КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА
При изготовлении бетонных и железобетонных изделий необходимо осуществлять в соответствии с действующими стандартами, техническими условиями и другими нормативными документами систематический пооперационный контроль:
а) качества исходных материалов (цемента, тонкомолотых и других добавок, заполнителей, арматурной стали и др.);
б) качества и размеров полуфабрикатов (форм, арматурных сеток и каркасов, металлических закладных частей, бетонной и растворной смесей, облицовочных, термоизоляционных и гидроизоляционных материалов и пр.), изготовляемых на полигоне или на стороне;
в) за работой основного технологического оборудования полигона (дозировочных устройств, смесительных агрегатов, бетоноукладчиков, уплотняющих механизмов, подъемных и транспортных машин, натяжных устройств, котельного оборудования, трансформаторов, калориферов и пр.);
г) всех производственных операций технологического процесса изготовления сборных элементов (установка форм, изготовление и укладка арматурных сеток и каркасов, натяжение арматуры, подготовка стенда к бетонированию, приготовление, укладка и уплот
нение бетонной и растворной смесей, тепловая обработка изделий, распалубка, съем, складирование элементов и др.);
д) режима тепловой обработки изделий (скорость подъема и снижения температуры, продолжительность и температура изотермического прогрева, влажность среды пропаривания и др.);
е) качества готовой продукции (геометрические размеры, расположение арматуры в изделиях, прочность контрольных образцов бетона и раствора, прочность и жесткость целых конструктивных элементов и др.).
Контроль температурно-влажностного режима твердения бетона осуществляется с момента формования изделий и до накопления ими полной отпускной прочности. При тепловлажностной обработке изделий температуру следует измерять как в окружающей их среде (под покрытием или в камере) * так и непосредственно в теле бетона.
Для установки термометров в колпаках и крышках камер уст- раиваются отверстия с пробками, а в бетоне — скважины, в кото* рые периодически и опускаются удлиненные ртутные термометры^ Последние углубляются в камеры на 30—40 см, под покрытия на 5—10 см, а в тело бетона на 2—5 см. Дежурный контролер должен записывать в журнал показания приборов через каждый час. Кон-^ троль температуры и влажности рекомендуется осуществлять при помощи автоматических самопишущих приборов — термографов ц психрографов, а также дистанционных или термоэлектрических термометров (термопары и термометры сопротивления). Термометры должны иметь предел измерения температуры от 0 до 100® и цену деления 0,5°.
Проверка качества материалов, размеров и качества форм, арматурных каркасов и правильности их установки, состава и удобо — укладываемости бетонной смеси, режима тепловой обработки и др, производится по действующим «Техническим условиям на произ — водство и приемку общестроительных и специальных работ», по «Техническим условиям на сварную арматуру», по ГОСТ 6901-54, 2778-50, 310-41, «Инструкции по пропариванию бетонных и железобетонных изделий на заводах и полигонах» (И 206-55/МСПМХП) и др. .
При установке на стендовых линиях бортовой опалубки проверяются глубина формы по четырем сторонам, длина и ширина ее и параллельность расположения бортовых элементов измерением по диагоналям. Кроме того, проверяется прочность закрепления бортовых элементов между собой и к стенду и установка упоров, предотвращающих смещение опалубки при укладке бетонной смеси.
При приготовлении бетонной смеси вне полигона и транспорта* ровании ее на большое расстояние возможна потеря удобоуклады — ваемости смеси. Поэтому в указанных условиях надо обращать особое внимание на качество смеси перед ее укладкой.
В процессе выдерживания изделий следует проверять:
а) состояние укрытия (плотность прилегания крышек и колпаков, исправность гидравлических или песчаных затворов и пр.);
б) при отсутствии покрытий — своевременность ПОЛИВКИ ОПИЛОЧНЫХ или песчаных засыпок;
в) соответствие действительного температурного режима заданному;
г) правильность ведения температурного журнала.
При внешнем осмотре готовых изделий следует обращать внимание на чистоту и гладкость лицевых поверхностей, качество и цвет фактурного слоя. При значительном побелении поверхности бетона после прогрева, изделия укладываются в отдельные штабеля и поливаются. При выдерживании изделий на складе с целью нарастания в них прочности бетона проверяется своевременность его поливки и соблюдение требуемых сроков твердения.
В случае наличия дефектов на лицевом и фактурном слоях изделий они принимаются только после устранения этих дефектов.
При укладке готовых изделий в штабеля проверяется правильность расположения прокладок, обеспечение гладкой поверхности опирання изделий, отсутствие перекосов, наличие покрытия офактуренных элементов, а в зимних условиях также и остывающих изделий.
