Материалы для смазывания форм
Материалы для смазывания должны удовлетворять следующим требованиям:
быть пригодными для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40°С поверхности;
быть способными превращаться в прослойку, не вызывающую сцепление изделий с поверхностью форм (например, порошкообразную или типа пленки) и легко разрушающуюся при распалуб — ливании;
не оказывать вредного воздействия на бетон, не образовывать пятен и потеков на лицевой поверхности изделия, не вызывать коррозии поверхности форм;
быть безопасными в пожарном отношении;
отличаться несложностью приготовления и быть недорогими и недефицитными.
Смазочные материалы, применяемые при изготовлении железобетонных изделий, могут быть разделены на чатыре группы: эмульсии, растворы, суспензии, продукты отхода.
Эмульсии наиболее совершенные и перспективные смазочные материалы. Они бывают прямые и обратные.
Прямые эмульсии типа «масло в воде» (нигрольно — мыльная и эмульсия на основе кислого синтетического эмульсола марки ЭКС) могут быть нескольких составов, % по объему:
масло трансмиссионное автотракторное (нигрол марки 3) — 10—15; мыло хозяйственное — 0,6—1; вода — 84—89,4;
эмульсол кислый синтетический ЭКС—10; сода кальцинированная— 0,6: вода (конденсат)—89,4.
Обратная эмульсия типа «вода в масле» (смазка ОЭ-2) также может быть нескольких составов, % по объему; например, эмульсол ЭКС—20, соляровое масло — 5—10, насыщенный раствор извести — 70—75.
Эмульсионные смазки однородны, постоянны по составу и качеству, достаточно просто наносятся, приготовляются в диспергаторе.
При приготовлении эмульсионной смазки на основе нигрола сначала в бак диспергатора заливают 250 л воды, нагревают ее до 50—70°С, добавляют необходимое количество хозяйственного мыла, предварительно измельченного и растворенного в небольшом количестве горячей воды. Затем включают установку. Через 2—3 мин в бак установки доливают необходимое количество масла. Продолжительность эмульгирования 12—15 мин.
Применяют эмульсионные смазки для металлических форм при тепловой обработке изделий. В результате получают гладкие поверхности изделий, не требующие дополнительных отделочных работ.
Растворы. Наиболее распространены смазки из растворов петролатума в керосине или соляровом масле; веретенного масла или автола в соляровом масле; машинного масла в керосине; солидола и автола в соляровом масле и ряд других родственных им составов.
П етрол атум но — керосиновая смазка предназначена для металлических и деревянных форм. Она может быть различных составов в зависимости от условий выдерживания железобетонных изделий. При твердении бетона в естественных условиях или при пропаривании применяют состав смазки 1:2 или 1:3 (петролатум : керосин), при низких температурах—1:4.
Петролатум разогревают до 60—80°С в баке с паровой или водяной рубашкой (или в ванне с паровыми регистрами) до капельно-жидкого состояния (в баке не должно быть нерастворившихся сгустков петролатума). Затем в него при легком помешивании постепенно вливают весь керосин. Петролатумно-керосиновая смазка может долго храниться. Расход смазки на 1 м2 поверхности формы 500—1000 г.
Керосин о — масляная смазка для металлических форм содержит, части по массе: керосина— 1, солярового масла—1 , со — апстока — 0,85 или керосина — 1, солидола— 1,5. Расход смазки на 1 м2 поверхности формы около 50—60 г.
При нанесении на поверхность формы смазки этой группы образуют несмачиваемую водой пленку, которая препятствует сцеплению бетона с формой. Однако они оставляют на поверхности изделий масляные пятна и содержат в своем составе огнеопасный компонент— соляровое масло и керосин.
Суспензии. К ним относятся глиняная, известковая, известковоглиняная, цементно-масляная, графитно-масляная, меловая и тальковая смазки.
Смазки из продуктов отхода (растворы отходов соапстока в воде, уайт-спирит). Недостаток этих смазок состоит в том, что они никогда не бывают однородного состава.
При производстве железобетонных изделий применяют главным образом смазки первой и второй групп.