Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘АРМАТУРНЫЕ РАБОТЫ’

Сварочные машины устанавливают в цехе на пол (но не на землю). Так как все типы машин имеют водяное охлаждение, к месту их установки необходимо подвести воду и предусмотреть отвод отработанной воды.

В летнее время допускается установка машин под навесом, а в зимний период машины устанавливают в отапливаемом поме­щении, которое должно иметь хорошую вентиляцию.

На рис. 108 показано рабочее место при контактной сварке стыков.

Выпрямленные стержни подвозят по узкоколейному пути 1 на удлиненной вагонетке (рис. 108) и складывают на козелки 3, примыкающие к роликовым столам 4, расположенным на одной линии с осью приводных наждачных точил 10. Рабочие, работающие у наждачных точил, берут с козелков по одному стер­жню и, подавая их вдоль роликовых столов к точилам, произво­дят зачистку торцов и концов на длину 10—15 см. Затем стержни с зачищенными концами передвигают на козелки, установленные между роликовыми столами. Звено, работающее у точил, состоит из двух арматурщиков 4 и 3-го разряда.

Применение роликовых столов вместо деревянных верстаков со сплошным настилом в несколько раз уменьшает усилие, необ­ходимое для продвижения стержня, так как трение скольжения заменяется трением качения по вращающемуся ролику.

Рабочие, обслуживающие сварщика, берут с козелков обра­ботанные на точилах стержни, передвигают их на роликовые сто­лы 7, установленные на одной оси и высоте с центром зажимов сварочного аппарата 5, и, двигая стержни по роликам, подают их зачищенными концами к сварочному аппарату.

Сварщик закрепляет в зажимах сварочного аппарата концы свариваемых стержней, выпуская их из зажимов на необходи­мую величину (см. табл. 21), и производит сварку.

Сваренные прутья скатываются на ступенчатую подставку 8, откуда их берут для дальнейшей обработки.

Подставка 8 для сваренных стержней должна иметь сплош­ной настил, чтобы неокрепший стык не прогнулся под действием собственного веса стержня.

/г»

а — общий вид; б — план; / — узкоколейный путь для подвозки прутьев; 2 — привезенные стержни арматуры с незачшцепными концами; 3 — ин­вентарные козелки для складывания прутьев; 4 — роликовые столы для подачи арматуры к наждачным кругам; 5 — стыковой электросварочный аппарат; 6 — стержни с зачищенными концами; 7 — роликовые столы для подачи арматуры к сварочному аппарату; 8 — ступенчатая подставка для остывания сваренных прутьв; 9 — сваренные стержни на подставке; 10 — наждачные круги (точила) для зачистки концов

Цикл сварки одного стыка состоит из следующих операций :

а) установки концов свариваемых стержней в зажимах сты­ковой машины;

б) сварки, т. е. разогрева, оплавления и сжатия;

в) раскрытия зажимов;

г) снятия и передвижки сваренных стержней на стеллажи или вдоль поточной линии к рабочему месту следующей операции.

На стыковых контактных сварочных машинах работает зве­но из двух человек: электросварщик обслуживает машину и про­изводит сварку; арматурщик 3-го разряда (совместно со свар­щиком) устанавливает и зажимает стержни, вынимает сварен­ные стержни и откладывает их в сторону, на стеллаж.

Будка, в которой установлен сварочный аппарат, по своей кон­струкции должна позволять свободно подавать сваренные стерж­ни на подставку. Как видно из рис. 108, это достигается устрой­ством верхней части будки вместе с кровлей в виде консоли.

На рис. 110 показана организация рабочего места для сварки стыков по методу арматурщика Ломакина, с установкой третье­го точила для зачистки второго конца стержня. Это дает воз­можность удобно, без повертывания, производить последова­тельное соединение нескольких стержней. Порядок работы до­статочно ясно виден из рисунка.

Подготовку машины к работе сварщик должен выполнять в следующем порядке:

а) проверить соответствие контактных губок диаметру сва­риваемых стержней; при необходимости сменить губки. Сменять следует также сильно деформировавшиеся и загрязненные губки;

б) проверить прочность закрепления губок и отсутствие их смещения при зажимании стержней;

в) отрегулировать взаимное положение губок таким образом, чтобы при сварке совпадали оси арматурных стержней;

г) отрегулировать движение осадочного устройства и прове­рить зажимное усилие;

д) проверить наличие смазки в необходимых местах;

е) отрегулировать положение и проверить ’работ}’ автомати­ческого выключателя тока;

ж) установить нужную степень регулирования сварочного трансформатора;

з) проверить исправность системы водяного охлаждения ма­шины.

В процессе подготовки машины рекомендуется произвести од­ну или несколько пробных сварок с испытанием качества проб­ных стыков путем загиба в холодном состоянии.

