Отдельные виды изделий
Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют обычно в металлических или комбинированных из дерева и металла формах. Уплотняют бетонную смесь внутренними вибраторами ИВ-79 и ИВ-47. При бетонировании в блок заделывают подъемные петли.
При изготовлении блоков стен подвалов с пустотами в сборноразборных формах на стенд устанавливают вкладыши и борта формы. После набора бетоном необходимой прочности борта формы снимают, блок приподнимают краном на 10—15 см и ударами молотка по патрубкам, прикрепленным сверху к вкладышам, выбивают вкладыши.
Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют также в неразъемных формах с немедленным распалубливанием. К формам жестко крепят по два или четыре наружных вибратора. После бетонирования форму сразу снимают с блока, а блок остается на стенде. Если бетон выдерживают с пропариванием, то блоки бетонируют непосредственно в пропарочной камере.
Пустотелые настилы перекрытий изготовляют обычно, уплотняя бетонную смесь на виброплощадках или вибросердечниками с виброщитами. Применять вибросердечники более выгодно, так как при этом колебания передаются непосредственно бетонной смеси. Однако способ уплотнения на виброплощадках значительно проще.
На рис. 108 показана установка для изготовления в условиях припостроечного полигона восьмипустотных настилов размерами 6390x1595x220 мм. Установка состоит из виброплощадки, стального съемного поддона коробчатой формы, накладных съемных бортов 1, виброщита, пустотообразующего агрегата с вибровкладышами 2 диаметром 160 мм, механизма для перемещения (каретки) вибровкладышей и самоходного бетоноукладчика 3. После установки арматурного каркаса в форму вводят одновременно все пустотообразующие вибровкладыши.
Самоходный бетоноукладчик состоит из бункера, снабженного роликовым затвором. Бункер покоится на четырех катках, два из которых приводные. На одном поддоне формуют по два настила длиной 6390 мм одновременно.
Жесткую бетонную смесь укладывают в форму в два приема: сначала на половину высоты формы с вибрированием на виброплощадке и вибровкладышами, затем до верха формы с. уплотнением на виброплощадке, вибровкладышами и при — грузочным виброщитом одновременно.
По окончании вибрирования виброщит снимают, извлекают пустото — образователи, снимают оснастку, а отформованный настил на поддоне перемещают в пропарочную камеру. Производительность установки в среднем около 15 настилов на смену.
Крупноразмерные панели на полигонах, как правило, изготовляют в формах-матрицах. Уложенную в матрицу бетонную смесь уплотняют переносными вибраторами и прогревают в течение 15—20 ч; затем изделие извлекают из матрицы. Иногда такие панели изготовляют в опрокидных металлических формах-матрицах с немедленным распалубливанием.
Наиболее распространен способ изготовления крупных панелей в вертикальных кассетах (рис. 109). Кроме панелей перекрытий и тонкостенных стеновых панелей на кассетных установках можно
изготовлять также лестничные марши, площадки. Изделия, отформованные в кассетах, имеют точные размеры и гладкие поверхности, что позволяет до минимума сократить послемонтажные работы. При изготовлении изделий в кассетах применяют бетонные смеси с осадкой конуса от 4 до 25 см.
|
Рис. 109. Установка для производства железобетонных панелей кассетным способом: а — вид с торца, б — план; І — станина, 2—разводка пара, 3—кронштейны опорных роликов, 4 — трап с ограждением, 5 — гидравлические домкраты, 6 — поддоны, 7 — привод насоса, в—формуемые панели, 9 — разделительные стенки |
Изделия в кассетах изготовляют следующим образом. Разделительные 9 и боковые стенки очищают и смазывают. В каждую кассету устанавливают каркасы. Затем гидравлическими домкратами 5 все кассеты сжимают, оставляя между ними необходимые зазоры. Кассеты заполняют бетонной смесью посредством пневмонагнетателя и одновременно внутрь коробов пускают пар температуоой 120—130°С.
Вибрирование бетонной смеси осуществляют через арматуру с номсщыо специальной траверсы с вибраторами или вибраторами, прикрепленными к разделительным стенкам кассет.
По достижении бетоном температуры 100°С (через 1,5—2 ч) подачу пара прекращают и спустя 4 ч распалубливают изделия, последовательно раздвигая разделительные стенки.
На кассетных установках изготовляют также предварительно напряженные панели путем натяжения арматуры на стенки кассеты. В настоящее время существует много типов механизированных
и немеханизированных кассет.
Мелкие ребристые плиты изготовляют в опрокидных формах или способом виброштампования с дополнительной пригрузкой, а также с немедленным распалублива — нием.
Крупные стеновые блоки на полигонах изготов-. ляют в основном стендовым способом. Пустотелые блоки формуют на специальной установке (рис. ПО). Смесь уплотняют вибровкладышами, а иногда глубинными или наружными вибраторами, прикрепленными к стенкам формы. Фактурный слой из декоративного бетона наносят вручную (рейкой) или с помощью специальных машин.
Твердеют блоки в пропарочной яме при температуре 80—95°С в течение 10—20 ч. На некоторых предприятиях применяют, электропрогрев блоков в специально оборудованных формах. Пустотообра — зователи извлекают из блока сразу после уплотнения бетона, а затем распалубливают и оставляют на поддоне формы.
Трубы изготовляют методом центрифугирования на установке, оборудованной роликами. На ролики свободно укладывают цилиндрическую форму 5 (рис. 111). Формы бывают разъемные и неразъемные. Стенки неразъемных форм покрывают изнутри слоем расплавленного парафина толщиной 4—5 мм с помощью ложечных питателей 1, вводимых в форму при ее вращении. Затем в форму укладывают готовый арматурный каркас и в два-трн приема посредством питателей заполняют ее равномерно по всей длине бетонной смесью.
При изготовлении труб диаметром 250—600 мм формы во время загрузки бетонной смеси вращают с частотой 150—170 об/мин.
После загрузки частоту вращения увеличивают; например, для труб диамером 600 м до 400 об/мин.
Бетонная смесь в формах уплотняется частично под действием центробежной силы, а частично — некоторой вибрации, возникающей при вращении формы. Центрифугирование при максимальной частоте вращения продолжается 8—12 мин. По окончании уплотне-
ния бетонной смеси форму снимают со станка, переносят краном к ямной пропарочной камере и устанавливают в вертикальном положении. После 2—3 ч пропаривания форму снимают с трубы и трубу оставляют в камере до приобретения необходимой прочности. При изготовлении труб диаметром 1 м и более тепловлажностную обработку производят прямо на центробежном станке 6, закрывая его сверху колпаками и пуская под него пар. В этом случае производительность станка значительно снижается.
Железобетонные трубы изготовляют как с обычной ненапряженной арматурой, так и с предварительно напряженной. Причем при натяжении продольной арматуры концы ее предварительно закрепляют на фланцах в торцах формы.
Если труба предназначена для трубопроводов с напором воды более 0,3—0,4 МПа, то на отвердевшую трубу дополнительно навивают под натяжением проволочную арматуру и затем покрывают ее защитным слоем цементно-песчаного раствора.