Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ НА П О Л И РО Н А X’

Открытый склад бетонных и железобетонных элементов на само­стоятельных стационарных полигонах устраивается в виде бетон­ной площадки на соответствующей подготовке. На передвижных и припостроечных полигонах склад может устраиваться на сплани­рованной площадке с уплотнением грунта шлаком или щебнем.

При определении площади склада следует ориентироваться на укладку элементов штабелями, а иногда в кассетных устройствах с оставлением между ними проездов и проходов. Последние должны быть шириной 0,7—1 м и устраиваться вдоль склада и через каж­дые 25—30 м поперек его. Кроме того, между штабелями и кассета­ми необходимы разрывы шириной 0,4—0,6 м.

На 1 ж2 полезной площади склада укладывается в среднем 2— 2,5 т элементов. При определении общей площади склада следует к полученной полезной его площади вводить коэффициент 1,8—2 на проезды и проходы.

На складской площадке надо предусмотреть места для укруп­ненной сборки изготовляемых конструкций (стале-железобетонных ферм, балок большого пролета для покрытий, изготовляемых из от­дельных элементов или блоков и др.), а также для испытания эле­ментов.

Следует иметь в виду, что в теплое время элементы на складе могут выдерживаться до приобретения бетоном отпускной прочно­сти. Такое выдерживание элементов после тепловой обработки с целью дальнейшего нарастания прочности бетона должно произ­водиться с поливкой водой.

Расположение склада готовых изделий на территории полигона должно обеспечивать возможность выполнения подъемно-транс­портных операций основным краном, обслуживающим стендовые линии. Для элементов весом до 3 т может быть дополнительно ис­пользован автокран.

Укладка изделий в штабеля производится в соответствии с ти­пами и марками изделий с учетом удобства отпуска, в первую оче­редь ранее изготовленных элементов.

Балки, настилы, крупные плиты и панели перекрытий, а также крупные стеновые и фундаментные блоки укладываются в штабеля в рабочем положении, с деревянными прокладками в каждом ряду. Каждый элемент должен опираться на две прокладки, расположен­ные в местах, указанных на чертежах деталей. При этом все под­кладки по высоте штабеля должны точно располагаться одна под другой. При установке элементов в штабеля нельзя допускать их опирання на выступающие петли и другие металлические части.

Если места расположения прокладок не указаны, то изгибаемые элементы, укладываемые в штабель в рабочем положении (балки, плиты, панели перекрытий и пр.), должны опираться на две про­кладки с отступом от концов не более ‘До пролета. Для элементов

Рис. 149. Кассетная установка панелей на складе а—вид по I—І; б —по II—II; в —план нижней обвязки; г — план на уровне прокладок; 1 — панель; 2 — откидные прокладки

же, укладка которых в штабелях не соответствует рабочему поло­жению (колонны и др.)> расположение подкладок согласовывается с проектной организацией.

Ширина подкладки должна обеспечивать допускаемое давление на смятие опорной поверхности, а толщина подкладки должна рав-

няться 2/з ее ширины. Длина подкладки должна быть равна ширине штабеля с добавлением с каждой стороны по 100 мм; под многопу­стотные панели подкладки и прокладки кладутся перпендикулярно пустотам.

Штабеля элементов с фактурными слоями и включениями из ма­териалов, подверженных порче от атмосферных воздействий, накры­ваются переносными щитами, обшитыми сверху толем.

Рис. 151. Брусчатые упорные вертикальные рамы
для складирования ферм

Высота штабеля определяется: его устойчивостью, типоразмера­ми элементов и удобством работы такелажников при укладке и взя­тии изделий из штабеля.

Стеновые панели и перегородки бескаркасных зданий, а также фермы устанавливаются на складе в вертикальном или наклонном положении. Для удержания в вертикальном положении панелей устраиваются специальные переставные трубчатые упоры с откид­

ными прокладками (рис. 149) или деревянные кассеты (рис. 150), а для удержания ферм — брусчатые упорные вертикальные рамы, к которым с двух сторон прислоняются фермы (рис. 151). При хране­нии указанных выше элементов в вертикальном положении тре­буется в три раза меньшая площадь, чем при хранении их в гори­зонтальном положении в штабелях.

В зимнее время для уменьшения потери влаги в бетоне вслед­ствие сильного испарения сложенные в штабеля или установленные в кассетные устройства остывающие элементы закрываются брезен­том, который оставляется над ними до выравнивания температуры бетона и наружного воздуха.

VO

1.  

[1] Номенклатура железобетонн&х изделий массового производства приводит­ся для промышленного строительства в «Каталоге унифицированных сборных железобетонных изделий и конструкций для промышленного строительства», а для жилых и гражданских зданий — в «Каталоге индустриальных строительных изделий».

[2] К ним относятся в первую очередь шлакопортландцементы.

[3] Д. М. Ч у д н о в екя й, Эффективность поточного производства с6°Р‘!0Г0 елезобетона, «Строительные материалы» № 5, 1957.

[4] Выбор типа машины, режимы сварки и требования приемки сварных арма­турных изделий даются во «Временных Указаниях по контактной точечной элект­рической сварке арматуры железобетонных конструкций» НИИОМС Академии строительства и архитектуры СССР, 1957.

[5] Установка для точечной сварки арматурных изделий разработана. А. П. Ва­сильевым и В. В. Лесниковым.

[6]

[7] Разработана ПКК Проектстроймеханизация Минстроя РСФСР.

[8] Машина изготовляется Харьковским заводом «Красный Октябрь».

[9] При поставке проволоки в кругах большого диаметра необходимость правки отпадает.