Предварительная очистка торцев свариваемых стержней нужна при сварке методом сопротивления. При сварке методом оплавления необходимо очищать торцы только от загрязнений, мешающих образованию искры, например от маркировочной ок­раски. Кроме специального приводного станка и наждачных то-

чил, о которых упоминалось выше, очистка может также произ­водиться вращающимися механическими щетками или струей песка.

При поточной организации работ в арматурном цехе сварку стыков целесообразно объединять в одной поточной линии с — рез-

Рис. ПО. Стыковая сварка по метолу арматурщика Ломакина:

а — организация рабочего места: 1 — сварочная машина; 2 — наждачные круги для

зачислен концов стержней; 3 — козелки; 4 — роликовые столы; 5 — подставка для сва­ренных стержней; б — последовательность сварки; / — прутья уложены на козелки; левый конец одного из прутьев обтачивается на третьем точиле; 2 — первые прутья с обеих сторон сварочной будки зачищаются с концов па точилах; 3 — прутья после зачи­стки передвинуты на второй ряд козелков; следующий прут зачищается с левого конца; 4 — прутья передвинуты на роликовые столы для сварки; у следующих двух прутьев зачищаются концы; 5 — сваренные прутья продвигаются по роликовым сголам для резки или транспортирования к етапу для гнутья; очередном прут зачищается с левого конца кой, а иногда также и с гнутьем стержней. Дуговая сварка про­изводится электросварщиками 5-го разряда.

Основным рабочим инструментом сварщика при дуговой сварке является электрододержатель (рис. 111), необходимый

для закрепления электрода при сварке и подвода к нему тока. Электрододержатель должен быть легким и удобным, чтобы по возможности меньше утомлять сварщика. Для этого вес его

Рис. 111. Типы электрододержателей: а — пружинный с плоскими губками; б — с защитным экра­ном (при большой силе тока); в — пружинный с плоскими губками и с приваренной к одной из губок планкой, огра­ничивающей длину огарка

должен колебаться в пределах от 400 до 700 г, а расстояние от места зажима электрода до начала рукоятки должно быть рав­но 150 мм. Рукоятка делается из дерева или других материалов, плохо проводящих тепло и не проводящих электрический ток, например из пластмассы. Электрододержатели при токе силой более 300 а снабжаются защитным экраном.

Захваты делают из медных сплавов и стали. Электрод дол­жен прочно держаться пэи любом наклоне электрододержателя.

Дуговая электросварка может производиться с помощью как переменного, так и постоянного тока. При использовании сети пе­ременного тока сварочный агрегат состоит из трансформатора и дросселя, регулирующего напряжение и силу тока в сварочном трансформаторе, что необходимо для устойчивого горения дуги. Требуемая фактическая величина напряжения при дуговой свар­ке колеблется обычно в пределах от 30 до 45 в. Учитывая неиз­бежные потери и падение напряжения при холостом ходе, надо иметь более высокое напряжение.

Характеристики наиболее часто применяемых стандартных сварочных трансформаторов приведены в табл. 22.

9 А. С. Торопов

Таблица 22 Основные технические данные стандартных сварочных трансформаторов Наименование Типы трансформато­ров с отдельным регу­лятором Типы трансформаторов с регулятором, объединенным в одной конструкции СТЭ-32 СТЭ-34 СТН-500 СТН-700 СТН-1000 СТАН-1 ТС-1000 ТСД-1000 СТНД-500 СТН Д-1000

Номинальная мощность в кв т……………………………………	29	30	30	42
Номинальное напряже-
ниє періичное в в. .	220/330	220’330	220/380	220/380
Напряжение вторичное	65
при холостом ходе в в	65	60	60
Коэффициент ПВН0М
П %………………………………….	65	65	65	60
Номинальный сварочный
ток при ПВН0М в а. .	450	500	500	700
Пределы регулирования
тока в а…………………………..	100-700	150-700	150-700	225-900
К. п. д. аппарата в %	86	85 ’	85	85
Размеры трансформато­ров в мм:
высота……………………….	678	660	840	840
ширина……………………..	330	370	410	429
длина………………………..	662	690	796	796
Размеры регуляторов в мм
высота……………………….	622	545		г- — .
ширина……………………..	317	320	—	_
длина………………………..	710	669	—	—
Вес трансформатора в кг	185	200	270	330
Вес регулятора в кг. .	130	120	—	—

Примечание. Регуляторы для трансформаторов СТЭ-32 и

65	22	65	65	30	69
220/380	220/3S0	220/380	220/380	220/3S0	220,380
65	60-70	65	65-70	60	69 и 80
60	65	65	65	65	60
1000	250	1000	1000	500	1000
250-1200	60-480	400-1200	400-1200	175-800	400-1200
87	83		85	87	86
1295	800	1017	1295	1295	1°95
620	520	602	796	793	796
830	870	657	856	856	856
—	_	545
~	—	420	—	—
—	—	680	—	,
—	185	300	600	450	600
“		240	—	—

СТЭ-34 называются соответствен по РСТЭ-32 и Р СТЭ-34.

