Портал о строительстве и ремонтных работах

При производстве сварочных работ контролируется квалификация ра­ботающих, проводится контроль основных, сварочных и других материалов на стадии входного начального контроля, контроля механическими испытаниями для определения правильности выбора режима сварки, пооперационный конт­роль и, в завершение, приемка готовой продукции для акта скрытых работ, вклю­чающая и неразрушающие методы контроля.

Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК). К группе НК относятся: визуально-оптический, радиационная дефектоскопия (включая рен — тгенодефектоскопию и просвечивание гамма-излучением), ультразвуковая, маг­нитная и электромагнитная дефектоскопия (включая магнитопорошковую де­фектоскопию, магнитографический контроль, электромагнитную индукцион­ную дефектоскопию, феррозондовый контроль), дефектоскопия течеисканием (включая капиллярные и компрессионные методы: гидравлический, пневмати­ческий, газолюминесцентный, галогенный, вакуумный). К группе РК относят­ся: механические испытания, металлография и химический анализ, коррозион­ные испытания и испытания на свариваемость.

При рентгенодефектоскопии (просвечивании рентгеновскими лучами) обна­руживают поры, трещины, непровары, шлаковые включения. Образование излу­чения происходит в рентгеновской трубке, катод которой (из вольфрамовой про­волоки) при пропускании тока нагревается до высокой температуры и начинает испускать электроны, направляющиеся на анод в форме пластины из вольфрама или молибдена. Под действием потока электронов анод испускает характеристи­ческое излучение, используемое для просвечивания. Рентгеновские лучи на­правляют на сварной шов, а с обратной стороны располагают обычно пленку с чув­ствительным слоем. Дефектные места шва пропускают лучи с меньшим погло­щением, чем плотный металл. После проявления на пленке видны очертания дефектов сварного соединения. Для контроля сварных соединений стали толщи­ной 25—100 мм применяют малогабаритные рентгеновские аппараты РУП-120-5-1, РАП-160-6П, ИРА-1Д, ИРА-2Д, РИНА-1Д, РИНА-2Д, РИНА-ЗД. Аппараты типа ИРА, РИНА работают с холодным катодом под действием высоковольтного им­пульса, продолжительность срока службы рентгеновских трубок импульсных ап­паратов (около 50 ч) во много раз меньше, чем у трубок накала.

При просвечивании гамма-излучением применяют аппараты с радиоактив­ными источниками излучения (изотопами кобальта, иридия, цезия) ГУП-1 Г-5-2, ГУП-С8-2-1, РИД-21 Г, «Газпром» и др., представляющие собой переносные свинцовые контейнеры, в которых находится ампула с радиоактивным веще­ством. Контейнер устанавливают против контролируемого участка шва, а с обрат­ной стороны помещают кассету с радиографической пленкой. Затем посредством дистанционного управления из контейнера выдвигают ампулу или открывают в нем щель для выхода гамма-излучения на определенное время экспозиции плен­ки. На проявленной пленке можно увидеть дефекты по разной плотности ее по­чернения. Работающие с гамма-дефектоскопами должны иметь приборы инди­видуального дозиметрического контроля.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых (УЗ) колебаний проникать в толщу металла и отражаться от неметаллических включе­ний и других дефектов. Аппаратура УЗ-контроля (дефектоскоп) включает в себя пьезопреобразователь, электронный блок и вспомогательные устройства (сигна­лизатор звуковой и световой индукции дефектов). В дефектоскопе пластинка из кварца, сегнетовой соли или титана бария (пьезоэлемент) под действием перемен­ного электрического поля высокой частоты (пьезопреобразователь) дает УЗ-коле — бания, которые посредством щупа направляются на проверяемое сварное соеди­нение. На границе между однородным металлом и дефектом эти волны частично отражаются и воспринимаются второй или той же самой пластинкой. Электри­ческие колебания от пластинки усиливаются электронным блоком и направляют­ся в осциллограф, на экране которого одновременно изображаются импульсы излучаемой и отражаемой от дефектов волн. По относительному расположению этих импульсов и интенсивности отражающего импульса можно судить о место­нахождении и характере дефекта в сварном соединении. Применяемые УЗ-дефек — тоскопы УЗД-7Н, УЗД-9, УЗД-18, УЗД-22М, УД-10П, ДУК-66П, УЗД-МВТУ ха­рактеризуются безопасностью и эффективностью контроля.