Рис. 119. Схема самоходного бето — нораздатчика с неподвижным бунке­ром емкостью 1 мг

[11] — рама; 2 — бункер; 3—вибратор; 4—ре­дуктор; 5 — цепная передача: 6 — тележка; 7 — колесо; 8 — штурвал; 9 — площадка; J0 — электродвигатель

[12] Исследования под руководством В. Н. Сизова проводились В. Н. Вылевым.

[13] Подробнее см — С. Д. К р о н г а у з. Временные указания по установке дрос­сельных диафрагм для регулирования теплового режима в камерах твердения бетона, НИИЖелезобетон, Госстройиздат, 1958.

Для перевозки бетонных и железобетонных элементов применя­ются:

а) грузовые бортовые автомашины —для элементов небольшого веса и размеров;

б) грузовые автомашины с прицепами, прицепы и полуприце­пы— тяжеловозы с тягачами— для тяжелых и крупноразмерных элементов;

в) специальные транспортные средства для перегородок и пане­лей стен, перевозимых в вертикальном положении.

При перевозке элементов должны соблюдаться следующие тре­бования:

а) соответствие общего веса погружаемых элементов грузо­подъемности транспортных средств;

б) симметричная передача нагрузок на оси автомашин;

в) надежное закрепление элементов для обеспечения устойчи­вого положения их при перевозке (закрепление тросами, перевозка в кассетах, контейнерах и т. п.);

г) применение опорных рам, предотвращающих свисание боль­шегабаритных конструкций;

д) оборудование транспортных средств шарнирными устройст­вами для возможности свободного поворота прицепов при перевоз­ке длинномерных конструкций;

е) укладка элементов на инвентарные подкладки и прокладки, располагаемые по вертикали одна над другой с отступлением не более 10 мм

ж) оставление зазоров между перевозимыми элементами и бор­тами транспортных средств не менее 100 мм.

Большинство крупноразмерных элементов перевозится в гори­зонтальном положении без каких-либо сложных закрепляющих устройств.

Крупноразмерные панели стен и перегородок для бескаркасного строительства, а также неармированные панели перевозятся в вер­тикальном или слегка наклонном положении на специально обо-

рудованных транспортных средствах или на дооборудованных обыч­ных автомашинах.

Длинномерные тяжеловесные конструкции промышленного строительства (колонны, балки, ригели, фермы и т. д.) можно пере­возить грузовыми автомашинами с одноосными прицепами-роспу­сками различной грузоподъемности. По плохим дорогам такие эле­менты перевозятся на специальных контейнерах, устанавливаемых

Рис. 148. Схема перевозки длинномерных колонн в контейнерах 1 — колонна; 2 ~ контейнер; 3 — подкладка; 4 — брусья; 5 — автомашина; 6 — прицеп; 7 — удлиненный сцеп

одним концом на автомашину, а другим — на прицеп-роспуск (рис. 148). Контейнер укладывается на брусья, укрепленные на дне кузо­ва автомашины и на коннике прицепа так, чтобы обеспечивалась равномерная нагрузка на рессоры автомашины и прицепа.

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий необхо­димо осуществлять в соответствии с действующими стандартами, техническими условиями и другими нормативными документами систематический пооперационный контроль:

а) качества исходных материалов (цемента, тонкомолотых и других добавок, заполнителей, арматурной стали и др.);

б) качества и размеров полуфабрикатов (форм, арматурных сеток и каркасов, металлических закладных частей, бетонной и растворной смесей, облицовочных, термоизоляционных и гидроизо­ляционных материалов и пр.), изготовляемых на полигоне или на стороне;

в) за работой основного технологического оборудования поли­гона (дозировочных устройств, смесительных агрегатов, бетоноук­ладчиков, уплотняющих механизмов, подъемных и транспортных машин, натяжных устройств, котельного оборудования, трансфор­маторов, калориферов и пр.);

г) всех производственных операций технологического процесса изготовления сборных элементов (установка форм, изготовление и укладка арматурных сеток и каркасов, натяжение арматуры, под­готовка стенда к бетонированию, приготовление, укладка и уплот­

нение бетонной и растворной смесей, тепловая обработка изделий, распалубка, съем, складирование элементов и др.);

д) режима тепловой обработки изделий (скорость подъема и снижения температуры, продолжительность и температура изотер­мического прогрева, влажность среды пропаривания и др.);

е) качества готовой продукции (геометрические размеры, рас­положение арматуры в изделиях, прочность контрольных образцов бетона и раствора, прочность и жесткость целых конструктивных элементов и др.).

Контроль температурно-влажностного режима твердения бетона осуществляется с момента формования изделий и до накопления ими полной отпускной прочности. При тепловлажностной обработ­ке изделий температуру следует измерять как в окружающей их среде (под покрытием или в камере) * так и непосредственно в теле бетона.

Для установки термометров в колпаках и крышках камер уст- раиваются отверстия с пробками, а в бетоне — скважины, в кото* рые периодически и опускаются удлиненные ртутные термометры^ Последние углубляются в камеры на 30—40 см, под покрытия на 5—10 см, а в тело бетона на 2—5 см. Дежурный контролер должен записывать в журнал показания приборов через каждый час. Кон-^ троль температуры и влажности рекомендуется осуществлять при помощи автоматических самопишущих приборов — термографов ц психрографов, а также дистанционных или термоэлектрических термометров (термопары и термометры сопротивления). Термо­метры должны иметь предел измерения температуры от 0 до 100® и цену деления 0,5°.