На рис. 105 изображены общин вид, конструктивные схемы и схема соединения сварочного трансформатора СТЭ-34 и регулято­ра PCT3-34. I

Для предохранения от атмосферных осадков при работе на открытом воздухе трансформатор и регулятор снабжены сварны­ми металлическими кожухами, а для передвижения смонтированы на четырехколесных тележках.

а — общий вид; б — конструктивная схема трансформатора: / — клеммы

вторичной обмотки: 2 — вторичная

обмотка трансформатора; 3 — сердеч­ник трансформатора; 4 — клеммы пер­вичной обмотки; в — конструктивная схема регулятора: I — обмотка регуля­тора; 2 — подвижной сердечник; 3 — винт подвижного сердечника с рукоят­кой: г — схема соединения трансформа­тора и регулятора: 1 — трансформатор; 2 — регулятор; 3 — электрододержа- тель; 4 — свариваемые детали

регулировочных устройств. Данные о выпускаемых типах свароч­ных генераторов постоянного тока приведены в табл. 23.

На рис. 106 изображен передвижной сварочный агрегат СУГ-2р, состоящий из генератора постоянного тока 1 и электрс-

двигателя переменного тока 2, смонтированных на одной четы­рехколесной тележке. Регулирование силы тока производится при помощи реостата 3 и путем изменения положения щеток, поверты­ваемых рукояткой 4. Этот агрегат может обслуживать одного сварщика (один сварочный пост) при сварке электродами диа­метром от 3 до 7 мм.

Передвижной сварочный агрегат САК-2г-Ш (рис. 107), пред­назначенный для работы в условиях отсутствия трехфазкого то­ка, изображен на рис. 107. В состав агрегата входят генератор

постоянного тока 2 и двигатель внутреннего сгорания 1. Для за­щиты от атмосферных осадков агрегат прикрыт сверху, а для облегчения передвижения смонтирован на металлической раме, снабженной салазками.

Трансформаторы и регуляторы могут быть установлены на расстоянии до 50 м от сварщика. В стационарных условиях при наличии нескольких рабочих мест трансформаторы размещают обычно в специальных киосках.

За последние несколько лет в практику арматурных фабот начинает внедряться так называемый ванный способ ручной дуго­вой электросварки арматуры, являющийся разновидностью обыч­ной дуговой сварки. Ванным спосо­бом может осуществляться стыковая сварка как горизонтальных, так и вертикальных или наклонных стерж­ней.

Стыкуемые горизонтальные стер­жни укладывают в медную форму (рис. 94) с зазором между их тор­цами.

Электроды, собранные в виде так называемой гребенки и закрепленные в специальном двуручном электро — додержателе, опускают в зазор меж­ду торцами стержней (рис — 95). Ве­личина зазора, а также количество и диаметр электродов берутся в соответствии с диаметром свариваемых стержней и по данным табл. 18.

.гребенкой электродов и по­верхностью расплавленно­го металла.

Перегретый жидкий металл передает тепло торцам стержней, которые при этом частично оплав­ляются и соединяются с расплавленным металлом, заполняющим зазор. Вид готового сварного стыка с неотнятой еще формой показан на рис. 96.

При сварке ванным способом вертикальных или наклонных стержней конец верхнего стержня обрабатывается в виде усеченного конуса (рис. 97, а) с диаметром при­тупленного конца, равного 4—6 мм. На конце нижне­го из стыкуемых стержней устанавливается форма в

виде конусообразной чашки. При сварке электрод или гребенку электродов перемещают по окружности стыка, производя оплав­ление, как было описано выше. Вид готового стыка показан на рис. 97, б.

Электрододержатель при ванном способе сварки может быть двуручный: на нем удобно крепить за­щитный щиток с цветным стеклом.

Рекомендуются электроды Э-42 с по­крытиями марок ОММ-5, МЭЗ-04 или ЦМ7 при сварке стержней диаметрами до 40 мм из сталей Ст. 0—Ст. 3 и элект­роды Э50А с покрытием марки УОНИИ — 13/55 или УП2/55 при сварке стержней больших диаметров из стали тех же марок или стержней из стали Ст. 5 диаметрами 25—70 мм включительно.

