Портал о строительстве и ремонтных работах

Наиболее распространенным способом ускорения твердения бе­тона, который позволяет получить в короткие сроки изделия с от­пускной прочностью, является тепловлажностная обработка.

Величина отпускной прочности бетона в конструкциях и изде­лиях устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТов предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и
проектной организацией с учетом условий достижения бетоном про­ектной прочности ко времени полного загружения конструкций.

На полигонах изделия пропаривают в камерах при атмосфер­ном давлении и применяют электропрогрев или обогрев теплым воздухом.

Экономически целесообразно ускорять твердение бетона, приме­няя жесткие бетонные смеси, быстротвердеющие цементы (БТЦ), и химические ускорители твердения (хлорид кальция или другие добавки).

Ускорение твердения без тепловлажностной обработки позволя­ет снизить себестоимость изделий на 3—5%.

Пропариванию предшествует период предварительного выдер­живания свежеотформованных изделий при температуре окружаю­щей среды. Длительность этого периода может быть различной. Обычно изделия из бетона на портландцементе выдерживают до пропаривания при положительной температуре в течение 3—4 и бо­лее ч. При этом изделия из жестких смесей выдерживают в зависи­мости от времени схватывания цемента не менее 1—2 ч, а из особо жестких смесей — не менее 2—4 ч.

Изделия из бетона на шлако — и пуццолановом портландцемен — тах пропаривают без предварительного выдерживания.

Цикл тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий в камерах пропаривания состоит из периодов подъема температуры, изотермического прогрева и остывания.

Подъем температуры в камере осуществляют постепенно с уче­том массивности прогреваемых элементов. Скорость повышения температуры не должна превышать для крупноразмерных тонко­стенных изделий (многопустотных плит перекрытий, ферм) 25°С в час, для более массивных элементов — 20°С в ч; для изделий из жестких смесей она может составлять 30—35°С в ч.

Оптимальная температура прогрева изделий может быть при­нята в пределах 70—90°С в зависимости от вида цемента. Отклоне­ния от оптимальной температуры не должны превышать ±5°С.

Изотермический прогрев осуществляют при относительной влажности среды пропаривания 90—100%. Длительность изотерми­ческого прогрева предварительно намечают по специальным гра­фикам (см. рис. 72), составленным для бетонов на различных це­ментах, и уточняют опытным путем.

Продолжительность пропаривания изделий, изготовленных из подвижных и малоподвижных бетонных смесей с добавкой хлорис­того кальция, составляет примерно 16 ч, из жестких бетонных сме­сей— 12 ч; без добавок хлористого кальция продолжительность цикла возрастает.

После окончания прогрева изделия из подвижных бетонных смесей охлаждают со скоростью 30—35, из жестких смесей — не более 40°С в ч.

В летних условиях тепловую обработку изделий на полигоне производят различными способами:

для изделий толщиной не более 15 см — подогревают бетонный пол стенда (или матрицы) паром или горячей водой, пропускаемой через трубы или специальные полости;

для массивных изделий — пропаривают, подавая пар под бре­зентовые укрытия или колпаки, а также в камерах;

подогревают пол стенда или матрицы и одновременно пропари­вают изделие.

В зимних условиях тепловую обработку изделий производят комбинированным способом, т. е. одновременно подогревают снизу и пропаривают сверху.

Брезентовые укрытия делают в виде одеял из двух слоев бре­зента с прослойкой из минеральной ваты. Края одеял прижимают к стенду металлическими накладками. Колпаки для покрытия

отформованных на стенде изделий изготовляют из металлического каркаса и двух слоев досок с прокладкой между ними толя. По контуру опирання колпака устраивают гидравлический или пес­чаный затвор, а также резиновую или войлочную нашивку, обес­печивающую прилегание колпака к стенду.

Для тепловой обработки изделий применяют напольные и ям — ные пропарочные камеры.

Напольные камеры устраивают глубиной 0,5—0,8 м на полу стенда, ограждая стенками места изготовления изделий. Стен­ки камер делают из бетона, бетонных камней или кирпича или в виде одной железобетонной конструкции лоткового сечения. В ка­мерах формуют и затем пропаривают длинномерные (колонны, балки) и плоские (плиты) элементы, укладываемые в один ярус. Закрывают камеры чаще всего колпаками.

Я м н ы е камеры (рис. 106) располагают обычно ниже уров­ня пола. Степы 4 камер делают бетонными или кирпичными. Фор­мы и размеры камер устанавливают с учетом номенклатуры выпус­каемых изделий и требуемой производительности полигона. Загру­жают изделия в камеры и разгружают их грузоподъемными маши­нами.

Ямные камеры закрывают съемными деревянными крышками 5 с металлическим каркасом и хорошей тепло — и пароизоляцией nq

контуру и по поверхности. Пар под покрытие и колпаки подают гибким шлангом с наконечником или из перфорированной трубы. Остывает изделие в камере после прекращения подачи пара.

Расход пара на полигонах при пропаривании бетона в летних условиях на стенде и в напольных камерах 400—500 и в ямных камерах 300—400, а в зимних условиях соответственно 700—800 и 500—600 кг на 1 м3 изделия.

Для уменьшения расхода пара и обеспечения заданного режи­ма прогрева применяют пропарочные полуавтоматические камеры ямного типа с повышенной герметичностью.

В этой камере бетон пропаривают при температуре 100°С и 100%-ной относительной влажности. Благодаря равномерной и вы­сокой температуре выдерживания срок пропаривания сокращается до 6—8 ч при расходе пара на 1 м3 изделий не более 150—250 кг.

После тепловлажностной обработки изделия распалубливают. Разборку сборно-разборных форм начинают с удаления схваток, фиксаторов и клиньев, подъема накладных скоб и других закреп­ляющих приспособлений. После этого снимают или отодвигают в сторону (при шарнирном креплении к поддону) торцевые и боко­вые стенки формы с помощью рычагов. Изделия с поддона формы снимают краном или какой-либо другой подъемной машиной.

Комментарии закрыты.