Проверка качества материалов, размеров и качества форм, ар­матурных каркасов и правильности их установки, состава и удобо — укладываемости бетонной смеси, режима тепловой обработки и др, производится по действующим «Техническим условиям на произ — водство и приемку общестроительных и специальных работ», по «Техническим условиям на сварную арматуру», по ГОСТ 6901-54, 2778-50, 310-41, «Инструкции по пропариванию бетонных и железо­бетонных изделий на заводах и полигонах» (И 206-55/МСПМХП) и др. .

При установке на стендовых линиях бортовой опалубки прове­ряются глубина формы по четырем сторонам, длина и ширина ее и параллельность расположения бортовых элементов измерением по диагоналям. Кроме того, проверяется прочность закрепления бор­товых элементов между собой и к стенду и установка упоров, предот­вращающих смещение опалубки при укладке бетонной смеси.

При приготовлении бетонной смеси вне полигона и транспорта* ровании ее на большое расстояние возможна потеря удобоуклады — ваемости смеси. Поэтому в указанных условиях надо обращать особое внимание на качество смеси перед ее укладкой.

В процессе выдерживания изделий следует проверять:

а) состояние укрытия (плотность прилегания крышек и колпа­ков, исправность гидравлических или песчаных затворов и пр.);

б) при отсутствии покрытий — своевременность ПОЛИВКИ ОПИ­ЛОЧНЫХ или песчаных засыпок;

в) соответствие действительного температурного режима задан­ному;

г) правильность ведения температурного журнала.

При внешнем осмотре готовых изделий следует обращать внима­ние на чистоту и гладкость лицевых поверхностей, качество и цвет фактурного слоя. При значительном побелении поверхности бетона после прогрева, изделия укладываются в отдельные штабеля и по­ливаются. При выдерживании изделий на складе с целью нараста­ния в них прочности бетона проверяется своевременность его по­ливки и соблюдение требуемых сроков твердения.

В случае наличия дефектов на лицевом и фактурном слоях из­делий они принимаются только после устранения этих дефектов.

При укладке готовых изделий в штабеля проверяется правиль­ность расположения прокладок, обеспечение гладкой поверхности опирання изделий, отсутствие перекосов, наличие покрытия офак­туренных элементов, а в зимних условиях также и остывающих из­делий.

Проверка геометрических размеров производится:

а) мелких и средних изделий — в выборочном порядке соответ­ственно с ТУ 204-54/МСПМХП;

б) крупногабаритных балок, панелей перекрытий на комнату и ‘ т. и. ■— для каждого элемента.

Допуски на отклонения фактических размеров от проектных для ‘стандартных элементов указываются в соответствующих ГОСТ, ‘нормалях и технических условиях на их изготовление, а для не­стандартных изделий будут следующими:

по длине и ширине элементов для размеров: до 3 41 — ±5 ММ)

от 3 до 6 м — ± 5—7 мм) более 6 л— ± 5—10 мм)

по толщине элементов (толщина плиты, толщина и высота ребер) ±3 мм.

Перекос опорных поверхностей крупных элементов не должен превышать:

по ширине элемента для размеров: в 2 м —3 мм;

более 2 м —5 мм.

Местные отклонения офактуренных плоскостей элементов при наложении 2-м рейки не должны превышать 3 мм.

Проверка расположения в бетоне продольной арматуры произ­водится в соответствии с указанными выше ТУ 204-54/МСПМХП. Контроль прочности бетона (отбор проб бетонной смеси для конт­рольных кубов, установление их количества, изготовление, хране­ние, испытание и оценка прочности образцов) осуществляется в строгом соответствии с ГОСТ 6901-54 «Методы определения удобо — укладываемости бетонной смеси и прочности бетона» и ТУ 204-54/МСПМХП, а также с учетом следующих указаний:

а) контрольные образцы изготовляются для каждой марки бе — тона, уложенного за смену, при одинаковых условиях твердения (пропаривание в камере, под колпаками или брезентовым покры­тием, прогрев на матрицах и пр.);

б) контрольные бетонные кубы назначаются размером 10X1 ОХ1 ХЮ, 15Х 15,Х 15 и 20X20X20 см в зависимости от толщины изго­товляемых элементов;

в) контрольные образцы изготовляются в разборных металли­ческих формах без дна, устанавливаемых на гладкий пол под по­крытием или колпаками, в камерах и т. п. рядом с отформованными элементами;

г) при матричном бетонировании элементов контрольные об­разцы изготовляются на предусмотренных для этой цели участках каждой из матриц или на специальной матрице для контрольных образцов.

При тепловой обработке бетона количество образцов-близнецов должно быть не менее шести.

Первое испытание контрольных образцов в количестве 3 шт. про­изводится через 3—4 часа по окончании тепловой обработки. Ре­зультаты этого испытания характеризуют правильность соблюде­ния технологического и температурно-влажностного режимов, а также качество бетона в целом. При отклонении фактической проч­ности бетонных образцов от ожидаемой прочности более чем на 20% следует немедленно выявить и устранить причины этих откло­нений.

Второе испытание контрольных образцов производится перед от­пуском изделий потребителю и третье — после 28-дневного нор­мального хранения, следующего после их пропаривания.

Правила контроля качества материалов, приготовления и уклад­ки бетонной смеси, прочности бетона, а также качества готовой продукции при применении жестких бетонных смесей остаются те же, что и для обычных малоподвижных смесей.

Изготовление контрольных образцов из жестких бетонных сме­сей рекомендуется производить на лабораторной виброплощадке с обеспечением каждый раз любыми средствами полного уплотнения смеси, контролируемого по ее объемному весу.

Метод определения объемного веса жесткой бетонной смеси при­веден в ТУ 144-55/МПСМ —МСПХМП, приложение 3.