Преимуществами сварки ванным способом по сравнению с обычной дуговой сваркой являются:

а) большая производитель­ность в результате применения электродных гребенок вместо оди­ночных электродов;

б) меньший расход стали бла­годаря применению медных форм по нескольку сотен раз.

. § 26. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ СВАРКИ СТЫКОВ

На рис. 98 изображена прин­ципиальная схема машины для стыковой контактной сварки стер­жней. Концы 1 свариваемых стер­жней прижимаются при помощи специального приспособления 12 к контактным губкам 2У каждая из которых наглухо соединена с токо­подводящей плитой 3. Одна из плит неподвижна и удерживается упором 14 с регулировочным вин­том, вторая соединена с подающе-осадочным устройством 13 и мо­жет передвигаться в горизонтальном направлении. Сварочный ток к плитам 3 подается от вторичной обмотки сварочного трасформа — тора 5 через гибкие шины 4.

Первичная цепь включает первичную обмотку 7 трансформа­тора, регулятор тока 8, прерыватель тока 9 и проводники, идущие от рубильника 10, с помощью которого сварочная машина присо­единяется к общей электрической сети 11.

Вторичная цепь состоит из вторичной обмотки 5 трансформа­тора, гибких шин 4, токоподводящих плит 3, контактных губок 2 а свариваемых стержней 1.

Преобразование тока в трансформаторе заключается в умень­шении напряжения и одновременном увеличении силы тока в не­сколько десятков раз.

Стыковая контактная сварка арматурных стержней может производиться следующими методами.

неполном соприкосновении и неравномерном прогреве в стыке при сварке могут остаться непроваренные участки и части окис — лившегося металла, что ухудшает качество стыка. Поэтому свар­ка методом сопротивления применяется редко.

2. Сварка методом непрерывного оплавле­ния. При сварке этим методом ток включается в цепь до тогог как свариваемые стержни приведены в соприкосновение друг с другом. Затем находящиеся под напряжением концы стержней с помощью механизма 13 начинают медленно сближать до сопри­косновения и замыкания цепи тока. Начавшееся при этом (после быстрого разогрева металла) оплавление продолжается и усили­вается во время постепенного сближения стержней. Этот процесс заканчивается сильным сжатием (осадкой) оплавившихся кон­цов. После того как осадка достигнет необходимой величины, ток выключается и сваренные стержни вынимаются из зажимов сва­рочной машины. Искрение, наблюдающееся при производстве сварки описанным способом, происходит потому, что часть рас­плавленного металла переходит в парообразное состояние и по­вышается давление в зоне свариваемого стыка. Вместе с частица­ми металла выбрасываются также частицы шлака и других неже­лательных примесей.

Сварка методом непрерывного оплавления не требует такой тщательной обработки и зачистки концов стержней, как при свар­ке сопротивлением.

3. Сварка методом прерывистого оплавле­ния. Этот метод сварки, как видно из его названия, характери­зуется тем, что перед началом непрерывного сближения и осадки концы стержней нагреваются и частично оплавляются путем пре­рывистого сближения и разъединения (и одновременного замы­кания и размыкания цепи тока).

Предварительный нагрев повышает температуру свариваемых стержней и тем самым снижает мощность, необходимую для про­изводства сварки. Кроме того, предварительный нагрев уменьша­ет скорость охлаждения после сварки и предохраняет таким об­разом структуру металла от изменения.

Поэтому сварку методом прерывистого оплавления целесооб­разно применять для стержней больших диаметров — от 40 мм и более.

Производительность труда при прерывистой сварке обычно ни­же, чем при непрерывной.

Выбор оборудования для сварки стыков контактным спосо­бом, являющимся наиболее производительным, должен произво­диться с учетом диаметра свариваемых стержней и запланирован­ного объема работ за смену.

В зависимости от диаметра и площади поперечного сечения стержня определяется сила тока, необходимая для сварки. Одним из характерных показателей при работе на сварочных машинах является продолжительность включения, обозначаемая сокращен-

ПВ и представляющая собой в процентах отношение чистого времени включения тока (или выдержки под током) в секундах к продолжительности полного цикла одной сварочной операции в секундах.

Для стыковой электросварки выпускаются машины неавтома­тические — с ручным (рычажным) перемещением контактных губок и автоматические — с электрическим и гидравлическим при­водом.

В машинах с ручным рычажным приводом (АСИФ-25, АСИФ-50, АСИФ-75, АСА-50 и МСР-100) подача и осадка сва­риваемых стержней осуществляется сварщиком поворотом рыча­га, а включение и выключение сварочного тока — нажимом на рукоятку. Время сварки выдерживается сварщиком. Процесс сварки не автоматизирован.

В машинах с моторным приводом (типа МСМ-150) подача и осадка свариваемых стержней, а также включение и выключение сварочного тока осуществляются от моторного привода с редук­тором. Время сварки и величина осадки регулируются при помо­щи кулачкового механизма. Процесс сварки осуществляется авто­матически.

