Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ДОРОЖНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ’

Гидромонитор — устройство для образования и направления высо­конапорной струи воды при производстве земляных работ способом гидромеханизации.

Общие требования к гидромониторам заключаются: в создании компактной струи воды, не расчленяющейся до достижения грунтового массива; в надежности конструкции, простоте разработки и замены уз­лов и деталей; в минимальных потерях напоров; в легкой управляемо­сти и безопасности.

Гидромониторы различают по способу управления (ручные и дис­танционные), по подвижности (переставные и самоходные), по дально­сти действия (дальнего и ближнего действия); по напору воды (низко­напорные с давлением до 1,2 МПа и высоконапорные с давлением более

1,2 МПа).

Основной тенденцией развития гидромониторной разработки грунта является создание и все более широкое применение новых эффективных конструкций самоходных и дистанционно управляемых гидромониторов. Вместе с тем, большое распространение имеют переставные гидромони­торы с ручным управлением. Так как по требованиям техники безопас­ности гидромониторы с ручным управлением нельзя устанавливать вбли­зи забоя, применяются обычно гидромониторы дальнего действия.

Чтобы подавать водяную струю в разные точки забоя, в совре­менных конструкциях гидромониторов предусмотрена возможность кругового поворота ствола в горизонтальной плоскости, а в верти­кальной — на угол 45-75’. Для обеспечения такой подвижности ство­
ла в конструкции гидромонитора предусмотрена достаточная подвиж­ность соединений.

Для поворота гидромонитора в горизонтальной плоскости служит шарнир горизонтального поворота, а в вертикальной — шарнир верти­кального поворота. Вода поступает по напорному трубопроводу, присое­диняемому к фланцу нижнего колена.

Насадка гидромонитора навинчивается на резьбу ствола. Каждый гидромонитор снабжается несколькими сменными насадками, что позволя­ет изменять диаметр струи и расход воды. Для направления потока воды после прохождения колен и шарниров в стволе установлены струенап­равляющие ребра.

Ручное управление гидромонитором осуществляется водилом. В больших гидромониторах для облегчения управления применяются элек­трические, гидравлические и штурвальные механические системы уп­равления.

Эффективность разработки грунтов повышается при дистанцион­ном управлении гидромонитором, которое позволяет приблизить это ус­тройство к забою и увеличить давление струи на грунт. Кроме того, дистанционное управление повышает безопасность производства работ.

Гидромеханизация — способ производства земляных работ, при котором разработка, транспортирование и укладка грунта осуществля­ются при помощи воды. Гидромеханизация основана на свойстве быстро — движущейся воды размывать грунт и переносить его во взвешенном состоянии к месту укладки, где вследствие уменьшения скорости вода теряет несущую способность, и частицы грунта оседают.

Разработка грунта осуществляется его размывом высоконапорной струей воды, направляемой в забой гидромонитором, или при помощи землесосного снаряда. Для интенсификации размыва грунт обычно пред­варительно разрыхляют.

Образующаяся в забое водно-грунтовая смесь — пульпа — транспор­тируется по трубам при помощи специальных грунтовых насосов, а при благоприятном рельефе местности — самотеком в открытых каналах.

Грунт укладывается в отвал или намываемое сооружение сбросом пульпы на предварительно обвалованные участки — карты. Вследствие падения скорости движения пульпы взвешенные частицы грунта оседа­ют, а осветленная вода отводится для сброса или повторного использова­ния (при гидромониторной разработке).

Укладка грунта может сопровождаться сортировкой его по крупно­сти частиц, что имеет большое значение при намыве плотин и обогаще­нии нерудных полезных ископаемых (песка, гравия и т. п.).

Гидромеханизация отличается высокими эффективностью и произ­водительностью труда (до 300 тыс. м3 грунта в сутки) при относительно простом оборудовании и ограниченном фронте работ. Особенно широко этот способ производства работ применяется в гидротехническом стро­ительстве. На крупных гидротехнических стройках им выполняется до 70-80% общего объема земляных работ. Кроме того, гидромеханизация применяется в специальных областях строительства и горных работ (для добычи и обогащения песка и гравия, при кессонных работах, вскрытии месторождений полезных ископаемых, намыве площадок под строитель­ство гражданских и промышленных объектов, добыче угля, торфа).

Основным недостатком катков статического действия является их большая масса, необходимая для нормальной работы. Эту массу можно значительно снизить при том же уплотняющем эффекте, если рабочие органы машин выполнить вибрирующими.

Вибрационные катки выполняют прицепными и самоходными. Чаще всего в виброкатках применяют центробежные вибровозбудители с кру­говой вынуждающей силой. Их приводят в действие от двигателя внут­реннего сгорания самоходного катка или специально установленного на раме прицепного катка двигателя привода возбудителя.

У самоходных виброкатков вибрирующими выполняют обычно ве­дущие вальцы. Металлоемкость виброкатков в 3-4 раза меньшая, чем катков статического действия. При этом нужное уплотнение слоя грун­та достигается меньшим числом проходов, так как виброкатки наряду со статическим оказывают на грунт и вибрационное воздействие. Сущность
его заключается в том, что периодические возмущения, передаваемые от вибратора в грунт рабочим органом, интенсифицируют перестройку сло­жившейся структуры грунта, в результате чего получается более плот­ная упаковка грунтовых частиц.

Для уплотнения несвязных грунтов и гравийно-песчаных материа­лов в стесненных или недоступных для других машин местах применя­ют вибрационные плиты. Кроме плит в комплект оборудования вхо­дят вибратор, двигатель, система подвески и механизм управления. Для привода вибраторов на вибрационных плитах чаще всего используют двигатели внутреннего сгорания — дизельные или карбюраторные. По принципиальной схеме эти устройства могут быть одно — и двухмассны­ми. В первом случае вибратор и двигатель установлены непосредствен­но на плите. Во втором — на плите монтируют лишь вибратор, а двига­тель устанавливают на специальную раму, соединенную с плитой упру­гими элементами. В этом случае в колебательное движение приводится лишь нижняя часть, тогда как верхняя, подрессоренная, не колеблется, но воздействует на грунт общей массой статического давления.

К машинам статического действия относят прицепные, полуприцеп — ные и самоходные катки. Рабочими органами катков являются металли­ческие вальцы (гладкие, кулачковые, решетчатые) или колеса с пневма­тическими шинами. Вследствие простоты и экономичности уплотнения грунтов этими машинами они получили наибольшее распространение.

Катки с гладкими вальцами применяют давно, начиная со Средних веков, главным образом для уплотнения несвязных грунтов. Однако в настоящее время вследствие малой глубины уплотнения (до 20 см) эти катки используют в основном в качестве рабочих органов вибрацион­ных машин.