При магнитной и электромагнитной дефектоскопии поиск дефектов осно­ван на изменении формы магнитных силовых линий (изменении магнитной про­ницаемости) вследствие образования полей их рассеяния в местах дефектов. При контроле сварных соединений трубопроводов применяется магнитографический метод, сущность которого состоит в намагничивании контролируемого участка с одновременной записью на магнитную ленту и последующим считыванием результатов, зафиксированных налейте, на магнитографических дефектоскопах. Промышленность выпускает дефектоскопы с индикацией дефектов в форме импульсов (МД-9) или с видимым изображением на экране (МД-11). Дефектоскопы МДУ-2У, МГК-1 имеют двойную индикацию. В комплект дефек­тоскопа входит подвижное намагничивающее устройство (ПНУ, ПНУ-MI или УНУ для труб диаметром более 100 мм и плоских изделий толщиной до 16 мм или дисковые магниты ДМ-59, ДМ-60, ДМ-61), состоящее из Г1-образного маг- нитопровода и обмотки, перемещаемое вдоль шва на немагнитных рамках (для труб диаметром менее 100 мм применяют намагничивающие клещи НК или на­магничивающие вилки НВ). Намагничивающее устройство подключают к ис­точнику постоянного тока.

При контроле герметичности сварных соединений применяют вакуум-аппа­раты и различные приборы. Вакуум-аппараты применяют при контроле свар­ных швов, имеющих односторонний доступ (например, швы днищ резервуаров, стальной гидроизоляции опускных колодцев и т. п.). Аппарат состоит из камеры с вакуумметром и вакуум-насоса. Контролируемый участок шва покрывают мыльным раствором, устанавливают камеру и включают насос. Камера окаймлена мягкой резиной, поэтому быстро присасывается к поверхности, и в ней создает­ся разряжение около 0,05 МПа, которое контролируется вакуумметром. Воздух под атмосферным давлением, проходя через неплотности шва, в дефектных ме­стах образует мыльные пузыри, наблюдаемые через стекло камеры и отмечае­мые мелом или цветным карандашом рядом с камерой с последующим перено­сом (после снятия камеры) пометок на шов. Из приборов, используемых при контроле герметичности сварных швов, применяют: манометры, посредством которых регистрируют изменение давления в результате нарушения герметич­ности сосуда; галлоидные течеискатели ГТИ-6, БГГИ-5; гелевые течеискатели ПТИ-7А6 ПТИ-10; инфракрасный течеискатель ИТТ-1; газоаналитический те — чеискательТП-7102; приборы акустической голографии.

При производстве электросварочных работ электросварщики должны быть обеспечены защитным шлемом или щитком со съемными защитными стеклами (светофильтрами). Монтажники, занятые в качестве подсобных рабочих на элек­тросварке, также должны обеспечиваться щитками или очками с защитными стеклами.

Перед началом сварочных работ должно быть обеспечено выполнение следу­ющих требований:

♦ наличие у сварщиков диэлектрических ковриков;

♦ установка сварочного оборудования в закрытом помещении или под на­весом;

♦ исправность электросварочного аппарата (трансформатора и регулятора), и отсутствие напряжения на его корпусе;

♦ наличие и правильность выполнения заземления корпуса сварочного аппа­рата, свариваемых конструкций, кожуха рубильника и пусковых устройств;

♦ исправность изоляции сварочных проводов и электродержателя;

♦ надежность и плотность соединения контактов, присоединение сварочно­го трансформатора к электросети через рубильник в защитном кожухе, по­мещенном в специальном запирающемся ящике;

♦ отсутствие вблизи места производства электросварочных работ легковос­пламеняющихся веществ.