В машинах с гидравлическим приводом (типа МСГ-200) по­дача и осадка свариваемых стержней осуществляются от гидрав­лических устройств, а включение и выключение сварочного тока— контактором, связанным с конечными выключателями. При неав­томатической работе сварщик управляет машиной при помощи золотникового устройства. Процесс сварки может быть автома­тический или неавтоматический.

Технические характеристики серийно выпускаемых стыковых сварочных машин приведены в табл. 19.

Машины типа АСИФ являются неавтоматическими машинами малой и средней мощности с ручной рычажной подачей. Анало­гичная машина МСР-100-2 большой мощности предназначена для сварки стержней диаметром до 50 мм.

Машина МСМ-150 — автоматического действия, с пневмати­ческой системой зажимов и моторным приводом подачи.

Машина МСГ-200 может работать как с ручным управлением, так и с автоматическим, имея гидравлическую систему зажимов и подачи.

Машина МСГ-500 — большой мощности, автоматическая, с пневматически-гидравлическим приводом зажимов и подачи.

Машина РСКМ-200-МА также является мощной автоматиче­ской машиной, но с приводом механизмов зажимов и подачи от электродвигателей.

Ниже приводятся более подробные описания некоторых ма­шин.

Одной из наиболее распространенных является машина АСИФ-50 (рис. 99). Основная рабочая часть машины состоит из неподвижных траверс 4 и 7, соединенных штангами 8. Штанги

одновременно являются направляющими для подвижной травер­сы 3, к которой присоединен подвижный зажим 2. Траверса с за­жимом [приводится в движение вручную рычагом 11, соединенным

Рис. 99. Машина для стыковой сварки АСИФ-50: 1 — неподвижный зажим; 2 — подвижный зажим; 3 — подвижная траверса; 4 — неподвижная траверса; 5 — сегмент; 6 — контактор включения сварочного тока; 7 — неподвижная траверса с зажимом; 8 — штанги, соединяющие непо­движные траверсы; 9 — механизм, передающий движение от рычага к по­движной траверсе; 10 — ролик; И — рычаг для передвижения траверсы; 12 — рычажок для управлення контактором

с механизмом 9. С помощью этого механизма регулируется рас­стояние между зажимами. У рукоятки рычага 11 прикреплен ры­чажок 12, соединенный тягой с роликом 10 и сегментом б, с по — ч

мощью которых включается й выключается сварочный ток кон­тактором 6.

На рис. 100 изображена машина МСР-100-3. На корпусе / укреплены чугунные плиты 2 и 3 с медными контактами, соеди-

ненными с вторичной цепью сварочного трансформатора 4. Пли­та 2 неподвижна, а плита 3 может двигаться в направляющих подшипниках 7. На плитах укреплены ручные рычажные зажи­мы 5 и б для свариваемых стержней. Включение трансформатора

производится кнопкой 10, установленной на рабочем рычаге 9. Выключение трансформатора производится автоматическим вы* ключателем 8 в момент начала осадки стержней.

На рис. 101 показана автоматическая мощная машина для стыковой сварки РСКМ-200 с кнопочным управлением.

Сварку стержней арматуры из стали марок Ст. 0 и Ст. 3 вы­полняют обычно методом непрерывного оплавления, а горячека-

Рис — 101- Автоматическая сварочная машина РСКМ-200: I — кнопки «пуск» а «стоп»; 2 — переключатель ступеней регулирования; 3 — клеммовая доска; 4 — направляющие подвижной плиты; 5 — зажимные губки; 6 — электродвигатель зажимного механизма; 7 — измеритель зажимного уси­лия; 8 — подвижная колонка с зажимом; 9 — ходовой винт механизма осадки; 10 — конечный включатель; 11 — измеритель усилия при осадке; 12 — кнопки для управления перемещением подвижной колонки; 13 — неподвижная колонка

тайную арматуру периодического профиля сваривают методом прерывистого оплавления. Необходимо иметь в виду, что часть длины стержня при стыковой сварке расходуется на его оплавле­ние и осадку.

В табл. 20 приводятся наименьшие величины припуска обоих свариваемых стержней на оплавление и осадку.

Следовательно, при зажимании стержней в контактах свароч­ной машины концы их должны быть выпущены на определенную длину. В табл. 21 указываются величины наименьших допусти­мых выпусков зажимаемых арматурных стержней для возмож­ности их стыковой сварки. Эти величины даются с учетом свойств расплавляемой стали, т. е. ее марки.