Рабочий процесс катков с гладкими вальцами состоит из много­кратного перекатывания вальцов по поверхности уплотняемого грунта, т. е. цикличного воздействия на него. Деформации и связанное с ними уплотнение происходят в результате давления, создаваемого силой тя­жести вальцев.

Эффективным средством уплотнения связных грунтов являются кулачковые катки. В отличие от катков с гладкими вальцами на их повер­хности имеются бандажи с укрепленными на них кулачками (рис. 7.31). Каждый бандаж состоит из 2-3 частей, соединяемых болтами. Кулачки размещают на поверхности катка в шахматном порядке.

В начале работы кулачки полностью погружаются в грунт, в связи с чем в контакт с его поверхностью может входить и валец катка. При погружении кулачков под каждым из них образуется уплотненное ядро, как бы упирающееся в плотное основание. Так как на поверхности вальца имеется много кулачков (20-25 шт. на 1 м2), после прохода катка по поверхности грунта на нем остается соответствующее число «ядер», рас­положенных в шахматном порядке.

При последующих проходах катка грунт уплотняется в промежут­ках между ядрами. При каждом проходе кулачки погружаются в грунт на меньшую глубину и между поверхностью грунтового слоя и вальцем
катка образуется увеличивающийся просвет, указывающий на уплотне­ние укатываемого слоя. Характерные углубления, создаваемые кулачка­ми по поверхности грунта, способствуют сдавливанию укатываемых сло­ев в единый массив и повышают качество его уплотнения.

Рис. 7.31. Кулачковый каток.

Прицепные кулачковые катки используют как одиночные, так и в сцепе нескольких. При сцепе из двух катков иногда первым устанавли­вают кулачковый, а вторым гладкий. Для достижения необходимого уп­лотнения грунта кулачковые катки перемещаются по одному месту обычно до шести-восьми раз.

Рис. 7.32. Каток на пневмошинах: 1 — сцепное устройство; 2 — балластные ящики; 3 — рама; 4 — пневмоколеса.

Кулачковыми катками уплотняют только связные грунты. Для уп­лотнения как связных, гак и несвязных грунтов используют катки на пневматических шинах, имеющие несколько колес, установленных в один ряд (рис. 7.32).

Подвески колес предусматривают жесткие и независимые. У катков с жесткой подвеской ось колес укрепляют на продольных балках рамы, которую размещают обычно над колесами. На раме устанавливают кузов для балласта. Основной недостаток катков такой конструкции — пере­грузка отдельных колес при движении катков по неровной поверхности. В результате укатываемая полоса неравномерно уплотняется по ширине, а отдельные элементы катка перегружаются. Этих недостатков не имеют катки с независимой подвеской колес, при которой каждое колесо может перемещаться в вертикальной плоскости независимо от остальных. Каж­дая секция таких катков жестко связана с балластным ящиком или плат­формой. Балластом могут служить грунт или бетонные блоки.

Контактные давления на поверхности грунта, а следовательно и ха­рактер напряженного состояния под колесами, определяются размерами шин, давлением воздуха в них и нагрузкой на колесо. Эти параметры и являются главными.

Пневматические шины имеют сравнительно небольшую ширину, поэтому при уплотнении грунт под ними отжимается в сторону. Вос­препятствовать отжатию может боковая пригрузка, которую создают со­седние колеса, причем тем эффективнее, чем будет меньшим зазор меж­ду ними. Поэтому колеса нужно ставить ближе друг к другу. Однако при слишком частом расположении колес увеличивается их число при по­стоянной ширине полосы уплотнения. Это, в свою очередь, снижает нагрузку на каждое колесо.

Долговечность и устойчивость земляных сооружений и сооружений, возведенных на грунтовых основаниях, зависят от качества уплотнения. Уплотнение грунтов — одна из важных операций в технологическом процессе строительства. Качество уплотнения зависит от правильного подбора и использования уплотняющего оборудования, определяемого ха­рактером грунтов и условиями производства работ. Грунты уплотняют в насыпях, на откосах, при засыпке траншей и котлованов, на больших пло­щадях и в труднодоступных местах, в стесненных условиях. Для таких разнообразных условий работы требуются особые машины, которые раз­личаются как по конструкции, так и по принципу действия. Основная мас­са машин предназначена для уплотнения насыпных грунтов.

Процесс уплотнения грунтов включает в себя две идущие парал­лельно операции: разрушение существующей структуры грунта и созда­ние новой, более устойчивой к различным механическим воздействиям. Чем менее прочна исходная структура грунта, тем легче она разрушает­ся и, следовательно, тем эффективнее уплотнение, и наоборот. При уп­лотнении частицы грунта смещаются. Это необходимо для наиболее ком­пактной их укладки, вытеснения жидкой и газообразной фазы и сопро­вождается уменьшением объема и формированием плотной и прочной структуры, способной выдерживать нагрузки, связанные с эксплуатацией инженерных сооружений.

Однократная нагрузка и разгрузка грунта вызывает как остаточные, так и упругие деформации, причем остаточные деформации значительно превосходят упругие. При многократном действии нагрузки и разгрузки ^ соотношение упругих и остаточных деформаций постепенно меняется, и * грунт в конце концов приходит в состояние, отличающееся постоян — а ством его упругих свойств. 5

Если увеличить нагрузку сверх той, при которой упругие свойства 3

в

грунта стали постоянными, то в грунте вновь возникнут остаточные де — 3 формации, которые при достаточно большом числе повторений нагрузки и ы разгрузки приведут его в новое стабилизированное состояние с большим § модулем упругости. Увеличивать нагрузку можно лишь до тех пор, пока ь не будет достигнут предел прочности грунта. С дальнейшим повышением © нагрузки появляются преимущественно деформации сдвига, сопровождаю — Ц щиеся трещинами и даже разрыхлением сложившейся структуры. Это § свидетельствует о том, что предел прочности грунта превзойден. §

Рассматривая процесс накопления необратимой деформации уплот­няемого грунта при однократном или периодическом нагружениях, сле­дует иметь в виду, что качественных различий между ними нет. В обоих случаях при одинаковых силах деформации зависят от времени (непре­рывного или суммарного) действия нагрузок. Однако при одинаковом общем времени действия нагрузки рост необратимых деформаций под действием периодического нагружения идет несколько быстрее. Объяс­няется это тем, что во время периодических разгрузок грунта частично или полностью успевает восстанавливаться лишь обратимая часть де­формаций. При этом несколько изменяется взаимная ориентация частиц грунта и уменьшается их самозаклинивание. Поэтому при повторном нагружении деформация грунта облегчается.

С учетом этих свойств грунтов уплотнение их машинами произ­водят посредством периодически повторяющихся нагружений и разгру­зок грунта — так называемых цикличных нагрузок. При таком режи­ме работы чередуются изменения напряженного состояния грунта.

