады­вают арматуру и устанав­ливают его с помощью ав­томатического захвата на опорные рамы вспомога­тельного поста. Самоход­ный портал СМЖ-228 за­хватывает поддон, перено­сит его на пост формова­ния, устанавливает на опор­ные рамы этого поста, опускает на поддон борто­вую оснастку и с помощью

пневмоцилиндров прижимает продольные борта к торцовым. После этого самоходный портал возвращается на вспомогатель­ный пост, а к форме, образованной поддоном и бортовой оснаст­кой, подходит бетоноукладчик и укладывает нижний слой бетон­ной смеси. С помощью каретки в форму вводят вибровкладыши, вручную укладывают арматурную сетку и бетоноукладчиком — верхний слой бетонной смеси, которая уплотняется вибровклады­шами. Бетоноукладчик уходит на загрузку бетонной смесью, а на пост формования снова перемещается самоходный портал и опускает на форму виброщит для уплотнения верхнего слоя бе­тонной смеси. По окончании уплотнения вибровкладыши извлека­ют из изделия, виброщит поднимают, продольные борта отодви­гают от торцовых пкевмоцилиндрами, изделие очищают от на­плывов бетона и с помощью крана транспортируют в пропароч­ную камеру для тепловлажностной обработки.