Портал о строительстве и ремонтных работах

Форма определяет конфигурацию и размеры железобетонного изделия. Конфигурация нижней части изделия зависит от зеркала поддона, боковых частей — от продольных и поперечных бортов. Поддон выполняют в виде горизонтально расположенной рамы, сваренной из швеллеров и листовой стали. Борта в зависимости от типа формы могут быть шарнирно прикреплены к поддону, со­единяться с поддоном жестко или входить в состав формовочной машины. Продольные и поперечные борта скрепляют винтовыми стяжками. Если борта входят в состав формовочной машины, то форма образуется после поступления на формовочный пост под­дона и соединения с ним бортов. Борта могут быть закреплены к поддону и не шарнирно, а с помощью различных быстросъемных крепежных устройств. В этом случае их можно устанавливать на поддоне в требуемом для формования положении.

Отклонения от проектных размеров изделия зависят от точнос­ти изготовления формы, жесткости бортов и поддона, соединения бортов между собой и бортов с поддоном. Все размеры формы следует сохранять не только во время изготовления изделий, но и в процессе эксплуатации, когда форма подвергается воздейст­вию различных механизмов (виброплощадок, вибронасадков, кранов).

Формы, применяемые для изготовления сборных железобетон­ных изделий, могут быть разделены:

в зависимости от принятой на заводе технологии производст­ва— на передвижные (при конвейерной схеме), переносные (при агрегатно-поточной схеме) и стационарные (при стендовой схеме);

в зависимости от времени и способа освобождения изделий от бортов — на поддоны (распалубливание производят сразу после формования, бортовая оснастка является принадлежностью фор­мовочной машины или формовочного поста), формы с откидными или раздвижными бортами (распалубливание производят после твердения изделий) и неразъемные формы (один или два борта жестко связаны с поддоном, изделия извлекают за счет уклонов, придаваемых формующим поверхностям, или за счет упругой де­формации бортов);

в зависимости от количества изготовляемых в них изделий — на индивидуальные, в которых формуют только одно изделие; групповые, в которых одновременно формуют несколько изделий, и переналаживаемые, в которых изделия изготовляют с одинако­выми размерами по сечению и различаются формы только длиной или отдельными размерами, получаемыми путем применения пе­регородок, вкладышей, заглушек;

в зависимости от материала, из которого они изготовлены,— на стальные, деревометаллические (деревянная опалубка, форму­ющая поверхность которой обита жестью), железобетонные (ста­ционарные поддоны, матрицы);

в зависимости от того, чем воспринимается усилие натяжения арматуры при изготовлении предварительно напряженных конст­рукций,—на формы, воспринимающие усилие натяжения (в этом случае формы называются силовыми), и формы, не воспринимаю­щие усилия натяжения арматуры; последние используют при стендовом производстве, и усилие натяжения воспринимается упорами стенда; к ним относятся также формы для изготовления предварительно напряженных конструкций с натяжением армату­ры после твердения (в этом случае изделия можно формовать по агрегатно-поточной или конвейерной технологии);

в зависимости от того, где происходит тепловая обработка из­делия,— на обычные формы, когда изделия пропаривают или прогревают в ямных или туннельных камерах, и термоформы, ко­гда для ускорения твердения пар подается в полости, предусмот­ренные в конструкции формы (в поддоне, бортах).

На вибропрокатном стане формы в обычном понимании этого слова нет, формование производится на непрерывно движущейся металлической ленте, состоящей из отдельных шарнирно соеди­ненных элементов. По бокам элементы снабжены вертикальными стенками, образующими борта.

Каждый тип форм отличается от других преимуществами и недостатками. Например, при немедленном распалубливании зна­чительно снижаются металлоемкость форм и трудоемкость из­готовления, но вместе с тем снижается качество изделий; приме­нение переналаживаемых форм также снижает металлоемкость, но требует затрат труда и времени на переналадку, строгого учета и хранения деталей для переналадки; применение деревометалли­ческих форм целесообразно при изготовлении малого количества изделий, для которого неэкономично изготовлять металлические формы. Поэтому тип форм выбирают при разработке технологии изготовления определенного вида изделий.

