Портал о строительстве и ремонтных работах

Правильной организации перевозки, разгрузки и хранения це­мента следует придавать особое значение.

При наличии вблизи от полигона центрального цементного склада цемент может подвозиться автоцементовозами или контей­нерами с центрального склада к бетоносмесительному отделению и выгружаться непосредственно в элеватор расходных бункеров.

На цементных складах вне зависимости от их емкости, конст­рукции и принятого для разгрузки транспортного оборудования, Должны быть предусмотрены: а) надежная изоляция цемента от грунтовых и поверхностных вод, а также от атмосферных осадков; б) .возможность раздельного хранения разных видов, сортов и партий цемента.

Для предотвращения слеживания цемента высота его склади­рования должна быть не более 2 м для портландцемента, а для цемента с гидравлическими добавками—1,5 м. Бункерные и си­лосные склады, в которых цехмент хранится слоем значительно большей высоты, оборудуются механизмами, позволяющими вы­полнять перекачку цемента и ручными рушителями. При повора­чивании или шуровании последними уничтожаются образующиеся в силосах и бункерах цементные своды и пробки. Выдача цемента из небольших бункеров осуществляется через специальный затвор в виде вертикального цилиндра, выполненного из 3-мм стали. Нижняя часть цилиндра окаймлена уголками с приваренным к ним кольцом. Между уголками и кольцом имеется 3-мм зазор, в котором ходит тарельчатый перекрыватель. Из силосов цемент разгружается обычно при помощи шнековых или барабанных пи­тателей.

Цементные склады могут быть закромные, бункерные и силос­ные. Выбор типа склада определяется, в основном расчетной про­изводительностью бетонного завода и сроком работы, на который он рассчитан.

На бетонных установках производительностью менее 5 м^/час следует хранить цемент только в расходных бункерах; при этом необходима особо четкая организация его подвозки с центрально­го склада в контейнерах или автоцементовозах.

Закромный тип склада не позволяет полностью механизиро­вать подачу цемента в бетоносмесительное отделение и значи­тельно ухудшает условия труда рабочих, поэтому его применение должно ограничиваться только временными установками при не­возможности обеспечения подвозки цемента с центрального склада.

Цемент, хранящийся в бункерах или силосах, под действием собственного веса поступает на транспортные средства, передаю-

щие его к бетоносмесительному отделению; эти типы складов пол­ностью удовлетворяют требованиям комплексной механизации приготовления бетонной смеси.

Несмотря на значительный расход металла, все большее рас­пространение получают инвентарные сборно-разборные силосные склады, монтируемые из отдельных укрупненных блоков в течение 15—20 дней. Несмотря на большую первоначальную стоимость, металлические силосы даже при двухкратном их использовании оказываются более экономичными, чем деревянные или железобе­тонные.

При доставке цемента автоцементовозами наиболее целесооб­разно использование разработанных ВНИИСтройдормашем ин­вентарных складов цемента емкостью 20, 40 и 80 т. Такой склад на 20 т состоит из приемного бункера емкостью 4,5 м3, двух шне­ков производительностью по 5—6 г цемента в час, основного бун­кера и вентиляционной установки при общем весе оборудования и стальных конструкций в 1,8 г. Цемент из цементовоза поступает в приемный бункер через прикрытое резиновым фартуком отвер­стие, затем вертикальным шнеком перемещается в основной бун­кер, из которого через второй вертикальный шнек подается на ве­сы или в дозатор. Склады на 40 и 80 т комплектуются соответст­венно из двух или четырех 20-т секций.

При доставке цемента в контейнерах разгрузка контейнеров осуществляется при помощи стационарных или передвижных ав­томобильных кранов. При небольших бетонных установках кон­тейнеры при помощи крана-укосины могут разгружаться в расход­ный бункер бетоносмесительного отделения.

