Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘БЕТОННЫЕ РАБОТЫ’

В условиях строительства и производственных предприятий ос­новными причинами возникновения пожара являются: неосторож­ное обращение с огнем; неисправность печей и других отопительных приборов и нарушение при пользовании ими правил противопожар­ной безопасности; неисправности электрических установок (прибо­ров освещения, электросетей, электродвигателей, электропусковой аппаратуры); неисправности технологического оборудования (на­пример, огневых сушилок, ацетиленовых газогенераторов); искры от двигателей внутреннего сгорания; самовоспламенение и само­возгорание материалов, всевозможные взрывы, грозовые разряды.

Наличие на строительных площадках деревянных временных сооружений, складов лесоматериалов и других горючих материа­лов, а также временных отопительных, осветительных и силовых установок при отсутствии надлежащего надзора увеличивает опас­ность возникновения пожаров. Чтобы исключить эту опасность, не­обходимо строго соблюдать правила противопожарной безопас­ности:

соблюдение при размещении постоянных и временных зданий и сооружений противопожарных разрывов между ними во избежание переноса огня;

регулярное удаление с площадки и из производственных поме­щений сгораемых отходов (опилок, стружки);

обеспечение возможности подъезда пожарной автомашины к любому объекту на площадке;

содержание имеющихся естественных водоемов или сети водо­снабжения в таком состоянии, чтобы их в любой момент можно было использовать для тушения огня. Для этого к водоему должен быть устроен подъезд для автонасоса, а в сети временного водо­снабжения следует предусмотреть пункты пожарного водозабора;

предприятие или строительство должно быть обеспечено авто­насосами, мотопомпами, ручными насосами, первичными средства­ми тушения пожаров (огнетушителями, ящиками с песком, бочка­ми с водой, ведрами, баграми, топорами, лопатами, ломами); все это оборудование должно всегда находиться в исправном состоя­нии на точно установленных местах;

для курения, разведения огня, установки отопительных прибо­ров должны быть отведены специальные места.

Наиболее пожароопасна операция сварки. Для предупреждения возникновения пожара от электрической дуги, искр и раскаленных остатков электродов необходимо соответствующим образом орга­низовать рабочее место сварщика.

Сварку можно производить на расстоянии не ближе 5 м от твер­дых горючих веществ, газов и жидкостей.

При необходимости производства сварки на деревянном насти­ле надо покрывать его в месте сварки переносным стальным лис­том и снабдить сварщика подручными средствами пожаротушения.

В летнее время можно смачивать деревянные элементы водой.

Огнеопасные вещества при возгорании тушат различными сред­ствами. Горящее дерево гасят водой; горящее масло, нефть, бензин, керосин засыпают песком или накрывают брезентом.

В начале пожара горящие вещества можно тушить пенными или углекислотным огнетушителями. Ручные пенные огнетушители мо­гут быть использованы для тушения почти всех горящих предметов, а также небольших количеств горючих и легковоспламеняющихся материалов. Так как пена проводит электрический ток, то пенные огнетушители нельзя применять для тушения горящих установок, находящихся под действием электрического тока.

Для тушения пожаров на электроустановках и электрооборудо­вании пригодны углекислотные огнетушители, так как углекислота представляет собой электроизолирующее вещество.

На строительной площадке во избежание производственного травматизма необходимо соблюдать общие правила техники безо­пасности, изложенные в СНиП III-A. il—70, а также соблюдать ■санитарно-гигиенические нормы, выполнять правила техники безо­пасности Госгортехнадзора СССР, Госэнергонадзора и др., утверж­денные органами государственного надзора и соответствующими министерствами и ведомствами СССР.

Большое значение для устранения причин возможного травма­тизма имеет предварительная подготовка территории строительной площадки: ее ограждение, создание проходов и проездов, плани­ровка площадки, установка предупредительных и запрещающих надписей, правильное размещение открытых складов, устройство временного освещения и молниезащиты.

Опасную для нахождения людей зону по периметру строящего­ся здания (сооружения) обозначают хорошо видимыми предупре­дительными знаками или надписями. Ширина этой зоны при высо­те здания (сооружения) до 20 м составляет не менее 7 м, при высо­те до 100 м — 10 м; при большей высоте она определяется проектом производства работ.

При движении автомобилей по строительной площадке необхо­димо выполнять все правила уличного движения, не допускать пре­вышения скорости сверх установленной для данной строительной площадки или отдельного ее участка. Для этого автомобильные дороги на строительстве снабжают дорожными знаками.

При перевозке людей на грузовых машинах кузова машин должны быть оборудованы согласно правилам, установленным Гос­автоинспекцией.

Электротравматизм возникает при непосредственном прикосно­вении рабочего к открытым токонесущим проводам и устройствам, а также к металлическим частям установок и конструкций, кото­рые могут оказаться под напряжением. В таких случаях тело чело­века служит проводником электрического тока.

Смертельным для человека является ток от 0,1 А и выше. Боль­шое значение имеет также величина напряжения. Практика пока­зала, что безопасным можно считать напряжение только до 36 В.

На степень поражений человека электрическим током влияет его состояние (усталость, плохое самочувствие), а также влажность воздуха в помещении.

Важнейшее профилактическое мероприятие против поражения электрическим током—заземление электрических установок и их частей, не находящихся под напряжением в нормальной обстанов­ке, но могущих оказаться под напряжением при повреждении изо­ляции. Должны быть заземлены все металлические части установ­ки и конструкций, например корпуса трансформаторов, электроин­струмента, монтируемые металлические конструкции, башенные крапы.

Электропроводка должна быть выполнена из изолированных проводов на изоляторах; временную наружную открытую провод­ку подвешивают на высоте, не доступной для прикосновения че­ловека и автотранспорта.

Индивидуальные защитные средства от поражения электриче­ским током — резиновые перчатки и сапоги, которыми должны пользоваться арматурщики-бетонщики.

На строительстве должны быть развешаны яркие плакаты и надписи, предостерегающие, запрещающие или разрешающие ра­боту на данном объекте.

Лица, работающие на строительной площадке, должны носить защитные каски установленных образцов.