Наименьшие припуски на оплавление и осадку двух стержней стали марок Ст. 3 и Ст. 5 свариваемых контактным способом Диаметр стержня в мм Припуск при неавто­матической сварке прерывистым оплав­лением в мм Припуск при автома­тической сварке не­прерывным оплавле­нием в мм 5 5 10 8 ~ 12 8 — 14 9 13 16 10 14 18 11 16 20 12 17 22 12 18 24 13 20 28 15 24 30 16 25 32 17 30

Таблица 2 Наименьший выпуск стержней из зажимов при стыковой контактной сварке оплавлением Марка стали Величина выпуска в долях диаметра стержня левый стержень правый стержень левый стержень правый стержень Ст. 0 или Ст. 3 Ст. 0 или Ст. 3 0,75 0,75 Ст. 5 Ст. 5 0,50 0,50 Ст. 5 Ст. 0 или Ст. 3 0,50 1,00

Стыковые аппараты допускают сварку встык двух стержней различных диаметров (с разницей в диаметрах не более 20%); в этом случае оси стержней не совпадают.

В соответствии с требованиями технических условий для кон­троля качества контактной стыковой сварки стержней и проверки выбранного режима сварки сварщик должен в начале рабочей смены сварить два образца стыков, которые затем подвергаются испытанию.

Испытание заключается в загибании стыка на 90° вокруг оправ­ки диаметром, равным двойному диаметру сваренных стержней гладкой арматуры и тройному — при сварке арматуры периодиче­ского профиля. Сваренное место должно приходиться по середине изгиба; характер загиба показан на рис. 102.

При отсутствии трещин в местах сварки качество ее считает­ся удовлетворительным. Качество стыков проверяют также в ла­боратории испытанием на растяжение до разрыва.

Кроме этого, производится внешний осмотр сваренных стыков и остукивание их молотком весом в килограмм; стык не должен из­давать дребезжащий звук.

Для того чтобы получить стык необходимой прочности, нужно строго контролировать режим сварки, т. е. силу тока, время его протекания и величину давления, сжимающего стержни.

При контактной сварке, сопро­вождающейся прогреванием и сдавливанием свариваемых стер­жней, к контактным губкам сва­рочных машин предъявляются сле­дующие требования:

а) большая тепло — и электро­проводность;

б) высокое сопротивление смятию при нормальной и повы­шенной температуре;

в) стойкость против коррозии;

г) плохая свариваемость с материалом соединяемых стерж­ней.

Контактные губки изготовляют главным образом из меди или из различных видов бронзы, обладающей большей сопротивляе­мостью смятию. Сплавы, применяемые для этой цели, должны иметь электропроводность не менее 80% от электропроводности меди.

Форма, размеры и способ установки контактных губок долж­ны обеспечивать:

а) достаточную площадь их соприкосновения со свариваемы­ми стержнями;

б) интенсивный отвод тепла от участков соприкосновения гу­бок и стыкуемых стержней; температура нагрева губок не долж­на превышать температуры размягчения их материала, т. е. практически не должна превышать 300—350°;

в) минимальный расход материалов и средств на изготовле­ние и ремонт губок.

На рис. 103 изображены основные формы контактных губок, применяемых в машинах для стыковой сварки.

Губки с цилиндрической поверхностью (рис. 103, а) целесооб­разны при массовой сварке стержней одинакового диаметра, а губки с призматической поверхностью (рис. 103, б) — для свар-

ки небольших партий стержней различных диаметров или при на­личии в одной партии стержней различных диаметров.

Плоские губки (рис. 103, в) пригодны главным образом для штучной сварки и сварки мелких партий стержней различных диаметров.

Зачистка концов свариваемых стержней может быть механи­зирована. На рис. 104 изображен станок для очистки арматурной стали, который устанав­ливается рядом с рабо­чим местом сварщика.

Арматурный стер­жень очищается, прохо­дя через вращающуюся в подшипниках полую ось, несущую барабан с закрепленными в нем металлическими щетка­ми, положение которых можно регулировать в зависимости от диаметра пропускаемого стержня. Установка такой машины целесообразна при большом объеме работ.

Перед началом работы необходимо осмотреть сварочную ма­шину и проверить плотность закрепления контактных губок и правильное их положение, обеспечивающее совпадение осей сва­риваемых стержней.

Должна быть проверена работа подающего устройства п при­способления для включения и выключения тока, а также система охлаждения (проверяется пуском боды до начала сварки).

В процессе работы сварщик должен наблюдать за состоянием контактных губок и периодически очищать их от появляющегося нагара. Необходимо иметь запасной комплект губок во избежа­ние возможных перерывов в работе.

Требования к размерам и составу стали электродов, применяе­мых для ручной дуговой сварки, а также маркировка электродов определяются ГОСТ 2523—51 в зависимости от вида сваривае­мых сталей.