В зависимости от характера нагружений меняются максимальное значение достигаемого напряжения, скорость его изменения и время дей­ствия нагрузки, т. е. основные факторы, определяющие эффективность уплотнения.

Характер изменения напряженного состояния под рабочим орга­ном определяет проявление тех или иных свойств грунта. Поэтому в зависимости от вида нагружения различают статические и динамичес­кие воздействия на грунт. Статическое воздействие характеризуется сравнительно небольшими скоростями изменения напряженного состоя­ния грунта и происходит под действием постоянной или плавно изменя­ющейся нагрузки. Такое воздействие реализуется обычно давлением массивного колеса или барабана, перекатываемого по поверхности уп­лотняемого грунта.

При динамическом воздействии на грунт резко изменяется напря­женное состояние его под ударами массивного элемента рабочего органа вследствие прохождения через грунт ударных волн, вибрационного воз­действия и т. п.

В соответствии с различными воздействиями на уплотняемый грунт выпускают машины статического (прессование, укатка) и динамическо­го (удар, вибрация, удар совместно с вибрацией) действия. Границы меж­ду указанными типами машин часто оказываются довольно расплывча­тыми. Так, при работе машин статического действия наблюдаются дина­мические эффекты, которые в зависимости от конструктивного исполне­

ния машины и режима ее работы могут быть выражены в большей или меньшей степени. Трудно установить также четкую границу между удар­но-вибрационными и вибрационными машинами. Еще сложнее разгра­ничить ударно-вибрационные и ударные машины.

Вместе с тем, несмотря на некоторую неопределенность в границах, подобная классификация машин дает возможность достаточно правиль­но оценивать основные факторы воздействия на грунт.

Роторные траншейные экскаваторы предназначены для рытья тран­шей (под газопроводы, нефтепроводы, водопроводы, кабели связи, трубо­проводы канализации, теплофикации, дренажа и других коммуникаций) большой протяженности с большим объемом земляных выемок, преиму­щественно вне населенных пунктов, когда не требуется частой переброс­ки машин с одного участка на другой.

Роторный траншейный экскаватор состоит из тягача, в качестве которого обычно используют гусеничный переоборудованный трактор, и рабочего органа (рис. 7.30).

Рис. 7.30. Роторный экскаватор: 1 — силовая установка; 2 — кабина машиниста; 3 — механизм подъема рабочего органа; 4 — рама; 5 — трансмиссия; 6 — конвейер; 7 — ротор; 8 — рама рабочего оборудования; 9 — зачистное устройство; 10 — ножевой откосник; 11— ходовая часть.

ДОРОЖНО СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ

Рабочий орган представляет собой жесткий ротор, вращающийся от­носительно внутренней рамы от механического или гидравлического при­вода. По наружному периметру ротора закреплены ковши, обеспечиваю­щие вырезание и перемещение грунта, который, высыпаясь в верхней ча­сти ротора, попадает на направляющие желоба и далее на конвейер, кото­рый укладывает его вдоль траншеи. Подъем и опускание рабочего органа осуществляется при помощи гидроцилиндров и системы рычагов.

Цепные траншейные экскаваторы выпускаются на базе колесных тракторов с конструктивной доработкой их трансмиссии и на базе шас­си гусеничных тракторов.

Экскаваторы на базе колесных тракторов (МТЗ-82) используют на минеральных грунтах I—III категории для рытья траншей под укладку кабелей различного назначения и трубопроводов небольшого диаметра. Он оборудован (рис. 7.28) скребковым рабочим органом для рытья тран­шей и бульдозерным отвалом для планировочных работ небольшого объема и засыпки траншей.

Рис. 7.28. Общий вид многоковшового экскаватора на базе колес­ного трактора: 1 — механизм подъема и опускания рабочего органа; 2 — приводной вал; 3 — дополнительная рама рабочих органов; 4 — рабочий орган; 5 — зачистной башмак; 6 — рабочая цепь; 7 — шнек; 8 — редуктор привода рабочего органа; 9 — ходоу- меньшитель; 10 — трактор; 11- бульдозерный отвал.

Эти экскаваторы мобильны и маневренны, что дает возможность использовать их в городских условиях, а также на небольших строитель­ных объектах, где требуются частые переброски машины.

Рабочий орган включает раму, на противоположных концах которой установлены две звездочки, верхняя из них выполняется приводной. Звез­
дочки огибаются рабочей цепью, поддерживаемой опорными роликами. На цепи установлены режущие зубья или скребки, разрабатывающие и перемещающие грунт вверх, где он подхватывается шнеком и перемеща­ется в поперечном движению машины направлению. Привод рабочего органа — механический или гидравлический. Зачистку траншеи и прида­ние ей определенного профиля осуществляет зачисткой башмак. Подъем рабочего оборудования в транспортное положение обеспечивается при помощи гидроцилиндров.

Экскаваторы на гусеничном ходу устанавливают на базе гусенич­ного трелевочного трактора ТТ-4 или промышленного трактора Т-170. Эти экскаваторы предназначены для рытья траншей под укладку водо­проводных и канализационных труб, кабеля и других коммуникаций. Эти экскаваторы могут работать на грунтах I—III категории с каменистыми включениями размером до 200 мм.

Рис. 7.29. Траншейный цепной экскаватор с транспортерной разгруз­кой: 1 — трактор; 2 — органы управления; 3 — гидропривод; 4 — распре­делительная коробка; 5 — механизм подъема и опускания рабочего органа; 6 — конвейер; 7 — поток; 8 — рабочий орган; 9 — скребок.

ДОРОЖНО СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ

Рабочий орган таких экскаваторов (рис. 7.29) представляет собой раму со звездочками и поддерживающими роликами и цепью, на которой установлены ковши вырезающие грунт и транспортирующие его вверх, где он при опрокидывании ковша разгружается и попадает на транспор­тер, который ссыпает его вдоль траншеи. Подъем рабочего органа осуще­ствляется при помощи гидроцилиндров. В передней части экскаватора для улучшения устойчивости может устанавливаться противовес.

Экскаваторы, непрерывно работающие и одновременно транспорти­рующие грунт в отвал или транспортные средства, называют экскавато­рами непрерывного действия.

Для обеспечения непрерывной работы машины рабочий орган дол­жен непрерывно перемещаться. Характер этого перемещения в сочета­нии с типом рабочего органа является основным признаком, по которо­му классифицируют экскаваторы непрерывного действия. У экскавато­ров продольного копания плоскости перемещения рабочего органа и движения ковшей или скребков совпадают; поперечного копания — плос­кость движения ковшей перпендикулярна плоскости движения рабочего органа; радиального копания — ковши движутся в вертикальной плоско­сти, а сам рабочий орган совершает поворотное движение относительно вертикальной оси.