При использовании подъемных механизмов различных типов главную опасность представляют обрыв каната д падение грузов. Для предупреждения несчастного случая вокруг такого механизма устанавливают охранную зону, площадь которой зависит от радиу­са его действия. В пределах этой зоны во время работы механизма никто не должен находиться. Нельзя раскачивать груз, оставлять его висящим и работать при ветре 6 баллов и более. При скорости ветра более 15 м/с необходимо принять дополнительные меры к закреплению крана. На каждом кране устанавливают таблицу предельной грузоподъемности в зависимости от вылета стрелы.

Подъемные механизмы в зависимости от типа и грузоподъемно­сти перед началом работ должны быть проверены представителем инспекции Госгортехнадзора.

Вспомогательные приспособления кранов (крюки, канаты, поли­спасты, лебедки) следует регулярно проверять, чтобы устранить возможность их повреждения во время работы.

Рабочие, обслуживающие механизмы с движущимися и враща­ющимися частями, должны быть в удобной спецодежде без разве­вающихся концов. Женщины обязаны работать в головном уборе, плотно закрывающем волосы.

Посторонним лицам находиться около работающей машины за­прещается.

Моторист, прежде чем пустить машину, должен дать предупре­дительный сигнал.

Вновь поступающие рабочие могут быть допущены к работе только после прохождения ими вводного (общего) инструктажа по технике безопасности и инструктажа по технике безопасности на рабочем месте. При смене или изменении условий работы рабочий должен вновь пройти инструктаж.

Помимо этого, рабочие в течение трех месяцев со дня поступле­ния на строительство должны быть обучены безопасным методам работ по утвержденной программе. По окончании обучения глав­

ный инженер строительной организации обеспечивает проверку их знаний и выдачу удостоверений на право работы.

Знания рабочими безопасных методов работы проверяют еже­годно. Рабочие комплексных бригад должны быть проинструктиро­ваны и обучены безопасным приемам по всем видам выполняемых ими работ.

ИЗДЕЛИЙ

Правила техники безопасности, которые нужно знать и тщатель­но соблюдать каждому рабочему при производстве железобетон­ных изделий, в основном изложены в соответствующих параграфах предыдущих глав.

Рабочие, обслуживающие виброплощадки, машинисты бетоно­укладчиков и в меньшей мере рабочие, уплотняющие бетонную смесь ручными вибраторами, подвержены вибрации.

Поскольку амплитуда и частота колебаний виброплощадок в десятки раз превышает безопасные значения, категорически запре­щается находиться на виброплощадке во время ее работы.

При широких виброплощадках следует устраивать настилы, с которых можно разравнивать бетонную смесь в средней части виб­роплощадки. Целесообразно также виброплощадки оборудовать приборами для выключения двигателя вибромехаиизмов, когда на виброплощадку становится человек.

Если вибрация от виброплощадки передается на пол в такой степени, что вызывает у рабочих ощутимое, мешающее работе дей­ствие, необходимо ее уменьшить. Для этого виброплощадку уста­навливают на более мягкие пружины или устраивают на рабочих местах специальные площадки из массивных плит, опирающихся на гибкие пружины или резиновые опоры.

Рабочее место машиниста бетоноукладчика изолируют от виб­рации: устанавливают на сиденье бетонную или металлическую плиту массой не менее 100—150 кг, опирающуюся на гибкие пру­жины, или устраивают сиденье из двух стальных листов, между которыми помещают пружины. Чтобы вибрация не передавалась через штурвал бетоноукладчика, подшипники вала устанавливают на амортизирующие пружины.

Все работающие с вибраторами или на виброплощадках допу­скаются к работе только после медицинского освидетельствования, периодически повторяемого в сроки, установленные Министерством здравоохранения СССР.

Парораспределительные устройства пропарочных камер необ­ходимо ограждать или устанавливать в местах, исключающих воз­можность ожогов обслуживающего персонала. Паропроводы сле­дует покрывать теплоизоляцией. Перед пуском камеры необходимо — проверить исправность паропроводов, крышек и регулирующих устройств.

Ремонтировать паропровод можно только при снятом давлении и отключении его от магистрали. Доступ рабочих в камеры разре­шается при температуре в них не выше 40°С.

Рабочие должны быть снабжены спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами.

Особенно тщательно следует устанавливать анкерные, петли в формуемые изделия, заводя их в бетон на глубину не менее чем на 30 диаметров. Петли должны иметь на концах крючки, которые в железобетонных конструкциях заводятся за рабочую арма­туру. Перед подъемом изделия петли осматривают и в случае сомнения в их надежности проводят подъем элементов на высоту 0,2—0,3 м.

Элементы при подъеме стропят по предусмотренной проектом схеме и проверяют пробным подъемом.

Если груз нужно переместить по горизонтали, его следует под­нять не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути пред­метов.

Нельзя стоять под поднимаемым грузом.

При укладке в штабель элемент должен плотно, без раскачива­ния, ложиться на подкладки, поэтому перед расстроповкой прове­ряют его устойчивость в штабеле.

При горизонтальной укладке элементов в несколько ярусов де­ревянные подкладки между ними располагают строго по вертикали — одна над другой.

Подъем грузоподъемным механизмом защемленных, зацепив­шихся, засыпанных землей или снегом или примерзших к земле эле­ментов запрещается.

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий на поли­гонах их качество контролируют в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий.

Качество исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бе­тона.

Однородность и прочность бетона при сжатии контролируют и оценивают с помощью статистического метода (ГОСТ 18105—72). Применение нестатистического метода допускается для контроля и оценки прочности бетона при изготовлении малосерийных сборных изделий, когда небольшие объемы бетона не позволяют получить
в установленные сроки необходимое для статистического контроля количество серий контрольных образцов.

Серия образцов должна состоять из трех контрольных образ­цов-кубов. Можно применять серии из двух образцов-кубов в слу­чае, если коэффициент вариации прочности бетона, который рас­считан по результатам испытаний контрольных образцов, изготов­ленных из одной пробы бетонной смеси, не превышает 5% (ГОСТ 10180—74).

Для изготовления образцов от каждой партии бетона в течение контролируемого периода отбирают постоянное количество проб, но не менее двух, причем не менее одной пробы за каждую смену. Пробы отбирают из произвольно выбранных замесов на месте фор­мования сборных изделий от каждого технологического комплекса.

Продолжительность контрольного периода принимается от двух недель до месяца. Продолжительность изготовления партии бетон­ных и железобетонных изделий в течение контролируемого периода не должна превышать одной недели.