Контроль прочности бетона путем испытания кубов и принятие за проектную марку бетона прочности кубов стандартного размера в 28-дневном возрасте нормального хранения является условным, особенно при формовании изделий с вибро — или пневмопригрузкой и т. п., когда бетон в форму куба не может быть уложен с той же степенью уплотнения, как в форму изделия. Кроме того, прочность бетона не может служить единственным критерием несущей спо­собности железобетонных элементов. Окончательной проверкой последней должны быть контрольные испытания элементов с дове­

дением их до разрушения. К этому же следует прибегать и в тех случаях, когда испытания кубов дают неудовлетворительные ре­зультаты.

Проверка прочности и жесткости целых элементов, изготовляе­мых на полигоне, производится в выборочном порядке в соответст­вии с указаниями «Инструкции по методике испытаний на проч­ность и жесткость железобетонных деталей сборных конструкций» (И 210-56/МСПМХП).

Маркировка изготовленных на полигоне элементов и паспорти­зация их при отпуске партиями производятся на тех же основаниях, что и на заводах железобетонных изделий постоянного типа.

Контроль за производством на полигоне осуществляется отделом технического контроля (ОТК) с привлечением строительной лабора­тории. Организация ОТК и строительной лаборатории должна со­ответствовать «Положению об отделе технического контроля на заводах и предприятиях общестроительных трестов и трестов про­изводственных предприятий Минтяжстроя» и «Положению о строи­тельных лабораториях строительных организаций Минтяжстроя».

При осуществлении контроля производства ведется соответст­вующая техническая документация.

После окончания тепловой обработки и воздушного выдержива­ния изделий и снятия бортовой опалубки производится осмотр по­верхностей, устранение дефектов и маркировка.

Дефектами могут быть: повреждения фактуры (местные отко­лы), наплывы и раковины, масляные пятна, ржавые пятна и поло­сы, коробление, трещины. Изделия с трещинами, величина которых по техническим условиям недопустима, являются браком и исправ­лению не подлежат. Для возможности осмотра дефектов на ниж­ней поверхности элементов они могут укладываться на переносные подставки, устанавливаемые на стенде или вне его поблизости от места изготовления элементов. Для исправления изделия должны укладываться строго горизонтально, дефектной стороной кверху. Для этого на полигоне должны быть отведены специальные пло­щадки со стеллажами.

Исправления в основном сводятся к следующему:

а) при повреждении фактуры — расчистка и промывка повреж­денных мест, насечка поверхности, на которую будет наноситься новая фактура, штукатурка цементным или цементно-известковым раствором и по окончании ее проверка плоскости металлической линейкой;

б) при наплывах на лицевой стороне — выравнивание плоско­сти бучардным молотком и затирка выравненного участка; при не­значительной площади наплыва его можно удалять волчком;

в) при раковинах на лицевой стороне (на площади не менее 1 см2) —разделка и промывка раковины, шпаклевка ее цементно — известковым раствором и затирка;

г) при незначительных масляных пятнах — очистка поверхности пескоструйным аппаратом, затирка ее и покрытие канибензолом; при пятнах, занимающих более 60% площади плиты, — удаление облицовочного (фактурного) слоя до арматуры и укладка нового;

д) при ржавых пятнах и полосах — покрытие канибензолом;

е) при короблении — определение мест, подлежащих наращи­ванию для обеспечения горизонтальности, насечка поверхности бу — чардным молотком, штукатурка цементным или цементно-извест­ковым раствором и проверка плоскости металлической линейкой. При незначительном короблении (с углов) поверхности можно вы­равнивать волчком без последующей обработки;

ж) при допускаемых трещинах—разделка их зубилом и про­мывка, шпаклевка трещин цементным тестом, затирка поверхности пемзовкой.

При наличии на одном изделии нескольких дефектов порядок исправления их устанавливается в зависимости от значительности дефектов.

Изделия должны исправляться и храниться в течение не более 3 дней только при положительной температуре. В зимних условиях при отсутствии теплого помещения раковины и отколы могут заде­лываться раствором состава 1 :0,5 (цемент : песок), приготовляе­мым на горячей воде. Раствор надо наносить сразу же после распа­лубки на теплую поверхность бетона изделий, а заделанные мес­та— немедленно укрывать теплоизоляцией (шевелином, войло­ком).

Фактура поверхности элемента может быть образована как в процессе формования, так и после отвердения бетона.

В первом случае устройство лицевого слоя возможно укладкой соответствующего раствора, облицовочных плит или засыпкой крошки (мраморной, гранитной и пр.) на дно формы перед бетони­рованием, а также нанесением необходимой фактуры поверх отфор­мованного элемента до схватывания бетона. Устройство верхней фактуры можно осуществлять прокаткой специальных валиков или погружением штампов, обработкой водяной струей (в летних усло­виях) или втапливанием декоративных материалов (цветной крош­ки и т. п.). После отвердения бетона фактурная поверхность изде­лий обрабатывается бучардами, фрезами и шарашками, песком из пескоструйных аппаратов, а также шлифовальными волчками.

Съем изделий со стенда, их транспортирование, укладка в шта-» беля и отпуск потребителю должны производиться по достижении бетоном определенной прочности.

Съем изделий со стенда, отправка их на склад и укладка в шта­беля могут осуществляться при прочности бетона, меньшей его проектной марки, что позволяет скорее освободить стенд от изде­лий, значительно повысить его производительность и снизить их стоимость. Эта прочность бетона устанавливается расчетом, исходя из усилий, которые могут возникнуть в элементах при их подъеме, транспортировании и расположении на складе; она зависит от типа и размеров элементов, а также их положения при бетонировании. При этом в наиболее благоприятных условиях будут изделия, кото­рые при указанных операциях находятся в вертикальном положе­нии. При недостаточной прочности бетона и неправильном съеме элементов возможны их разрушение, аварии и даже несчастные случаи.