Экскаваторы непрерывного действия классифицируют также по следующим основным признакам:

— типу привода — с механическим, гидравлическим, электричес­ким и комбинированным приводам;

— типу ходового устройства — на гусеничном и пневмоколес — ном ходах;

— способу соединения рабочего оборудования с тягачом —

навесные (рабочий орган задней дополнительной опоры не имеет), полу — прицепные (рабочий орган спереди опирается на тягач, а сзади — на до­полнительную пневмоколесную тележку) и прицепные;

— типу рабочего органа — цепной и роторный.

Экскаваторам продольного копания присваивается индекс ЭТР (эк­скаватор траншейный роторный) или ЭТЦ (экскаватор траншейный цеп­ной); экскаваторы поперечного копания имеют индекс ЭМ, роторные стреловые экскаваторы — ЭР. После буквенного индекса следует цифро­вое обозначение, которое содержит следующую информацию:

— для экскаваторов продольного копания (ЭТР и ЭТЦ) — первые две цифры — глубина копания (в дм), третья — порядковый номер модели;

— для экскаваторов роторных стреловых первые три цифры — вме­стимость ковша (в л), а четвертая — порядковый номер модели;

— для экскаваторов поперечного копания — первые две цифры — вместимость ковша (в л), третья — порядковый номер модели.

При модернизации после цифрового обозначения добавляют буквы по порядку русского алфавита. Например, индекс ЭТР-206А обозначает: экскаватор траншейный роторный, глубина копания в дециметрах — 20, шестая модель — 6, первая модификация — А.

Гидравлический привод позволяет преобразовать крутящий момент, передаваемый от приводного двигателя к рабочему и ходовому оборудо­ванию экскаватора, с помощью рабочей жидкости, без громоздких меха­нических передач. Благодаря более совершенной кинематике рабочего оборудования, малой скорости, большому усилию, реализуемому гидроци­линдром, и при одинаковом с механическим экскаватором шасси гид­равлические экскаваторы имеют большую вместимость ковша, значи­тельно расширенные и улучшенные технологические возможности. Нор­мализация и унификация элементов гидропривода позволяют значительно уменьшить номенклатуру запасных частей для парка эксплуатируемых машин, что, в свою очередь, приводит к сокращению времени, необходи­мого на техническое обслуживание, улучшению условий труда и повы­шения его производительности. Использование гидропривода позволяет получить на зубьях ковша усилия, в 3-4 раза превышающие, развивае­мые подобным оборудованием канатных машин такой же мощности и массы. Это резко расширило область их применения.

Конструктивно-кинематическая схема рабочего оборудования гид­равлического экскаватора обеспечивает жесткую передачу усилия при любом движении ковша, что обеспечивает точность движения рабочего органа и возможность изменения скорости движения рабочего органа, недостижимых при канатных системах. Ввиду того, что рабочие цилинд­ры должны перемещаться вместе с рабочими органами, подводка трубо­проводов к цилиндрам в основном осуществляется гибкими шлангами. Сложное силовое управление механическими передачами при этом за­менялось легким управлением золотниками, изменяющими направление движения жидкости, подаваемой насосом высокого давления в рабочие цилиндры. Механические передачи, насчитывающие в экскаваторах ты­сячи деталей, заменяются несколькими десятками элементов. Отсюда следует, что главной особенностью гидравлического экскаватора являет­ся малое количество элементов трансмиссии и механизма привода рабо­чего оборудования.

Рис. 7.17. Схемы экскаваторов с различными видами рабочего оборудо­вания: а — прямая лопата; б — обратная лопата; в — драглайн; г — кран; д — грейфер; е — погрузчик; ж —копер; з — боковой драглайн; и — планировщик; к — гидромолот; л — корчеватель; м — дизель-молот; н — захватно-лицевое оборудование с рыхлителем; о — рыхлитель.

Устройство экскаваторов. Гидравлические экскаваторы могут работать с различным рабочим оборудованием: прямой лопатой, погру­зочным оборудованием, обратной лопатой, грейфером. На рис. 7.17 при­ведены схемы экскаваторов с различным оборудованием. Экскаватор состоит из поворотной платформы, противовеса, кабины, стрелы, гидроци­линдров подъема и опускания стрелы, опорно-поворотной платформы и ходового устройства. На опорно-поворотной платформе экскаватора мон­

тируется двигатель внутреннего сгорания, гидростанция, кабина с выне­сенными в нее рукоятками и педалями управления. Спереди кабины шарнирно крепится рабочее оборудование. Для обеспечения устойчиво­сти устанавливается противовес. Поворот платформы осуществляется при помощи гидродвигателя. К поворотной платформе крепится подвиж­ная часть центрального масляного коллектора, через который рабочая жидкость попадает к гидромоторам ходового устройства.

На колесных экскаваторах устанавливают аутригеры, обеспечиваю­щие разгрузку ходового устройства при выполнении рабочих операций, улучшение устойчивости машины.

Экскаваторы с гидравлическим приводом могут разрабатывать грун­ты I—IV категорий, а иногда и выше. Погрузочная лопата может разраба­тывать грунт путем срезания ступенчатой стружки, копанием на месте путем поворота ковша выше уровня стояния, производить копание ниже уровня стояния, планировку площадки.

Обратная лопата, как и погрузочная, может копать грунт за счет движения ковша по любой траектории путем поворота ковша, рукояти, стрелы или совмещая эти движения. Обратной лопатой возможно про­изводить разработку грунта как выше уровня стояния, так и ниже.

Работа выше уровня стояния позволяет повысить разрушающую способность лопаты вследствие возможности увеличения силы копания как за счет массы рабочего оборудования, так и за счет массы скалыва­емого грунта.

Работа обратной лопатой ниже уровня стояния начинается рытьем траншеи или котлована с постепенным его углублением, а затем работают наклонными стружками, реже проходят вертикальными стружками сразу на всю глубину.

Разгрузку ковша обратной лопаты выполняют обычно поворотом ков­ша: лобовая стенка при этом наклоняется на 50-55’ к горизонту. В липких грунтах приходится встряхивать ковш для полной разгрузки или применять более сложный ковш с принудительной разгрузкой.

Основные конструкции ковшей обратных лопат показаны на рис. 7.18. Как правило, в отличие от более прямоугольных прямых лопат все ковши обратной лопаты имеют полукруглую форму. Это объясняется тем, что они двигаются по более пологим траекториям, и стружка, перемещаясь по такому ковшу, имеет меньшее сопротивление перемещению. При копа­нии прямой лопатой в конце процесса наполнения траектория движения ковша более крутая и грунт осыпается в ковш под действием веса.