Объем партии бетона устанавливается предприятием по изго­товлению сборных бетонных и железобетонных изделий в зависи­мости от условия, чтобы приемка партии осуществлялась только после испытания всех серий контрольных образцов, характеризую­щих передаточную и отпускную прочность, и оценки полученных ре­зультатов.

Передаточной прочностью называется нормируемая прочность бетона напряженно армированных изделий к моменту передачи на него предварительного напряжения арматуры (обжатия).

Отпускной прочностью называется нормируемая прочность бе­тона сборных изделий к моменту отпуска их с предприятия.

Из каждой пробы изготовляют либо одну серию образцов для определения отпускной прочности бетона, либо две, если отпускная прочность превышает передаточную (по одной для определения пе­редаточной и отпускной прочности). Кроме того, не менее одного раза в сутки изготовляют дополнительную серию образцов для оп­ределения прочности бетона в возрасте 28 суток.

Прочность бетона в партии оценивается по результатам испы­тания не менее двух серий контрольных образцов. Если железобе­тонные изделия отгружают с полигона непрерывно без промежу­точного складирования, в порядке исключения допускается оцени­вать партию по результатам испытания одной серии образцов. При этом продолжительность изготовления партии бетона не должна превышать половины смены.

Прочность бетона при статистическом методе контроля оцени­вают, сопоставляя величины фактических средних прочностей бе­тона контрольных образцов в партии и в отдельных сериях соответ­ственно со значениями требуемой средней партионной прочности и требуемой средней прочности бетона в серии.

Для каждого технологического комплекса на предприятиях по производству сборных бетонных и железобетонных изделий опреде­ляют однородность бетона по прочности на сжатие за анализируе­мый период. Продолжительность испытаний от одного до двух ме­сяцев перед контролируемым периодом. Однородность характери­зуется партионным и общим коэффициентами вариации прочности бетона.

При неудовлетворительной однородности бетона возможность использования сборных изделий должна быть согласована с орга­низацией, осуществляющей проектирование.

От каждой партии изделий отбирают и испытывают статической нагрузкой на прочность, жесткость и трещиностойкость не менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в даль­нейшем при изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух штук, если размер партии составляет менее 200 шт.

При хорошо отработанной технологии изготовления допускает­ся отобрать для испытания следующий процент р изделий: при чис­ле изделий N менее 100, изготовляемых на полигоне в сутки, N

р = — — ; при числе изделий более 100—0,2% от партии.

і ZO

Жесткость и трещиностойкость изделий разрешается не опре­делять статической нагрузкой, если технологический процесс их изготовления отработан; изделия изготовляются в полном соответ­ствии с ГОСТом, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона проверяют неразрушающими методами не­посредственно в изделиях, а арматуру контролируют в соответст­вии с ГОСТом.

Неразрушающие методы применяют, если определение прочно­сти бетона разрушающими методами невозможно.

Прочность бетона в сборных изделиях определяют ультразвуко­вым импульсным методом (ГОСТ 17624—78) или другими неразру­шающими методами (упругого отскока, пластических деформаций, отрыва и скалывания), предусмотренными ГОСТ 10180—74.

Прочность бетона определяется по предварительно установлен­ным экспериментально зависимостям косвенных характеристик от его прочности на сжатие.

Испытание методом упругого отскока проводится с помощью склерометра (рис. 112). Ударник 1 склерометра приста­вляют перпендикулярно к поверхности испытываемого бетона. По­степенно нажимая на ударник, взводят пружину 2 бойка 7, затем она автоматически освобождается и боек ударяет по бетону. После удара боек отскакивает. Величину отскока показывает специаль­ный указатель 3 на шкале 4. По средней величине пяти результа­тов испытаний определяют с помощью тарирозочного графика прочность бетона на данном участке испытания.

Тарировочный график выражает зависимость между прочно­стью бетона и величиной отскока бойка. Тарировочную кривую строят для каждой марки и состава бетона, примененного в изде­лии, заранее по результатам испытания нескольких серий бетонных образцов склерометром и на прессе.

Испытание методом пластических деформаций заключается в том, что о прочности бетона судят по величине плас­тических деформаций (отпечатков), полученных от вдавливания в поверхность бетона стальных шариков, дисков или штампов. Для испытания методом пластических деформаций используют приборы трех типов:

1. Ударные молотки с эталонным стержнем—эталонные молот­ки (рис. 113). После удара сравнивают вели­чину отпечатка на бетоне с величиной отпе­чатка на эталонном стержне 6 по их отноше­нию судят о прочности бетона.

2. Ударные молотки с заданной массой и энергией удара — шариковые молотки и маят­никовые приборы. Маятниковые приборы ударного типа состоят из молотковых головок определенной массы, снабженных шариком (или диском), который падает по действием

1— головка, 2 —стакан, 3 — корпус, 4 — пружина,
5 — шарик, б —эталонный стержень

силы тяжести на испытываемую поверхность с определенной высо­ты. При этом о прочности бетона судят по величине отпечатка на поверхности бетона.

3. Гидравлические штампы. О прочности бетона судят по раз­меру вмятины на его поверхности. Вдавливание штампа осуществ­ляют плавно с помощью гидравлического домкрата.

Испытание методом отрыва и скалывания состо­ит в том, что при бетонировании в бетоне размещается вырывной стержень, который после затвердения бетона в заданный срок вы­рывается из бетона с помощью гидравлического пресс-насоса. При этом происходит отрыв и скалывание куска бетона. Прочность бе­тона определяют по тарировочной зависимости, связывающей ее с усилием отрыва и скалывания, которое измеряется манометром.

Контроль и оценка прочности и однородности бетона с приме­нением неразрушающих методов производится по ГОСТ 21217—75 статистическим методом, при этом не требуется одновременного контроля по ГОСТ 18105—72, кроме контроля прочности бетона сборных конструкций в возрасте 28 суток.

Прочность бетона определяют с учетом его однородности, ха­рактеризуемой коэффициентом вариации.

Для контроля толщины защитного слоя в готовых изделиях мож­но пользоваться магнитным прибором. Его прижимают к нижней поверхности изделия и передвигают по ней. Действие прибора ос­новано на изменении магнитного поля двух магнитов, помещенных в приборе. При приближении металлического стержня стрелка прибора указывает на шкале расстояние от основания прибора до металлического стержня.