Предварительно напряженные элементы снимаются со стенда сразу после отпуска натяжных приспособлений. Отпуск изделий потребителю должен производиться, как правило, при прочности бетона на сжатие, равной его проектной марке.

В теплое время года для некоторых изгибаемых элементов (плит, настилов, панелей, балок и т. п.) отпускная прочность бето­на может быть снижена. Однако она должна быть не менее 70% от проектной марки при условии достижения этой марки не позже как через месяц с момента изготовления элементов. Возможность от­пуска изделий с неполной проектной прочностью бетона должна быть согласована с проектной и строительной организациями.

В зимнее время изделия к моменту отпуска потребителю долж­ны иметь полную проектную прочность.

Согласно требованиям п. 7 «Технических условий по контролю прочности и жесткости железобетонных деталей сборных конструк­ций» (ТУ 204-54/МСПМХП), допускается отпуск изделий с 70% прочностью, изготовленных в летнее время и удовлетворяющих сле­дующему неравенству: So 0,55 So, где So и So — статические мо-

менты площади сечения сжатой зоны бетона и площади всего попе­речного сечения бетона относительно центра тяжести растянутой арматуры. Во всех остальных случаях упомянутые ТУ требуют 100%-ной отпускной прочности бетона.

Вопрос отпускной прочности бетонных и железобетонных изде­лий имеет очень большое производственное и экономическое значе­ние, так как от ее величины (в % от проектной марки бетона) за­висит расход цемента, производительность полигона и стоимость изделий.

Воздушный (сухой) обогрев осуществляется непосредственным контактом свежеотформованных изделий с горячими поверхностями или с помощью нагретого воздуха.

Одним из видов сухого прогрева является прогрев железобетон­ных изделий на горячих поддонах или матрицах. При этом дляї

поддержания необходимой влажности изделия укрываются колпа­ками, обеспечивающими герметичность укрытия и сохранение не­обходимой влаги.

При обогреве камер горячим воздухом может потребоваться дополнительное увлажнение их, что осуществляется прокладкой паровых труб в канавках, заполняемых водой, или впуском неболь­шого количества острого пара. При достаточной герметичности ка­мер испаряющейся из бетона воды обычно бывает достаточно для обеспечения 90—95%-ной относительной влажности в течение всего процесса прогрева.

Электропрогрев сборных элементов производится путем пропу­скания через бетон переменного тока, а также может осуществ­ляться обогревом бетона с помощью термоактивной опалубки или электрических нагревательных приборов (электрообогрев).

Массивные сборные детали (фундаментные и стеновые блоки, панели, балки и т. п.), а также пакеты мелких однородных элемен­тов могут обрабатываться посредством электропрогрева. Послед­ний обеспечивает быстрый разогрев элементов и более короткие сроки их созревания, при этом не требуется, как при пропарива­нии, громоздкое и дорогостоящее оборудование.

Кроме того, стеновые блоки и панели, изготовленные с помощью электропрогрева, будут менее влажными, чем пропаренные, что для этих конструкций имеет существенное значение, особенно в зимних условиях.

При схеме электропрогрева, показанной на рис. 141, применяе­мой Мосэнергостроем (Москва, Перово поле), металлическая бор­товая опалубка используется в качестве электродов. При отсутст­вии за ней надлежащего ухода (очистка и смазка минеральным маслом) она может подвергаться интенсивной коррозии.

Прогреваемые элементы необходимо чем-либо защищать от вы­паривания влаги, а при 4—8-часовом предварительном их выдер­живании возможно применение для этого обмазок (жидкое стекло, этинолевый лак, полиамидные смолы и др.). Укрытие* кроме паро­водонепроницаемого слоя, в зимнее время должно иметь сверху

Рис, 141. Принципиальная схема электропрогрева
крупных стеновых блоков при напряжении 120—
200 в на заводе Мосэнергостроя

1 — стальные борта, 2 — деревянные борта

Рис, 142. Безэлектродный электропрогрев с использованием
в качестве электродов металлических разделительных стенок
групповых форм

1 — металлические разделительные стенки; 2 — изолирующее днище

опалубки

теплоизоляционный слой. Последний может быть рекомендован и в летних условиях с целью экономии электроэнергии и для вырав­нивания температуры внутри и на поверхности элемента. Отсутст­вие температурного градиента резко снижает скорость выпари­вания влаги.

Рис. 143. Электропрогрев через арматуру элементов толщиной до 30 см в групповой форме 1 — деревянная увлажненная разделительная стенка из 25-мм досок; 2 — арматурный каркас; 3 — деревянное днище опалубки; 4 — изолирующее основание (пол полигона); 5—дополнительные электроды с шагом фаз вдоль элемента

Распределение тока в конструкции может осуществляться:

а) посредством электродов, аналогично монолитным конструк-! циям («Инструкция по электропрогреву железобетона и каменной кладки», Минметаллургхимстрой, 1954 г.);

б) через металлическую бортовую оснастку форм при непрово­дящих ток их днищах и торцах; ,

в) при пакетном способе прогрева через металлические разде-’ лительные стенки групповых форм по предложению В. С. Каплина (рис. 142) или по предложению М. Ш. Труб — через арматуру из­делий при деревянных увлажненных разделительных стенках, (рис. 143), при этом для увлажнения стенок следует вымачивать их в слабом водном растворе поваренной соли;

г) путем накладных электродных панелей (щитов). При этом изделия толщиной до 15 см можно прогревать с одной стороны без подогрева днища. При более толстых изделиях можно заклады­вать в днище специальные электроды с выводом их на нулевую фазу трансформатора (рис. 144) или с включением их в разные фазы.