Формы — это основное, наиболее металлоемкое оборудование заводов сборного железобетона. Конструкция форм должна обес­печивать требуемую геометрическую форму и размеры изделий, простоту и удобство сборки и разборки, чистки и смазывания, плотность соединений отдельных элементов, особенно в, процессе формования изделий на виброплощадках или другом вибрацион­ном оборудовании, неизменяемость размеров в процессе эксплуа­тации, свободный съем готовых изделий без повреждений, на­дежную фиксацию закладных деталей и вкладышей в требуемых положениях, надежность захвата форм траверсами или другими подъемно-транспортными средствами, безопасность при открыва­нии бортов (борт должен опираться на упоры-ограничители).

Формы должны обладать достаточной надежностью и долго­вечностью. Количество оборотов стальных форм до полного из­нашивания в зависимости от их типа не должно быть меньше

1000.. .1500.

Конструкция термоформ (или термоподдонов) должна обеспе­чивать герметичность паровых рубашек, равномерность прогрева поддона и бортов, свободный слив конденсата из паровых руба­шек в рабочем положении форм.

По мере совершенствования конструкций зданий повышаются — требования к точности сборных железобетонных изделий, а соот­ветственно и форм.

Формы готовят в соответствии с требованиями ГОСТ 18886— 73 «Формы стальные для изготовления железобетонных и бетон­ных изделий». Допускаемые отклонения на размеры форм пример­но вдвое меньше допускаемых отклонений на соответствующие размеры железобетонных изделий. Это объясняется тем, что в процессе эксплуатации форм вследствие изнашивания, деформации размеры форм изменяются и отклонения от размеров увеличива­ются.

В формах для изготовления предварительно напряженных из­делий с натяжением арматуры электротермическим методом боль­шую роль играет точность расстояния между опорными поверх­ностями упоров для напрягаемых стержней.

Допускаемые отклонения расстояния между упорами не долж­ны превышать следующих величин:

Расстояние между упорами /у, м. .. 5 6,5 9,5 13 16 19 25 и Солее

Предельное отклонение

величину /у, мм…………………………………. —2 —2 —3 —3 —4 —4 —5

Правильная эксплуатация форм и в первую очередь своевре­менные очистка и смазывание, ремонт вышедших из строя дета­лей, применение специальных инструментов и устройств для рас — палубливания значительно повышают долговечность форм и поз­воляют получать изделия высокого качества. Особое внимание следует обращать на необходимость очистки форм сразу после формования от налипшего свежего, еще не схватившегося бетона, что исключает в дальнейшем необходимость применения ударов для очистки затвердевшего бетона и повышает долговечность форм.

Основными частями всякой формы являются поддон, бортовая оснастка, шарнирные или другие соединения для крепления бор­тов между собой (замки), устройства для захвата формы подъем­но-транспортными средствами. На рис. 129 показана форма для изготовления на поточной линии наружных стен для жилищно­гражданских зданий. В процессе изготовления изделия форма на колесах I перемещается приводом линии от поста к посту. Для пропаривания изделия форму устанавливают краном в пропароч­ную камеру.

Массовые многопустотные панели перекрытий изготовляют в формах с откидными бортами (рис. 130) или на поддонах с не­медленной распалубкой. Бортоснастка в этом случае является принадлежностью формовочной машины.

На рис. 131 показана форма для изготовления предварительно напряженных ригелей. Форма снабжена откидными продольными 2 и съемными 4 бортами. Сечение поддона корытообразное, что позволяет более равномерно распределять сжимающие поддон усилия от напряженной арматуры. К торцам поддона приварены упоры 3 с пазами для крепления напрягаемой арматуры.

Типы соединительных замков бортов форм показаны на рис. 132.