Иногда для этих же целей применяют просвечивание гамма-лу­чами. При этом методе расположение арматуры и величина защит­ного слоя видны на проявленной пленке.

Проектные размеры должны быть выдержаны в готовых изде­лиях с определенной погрешностью.

Геометрические размеры изделий проверяют выборочно в коли­честве 5% от партии, но не менее 5 шт. от каждой партии. Массу контролируют пружинным динамометром, подвешенным к крюку крана.

Контроль производства и качества изделий на полигоне выпол­няет отдел технического контроля (ОТК) совместно со строитель­ной лабораторией. Во время контроля ведут соответствующую тех­ническую документацию.

Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют обычно в металлических или комбинированных из дерева и метал­ла формах. Уплотняют бетонную смесь внутренними вибраторами ИВ-79 и ИВ-47. При бетонировании в блок заделывают подъемные петли.

При изготовлении блоков стен подвалов с пустотами в сборно­разборных формах на стенд устанавливают вкладыши и борта формы. После набора бетоном необходимой прочности борта фор­мы снимают, блок приподнимают краном на 10—15 см и ударами молотка по патрубкам, прикрепленным сверху к вкладышам, вы­бивают вкладыши.

Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют также в не­разъемных формах с немедленным распалубливанием. К формам жестко крепят по два или четыре наружных вибратора. После бе­тонирования форму сразу снимают с блока, а блок остается на стенде. Если бетон выдерживают с пропариванием, то блоки бето­нируют непосредственно в пропарочной камере.

Пустотелые настилы перекрытий изготовляют обычно, уплотняя бетонную смесь на виброплощадках или вибро­сердечниками с виброщитами. Применять вибросердечники более выгодно, так как при этом колебания передаются непосредственно бетонной смеси. Однако способ уплотнения на виброплощадках значительно проще.

На рис. 108 показана установка для изготовления в условиях припостроечного полигона восьмипустотных настилов размерами 6390x1595x220 мм. Установка состоит из виброплощадки, сталь­ного съемного поддона коробчатой формы, накладных съемных бортов 1, виброщита, пустотообразующего агрегата с вибровкла­дышами 2 диаметром 160 мм, механизма для перемещения (карет­ки) вибровкладышей и самоходного бетоноукладчика 3. После ус­тановки арматурного кар­каса в форму вводят од­новременно все пустото­образующие вибровкла­дыши.

Самоходный бетоноук­ладчик состоит из бунке­ра, снабженного ролико­вым затвором. Бункер покоится на четырех кат­ках, два из которых при­водные. На одном поддо­не формуют по два насти­ла длиной 6390 мм одно­временно.

Жесткую бетонную смесь укладывают в фор­му в два приема: сначала на половину высоты фор­мы с вибрированием на виброплощадке и вибро­вкладышами, затем до верха формы с. уплотне­нием на виброплощадке, вибровкладышами и при — грузочным виброщитом одновременно.

По окончании вибри­рования виброщит снима­ют, извлекают пустото — образователи, снимают оснастку, а отформованный настил на под­доне перемещают в пропарочную камеру. Производительность ус­тановки в среднем около 15 настилов на смену.

Крупноразмерные панели на полигонах, как правило, изготовляют в формах-матрицах. Уложенную в матрицу бетонную смесь уплотняют переносными вибраторами и прогревают в тече­ние 15—20 ч; затем изделие извлекают из матрицы. Иногда такие панели изготовляют в опрокидных металлических формах-матри­цах с немедленным распалубливанием.

Наиболее распространен способ изготовления крупных панелей в вертикальных кассетах (рис. 109). Кроме панелей перекрытий и тонкостенных стеновых панелей на кассетных установках можно
изготовлять также лестничные марши, площадки. Изделия, отфор­мованные в кассетах, имеют точные размеры и гладкие поверхно­сти, что позволяет до минимума сократить послемонтажные рабо­ты. При изготовлении изделий в кассетах применяют бетонные смеси с осадкой конуса от 4 до 25 см.

Изделия в кассетах изготовляют следующим образом. Раздели­тельные 9 и боковые стенки очищают и смазывают. В каждую кас­сету устанавливают каркасы. Затем гидравлическими домкратами 5 все кассеты сжимают, оставляя между ними необходимые зазо­ры. Кассеты заполняют бетонной смесью посредством пневмонагне­тателя и одновременно внутрь коробов пускают пар температуоой 120—130°С.

Вибрирование бетонной смеси осуществляют через арматуру с номсщыо специальной траверсы с вибраторами или вибраторами, прикрепленными к разделительным стенкам кассет.

По достижении бетоном температуры 100°С (через 1,5—2 ч) подачу пара прекращают и спустя 4 ч распалубливают изделия, последовательно раздвигая разделительные стенки.

На кассетных установках изготовляют также предварительно напряженные панели путем натяжения арматуры на стенки кассе­ты. В настоящее время существует много типов механизированных

и немеханизированных кассет.

Мелкие ребристые плиты изготовляют в опро­кидных формах или способом виброштампования с дополни­тельной пригрузкой, а также с немедленным распалублива — нием.

Крупные стеновые блоки на полигонах изготов-. ляют в основном стендовым способом. Пустотелые блоки формуют на специальной уста­новке (рис. ПО). Смесь уплот­няют вибровкладышами, а иногда глубинными или наружными вибраторами, прикрепленны­ми к стенкам формы. Фактурный слой из декоративного бетона на­носят вручную (рейкой) или с помощью специальных машин.

Твердеют блоки в пропарочной яме при температуре 80—95°С в течение 10—20 ч. На некоторых предприятиях применяют, электро­прогрев блоков в специально оборудованных формах. Пустотообра — зователи извлекают из блока сразу после уплотнения бетона, а затем распалубливают и оставляют на поддоне формы.

Трубы изготовляют методом центрифугирования на установ­ке, оборудованной роликами. На ролики свободно укладывают ци­линдрическую форму 5 (рис. 111). Формы бывают разъемные и не­разъемные. Стенки неразъемных форм покрывают изнутри слоем расплавленного парафина толщиной 4—5 мм с помощью ложечных питателей 1, вводимых в форму при ее вращении. Затем в форму укладывают готовый арматурный каркас и в два-трн приема пос­редством питателей заполняют ее равномерно по всей длине бетон­ной смесью.