Достаточно широко используют грейферное и захватное оборудова­ние. Для мягких материалов применяют захваты без зубьев, а для более прочных использоваться с зубьями, для камней и штучных твердых гру­зов многолопастные, для выполнения с/х работ — вилочные. Используют грейферы и при копании колодцев, наращивая при этом рабочий орган.

На гидравлических экскаваторах может устанавливаться крановое оборудование (зачастую к задней стенке ковша крепят крюк), гидравли­ческие и пневматические молоты для разрушения камней, дорожной одеж­
ды, скалы, сверла для бетона и скалы, рыхлящие зубья, трамбовки, оборудо­вание для свайных работ, валки леса, срезки деревьев, уборки дворов, стриж­ки кустарника, сколки льда и др.

Рис. 7.18. Конструкции ковшей обратной лопаты: а — обратной лопаты; б — обратной лопаты для траншейных работ; в — погру­зочные; г — планировочные; д — трапецеидальные для канав.

Определение производительности экскаваторов. В отечествен­ной литературе принято различать три вида производительности: теоре­тическую, техническую и эксплуатационную. Ряд зарубежных авторов еще вводят понятие базовой производительности. Теоретическая произ­водительность — это конструктивно-расчетная производительность ма­шины. Расчетным путем ее определить сложно.

Под базовой производительностью понимают производительность сравнительно новой машины (определенную экспериментальным путем), срок эксплуатации которой не превышает 2500 машино-часов, замерен­ную в следующих условиях: угол поворота рабочего оборудования для разгрузки 90’, разгрузка производится в отвал, высота или глубина копа­ния является оптимальной, нет пространственных ограничений на строи­тельной площадке, стрела установлена в среднее положение, квалифика­ция оператора хорошая, хорошее состояние режущей кромки и зубьев, работа идет беспрерывно в течение одного часа.

Техническая производительность отличается от базовой тем, что учитывает технические факторы, влияющие на повышение или пониже­ние производительности.

Эксплуатационная производительность, часовая, сменная, месячная или годовая, отличается от технической влиянием квалификации опера­тора и использованием рабочего времени.

(7.39) — теоретически

Теоретическая производительность одноковшовых экскаваторов определяется по формуле:

П=Уг-п

где V’ — геометрическая вместимость ковша в м3; п возможное число циклов в час.

3600

n~~Y~ (7-4°)

ч

где — продолжительность одного цикла в секундах.

Базовая производительность, определенная для экскаваторов, обору­дованных прямой и обратной лопатой, приведена на рисунках 7.17-7.20.

Для экскаваторов, оборудованных другим типом рабочего оборудова­ния, базовая производительность может определяться по формуле:

Пв,=Пб-К11а„ (7.41)

где К — поправочный коэффициент.

Техническая производительность определяется по формуле:

Пяа=Пб-‘£/, м3/ч (7.42)

где /з ‘Л ‘fs’fe ‘ f~ коэффициент, учитывающий глубину или

высоту копания; / — коэффициент, учитывающий угол поворота рабочего

оборудования при разгрузке; f— коэффициент, учитывающий условия разгрузки; / — коэффициент, учитывающий состояние режущей кромки

и зубьев ковша; /5~ коэффициент, учитывающий установку стрелы; / — коэффициент, учитывающий тип транспортного средства.

Эксплуатационная производительность определяется по формуле:

П^П^-k.-fi, (7.43)

где kH — коэффициент использования машины по времени; / — коэффи­циент, учитывающий квалификацию оператора.

При определении базовой производительности экспериментально определяют производительность машины при фиксированных условиях.

Значение базовой производительности для гидравлических и канат­но-блочных экскаваторов с рабочим оборудованием (обратная лопата, прямая лопата и погрузочный ковш) представлено на рисунках 7.19-7.22.

Классификация грунтов по трудности их разработки

Классификация грунтов по трудности их разработки применительно к эскаваторам представлена в таблице 7.11.

№ класса	Характеристики грунта
1	2
1	Верхний слой, в который наряду с песчаными, супесчаными, суг­линистыми и глинистыми частицами входят и органические мате­риалы.
2	Плывуны. Грунты, которые легко переходят от текучего до твер­дого состояния с изменением количества влаги
3	Несвязные и малосвязные материалы (песок, гравий, супесь, пес­чано-гравийные смеси) с весовой примесью до 15% и глинистых частиц (величина частиц менее, чем 0,006 мм 0 и с более, чем 30% содержанием каменистых включений размеров от 63 мм до 300 мм. Органические виды грунтов с малым содержанием воды (на­пример, прочный торф).
4	Грунты средней трудности разработки. Смесь из песка, гравия, пылеватых частиц и глины с содержанием частиц менее 0,006 мм более, чем 15%. Связные грунты от слабо до средне-пластинчатых, которые при изменении влажности меняют свойства от слабых до прочных, и с повышенным содержанием каменистых включений (более 30%) размером от 63 мм до 300 мм.

Таблица 7.11

1	2
5	Тяжело разрабатываемые виды грунтов. Виды грунтов класса 3 и 4, которые содержат более30% по весовому содержанию каменистых включений размером от 0,01 м3 до 0,1 м3 (диаметром от 30 до 60 см).
6	Легкие скальные породы. Слабо связанные трещиновые скальные породы, имеющие слоистую структуру. Прочные связные сухие грунты. Несвязные и связные виды грунтов, которые более, чем 30% веса включают скальную породу размером от 0,01 м3 до 0,1 м3.
7	Тяжело разрабатываемая скала. Виды скальных пород, которые имеют высокую структурную прочность и малую трещиноватость: выветренный сланец, отвалы шлака, навал полезного ископаемого, разрыхленные кусковые скальные материалы.

Таблица 7.12.

Плотность и коэффициент разрыхления для основных видов грунтов

	Вид грунта	Плотность грунта, кг/м3	Коэффи­	Коэффициент
		в естест­	в разрых­	циент	наполнения
		венном	ленном	разрыхле­	ковша
		залетании	состоянии	ния	экскаватора
1	Песок сухой	1920	1710	1,12	1,12
2	Песок влажный	2280	2030	1,12	1,12
3	Гравий (6-50 мм) сухой	1180	1680	1,12	1,12
4	Гравий (6-50мм) влажный	2130	1900	1,12	1,12
5	Суглинок и гравий сухие	1890	1350	1,40	1,3
6	Суглинок и гравий влажные	2240	1600	1,40	1,3
7	Суглинок в есте­ственном залета — нии	1750	1250	1,40	1,3
8	Глина сухая	1560	1250	1,25	1,25
9	Глина влажная	2000	1600	1,25	1,25
10	Щебенка мелкая	2460	1600	1,54	1,3
11	Щебенка крупная	2670	1600	1,67	1,3
12	Скала порода	2970	1800	1,65	1,35

Рис. 7.20. Базовая производи­тельность гидравлических эк­скаваторов с рабочим обору­дованием обратной лопатой.