В качестве электродов применяют стержни из специальной сварочной проволоки со слоем покрытия (рис. 92). Диаметр про-

■215′ -450

Рис. 92. Стальной электрод с покрытием для дуговой сварки (по ГОСТ 2523—51)

волоки электродов колеблется от 1 до 12 мм, а длина от 225 до 450 мм. Назначение покрытия заключается в улучшении устойчи­вости горения дуги, а также получения газового и шлакового слоя, защищающего свариваемый расплавленный металл от со­единения с кислородом и азотом воздуха. Чаще всего в состав по­крытий (обмазок) входят: мел, известь, графит, соли бария и ка­лия. В качестве склеивающего вещества обычно применяют жид­кое стекло.

Сварочные свойства электродов, в соответствии со стандар­том, определяются следующими основными требованиями:

а) легкое зажигание и равномерное горение дуги без чрез­мерного разбрызгивания металла и шлака;

б) равномерное плавление слоя покрытия без отваливания кусков;

в) равномерное покрытие наплавленного металла слоем шла­ка, легко удаляемого после охлаждения;

г) отсутствие в наплавленном металле пор, трещин и шлако­вых включений.

Для ручной сварки сталей марок Ст. 0 и Ст. 3 применяют электроды с покрытиями марок Э-42 и Э-34, предназначающиеся в соответствии с ГОСТ для сварки малоуглеродистых и низколе­гированных сталей.

Электроды этих типов диаметром от 3 до б иш применяются при переменном или постоянном токе и пригодны для сварки в любом положении. Рекомендуемая при сварке сила тока в зави­симости от диаметра и марки электрода указана в табл. 17.

Сила тока в а, рекомендуемая при дуговой сварке различными электродами Тип электрода Рекомендуемая сила тока в а при диаметре электрода в мм 3 4 5 6 Э-42 Э-34 і 100-140 90-130 160—220 140-180 о 220—250 200-250 280-320 170-320 Диаметр электрода (электродной проволоки) для сварки ар­матуры выбирают в зависимости от диаметра свариваемого стержня.

При диаметре стержня от 5 до 10 мм — диаметр электрода 3 мм. . . Ю-20 . , . 4 .

— . . 20-32 . » . 5 .

Для ручной дуговой сварки арматурных стержней периодиче­ского профиля между собой, с гладкими стержнями или прока­том марок Ст. 0 и Ст. 3 применяются электроды с качественным покрытием Э-42А, Э-50 и Э-55. Необходимая сила тока зависит от диаметра свариваемых стержней и диаметра электрода: для стержней N 12г—20 при диаметре электрода 4 мм сила тока долж­на быть 150—175 а, для стержней N 22—32 при диаметре электрода 5 мм — 220—225 а.

При сварке постоянным током можно использовать, кроме то­го, электроды УОНИИ 13/55. При отсутствии электродов вышеука­занных типов и марок допускается применение:

а) электродов Э-42 с качественным покрытием марок МЭЗ-04 и ОММ-5 для стыков с односторонними фланговыми шва­ми и стыков с — подкладкой и заваркой торцов. Обязательно пред­варительное прокаливание электродов в течение часа при тем­пературе 110—120°;

б) электродов типа Э-34 с меловым покрытием для соедине­ний с фланговыми швами.

Пригодность электродов для сварки арматуры и свариваемость стали определяются технологической пробой. Проба состоит в сварке жестко закрепленного образца стыкового соединения ар: матурных стержней с накладками. Форма, размеры и способ за­крепления образца на обрезке швеллера показаны на рис. 93. При проверке пригодности электродов с меловым покрытием, а также марок УОНИИ 13/55 производят сварку четырех фланговых швов с двух сторон. После естественного охлаждения первых двух од­носторонних швов через вырез в швеллере сваривают фланговые швы на другой стороне образца.

При проверке пригодности электродов с покрытиями марок МЭЗ-04 или ОММ-5 накладки приваривают только двумя одно­сторонними фланговыми швами.

После очистки поверхности швов обследуются, как описано в § 23. Если при этом обнаружатся дефекты, превышающие допустимые, то проба повторяется на трех образцах. При неудов­летворительном результате повторной пробы партия электродов бракуется и не допускается к использованию.

На рис. 83 показан стык арматурного стержня, образованный сваркой на стыковой машине.

При сварке встык, как показали испытания, прочность стерж­ня в месте соединения не уменьшается. Небольшие размеры утол­щения (наплыв) в месте стыка не препятствуют размещению его в любом месте.

Накладкой называется дополнительная деталь стыка, рассчи­танная на воспринятое усилия, передаваемого стыкуемым стерж­нем. Подкладкой называется дополнительная деталь стыка, слу-

жащая в основном формой для образования сварного шва и пе­редающая обычно лишь небольшую часть усилия в стержне.