При изготовлении труб диаметром 250—600 мм формы во время загрузки бетонной смеси вращают с частотой 150—170 об/мин.

После загрузки частоту вращения увеличивают; например, для труб диамером 600 м до 400 об/мин.

Бетонная смесь в формах уплотняется частично под действием центробежной силы, а частично — некоторой вибрации, возникаю­щей при вращении формы. Центрифугирование при максимальной частоте вращения продолжается 8—12 мин. По окончании уплотне-

ния бетонной смеси форму снимают со станка, переносят краном к ямной пропарочной камере и устанавливают в вертикальном поло­жении. После 2—3 ч пропаривания форму снимают с трубы и тру­бу оставляют в камере до приобретения необходимой прочности. При изготовлении труб диаметром 1 м и более тепловлажностную обработку производят прямо на центробежном станке 6, закрывая его сверху колпаками и пуская под него пар. В этом случае произ­водительность станка значительно снижается.

Железобетонные трубы изготовляют как с обычной ненапря­женной арматурой, так и с предварительно напряженной. Причем при натяжении продольной арматуры концы ее предварительно закрепляют на фланцах в торцах формы.

Если труба предназначена для трубопроводов с напором воды более 0,3—0,4 МПа, то на отвердевшую трубу дополнительно нави­вают под натяжением проволочную арматуру и затем покрывают ее защитным слоем цементно-песчаного раствора.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции

Сущность предварительного напряжения сводится к тому, что арматуру натягивают заранее и в таком положении закрепляют на упорах. После приобретения бетоном прочности, равной 80% от проектной, арматуру освобождают от упоров, и она, стремясь укоротиться, сжимает бетон. Обычно предварительное напряжение арматуры, а следовательно, и сжатие бетона производят в той час­ти конструкции, которая при нагружении подвергается растяже­нию.

Благодаря предварительному сжатию в бетоне при нагружении не появляются опасные растягивающие напряжения, а лишь умень­шаются напряжения сжатия. В обычном железобетоне в растяну­той зоне даже при небольших нагрузках возможно появление тре­щин. В предварительно напряженном железобетоне сопротивление появлению трещин возрастает в несколько раз.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции по сравнению с обычными железобетонными более экономичны в свя­зи с тем, что расход арматурной стали в них снижается до 60—80, а бетона — до 30—50%. Снижение расхода стали достигается в ре­зультате применения в предварительно напряженном железобетоне стали с пределом прочности до 2000 МПа, что в 3—5 раз больше, чем прочность обычной арматурной стали класса A-І или А-П.

В обычном железобетоне сталь высокой прочности не применя­

ло

ют, так как ее прочность на растяжение в связи с неизбежным об­разованием трещин в бетоне использовать полностью нельзя. Объ­ясняется это тем, что с повышением нагрузки, воспринимаемой сталью, пропорционально увеличивается ее удлинение. Высоко­прочная сталь без повреждений на каждый метр длины может удлиниться примерно на 3 мм, а в бетоне возникают трещины при его удлинении на 0,1—0,15 мм/м.

Трещинообразование нарушает сцепление арматуры с бетоном и может привести к разрушению конструкций.

При предварительном напряжении в качестве арматуры исполь­зуют высокопрочную проволоку (гладкую или периодического про­филя) классов В-11 и Вр-П с пределом прочности до 2000 МПа, прутковую сталь периодического профиля класса A-IV с пределом прочности 900 МПа, и сталь периодического профиля классов А-Пв и А-Шв с пределом прочности 500 и 600 МПа и др.

Предварительное напряжение можно создать натяжением арма­туры перед бетонированием или после него. Если арматуру натяги­вают до укладки бетонной смеси, то такой способ называют пред­варительным натяжением, если после укладки бетонной смеси и затвердевания бетона, то последующим.

Предварительное натяжение арматуры. При предварительном натяжении арматуру натягивают с помощью домкратов или под­весных грузов до напряжения, составляющего примерно 70—80% от предела прочности арматуры.

Если для натяжения используют гладкую проволоку, то ее осво­бождают от закрепления на упорах по достижении бетоном проч­ности 35 МПа. Если используют арматуру периодического профи­ля, имеющую повышенное сцепление с бетоном, достаточна проч­ность бетона при обычной стержневой арматуре 14—20 МПа, а при высокопрочной проволоке 20—30 МПа.

Возможность скольжения арматуры в бетоне должна исклю­чаться. Если по расчету сцепление арматуры с бетоном недостаточ­но, концы арматурных стержней дополнительно закрепляют спе­циальными заанкеривающими устройствами.

Предварительное натяжение арматуры осуществляют на спе­циальных стендах, оборудованных упорами, которые удерживают арматуру в натянутом состоянии, или непосредственно в формах, в которых бетонируется изделие. В последнем случае усилие напря­жения воспринимает форма.

Плоские и ребристые плиты, балки различной формы и длины и другие конструкции, армируемые предварительно натянутой вы­сокопрочной проволокой, изготовляют на стендах длиной 100— 200 м.

Тяжелые конструкции типа подкрановых балок под мостовые краны, мостовые балки, балки покрытий больших пролетов и ана­логичные конструкции, армируемые стержнями периодического профиля или пучками высокопрочной проволоки (в пучке бывает до 70 проволок диаметром 3 мм), изготовляют на стационарных стендах длиной до 70 м.

Различные предварительно напряженные конструкции (насти­лы, панели, шпалы), армируемые отдельными стержнями или про­волокой, изготовляют, как правило, в переносных силовых формах (рис. 107, а).

Арматуру натягивают переносным домкратом и закрепляют за­жимами, передающими усилия непосредственно на торцевой борт или поддон формы.

Зажим для арматуры периодического профиля (рис. 107, б) со­стоит из корпуса 1 с внутренней конической полостью, в которой помещен клин 4, и наружной гайки 3. Клином зажимают конец стержня, а домкрат, закрепленный за корпус 1 зажима, натягива-

ет стержень до проектного усилия. Затем гайку зажима пододви­гают вплотную к форме и снимают с зажима домкрат. По достиже­нии необходимой прочности зажим снимают, а концы стержней обрезают.