Проверка геометрических размеров производится:
а) мелких и средних изделий — в выборочном порядке соответственно с ТУ 204-54/МСПМХП;
б) крупногабаритных балок, панелей перекрытий на комнату и ‘ т. и. ■— для каждого элемента.
Допуски на отклонения фактических размеров от проектных для ‘стандартных элементов указываются в соответствующих ГОСТ, ‘нормалях и технических условиях на их изготовление, а для нестандартных изделий будут следующими:
по длине и ширине элементов для размеров: до 3 41 — ±5 ММ)
от 3 до 6 м — ± 5—7 мм) более 6 л— ± 5—10 мм)
по толщине элементов (толщина плиты, толщина и высота ребер) ±3 мм.
Перекос опорных поверхностей крупных элементов не должен превышать:
по ширине элемента для размеров: в 2 м —3 мм;
более 2 м —5 мм.
Местные отклонения офактуренных плоскостей элементов при наложении 2-м рейки не должны превышать 3 мм.
Проверка расположения в бетоне продольной арматуры производится в соответствии с указанными выше ТУ 204-54/МСПМХП. Контроль прочности бетона (отбор проб бетонной смеси для контрольных кубов, установление их количества, изготовление, хранение, испытание и оценка прочности образцов) осуществляется в строгом соответствии с ГОСТ 6901-54 «Методы определения удобо — укладываемости бетонной смеси и прочности бетона» и ТУ 204-54/МСПМХП, а также с учетом следующих указаний:
а) контрольные образцы изготовляются для каждой марки бе — тона, уложенного за смену, при одинаковых условиях твердения (пропаривание в камере, под колпаками или брезентовым покрытием, прогрев на матрицах и пр.);
б) контрольные бетонные кубы назначаются размером 10X1 ОХ1 ХЮ, 15Х 15,Х 15 и 20X20X20 см в зависимости от толщины изготовляемых элементов;
в) контрольные образцы изготовляются в разборных металлических формах без дна, устанавливаемых на гладкий пол под покрытием или колпаками, в камерах и т. п. рядом с отформованными элементами;
г) при матричном бетонировании элементов контрольные образцы изготовляются на предусмотренных для этой цели участках каждой из матриц или на специальной матрице для контрольных образцов.
При тепловой обработке бетона количество образцов-близнецов должно быть не менее шести.
Первое испытание контрольных образцов в количестве 3 шт. производится через 3—4 часа по окончании тепловой обработки. Результаты этого испытания характеризуют правильность соблюдения технологического и температурно-влажностного режимов, а также качество бетона в целом. При отклонении фактической прочности бетонных образцов от ожидаемой прочности более чем на 20% следует немедленно выявить и устранить причины этих отклонений.
Второе испытание контрольных образцов производится перед отпуском изделий потребителю и третье — после 28-дневного нормального хранения, следующего после их пропаривания.
Правила контроля качества материалов, приготовления и укладки бетонной смеси, прочности бетона, а также качества готовой продукции при применении жестких бетонных смесей остаются те же, что и для обычных малоподвижных смесей.
Изготовление контрольных образцов из жестких бетонных смесей рекомендуется производить на лабораторной виброплощадке с обеспечением каждый раз любыми средствами полного уплотнения смеси, контролируемого по ее объемному весу.
Метод определения объемного веса жесткой бетонной смеси приведен в ТУ 144-55/МПСМ —МСПХМП, приложение 3.
Контроль прочности бетона путем испытания кубов и принятие за проектную марку бетона прочности кубов стандартного размера в 28-дневном возрасте нормального хранения является условным, особенно при формовании изделий с вибро — или пневмопригрузкой и т. п., когда бетон в форму куба не может быть уложен с той же степенью уплотнения, как в форму изделия. Кроме того, прочность бетона не может служить единственным критерием несущей способности железобетонных элементов. Окончательной проверкой последней должны быть контрольные испытания элементов с дове
дением их до разрушения. К этому же следует прибегать и в тех случаях, когда испытания кубов дают неудовлетворительные результаты.
Проверка прочности и жесткости целых элементов, изготовляемых на полигоне, производится в выборочном порядке в соответствии с указаниями «Инструкции по методике испытаний на прочность и жесткость железобетонных деталей сборных конструкций» (И 210-56/МСПМХП).
Маркировка изготовленных на полигоне элементов и паспортизация их при отпуске партиями производятся на тех же основаниях, что и на заводах железобетонных изделий постоянного типа.
Контроль за производством на полигоне осуществляется отделом технического контроля (ОТК) с привлечением строительной лаборатории. Организация ОТК и строительной лаборатории должна соответствовать «Положению об отделе технического контроля на заводах и предприятиях общестроительных трестов и трестов производственных предприятий Минтяжстроя» и «Положению о строительных лабораториях строительных организаций Минтяжстроя».
При осуществлении контроля производства ведется соответствующая техническая документация.