V — Рис. 7.19. Базовая производи­тельность гидравлических эк­скаваторов с рабочим оборудо­ванием — прямой лопатой.

Для определения базовой производительности экскаваторов с дру­гим типом рабочего оборудования, используют формулы:

— для обратной лопаты

Пк =0,9П (7.44)

0.0 Л

для драглайна

ПЛЛ~ 0,8П (7.45)

для грейфера

ЯЛ =0,65П . (7.46)

о. г. о

Проведено значительное число исследований по выбору оптималь­ной высоты и глубины копания экскаваторов. Основным критерием являлось минимальное время набора грунта в ковш. Исследования про­водились на различных грунтах на экскаваторах с вместимостью ковша от 0,5 до 3 м3. Для экскаваторов с канатно-блочной системой управле­ния, оборудованных прямой лопатой, оптимальное значение высоты ко­пания приведено на рисунке 7.21. Значение коэффициента /;, учитываю­щего отклонение от оптимальной высоты, приведено на рисунке 7.22. Ковш гидравлического экскаватора может поворачиваться не только отно­
сительно стрелы, но и рукояти, и за счет этого он имеет высокую подвиж­ность. Наиболее благоприятная глубина копания при работе с обратной лопатой для гидравлических экскаваторов определяется из формулы:

К, т =(1,0-2,0)-F[>], (7.47)

где V ~ геометрическая вместимость ковша в м3.

Рис. 7.22. Базовая производитель­ность канатно-блочных экскава­торов, оборудованных прямой ло­патой; 8* — для плохо взорван­ной породы.

Рис. 7.21. Базовая производи­тельность гидравлических экска­ваторов с погрузочным ковшом.

Значение коэффициента / для гидравлических экскаваторов с ковшом вместимостью до 1 м3 приведено на рисунке 7.23. Для экскава­торов с обратной лопатой и ковшом вместимостью от 1,0 м3 и выше значение коэффициента / приведено в таблице 7.13.

Таблица 7.13. Значение коэффициента /( для экскаваторов с ковшом вместимостью 1 м3 и выше ^опт^пр 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 fl 1,00 0,97 0,93 0,89 0,82

Обычно в технической характеристике машины указывается мак­симальная частота вращения поворотной части экскаватора, которая рав­на 6…9 мин[1]. Это значение на практике обычно не реализуется. Соотно­шение между максимальной частотой вращения птах и средней частотой вращения п (по данным хронометража времени цикла гидравлических экскаваторов) при малых углах поворота находится в пределах от 2,8 до

1,7, при больших углах поворота это значение уменьшается до 1,4-1,75 соответственно, (таблица 7.14.).

Время поворота в зависимости от угла поворота с помощью дан­ных, можно определить по формуле:

t =————— [мин] (7 48)

360 — птгх nq, 1

где а ~ угол поворота рабочего оборудования экскаватора в град.

Максимальная частота вращения принимается из технической ха­

рактеристики машины, а соотношение из таблицы 7.14.

С[,

Таблица 7.14 Соотношение между максимальной птах и минимальной птіп частотой вращения поворотного механизма гидравлических экскаваторов в зависимости от угла поворота Класс экскаватора Поворот с загруженным или порожним ковшом У гол поворота в град. 45 60 90 120 150 180 с массой с загружен. 3,7 3,2 2,6 2,3 2,0 1,8 до 15 т с порожним 3,1 2,60 2,05 1,7 1,5 1,3 с массой с загружен. 3,5 2,95 2,15 1,75 1,45 1,25 от 15 до 25т с порожним 2,7 2,25 1,6 1,3 1,1 0,9 с массой от с загружен. 3,5 3,0 2,2 1,8 1,65 1,55 25 до 55 т с порожним 2,85 2,4 1,75 1,45 1,25 1,15

Значение коэффициента /2 влияния угла поворота на производи­тельность экскаватора при угле поворота 90" принято равным 1, для дру­гих значений угла поворота приведено на рисунке 7.25.

На время разгрузки влияет вместимость ковша, вид рабочего обо­рудования, тип разгружаемого материала. Минимальное время на раз­
грузку грунта затрачивается при работе в отвал. Однако оно изменяется с увеличением вместимости ковша и типа загружаемого механизма. С увеличением вместимости ковша от 0,5 м3 до 2,5 м3 время разгрузки в отвал песчано-гравийных материалов увеличивается примерно на 10-15%.

Рис. 7.23. Оптимальная глубина копания канатно­блочных экскаваторов с различной вместимостью ковша на грунтах /— V кате­гории (табл. 7.1).

1.1 Г———————- 1—————————- Г-

‘,0(———— 1————— __J———- j____ J____ j 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6

1,0′

0,9

/, 0,7 0,6

При разгрузке того же материала в автосамоовал грузоподъемно­стью до 10 т время увеличивается примерно в два раза. Это связано с необходимостью определения места разгрузки и точной установки ков­ша. При разгрузке связных материалов (глина,- суглинок) время раз­грузки увеличивается на 30% по сравнению с временем разгрузки песка и гравия. Значительное влияние оказывает и место стоянки транс­портного средства под погрузкой. При стоянке ниже уровня нахожде­ния экскаватора время загрузки увеличивается, что связано с прочнос­тью кузовов и бункеров и их небольшой загрузочной площадью и значительной высотой расположения. Значение коэффициента / для гидравлических экскаваторов для различных условий разгрузки при­ведено в таблице 7.15.

Таблица 7.15.

Значение коэффициента f3 условий разгрузки

	Характеристика условий разгрузки
1.	Разгрузка в отвал	1,00
2.	Разгрузка в транспорт, стоящий на уровне опорной поверхности экскаватора	0,90
3.	Разгрузка в транспорт, стоящий ниже уровня опорной поверхности экскаватора	0,80
4.	Разгрузка в воронкообразный бункер	0,67
5.	Разгрузка в силосный бункер	0,58

Состояние режущей кромки и зубьев оказывает значительное влияние на сопротивление копанию, а значит, и на время цикла экскаватора. Время копания при сильно затупленных зубьях и режущей кромке увеличивается примерно до двух раз. Значительное влияние на сопротивление копанию и время цикла оказывает и форма ковша. Однако ни в отечественной, ни в зарубежной практике еще не разработаны количественные показатели вли­яния состояния и формы режущей части ковша и зубьев на время копания. Эти вопросы требуют дальнейших исследований. Поэтому для расчетов при новом рабочем оборудовании или когда режущая кромка и зубья находятся в хорошем состоянии коэффициент можно принимать равным 1.