Широкое распространение получил также метод электротерми­ческого натяжения стержневой арматуры, который основан на уд­линении стали при ее нагреве электрическим током. Нагретый стер­жень, снабженный на концах анкерами, быстро укладывают в форму и заводят анкеры за упоры формы. Остывая, стержень стремится сократиться, но этому препятствуют упоры, вследствие чего стержень натягивается и получает заданное напряжение.

Нагревают стержни, как правило, до 350—400°С на специаль­ном стеллаже в течение 3—4 мин. Бетонную смесь укладывают в форму после остывания стержней до 80°С (примерно через 15— 16 мин после нагрева). Способ электротермического натяжения арматуры прост и экономичен.

Последующее натяжение арматуры. При последующем натяже­нии упором для арматуры служит затвердевший бетон конструк­ции.

При бетонировании конструкций в них оставляют сквозные ка­налы, в которые пропускают пучки высокопрочной проволоки или отдельные стержни арматуры большого диаметра. Пучки проволо­ки на концах снабжают анкерами или специальными стаканами, а стержни — винтовой нарезкой. Арматуру натягивают с помощью домкратов, после чего концы ее заанкеривают на торцах элемента с помощью анкера, состоящего из шайбы и конической пробки, или с помощью специальных стаканов. Стаканы предварительно за­крепляют на конце пучка и заполняют цементным раствором. Кон­цы стержней закрепляют навинчиваемыми на них гайками.

Пучковую арматуру, натягиваемую после затвердения бетона, применяют как для прямолинейных, так и криволинейных элемен­тов. После заанкеривания арматуры в торцах элементов в каналы, где проходит арматура, нагнетают цементный раствор, который, заполняя каналы, защищает арматуру от коррозии и создает сцеп­ление арматуры с бетоном.

Последующее натяжение арматуры широко применяют при сборке большепролетных конструкций, например при сборке балок и ферм на строительных площадках из заготовленных в полигон­ных условиях отдельных частей.

Натяжение арматуры на затвердевший бетон позволяет изго­товлять конструкции на любых площадках, не имеющих специаль­ных устройств или стендов для предварительного натяжения арма­туры.

Наиболее распространенным способом ускорения твердения бе­тона, который позволяет получить в короткие сроки изделия с от­пускной прочностью, является тепловлажностная обработка.

Величина отпускной прочности бетона в конструкциях и изде­лиях устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТов предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и
проектной организацией с учетом условий достижения бетоном про­ектной прочности ко времени полного загружения конструкций.

На полигонах изделия пропаривают в камерах при атмосфер­ном давлении и применяют электропрогрев или обогрев теплым воздухом.

Экономически целесообразно ускорять твердение бетона, приме­няя жесткие бетонные смеси, быстротвердеющие цементы (БТЦ), и химические ускорители твердения (хлорид кальция или другие добавки).

Ускорение твердения без тепловлажностной обработки позволя­ет снизить себестоимость изделий на 3—5%.

Пропариванию предшествует период предварительного выдер­живания свежеотформованных изделий при температуре окружаю­щей среды. Длительность этого периода может быть различной. Обычно изделия из бетона на портландцементе выдерживают до пропаривания при положительной температуре в течение 3—4 и бо­лее ч. При этом изделия из жестких смесей выдерживают в зависи­мости от времени схватывания цемента не менее 1—2 ч, а из особо жестких смесей — не менее 2—4 ч.

Изделия из бетона на шлако — и пуццолановом портландцемен — тах пропаривают без предварительного выдерживания.

Цикл тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий в камерах пропаривания состоит из периодов подъема температуры, изотермического прогрева и остывания.

Подъем температуры в камере осуществляют постепенно с уче­том массивности прогреваемых элементов. Скорость повышения температуры не должна превышать для крупноразмерных тонко­стенных изделий (многопустотных плит перекрытий, ферм) 25°С в час, для более массивных элементов — 20°С в ч; для изделий из жестких смесей она может составлять 30—35°С в ч.

Оптимальная температура прогрева изделий может быть при­нята в пределах 70—90°С в зависимости от вида цемента. Отклоне­ния от оптимальной температуры не должны превышать ±5°С.

Изотермический прогрев осуществляют при относительной влажности среды пропаривания 90—100%. Длительность изотерми­ческого прогрева предварительно намечают по специальным гра­фикам (см. рис. 72), составленным для бетонов на различных це­ментах, и уточняют опытным путем.

Продолжительность пропаривания изделий, изготовленных из подвижных и малоподвижных бетонных смесей с добавкой хлорис­того кальция, составляет примерно 16 ч, из жестких бетонных сме­сей— 12 ч; без добавок хлористого кальция продолжительность цикла возрастает.

После окончания прогрева изделия из подвижных бетонных смесей охлаждают со скоростью 30—35, из жестких смесей — не более 40°С в ч.

В летних условиях тепловую обработку изделий на полигоне производят различными способами:

для изделий толщиной не более 15 см — подогревают бетонный пол стенда (или матрицы) паром или горячей водой, пропускаемой через трубы или специальные полости;

для массивных изделий — пропаривают, подавая пар под бре­зентовые укрытия или колпаки, а также в камерах;

подогревают пол стенда или матрицы и одновременно пропари­вают изделие.

В зимних условиях тепловую обработку изделий производят комбинированным способом, т. е. одновременно подогревают снизу и пропаривают сверху.

Брезентовые укрытия делают в виде одеял из двух слоев бре­зента с прослойкой из минеральной ваты. Края одеял прижимают к стенду металлическими накладками. Колпаки для покрытия

отформованных на стенде изделий изготовляют из металлического каркаса и двух слоев досок с прокладкой между ними толя. По контуру опирання колпака устраивают гидравлический или пес­чаный затвор, а также резиновую или войлочную нашивку, обес­печивающую прилегание колпака к стенду.

Для тепловой обработки изделий применяют напольные и ям — ные пропарочные камеры.

Напольные камеры устраивают глубиной 0,5—0,8 м на полу стенда, ограждая стенками места изготовления изделий. Стен­ки камер делают из бетона, бетонных камней или кирпича или в виде одной железобетонной конструкции лоткового сечения. В ка­мерах формуют и затем пропаривают длинномерные (колонны, балки) и плоские (плиты) элементы, укладываемые в один ярус. Закрывают камеры чаще всего колпаками.

