Портал о строительстве и ремонтных работах

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий необхо­димо осуществлять в соответствии с действующими стандартами, техническими условиями и другими нормативными документами систематический пооперационный контроль:

а) качества исходных материалов (цемента, тонкомолотых и других добавок, заполнителей, арматурной стали и др.);

б) качества и размеров полуфабрикатов (форм, арматурных сеток и каркасов, металлических закладных частей, бетонной и растворной смесей, облицовочных, термоизоляционных и гидроизо­ляционных материалов и пр.), изготовляемых на полигоне или на стороне;

в) за работой основного технологического оборудования поли­гона (дозировочных устройств, смесительных агрегатов, бетоноук­ладчиков, уплотняющих механизмов, подъемных и транспортных машин, натяжных устройств, котельного оборудования, трансфор­маторов, калориферов и пр.);

г) всех производственных операций технологического процесса изготовления сборных элементов (установка форм, изготовление и укладка арматурных сеток и каркасов, натяжение арматуры, под­готовка стенда к бетонированию, приготовление, укладка и уплот­

нение бетонной и растворной смесей, тепловая обработка изделий, распалубка, съем, складирование элементов и др.);

д) режима тепловой обработки изделий (скорость подъема и снижения температуры, продолжительность и температура изотер­мического прогрева, влажность среды пропаривания и др.);

е) качества готовой продукции (геометрические размеры, рас­положение арматуры в изделиях, прочность контрольных образцов бетона и раствора, прочность и жесткость целых конструктивных элементов и др.).

Контроль температурно-влажностного режима твердения бетона осуществляется с момента формования изделий и до накопления ими полной отпускной прочности. При тепловлажностной обработ­ке изделий температуру следует измерять как в окружающей их среде (под покрытием или в камере) * так и непосредственно в теле бетона.

Для установки термометров в колпаках и крышках камер уст- раиваются отверстия с пробками, а в бетоне — скважины, в кото* рые периодически и опускаются удлиненные ртутные термометры^ Последние углубляются в камеры на 30—40 см, под покрытия на 5—10 см, а в тело бетона на 2—5 см. Дежурный контролер должен записывать в журнал показания приборов через каждый час. Кон-^ троль температуры и влажности рекомендуется осуществлять при помощи автоматических самопишущих приборов — термографов ц психрографов, а также дистанционных или термоэлектрических термометров (термопары и термометры сопротивления). Термо­метры должны иметь предел измерения температуры от 0 до 100® и цену деления 0,5°.

Проверка качества материалов, размеров и качества форм, ар­матурных каркасов и правильности их установки, состава и удобо — укладываемости бетонной смеси, режима тепловой обработки и др, производится по действующим «Техническим условиям на произ — водство и приемку общестроительных и специальных работ», по «Техническим условиям на сварную арматуру», по ГОСТ 6901-54, 2778-50, 310-41, «Инструкции по пропариванию бетонных и железо­бетонных изделий на заводах и полигонах» (И 206-55/МСПМХП) и др. .

При установке на стендовых линиях бортовой опалубки прове­ряются глубина формы по четырем сторонам, длина и ширина ее и параллельность расположения бортовых элементов измерением по диагоналям. Кроме того, проверяется прочность закрепления бор­товых элементов между собой и к стенду и установка упоров, предот­вращающих смещение опалубки при укладке бетонной смеси.

При приготовлении бетонной смеси вне полигона и транспорта* ровании ее на большое расстояние возможна потеря удобоуклады — ваемости смеси. Поэтому в указанных условиях надо обращать особое внимание на качество смеси перед ее укладкой.

В процессе выдерживания изделий следует проверять:

а) состояние укрытия (плотность прилегания крышек и колпа­ков, исправность гидравлических или песчаных затворов и пр.);

б) при отсутствии покрытий — своевременность ПОЛИВКИ ОПИ­ЛОЧНЫХ или песчаных засыпок;

в) соответствие действительного температурного режима задан­ному;

г) правильность ведения температурного журнала.

При внешнем осмотре готовых изделий следует обращать внима­ние на чистоту и гладкость лицевых поверхностей, качество и цвет фактурного слоя. При значительном побелении поверхности бетона после прогрева, изделия укладываются в отдельные штабеля и по­ливаются. При выдерживании изделий на складе с целью нараста­ния в них прочности бетона проверяется своевременность его по­ливки и соблюдение требуемых сроков твердения.

В случае наличия дефектов на лицевом и фактурном слоях из­делий они принимаются только после устранения этих дефектов.

При укладке готовых изделий в штабеля проверяется правиль­ность расположения прокладок, обеспечение гладкой поверхности опирання изделий, отсутствие перекосов, наличие покрытия офак­туренных элементов, а в зимних условиях также и остывающих из­делий.

Проверка геометрических размеров производится:

а) мелких и средних изделий — в выборочном порядке соответ­ственно с ТУ 204-54/МСПМХП;

б) крупногабаритных балок, панелей перекрытий на комнату и ‘ т. и. ■— для каждого элемента.