Свариваемые поверхности и рабочее место сварщика необходимо защищать от дождя, снега, ветра. Когда температура воздуха может быть ниже —10 °С, вблизи рабочего места сварщика надо оборудовать инвентарное помещение для обогре­ва, при температуре ниже —40 °С — тепляк.

В последнее время для охраны труда сварщиков используются передвижные и стационарные фильтровальные установки для вытяжки сварочных газов. Сте­пень очистки достигает 98—99%. Предлагаются сварочные щитки с автоматичес­ким регулированием плотности затемнения в зависимости от уровня светового излучения. Это позволяет исключить подъем щитка перед началом сварки, избе­жать травмы глаз в начале зажигания дуги. Такой щиток, например «Спидгласс», можно комбинироватьс респираторным блоком, состоящим из фильтра, венти­лятора и аккумулятора. Фильтр крепится на поясе сварщика. Очищенный воз­дух подается под щиток под обычным давлением, что предохраняет сварщика от вдыхания углекислого газа.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое газовая сварка?"

2. Для чего применяется газовая резка? Ее способы.

3. Что такое электрическая сварка?

4. Какие способы электрической сварки применяют для получения сварных соедине­ний на строительной площадке?

5. Какие системы перевязки (чередование Тычковых и ложковых рядов) применяют­ся при кладке стен из кирпича?

6. Какие виды кладок выполняют из природных камней неправильной формы?

7. Как укладываются бетонная смесь и бутовые камни (изюм) при выполнении буто­бетонной кладки?

8. Какие отличия от кирпичной имеет кладка из керамических и силикатных камней?

9. Каковы особенности кладки блоков из ячеистого бетона на клеевом растворе на основе сухой смеси?

10. Какие виды кладок наружных многослойных стен зданий из мелкоштучных кла­дочных материалов применяются?

Тест

1. Способ сварки металлических изделий с помощью газового пламени, которое об­разуется в результате сгорания смеси технически чистого кислорода с горючим газом, называется:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) электрошлаковая сварка.

2. Газовая резка для вырезки заготовок и раскроя листов бывает:

а) разделительной;

б) поверхностной;

в) потолочной;

г) электрошлаковой.

3. Газовая резка для раздела канавок на металле, удаления поверхностных дефектов:

а) разделительная;

б) поверхностная;

в) потолочная;

г) электрошлаковая.

4. Способ сварки металла, при котором источником теплоты для получения необхо­димой температуры является электрическая энергия:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) плавка.

5. Сварка плавящимся электродом, при которой свариваемые детали нагреваются электрической дугой, горящей между ними и электродом:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

6. Электросварка дугой, горящей под флюсом между изделием и электродной прово­локой, проходящей по гибкому шлангу от подающего механизма:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

7. Электросварка плавящимся электродом в углекислом газе, который подается в зону дуги под небольшим давлением через специальный наконечник:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

8. Электросварка, при которой в зазор между расположенными вертикально сварива­емыми деталями подаются флюс и электродная проволока:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

9. Проволока стальная сварочная диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм, покры­тая специальной обмазкой, обеспечивающей стабильное горение сварочной дуги и по­лучение соединения с требуемыми свойствами:

а) арматура;

б) электрод;

в) резьба;

г) закладная деталь.

10. Дефектоскопия, основанная на способности ультразвуковых колебаний прони­кать в толщу металла и отражаться от неметаллических включений и других дефектов:

а) радиационная;

б) ультразвуковая;

в) магнитная;

г) течеискание.

Ключ

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
а	а	б	в	а	б	в	г	б	б

Комментарии закрыты.