Я м н ы е камеры (рис. 106) располагают обычно ниже уров­ня пола. Степы 4 камер делают бетонными или кирпичными. Фор­мы и размеры камер устанавливают с учетом номенклатуры выпус­каемых изделий и требуемой производительности полигона. Загру­жают изделия в камеры и разгружают их грузоподъемными маши­нами.

Ямные камеры закрывают съемными деревянными крышками 5 с металлическим каркасом и хорошей тепло — и пароизоляцией nq

контуру и по поверхности. Пар под покрытие и колпаки подают гибким шлангом с наконечником или из перфорированной трубы. Остывает изделие в камере после прекращения подачи пара.

Расход пара на полигонах при пропаривании бетона в летних условиях на стенде и в напольных камерах 400—500 и в ямных камерах 300—400, а в зимних условиях соответственно 700—800 и 500—600 кг на 1 м3 изделия.

Для уменьшения расхода пара и обеспечения заданного режи­ма прогрева применяют пропарочные полуавтоматические камеры ямного типа с повышенной герметичностью.

В этой камере бетон пропаривают при температуре 100°С и 100%-ной относительной влажности. Благодаря равномерной и вы­сокой температуре выдерживания срок пропаривания сокращается до 6—8 ч при расходе пара на 1 м3 изделий не более 150—250 кг.

После тепловлажностной обработки изделия распалубливают. Разборку сборно-разборных форм начинают с удаления схваток, фиксаторов и клиньев, подъема накладных скоб и других закреп­ляющих приспособлений. После этого снимают или отодвигают в сторону (при шарнирном креплении к поддону) торцевые и боко­вые стенки формы с помощью рычагов. Изделия с поддона формы снимают краном или какой-либо другой подъемной машиной.

Бетонную смесь уплотняют преимущественно переносными виб­раторами или на виброплощадках. Для изготовления одного или небольшого числа типов железобетонных изделий применяют виб­роштампы, виброформы и вибровкладыши. Бетонную смесь при изготовлении труб, цилиндрических опор линий электропередач уплотняют главным образом центрифугированием.

В зависимости от размера бетонируемой конструкции и степени насыщения ее арматурой применяют глубинные, поверхностные или наружные вибраторы.

Наиболее эффективно уплотняется смесь на виброплощадках, на которые устанавливают форму с бетонной смесью.

Виброплощадки состоят из одного или нескольких вибростолов или виброблоков с верхней подвижной рамой или без нее. Вибро — 1 площадки могут быть с круговыми колебаниями и вертикально или горизонтально направленными колебаниями.

Круговые колебания сообщает виброплощадке, форме и бетон­ной смеси система одновальных вибраторов. Направленные верти­кальные колебания получают с помощью системы маятниковых или двухвальных вибраторов с двумя расположенными параллель­но продольной оси дебалансными валами, вращающимися в проти­воположных направлениях. Горизонтально направленные колеба­ния создаются вибраторами с дебалансами, расположенными па­раллельно поперечной оси в торцевой части виброплошадки.

Главным параметром виброплощадок считают их грузоподъем­ность.

На рис. 102 показана схема виброплощадки, состоящей из одно­го вибростола, который имеет верхнюю 2 и нижнюю 4 рамы, вибра­тор 6 и систему пружин 3 или рессор. Нижняя рама установлена на фундаменте 5, а верхняя опирается на нижнюю через систему пружин или рессор. Вибратор крепится снизу к верхней раме, кото­рая колеблется на пружинах.

Форму 1 с изделием, установленную на верхней раме, прочно закрепляют с помощью механических (клинья, рычаги), пневмати­ческих и электромагнитных прижимов. Только при правильном за­креплении формы бетонная смесь будет подвергаться достаточно

интенсивному вибрированию.

Продолжительность вибриро­вания на виброплощадке зависит от жесткости бетонной смеси, раз­меров изделия, насыщенности ар­матурой, равномерности загруз­ки бетонной смесью, а также от амплитуды и частоты колебаний вибрационного механизма. На­пример, для изделий толщиной не более 15 см при средней насы­щенности арматурой, равномер­ном распределении бетонной сме­си по форме, амплитуде колеба­ний вибрационного механизма 0,35 мм и частоте 3000 кол/мин про­должительность вибрирования ориентировочно принимают равной показателю жесткости бетонной смеси, увеличенному на 30 с.

Внброплощадки универсальны: на них можно формовать раз­ные изделия, устанавливая на верхнюю раму различные опалубоч­ные формы.

В зависимости от длины виброплощадки на ней крепятся от од­ного до нескольких дебалансных вибраторов, валы которых стыку­ются гибкими муфтовыми соединениями. Полученный таким обра­зом общий вал типа карданного приводится во вращение от одного или нескольких электродвигателей.

Рама колеблющейся виброплощадки должна быть достаточно жесткой, чтобы амплитуды колебаний равномерно распределялись по всей длине стола и формуемого изделия. При недостаточной жесткости рамы в отдельных местах по длине виброплощадки и формы образуются точки с «нулевыми» амплитудами колебаний и бетонная смесь по длине изделия уплотняется неравномерно.

Так как с увеличением размеров изделий и длины вибропло­щадки непропорционально возрастают размеры сечений колеблю­щейся рамы и металлоемкость виброплощадки в целом, вместо од­ного общего вибростола применяются виброплощадки, которые состоят из отдельных синхронно колеблющихся небольших вибро­столов с дебалансными вибраторами, прикрепленными снизу. Каж­дый стол с вибратором образует отдельный виброблок.

Промышленность серийно выпускает виброплощадки, собира­емые из стандартных унифицированных элементов: виброблоков, карданных валов, шестеренных синхронизаторов и эластичных пружинных опор. Грузоподъемность виброплощадок колеблется от 10 до 40 т в зависимости от числа виброблоков, используемых в виброплощадке, от расчетной амплитуды колебаний и мощности электродвигателей.

Унифицированный виброблок представляет собой двухвальный дебалансный вибратор с вертикально направленными колебания­ми. Грузоподъемность виброблока 1 т при величине амплитуды 0,6 мм; частота колебаний 3000 в минуту.

В зависимости от линейных размеров и конфигурации изготов­ляемых изделий, а также от грузоподъемности виброплощадки возможны различные схемы компоновки виброблоков в площадке: одно-, двух — и трехрядные компоновки с разным числом вибробло­ков в ряду. На полигонах применяют виброплощадки различных марок (табл. 13) с частотой колебаний 3000 в минуту, амплитудой колебаний от 0,3 до 0,75 мм.