В экскаваторах используется два вида стрел: моноблочные и со­ставные. Составные стрелы отличаются высокой эффективностью ис­пользования рабочего оборудования вследствие его высокой маневрен­ности, однако они при одинаковой вместимости ковша несколько тяже­лее, чем моноблочные.

Установка стрелы может быть короткая, средняя и длинная. Корот­кая установка используется, когда необходимо получить большое отрыв­ное или подъемное усилие. Длинная — когда надо работать на большой глубине или при значительном расстоянии от груди забоя. Как короткая, так и длинная установка стрелы увеличивает время набора грунта. Зна­чение коэффициента / приведено в таблице 7.16.

Таблица 7.16.

Значение коэффициента fs установки стрелы Установка стрелы /5 Короткая 0,95-0,98 Средняя 1,00 Длинная 0,98-0,95

Использование экскаваторов с большой вместимостью ковша и автомобилей малой грузоподъемности нецелесообразно, так как увели­чивается время простоя экскаваторов в ожидании автомобилей. С дру­гой стороны, использование при загрузке малых экскаваторов вместе с крупными самосвалами также нецелесообразно из-за длительных про­стоев автосамосвала под загрузкой. Основным критерием в этом слу­чае должен быть критерий экономичности.

Значение коэффициента /6.

Значение коэффициента f6 влияния на производительность соот­ношения вместимостей кузова автомобиля и ковша экскаватора пред­ставлено в таблице 7.17. При V / Уэ > 9 коэффициент /б равен 1.

L К	і	2	3	4	5	6	7	8	9	10
/б	0,65	0,82	0,88	0,92	0,95	0,97	0,98	0,99	1,00	1,00

Таблица 7.17

На практике чаще принимается соотношение Vc / V3 = 3-5. При этом экскаватор загружен не полностью, однако и время простоя автоса­мосвала под загрузкой невелико.

Учитывать квалификацию операторов при определении производи­тельности машины предложил Н. Г. Домбровский, и в дальнейшем использо­вал западногерманский центр по подготовке операторов дорожных машин.

Выполнение планового задания на 100% считается нормальной ква­лификацией оператора. Значение этого коэффициента определяется по формуле:

(7.49)

где Qa ~ достигнутая часовая производительность; Qnii — плановая часо­вая производительность.

Проведенные исследования для экскаваторов различного типа и на различных грунтах показали, что отклонение значения /7 от единицы в основном составляют ±5%. Максимальное значение /7 равно 1,20. Оно было достигнуто только операторами — испытателями машин, работаю­щими на фирме-изготовителе. Минимальное значение /7 равно 0,75. Оно было у операторов, работающих первые дни на машине. Квалификация оператора зависит главным образом от объема знаний и навыков уп­равления машиной. В современных экскаваторах не требуется значи­тельных мускульных напряжений, созданы хорошие эргономические ус­ловия в кабине. Квалифицированный оператор выбирает оптимальное место стоянки машины, положение стрелы, сокращает время цикла за счет совмещения процессов, например подъема и поворота рабочего орга­на, он указывает более удобное место стоянки под погрузкой водителю транспортного средства, подчищает забой во время отсутствия транспор­та и т. д. Согласно исследованиям, уровень квалификации оператора можно характеризовать следующими показателями:

Степень

производительности

120% высокая

114% очень хорошая

110% хорошая

105% нормальная, плюс

100% нормальная

95% нормальная, минус

90% удовлетворительная

85% удовлетворительная, минус

75% плохая

Производительность механизма зависит от организации работы, причем производительность транспортных средств зависит от работы погрузочного механизма. Грузоподъемность и число автосамосвалов, работающих в карье­ре, определяется в первую очередь типом и производительностью.

Снижение производительности возможно при неудачном выборе глубины или высоты забоя в карьере. При слишком мелком забое ковш полностью не наполняется из-за недостаточного пути наполнения, при слишком высоком забое увеличивается опасность обрушения, и поэтому экскаватор устанавливается дальше от места оптимальной установки. Причиной снижения производительности может быть неудачный выбор места установки автосамосвала.

Названные примеры не охватывают всего многообразия случаев организации работы механизмов на строительной площадке. Они учи­тываются коэффициентом k, который учитывает условия работы меха­низма на строительной площадке при помощи фактора времени. Значе­ние коэффициента ke определено экспериментальным путем и приведе­но в таблице 7.18.

Таблица 7.18.

Значение коэффициента kg использования экскаватора по времени

Вид использования	д. лв сред	Jr шах
1 Использование экскаватора при оптимальных условиях, например, разработка гравийного карьера, работа в отвал без ограничений объема строительной площадки, погрузка мате­риала в автотранспорт.	0,66	0,83
2 Работа экскаватора с пространственными ограничениями, например, при отрывке больших траншей, малых выемок под фундаменты с погрузкой в транспорт.	0,56	0,78
3 Работа в ограниченном пространстве, например, открытие узких траншей. Заполнение грунтом траншей, погрузка ма­териала из отвала.	0,54	0,76
4 Использование экскаваторов при планировании площадок, уборке почвы со сбором разрабатываемого материала в от­вал.	0,50	0,70
5 Использование экскаваторов при сильных помехах, напри­мер, разработка траншей возле зданий со сбором материала в отвал.	0,45	0,58

У экскаваторов с гибкой подвеской ковша привод рабочего обору­дования осуществляется с использованием канатно-блочной системы управления.

Рабочее оборудование экскаваторов с прямой и обратной лопатой состоит из рабочего органа, стрелы и рукояти. Рабочее оборудование экскаваторов с драглайном и грейфером не имеет рукояти, а ковш под­вешивается к стреле на канате при помощи специальной упряжи. К ра­бочему оборудованию относятся также блоки, направляющие устройства и канаты, которые передают движение различным элементам рабочего оборудования.

Одноковшовые экскаваторы снабжаются сменным рабочим обору­дованием, которое может быть использовано не только для выполнения земляных работ, но и при вспомогательных и подготовительных: валке и корчевке леса, забивке свай, уплотнения дорожных покрытий, монтаже и погрузочно-разгрузочных работах.

Если на экскаваторе может быть установлено хотя бы три вида сменного оборудования — прямая лопата, обратная лопата и драглайн, то такие экскаваторы можно снабжать и другими видами рабочего обору­дования и их называют универсальными. Чаще других в комплект смен­ного рабочего оборудования входят прямая и обратная лопата, драглайн, грейфер, кран. Привод рабочего оборудования осуществляется при помо­щи лебедок через канатно-блочную систему.

Различные виды сменного рабочего оборудования показаны на рис. 7.17.