Разгрузка цемента, прибывающего в обычных вагонах нава­лом, наиболее часто производится механическими лопатами, коли­чество которых определяется из условия обеспечения ими раз­грузки прибывающих вагонов в течение 1,5—2 час., принимая ча­совую производительность 1 щита механической лопаты в 20 т. Для облегчения движения механических лопат и сокращения по­терь цемента между дверями вагонов и приемным устройством в момент разгрузки устанавливается переносный металлический ло­ток с боковыми бортами высотой в 250—300 мм.

На полигонах может применяться также самоходный разгруз­чик РП-4, позволяющий подавать цемент из крытых вагонов в склад. Производительность разгрузчика РП-4 колеблется от 15 до 25 т/час при обслуживании его двумя рабочими. Общий вес раз­грузчика 1 167 кг, суммарная установленная мощность двигателей 10,1 кет, скорость передвижения—рабочая 0,02 м/сек и транс­портная 0,325 м/сек, управление разгрузчиком —дистанционное, кнопочное. После разгрузки на полу вагона остается 10—Ъ-мм слой цемента, который необходимо подчищать вручную.

Перегрузочные операции с цементом на складе и подача его к расходным бункерам бетоносмесительного отделения могут осуще­ствляться шнеками, транспортерами, элеваторами или аэрожело­бами.

Шнеки используются главным образом для горизонтального транспорта цемента, так как при перемещении с подъемом произ­водительность их резко снижается. Небольшие габариты шнеков позволяют применять их в стесненных условиях. Для обеспечения нормальных условий работы винта следует заполнять шнек не бо­лее чем на 25% его сечения, обеспечивая при этом постоянную и равномерную загрузку шнека цементом, и ограничивая скорость

вращения винта. С увеличением диаметра шнека следует умень­шать число оборотов винта, принимая при диаметре шнека 200 мм— 70, при диаметре от 300 до 400 мм—50 и при диаметре 500 мм— 40 об/мин.

Элеваторы служат для вертикального подъема цемента. Обычно применяются элеваторы, ковши которых, закрепленные на ленте, перемещаются со скоростью 1,25 м/сек. Для уменьшения рас­пыла цемента все детали элеватора заключаются в металлический кожух. Нижняя часть элеватора — башмак с натяжной стан­цией—размещается в приямке, откуда поступающий цемент под­нимается ковшами кверху и при переходе их через приводную станцию высыпается в разгрузочную течку. При устройстве при­ямка необходимо предусмотреть его надежную изоляцию от грун­товых вод и атмосферных осадков, возможность контроля степени натяжения ленты и ремонта башмака элеватора.

Аэрожелоб (рис. 35) состоит из отдельных секций длиной 2 м, выполненных из 2-мм листовой стали, образующей короб, разде­ленный по высоте пористой перегородкой на две части. Нижняя часть является воздуховодом и в нее вентилятором нагнетается

юздух, а верхняя — лотком для транспортирования цемента. По — шедний, насыщаясь воздухом, проходящим из воздуховода через зористую перегородку, приобретает свойство текучести и с значи­тельной скоростью перемещается по 2—4%-ному уклону аэроже- поба-

Аэрожелоб шириной 250 мм при уклоне 2% имеет производи­тельность 50 ті час и соответственно при 3%—70 т/час, при 4%—

Ю т/час. Для обеспечения нормальной и длительной работы аэро — келобов поступающий в них воздух должен очищаться от пыли іростейшим фильтром, установленным на вентиляторе.

Небольшие затраты на строительство, простота эксплуатации, «алый расход электроэнергии и надежность работы аэрожелобов являются существенными их преимуществами.

Принцип аэрации цемента с успехом применяется для обеспе — . яения разгрузки силосов и крупных бункеров и оказывается зна­чительно эффективнее, чем применяемый для этой цели сжатый зоздух. Для придания текучести цементу необходимо около 25% тлощади дна силоса или бункера выложить аэрокоробками, пред­ставляющими покрытый пористой прокладкой воздуховод с об­щей высотой 55—65 мм. Наличие аэрации исключает необходи­мость устройства в силосах конусной части и обеспечивает вы- щузку цемента при плоском днище с уклоном в 5—6%, что упро­щает конструкцию и увеличивает емкость силосов.

Комментарии закрыты.