Во всех случаях необходимо обращать особое внимание на не­допустимость соприкасания арматуры изделий с: электродами или металлическими токоподводящими стенками.

Применяемое напряжение зависит от толщины прогреваемых изделий и от расстояния между электродами. Обычно электропро­грев ведется при пониженных напряжениях 50—ПО в путем исполь­зования трансформаторов специальных (ЗТБ-20, ТБ-35, ТМ-75/6, УПБ-60) или сварочных (СТ-23, СТЭ-24, СТЭ-32, СТЭ-34). Можно также использовать автотрансформаторы мощностью 25, 100 и

250 кви (марок АОСК, АОМК> АТС К, АТМК) с плавной регули­ровкой напряжения и с учетом допустимой длительности их непре­рывной работы (не более 12—16 час.).

і

Расстояние между электродами в зависимости от величины тре­буемого напряжения можно ориентировочно назначать, пользуясь данными, приведенными в табл. 41.

Таблица 41

Расстояние между электродами в см в зависимости от требуемой мощности Напряжение в в Мощность в квт}м8 5 6 7 8 9 10 51 28 26 25 23 22 21 65 37 34 32 30 28 24 87 51 47 43 41 38 36 105 69 58 54 51 48 46 127 79 68 62 60 57 55 220 147 124 115 108 102 96

Величина требуемой мощности зависит от условий теплообмена прогреваемого элемента (температура наружного воздуха, утепле­ние и др.) и от скорости подъема температуры. Для густоармиро — ванных конструкций величина выделяемой мощности может быть большей, чем указано в табл. 41, а следовательно, и напряжение для их прогрева должно быть ниже, чем для неармированных.

При прогреве однородных изделий пакетами в групповых фор­мах изделия внутри пакета можно соединять последовательно или параллельно. Так, например, пакет из четырех элементов толщиной по 30 см каждый с металлическими разделительными стенками между ними можно прогревать напряжением 65 в, подключая каж­дый элемент к софитам, т. е. параллельно. Этот же пакет можно

греть под напряжением 220 в, если его подводить только к крайним стенкам пакета, т. е. соединяя все четыре элемента внутри пакета последовательно. Можно, наконец, сгруппировать элементы по 2 шт. и греть под напряжением 127 в.

При применении сетевого напряжения 127 или 220 в необходи­мо обращать особое внимание на соблюдение правил техники без­опасности. Зона прогрева должна быть обязательно ограждена и установлена соответствующая сигнализация и блокировка.

Режимы электропрогрева должны быть более мягкими, чем при паропрогреве. В особенности это относится к периоду разогрева изделия до заданной температуры. В отличие от паропрогрева, когда при разогреве градиенты температуры и влажности направ­лены внутрь изделий, при электропрогреве они направлены изнутри изделия наружу. Поэтому резкий и преждевременный подъем тем­пературы при электропрогреве хотя и не приводит к снижению ран­ней прочности бетона, но зато существенно снижает дальнейший ее прирост против прироста прочности бетона, прогретого с предвари­тельным 2—3-часовым выдерживанием и с плавным (12—15° в час) подъемом температуры.

Температура прогрева должна быть максимальной, но не выше указанной в табл. 42.

Таблица 42

Предельные температуры изотермического прогрева Вид и марка цемента Модуль поверхности 1 ’ 10 і до 15 до 20 Шлако — и пуццолановый портландце­мента марок 300—400 ……………………………………. 80 65 50 Портландцемент марок 300—400 . • . 70 60 50 Портландцемент марки 500 ……………….. 60 50 40 Примечания. 1. Наивысшая температура прогрева бетона должна наз­начаться с учетом рода электропрогрева (глубинный, периферийный, электро* термос) и требуемой при этом прочности бетона. 2. При прогреве бетона на пуццолановом. а также шлакопортландцементе необходимо особо тщательно предохранять бетон-от испарений им влаги. 3. При температуре наружного воздуха ниже —15° указанные в таблице тем­пературы 60—80° (во избежание чрезмерного повышения требуемой мощности) на каждые — 5° следует снижать на 5°.

Электропрогрев бетонов на высокомарочных (500 и выше) порт — ландцементах, по данным С. А. Миронова, В. Н. Сизова и В. П. Га­нина, можно проводить также и при температурах 60—80°. При этом сроки прогрева сокращаются и во избежание пересушивания не должны превышать указанных на рис. 145.

Бетон следует прогревать лишь до достижения им 50% проч­ности от проектной. При необходимости получения после прогрева 70% проектной прочности (от #2в) рекомендуется вводить в бетон добавку CaClg или NaCl. Величина такой добавки при электропро­греве, по данным В. Н. Сизова и В. П. Ганина, должна составлять 1 % от веса цемента. Указанные добавки особенно эффективны при

Продолжительность изотермич. прогреба б час

Рис, 145. График нарастания относительной прочности бе­тонов на высокомарочных портландцементах марки 500— 600 при электропрогреве. Разогрев и остывание по 4 часа, прогрев до 50% R28 без добавок и до 70% #2в с добавками 1 -^80° с добавкой Ю/Л NaCl иди I % СаС12; 2-f*=60° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС12 ; ,5—/-= 80° без добавки: 4 — t = 60° без добавки

электропрогреве стеновых и фундаментных блоков. Длительность изотермического прогрева бетона с добавками 1% СаС12 или NaCl может быть сокращена в среднем в 1,5—2 раза и ее, ориентиро­вочно, по указанным выше данным, можно принимать по графикам рис. 146, 147.