Рис. 129. Форма для изготовления наружных стен: 1 — колесо, 2 — борт. 3 — вкладыш для образования оконного проема. 4 — монтажная петля, 5 — винтовой замок, 6 — упор для перемещения формы, 7 — поддон

Бетон хорошо сцепляется со сталью. Это сцепление необходи­мо для связи арматуры с бетоном. Сцепление же бетона с по­верхностями формы недопустимо, поэтому перед формованием рабочие поверхности форм покрывают слоем смазочного мате­риала, препятствующего этому сцеплению.

Качество смазочных материалов влияет на сцепление бетона с поверхностью форм, на долговечность форм и трудоемкость

раепалубливания изделий. Смазочные материалы должны удов­летворять следующим основным требованиям:

максимально снижать сцепление бетона с рабочими поверх­ностями форм;

не вызывать коррозии металла;

не ухудшать санитарные условия в цехах и не оказывать вредного воздействия на работающих;

обеспечивать возможность механизации их приготовления и нанесения на рабочие поверхности форм;

быть постоянными по составу и однородными, сохранять эти свойства и при длительном хранении;

быть безопасными в пожарном отношении.

Больше всего удовлетворяют этим требованиям эмульсионные смазочные материалы на основе эмульсола ЭКС. Применяют две его разновидности: пря­мые эмульсии (напри­мер, эмульсол ЭКС —

10%, сода кальциниро­ванная — 0,6%, вода — конденсат — 89,4%) и обратные эмульсии (эмульсол ЭКС —20%, насыщенный раствор извести при £=60°С —

80% или эмульсол ЭКС— 20%, соляровое масло —5…10%, насы­щенный раствор из­вести — 70…. 75%).

Широко распрост­ранена обратная

эмульсия ОЭ-2, кото­рая в отличие от пря­

мой хорошо удерживается не только на горизонтальных, но и на вертикальных поверхностях форм.

На рис. 133 показана технологическая схема приготовления обратной эмульсии. Цистерну 7 для хранения эмульсола устанав­ливают вне производственного здания, все остальное оборудова­ние— в специальном помещении, по возможности ближе к пос­там формования. Для бесперебойной работы в схеме предусмот­рены два смесителя 4. Система трубопроводов и запорных вен­тилей позволяет обеспечивать формовочные посты приготовлен-

ной эмульсией при работе любого смесителя. При выходе из строя насоса 3 для подачи готовой эмульсии его функции может выполнять насос 5 для подачи эмульсола.

Кроме указанных составов смазочных материалов широко при­меняют различные смеси минеральных масел (солярового, отра­ботанного машинного, веретенного солидола) с керосином и от­ходами мыловарения.

На конвейерных и поточно-агрегатных линиях смазочный ма­териал наносят тонким слоем на рабочие поверхности форм с по­мощью стационарных или переносных пневматических распыли —

Рис. 133. Технологическая схема приготовления обратной эмульсии ОЭ-2:

1—бак для приготовления раствора извести. 2— насос для подачи раствора извести, 3 — насос для подачи готовой эмульсии, 4— смесители. 5 — насос для подачи эмульсола, 6 — бак для эмульсола, 7 — цистерна для хранения эмульсола Рис. 134. Удочка для нанесения смазочного материала: о. — общий вид, б — устройство распылителя; / — трубка для нанесения смазочного мате­риала. 2 — трубка для подачи сжатого воздуха, 3 — муфта. 4 — форсунка

телей. Нецелесообразно наносить его кистями, так как получить тонкий и ровный слой (0,1…0,2 мм) в этом случае практически невозможно. При стендовой технологии распылители менее удоб­ны, чем кисти, требуют применения длинных шлангов, загряз­няют напрягаемую арматуру.

На рис. 134 показаны переносная удочка и ее распыливающее устройство для нанесения смазочного материала на поверхности форм. Форсунку 4 закрепляют на конце удочки. К форсунке по трубкам 1 к. 2 подводят смазочный материал и сжатый воздух, который захватывает и распыляет смазочный материал тонким слоем по поверхности форм.

Комментарии закрыты.