Более эффективный виброударный режим уплотнения бетонной смеси обеспечивается виброплощадками на упругих прокладках в виде жесткой технической резины вместо эластичных пружинных опор. Такие виброплощадки требуют меньшей мощности электро­двигателей. Для уплотнения бетонной смеси на виброплощадках необходим большой расход электроэнергии, так как при этом до­полнительно затрачивается энергия на сообщение колебаний фор­ме. Однако из-за высокой производительности, хорошего качества уплотнения бетонной смеси виброплощадки являются распростра­ненным оборудованием на крупных полигонах.

При изготовлении изделий из малоподвижных и жестких бетон­ных смесей применяют дополнительную пригрузку на верхнюю по­верхность изделий, благодаря которой повышается качество уплот­нения смеси и обеспечивается более ровная поверхность изделия, величину пригрузки назначают в зависимости от жесткости смеси. Спа соплпднет для малоподвижных и жестких смесей от 0,001 до 0,003 ММ а п для особо жестких смесей 0,003—0,01 МПа.

При необходимости создания пригрузок небольшой величины — примерно до 0,005 МПа, а также при небольших размерах бетони­руемых изделий применяют виброщиты, которые представляют со­бой стальную плиту, утяжеленную грузами и оборудованную дву­мя или четырьмя наружными вибраторами. Вибраторы сообщают виброщиту направленные колебания.

Чтобы не увеличивать нагрузку на виброплощадку, применяют пневмопригруз (рис. 103) или рычажную пригрузку. При пневмо-

бетонную смесь укладывают виброщит 4, на него поме­щают резиновую воздушную камеру 2, поверх которой располагают плоский верх­ний щит 1, соединенный с формой 5 цепями 3. При на­

гнетании в камеру сжатого воздуха давление передается на вибро­щит 4, а от него на бетонную смесь. Пригруз развивает давление около 0,01 МПа. При рычажной пригрузке на поверхность бетон­ной смеси, уложенной в форму, опускают штамп с грузами, закреп­ленными на рычагах.

Виброштамп представляет собой вибрирующий груз — вибросердечник 1 (рис. 104), опускаемый на открытую сверху и ограниченную снизу и с боков опалубочной формой бетонную смесь 5. После прекращения вибрации вибросердечник и бортовую осна­стку 4 формы поднимают, а отформованное изделие транспортиру­ют на поддоне в пропарочную камеру. При виброштампозании можно применять особо жесткие бетонные смеси.

Виброформы представляют собой многократно используе­мую опалубку. Виброформы применяют, например, при изготовле­нии железобетонных колец (труб). На рис. 105 показан станок СМ-210К с виброформой. Виброформа состоит из наружной и внут­ренней опалубок и вибратора, скрепленного с внутренней опалуб­
кой. Кольца распалубливают сразу по окончании уплотнения ма­лоподвижной бетонной смеси, поднимая опалубку вертикально вверх. Производительность станка — 14 колец диаметром 1-—1,5 м и высотой 1,5 м в час.

Вибровкладыши применяют для уплотнения бетонной смеси и формования пустот в многопустотных настилах. Вибро­вкладыши представляют собой трубы круглого се­чения, которым сообщает­ся вибрация. Число при­меняемых вибровклады­шей может быть равно числу пустот в настиле или превышать его в два раза, так как длина виб­ровкладыша часто при­нимается равной полови­не длины изделия.

Вибраторы устанавли­вают внутри вкладышей.

После уплотнения вибро­вкладышами бетонную смесь дополнительно уп­лотняют с помощью виб­рощита.

По окончании вибри­рования вибровкладыши извлекают из отформо­ванного изделия, а затем поднимают виброщит.

Центрифугирова­ние заключается в том, что загруженная в быстровращающуюся форму бетонная смесь под действием центробежных сил распределяется равномерным слоем по стенкам формы и хорошо уплотняется.

При изготовлении изделий (например, труб, цилиндрических пустотелых опор линий электропередач, мачт) таким методом при­меняют подвижную бетонную смесь. Иногда центрифугирование сочетают с вибрацией.

Арматурный каркас устанавливают в форму так, чтобы он не менял своего положения при вибрировании. Между арматурой, поддоном и стенками формы оставляют зазоры для защитного слоя, необходимая толщина которого выдерживается установкой под арматуру бетонных подкладок. Толщина защитного слоя наз­начается проектом и для различных сборных изделий колеблется от 10 до 80 мм.

Одновременно с укладкой арматуры устанавливают монтажные петли, необходимые для строповки изделия.

На установках простейшего типа заполнять формы бетонной смесью можно с транспортных средств, но наиболее эффективно применять специальные бетоноукладчики, распределяющие бетон­ную смесь по форме.

Бетоноукладчик представляет собой самоходную тележку, дви­жущуюся по рельсам, между которыми установлены формы для изделий. При изготовлении относительно узких изделий шириной до 1—1,5 м применяют бетоноукладчики с неподвижным бункером (рис. 101), при большей ширине изделий — с бункером, перемеща­ющимся в направлении, перпендикулярном движению бетоноук­ладчика. Тележка 6 бетоноукладчика приводится в движение от электродвигателя 10 посредством редуктора 2 и цепной передачи 7.

Бункер 1 бетоноукладчика загружают бетонной смесью непо­средственно из бетоносмесителя или с помощью автопогрузчика, бадьи и другими способами. Для улучшения разгрузки бункер обо­рудован вибратором 3. Затвором бункера управляют вручную штурвалом 4. Производительность бетоноукладчика достигает 12 м3/ч.

Перед укладкой бетонной смеси проверяют правильность сбор­ки формы, надежность крепления бортов и вкладышей, образую — юших пустоты.

Форму тщательно очищают от остатков бетона вручную или с помощью вращающихся проволочных или капроновых щеток и смазывают. Крупные, плотно приставшие частицы бетона срубают вручную. Смазку наносят распылителем слоем 0,1—0,3 мм или кис­тью слоем 0,2—0,3 мм. Наносить на поверхность металлических форм слой смазки более 0,3 мм, а бетонных матриц — более 0,5 мм не допускается, так как при этом поверхность изделий покрывается пятнами, а формы остаются загрязненными.