Добавки солей, кроме сокращения сроков прогрева, позволяют увеличить расстояние между электродами ориентировочно в 2 раза

Длительность изотермического прогреби 8 часах Рис. 147. График нарастания относительной прочности бетона на шлакопортландцементе марки 300—400 при электропрогреве

/ — t = 80° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС12;

2—1=* 80°. без добавок: 3 — / к= 60° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС1а ; 4 — t е= 60°, без добавки

за счет соответствующего снижения удельного сопротивления бе — тона. Следовательно, детали и блоки толщиной 0,8—1 м можна прогревать также и при пониженном напряжении (50—ПО в).

Опыт треста Мосэнергострой по электропрогреву шлакобетон­ных стеновых блоков и панелей, треста Магнитострой по прогреву фундаментных блоков и других изделий, а также опыт работы ряда других полигонов с электропрогревом (Кольстрой, Орскметаллург- строй, Тагилстрой, Ангарск и др.) показывает, что электропрогрев указанных сборных бетонных и железобетонных элементов на по­лигонах может применяться и является достаточно эффективным.

На полигонах обычно применяются напольные и ямные камеры. Напольные камеры (рис. 136,а) глубиной 0,5—0,8 м устраиваются на гладком полу стенда путем установки через 5—8 м поперечных стенок (из бетона, бетонных камней или кирпича), а также могут выполняться в виде единой железобетонной конструкции лоткового сечения (рис. 137). В этих камерах производятся формовка и по следующее пропаривание тяжелых длинномерных (колонны, бал­ки) и плоских (плиты) элементов, укладываемых в один ярус.

Ямные камеры (рис. 136,6) следует объединять в блоки, со­стоящие из нескольких (4—8) камер; они занимают малую пло­щадь и вмещают небольшое количество изделий, а поэтому быстро

			Прочность легкого бетона в процентах от марки (/?28) в зависимости от длительности и температуры изотермического прогрева
Приготовление бетона	Характеристика вяжущего или сырья для приготовле-		8 час.	і	і	12 час.		і	16 час.			20 час.
ния бетона	95°	80°	70°	95°	90°	70°	60°	80°	7С°	60°	70°	60°
В мешалке	а) Портландцемент	70	50	45	85	65	55	45	75	65	50	70	60
	б) Шлакопортландце­мент	80	65	55	90	75	70	60	85	80	70	85	80
	в) Портландцемент с тонкомолотыми добавка­ми и известью	95	75	70	105	90	85	75	100	95	85	100	90
С обработкой сме­си в бегунах или комби* ированным	а) Топливные шлаки с известью и портландце­ментом	95	70	55	ПО	90	70	50	105	85	60	95	70
способом	б) Кислые доменные граншлаки с известью и портландцементом	ПО	80	60	125	90	75	60	105	90	70	105	80
	в) Основные доменные граншлаки с цементом	90	85	80	100	90	85	80	100	90	85	95	90
	г) Горелые породы с известь;) и портландце­ментом	80	75	85 І	80	70	65	85	75	70	80	80	80
‘ і	і "і			1	(	1

Рис. 136. Устройство напольных и ямных камер

а — напольного типа с днищем, из многопустотных плит; б — ямного типа с днищем из сплошных плит; / — цементный пол с железнением; 2 — железобетон­ная плита; 3 — бетонная или шлакобетонная подго­товка; 4 — засыпка шлаком; 5 — каналы для по­дачи пара и отвода конденсата: 6 — сборная желе­зобетонная плита; 7 — песчаная подушка: в— стена из бетонных камней; 9 — стена из монолитного бе­тона; 10 — крышка

Рис, 137. Напольная камера лоткового типа

/ — мозаичный (или цементный с железнением) пол
30 мм; 2 — железобетонная плита 120 мм; 3 — шлакобе-
тонная подготовка 100 мм; 4 —засыпка шлаком 200—
400 мм

загружаются и разгружаются. Благодаря этому охлаждение стен и пола в камерах (особенно при достаточном их заглублении, что возможно при низком горизонте грунтовых вод) незначительно. При наличии автоматических траверс, подвешенных ‘ к кранам, можно производить загрузку и выгрузку изделий в более глубоких камерах без участия специальных работников. Для уменьшения теплопотерь через крышки камер их следует делать жесткими и утепленными с приваренными по периметру уголками для устрой­ства затворов. Последние заполняются водой или уплотняются пес­ком, что препятствует циркуляции воздуха через неплотности при­творов.

Пар в камерах распределяется перфорированными трубами, укладываемыми у пола и по возможности в виде замкнутого коль­ца. Отверстия в трубах должны направлять пар в пространство между изделиями и ограждением камер, что при равномерной по­даче пара, через 2—3 часа после его пуска обеспечивает выравни­вание температуры изделий. j

Следует обеспечивать отвод конденсата из камер, для чего пол! их должен быть гладким и иметь уклон к трапу или приямку, из которого конденсат отводится через гидравлический затвор, пре­пятствующий прониканию в камеру холодного воздуха из сосед­них не работающих камер.

Проф. Л. А. Семеновым предложены безнапорные камеры, поз­воляющие пропаривать изделия при температуре 100° и при 100%-ной влажности и отличающиеся от обычных тем, что в них пар подается не только в нижнюю зону, но еще и под потолок; кроме того, в этих камерах устанавливается обратная труба с контроль­ным конденсатором, через которую камера свободно сообщается с атмосферой (рис. 138).