Экскаваторы, оборудованные прямой лопатой, наиболее распростра­нены. Они работают на одном месте и разрабатывают последовательно
забой выше уровня стояния машины по всей высоте забоя, поворачива­ясь вокруг своей оси и разгружая грунт в транспорт или в отвал.

Рис. 7.14. Одноковшовый экскаватор: 1 — ковш; 2 — рукоять; 3 — стрела; 4 — поворотная платформа; 5 — ходовое оборудование; 6 — силовое оборудование; 7 — подъем­ные канаты; 8 — двуногая стойка; 9 — седловой подшипник; 10 — пульт управления.

На рис. 7.14 приводится общая схема экскаватора, оборудованного прямой лопатой. Ковш внедряется в грунт на определенную глубину и отделяет грунт от массива. При этом ковшу необходимо задать нор­мальное и касательное движение относительно профиля забоя. Ковш крепится жестко на рукояти. Рукоять закреплена на стреле таким обра­зом, что ее можно легко поворачивать вместе с ковшом вокруг оси как по часовой, так и против часовой стрелки. Эта ось называется осью напорного вала. Поднимается ковш за счет усилия в подъемном канате, а опускается под действием силы тяжести. Кроме возможности поворо­та вокруг оси рукоять может перемещаться возвратно-поступательно вдоль своей оси для внедрения в грунт и для установки рукояти с ковшом в исходное положение. Это достигается специальными напорными меха­низмами.

Напорные механизмы в экскаваторах выполняются по различным схемам зависимого, независимого и комбинированного механизма. По спо­собу передачи движения на рукоять их подразделяют на зубчато-реечные и канатные. В зубчато-реечных механизмах передача движения рукояти осуществляется шестерней, закрепленной на валу седлового подшипника, установленного на стреле. Шестерня находится в зацеплении с зубчатой рейкой, приваренной или прикрепленной болтами к рукояти.

Процесс работы экскаватора с прямой лопатой происходит следую­щим образом. При одновременном действии механизмов подъема и напо­ра ковш, перемещаясь из положения I в положение IV, срезает стружку грунта и наполняется, после чего рукоять втягивается и одновременно стрела поворачивается на выгрузку. Во время поворота совместным дви­жением подъема и напора ковш занимает положение, отвечающее месту выгрузки. Операция копания занимает в среднем 25-30% всей продол­жительности цикла. Толщина срезаемой стружки регулируется напорным механизмом так, чтобы можно было вести работу на наиболее выгодном режиме с использованием всей мощности двигателя механизма подъема. При правильной работе ковш врезается в грунт «с ходу», а траектория в первой части II-III забоя почти горизонтальна. В начале копания скорость имеет наибольшее значение, по мере наполнения ковша и не позднее, чем но достижении зубьями высоты, равной высоте напорного вала (положе­ние IV), она снижается до нуля. В целях уменьшения сопротивления копа­нию в связных плотных грунтах каждая последующая стружка снимается так, чтобы ковш на 8-15 см перекрывал след от ранее снятой. При этом одна из боковых стенок ковша исключается из процесса копания, т. е. происходит полублокированное резание.

Основной задачей в процессе копания является заполнение ковша в минимальное время, что возможно при наиболее рациональных усло­виях и использовании номинальной мощности двигателя. Кроме того, необходимо задавать определенные скорости напора и подъема ковша. Эти скорости взаимозависимы, и для получения наиболее выгодной тра­ектории ковша требуется их определенное соотношение, изменяющееся в соответствии с положением ковша относительно напорного вала. По мере подъема ковша толщина стружки увеличивается и достигает макси­мального значения на высоте, при которой режущая кромка находится на уровне напорного вала. Поэтому по мере увеличения толщины стружки и подъема ковша необходимо уменьшить скорость напора.

Операция поворота с груженым и порожним ковшом занимает от 40 до 85% продолжительности цикла (в среднем 60-85%). Поворот
включается одновременно с выходом ковша из забоя, который произво­дится без остановки подъемного движения втягиванием ковша, чтобы уменьшить при разгоне момент инерции вращающейся части экскавато­ра, а также снизить износ опорно-поворотного устройства.

Выгрузка производится в момент окончания поворотного движе­ния и начала поворота в забой. Таким образом, она производится час­тично или полностью «на ходу» при совмещении части операции с поворотом. Поворот в забой обычно начинается еще во время выгруз­ки и сопровождается втягиванием и опусканием ковша в место, наме­ченное для нового копания. Максимальная скорость опускания ковша составляет 2-3 м/с.

В настоящее время среди канатно-блочных экскаваторов чаще при­меняют оборудованные драглайном в качестве рабочего органа. Ковш драглайна подвешивается к рабочему оборудованию на канатах. Такая машина работает ниже уровня стоянки и по направлению к экскаватору, т. е. «на себя», преимущественно в отвал. По сравнению с прямой и обратной лопатами у драглайна значительно больше (до 50%) глубина копания, высота выгрузки и радиус копания.

На рис. 7.15 приводится схема драглайна. Вместимость стандартно­го ковша обычно равна или несколько больше вместимости ковша пря­мой лопаты. Управление операциями внедрения ковша в грунт, копания, выгрузки в драглайне осуществляется с помощью канатов, прикреплен­ных к ковшу. На рис. 7.16 показаны ковш драглайна и схема крепления к нему канатов. Ковш драглайна имеет форму совка, он открыт спереди и сверху. Арка, связывающая спереди стенки ковша, придает ему жест­кость и служит для крепления разгрузочного каната.

Для обеспечения заполнения и разгрузки ковша арку и боковые стенки делают часто расширяющимися кверху под углом 5-8’, днище — сужающимся к задней стенке под таким же углом. Для работы в креп­ких грунтах задняя стенка выполняется ниже, в мягких выше. В комп­лект ковша входит упряжь, которая состоит из тяговых цепей. Они кре­пятся к канату и к боковым стенкам ковша с помощью проушин. Для предохранения цепей от истирания служит распорка: к арке ковша на шарнире закреплен ковш, а к нему разгрузочный канат, переброшенный через опрокидной блок. Тяговый канат соединен с тяговыми цепями, а они, в свою очередь, — с ковшом. Ковши драглайнов выполняют с зубь­ями или без зубьев с полукруглой режущей кромкой. Ковши с полу­круглой режущей кромкой обеспечивают хорошее заглубление рабочего органа. Тяговый канат поступает на ловитель, установленный на пово­
ротной платформе, который обеспечивает очистку каната от грунта и направление его на барабан лебедки.

Рис. 7.15. Экскаватор с драглайном: 1 — ходовое оборудование; 2 — платформа; 3 — рабочее оборудова­ние; 4 — трос; 5 — стрела; 6 — ковш

Рис. 7.16. Конструкция ковша драглайна