Допуски на отклонения фактических размеров от проектных для ‘стандартных элементов указываются в соответствующих ГОСТ, ‘нормалях и технических условиях на их изготовление, а для не­стандартных изделий будут следующими:

по длине и ширине элементов для размеров: до 3 41 — ±5 ММ)

от 3 до 6 м — ± 5—7 мм) более 6 л— ± 5—10 мм)

по толщине элементов (толщина плиты, толщина и высота ребер) ±3 мм.

Перекос опорных поверхностей крупных элементов не должен превышать:

по ширине элемента для размеров: в 2 м —3 мм;

более 2 м —5 мм.

Местные отклонения офактуренных плоскостей элементов при наложении 2-м рейки не должны превышать 3 мм.

Проверка расположения в бетоне продольной арматуры произ­водится в соответствии с указанными выше ТУ 204-54/МСПМХП. Контроль прочности бетона (отбор проб бетонной смеси для конт­рольных кубов, установление их количества, изготовление, хране­ние, испытание и оценка прочности образцов) осуществляется в строгом соответствии с ГОСТ 6901-54 «Методы определения удобо — укладываемости бетонной смеси и прочности бетона» и ТУ 204-54/МСПМХП, а также с учетом следующих указаний:

а) контрольные образцы изготовляются для каждой марки бе — тона, уложенного за смену, при одинаковых условиях твердения (пропаривание в камере, под колпаками или брезентовым покры­тием, прогрев на матрицах и пр.);

б) контрольные бетонные кубы назначаются размером 10X1 ОХ1 ХЮ, 15Х 15,Х 15 и 20X20X20 см в зависимости от толщины изго­товляемых элементов;

в) контрольные образцы изготовляются в разборных металли­ческих формах без дна, устанавливаемых на гладкий пол под по­крытием или колпаками, в камерах и т. п. рядом с отформованными элементами;

г) при матричном бетонировании элементов контрольные об­разцы изготовляются на предусмотренных для этой цели участках каждой из матриц или на специальной матрице для контрольных образцов.

При тепловой обработке бетона количество образцов-близнецов должно быть не менее шести.

Первое испытание контрольных образцов в количестве 3 шт. про­изводится через 3—4 часа по окончании тепловой обработки. Ре­зультаты этого испытания характеризуют правильность соблюде­ния технологического и температурно-влажностного режимов, а также качество бетона в целом. При отклонении фактической проч­ности бетонных образцов от ожидаемой прочности более чем на 20% следует немедленно выявить и устранить причины этих откло­нений.

Второе испытание контрольных образцов производится перед от­пуском изделий потребителю и третье — после 28-дневного нор­мального хранения, следующего после их пропаривания.

Правила контроля качества материалов, приготовления и уклад­ки бетонной смеси, прочности бетона, а также качества готовой продукции при применении жестких бетонных смесей остаются те же, что и для обычных малоподвижных смесей.

Изготовление контрольных образцов из жестких бетонных сме­сей рекомендуется производить на лабораторной виброплощадке с обеспечением каждый раз любыми средствами полного уплотнения смеси, контролируемого по ее объемному весу.

Метод определения объемного веса жесткой бетонной смеси при­веден в ТУ 144-55/МПСМ —МСПХМП, приложение 3.

Контроль прочности бетона путем испытания кубов и принятие за проектную марку бетона прочности кубов стандартного размера в 28-дневном возрасте нормального хранения является условным, особенно при формовании изделий с вибро — или пневмопригрузкой и т. п., когда бетон в форму куба не может быть уложен с той же степенью уплотнения, как в форму изделия. Кроме того, прочность бетона не может служить единственным критерием несущей спо­собности железобетонных элементов. Окончательной проверкой последней должны быть контрольные испытания элементов с дове­

дением их до разрушения. К этому же следует прибегать и в тех случаях, когда испытания кубов дают неудовлетворительные ре­зультаты.

Проверка прочности и жесткости целых элементов, изготовляе­мых на полигоне, производится в выборочном порядке в соответст­вии с указаниями «Инструкции по методике испытаний на проч­ность и жесткость железобетонных деталей сборных конструкций» (И 210-56/МСПМХП).

Маркировка изготовленных на полигоне элементов и паспорти­зация их при отпуске партиями производятся на тех же основаниях, что и на заводах железобетонных изделий постоянного типа.

Контроль за производством на полигоне осуществляется отделом технического контроля (ОТК) с привлечением строительной лабора­тории. Организация ОТК и строительной лаборатории должна со­ответствовать «Положению об отделе технического контроля на заводах и предприятиях общестроительных трестов и трестов про­изводственных предприятий Минтяжстроя» и «Положению о строи­тельных лабораториях строительных организаций Минтяжстроя».

При осуществлении контроля производства ведется соответст­вующая техническая документация.

Комментарии закрыты.