Первоначально в течение 2—3 час. пар подается нижними пер­форированными трубами, поднимая температуру паровой смеси до 85°, после чего они отключаются и включаются верхние трубы. По­ступающий через последние пар вытесняет через отводную трубу и конденсатор паровоздушную смесь и при 100° в камере в течение всего времени пропаривания поддерживается 100%-ная влажность. Во избежание подсоса воздуха через щели камеры необходима ее полная герметизация.

Применение такого прогрева особенно целесообразно при изго­товлении элементов на матрицах и вибропрокатных станах, где нельзя обеспечить обычные подъем и снижение температуры.

Кратковременный 2—4-часовой изотермический прогрев при 100° по сравнению с 80—90°-ным прогревом бетонов из жестких смесей с малыми ВЩ и особенно на пуццолановых и шлакопорт — ландцементах обеспечивает получение более высокой относитель­ной прочности. ,

Расход пара при 100°-ном прогреве в камере Семенова благо­даря ее герметизации будет меньше, чем в обычной, а при 80°-ном прогреве расход пара в последней получается меньше, чем в ка­мере Семенова, работающей при 100°.

Герметичность камер Семенова и автоматизация управления ими способствуют уменьшению расхода пара и обеспечению задан­ного режима прогрева.

Котельная стационарного полигона по возможности распола­гается в наиболее низкой части участка для обеспечения возврата конденсата самотеком и должна удовлетворять потребность в паре или горячей воде установок для нагрева материалов, камер, стен­дов и матриц, а также для отопления помещений.

Для передвижных полигонов целесообразно использование ло­комобилей.

Для обеспечения теплоснабжения полигона надо, чтобы в ко­тельной вырабатывался пар при соответствующем давлении, тру­бопроводы пропускали требуемое его количество и потребители не допускали перерасхода пара. Необходимы увязка давления пара в системе теплоснабжения и сохранение стабильности давления. Дав­ление пара в котельной независимо от температуры наружного воз­духа и времени дня должно поддерживаться постоянным, так как изменение его ведет к нарушению стабильности режимов тепловой обработки изделий и к перерасходу тепла.

Поддержание постоянного давления пара в котельной облегчается применением механиче­ских топок котлов и механизацией подачи топлива.

Одним из мероприятий, позволяющих зна­чительно повысить эффективность использова­ния острого пара на предприятиях, является установка — на каждом паропроводе, подводя­щем пар в камеру, за запорным вентилем дрос­сельных диафрагм (рис. 139) Ч Такая диафраг­ма представляет — собой круглую стальную пла­стинку толщиной 2—3 мм, в которой просвер­лено отверстие, рассчитанное для пропуска — за­данного количества пара при соответствующем перепаде давления в ней (рис. 140).

Рис. 140. Деталь установки диафрагм в трубопроводе,
соединяемом на муфтах

1 — паропровод к камере; 2 — контргайка; 3 — муфта; 4—дрос-
сельная диафрагма

При установке дроссельных диафрагм повышается гидравли­ческая устойчивость паровых систем и достигается:

а) более равномерный (а если требуется, то и ступенчатый) нагрев изделий в камере и изотермический прогрев на постоянном уровне;

б) снижение удельных расходов пара ввиду возможности стро — [13]

того регламентирования продолжительности разогрева и изотерми­ческого прогрева изделий;

в) улучшение работы системы теплоснабжения;

г) облегчение возможности возврата конденсата в котельную без устройства станций перекачки;

д) упрощение управления системой теплоснабжения при пере­боях в нормальной подаче пара.

Двухгодичный опьп^ эксплуатации систем с дроссельными диа­фрагмами в камерах заводов № 5 и Комбината № 2 Главмоспром — стройматериалы, «Баррикады» в Ленинграде и др. показывает рациональность их применения, причем на этих предприятиях рас­ход пара в хорошо выполненных многосекционных ямных камерах при правильной эксплуатации теплового хозяйства и коэффициенте заполнения камер бетоном 0,13—0,17 не превышает 150 кг пара на 1 м3 плотного бетона.

Пока же расход пара на полигонах при пропаривании 1 мъ бе­тона составляет в летних условиях на стенде 400—500 кг ив ямных камерах 300—400 /сг, а в зимних условиях—соответственно 700— 800 и 500—600 /сг.

На расход пара большое влияние оказывает конструкция камер, их оборудование и эксплуатация. Уменьшение времени разрыва между разгрузкой и загрузкой камеры снижает расход тепла на обогрев ее ограждений.

Подъем температуры в начале пропаривания следует произво­дить со скоростью 20—30° в час и он не должен превышать 2—3 час.

Изотермический прогрев, как правило, надо производить при температуре 80—95°; продолжительность его в зависимости от при­меняемых материалов и требуемой прочности ориентировочно мо­жет приниматься по табл. 40.

Пар выключается за несколько часов до открытия камер, что должно производиться с учетом их остывания.

Для ускорения твердения бетона и повышения его прочности и морозостойкости смесь может приготовляться с СаС12 и микро­пенообразователями (поверхностно-активные добавки и т. п.), целесообразность применения и количество которых устанавли­вается лабораторией опытным путем.

В целях экономии пара (топлива) при наличии герметичных ка­мер допускается применение режимов, рекомендуемых И 173-53/МСПТИ, а после опытной проверки—других способов и режимов тепловой обработки легких бетонов.

Пропаривание крупнопористого бетона производится с теми же режимами, что и легких бетонов.

Автоклавная обработка изделий из легкого бетона должна производиться согласно «Временным указаниям по производству бетонных, шлакобетонных и железобетонных изделий автоклавного твердения» (У 136-54/Минметаллургхимстрой).