Рис. 89 изображает типовую конструкцию стыков стержней, расположенных вертикально или наклонно к вертикали под уг­лом до 45°. Стык может быть сделан с уголковой (как показано на рисунке) или желобчатой подкладкой или с желобчатой на-

кладкой. Сварные стыки горячекатанной арматуры периодиче­ского профиля конструируются аналогично стыкам гладкой ар­матуры и также могут быть выполнены контактной или дуговой

электросваркой. Стыки, производимые при помощи контактной сварки, ничем не отличаются от стыков гладкой арматуры. Сты­ки, выполняемые дуговой сваркой, вследствие лучшего сцепле-

ния стержней периодического профиля по сравнению с гладкими отличаются меньшей длиной стыковых соединений.

На рис. 90 приведены основные типы сварных стыков горяче — катанной арматуры диаметром до 36 мм.

Стыки холодносплющенной арматуры, выполняемые при по­мощи дуговой сварки, показаны на рис. 91.

d — диаметр исходного (до сплющивания) стержня і Е — площадь с воєн и я исходного стержня Рис. 91. Сварные стыки холодносплющенной ар­матуры периодического профиля: а п б — стыки с накладками из круглой стали; в — стык с накладками из уголков или полосовой стали

В стыках вертикальных или наклонных стержней рекомендует­ся торец верхнего стержня обрезать перед сваркой под углом 30—45°.

Располагать стык по длине стержня можно в любом месте; обычно стараются стыки стержней размещать вразбежку по всей длине конструктивного элемента.

В соответствии с указаниями строительных норм и правил расстояние между стыками арматурных стержней в разных сече­ниях должно быть не меньше длины нахлестки или полунакладки.

Допускается производить стыкование при помощи сварки стержней горячекатанной и гладкой арматуры марок Ст. О и Ст. 3.

Электросварка стыков стержней из холоднотянутой проволо­ки (как контактная, так и дуговая) не допускается. Контактная сварка стыков стержней из стали, подлежащей холодной обра­ботке путем сплющивания или силовой калибровки, должна про-

8 А. С. Торопоп ИЗ

изводиться до указанной обработки. Не допускается также дуго* вая сварка стыков стержней из стали, подвергнутой силовой ка* либровке. Дуговая сварка стержней из холодносплющенной стали периодического профиля допускается только для стыков с на­кладками при условии выполнения двойного шва.

В соответствии с техническими условиями на сварную арма* туру при выполнении сварных соединений на дуговой сварке дол­жны быть соблюдены проектные размеры всех элементов соеди­нения; допуски приводятся в табл. 16. Ноздреватость сварных швов и наличие в них трещин (определяемые внешним осмотром и остукиванием) не допускаются.

Незначительные поры, непровар и шлаковые включения до­пускаются в пределах, указанных в табл. 16. При остукивании доброкачественный шов должен издавать такой же чистый звук, как и основная часть стержня.

Контрольная разрезка сварного соединения производится пи­лой-ножовкой (при невозможности испытания на разрыв).

Проверка качества соединений производится на трех однотип­ных образцах. В случае неудовлетворительных результатов испы­тания производятся вторично на двойном количестве образцов, вырезаемых из готовых изделий.

Таблица 16

Допускаемые отклонения от размеров и дефекты сварных соединений арматуры, выполняемых при помощи дуговой электросварки Показатели Единица измерения Допуск Отклонения длины накладок и подкладок свар- ных стыков……………………………………………………………………. d ±0,5 Смещение накладок и подкладок от оси сварно- го стыка в продольном направлении………………………… d ±0,5 Отклонение длины флангового шва…………………………….. d ±0,5 Отклонения ширины флангового шва…. d — ±0,15 Высота усиления шва в стыках с заваркой тор- d 0,1 цов пе менее…………………………………………………………. Глубина непровара сварных стыков с заваркой торцов не более: 0,15 а) при сварке стержней d< 20 мм………………………………. d б) а9 9 9 d^> 20 9 …………………………………………………………. d 0,2 Поры и шлаковые включения в количестве не более* а) на поверхности шва на протяжении 2 d LI IT. 3 б) в сечении шва при d<16 мм…………………. И 2 в) „ я я d’^> 16 я…… a 3 Средний диаметр пор и шлаковых включений не более: 1,5 а) на поверхности шва……………………………………………… • MM б) в сечении шва при d<16 мм…………………. Л 1 в) , . „ rf>16 ……………………………….. a 1,5

Контактная сварка основана на нагревании сварива­емых деталей теплом, которое выделяется при протекании элек­трического тока через контакт между деталями, и преодолении сопротивления этого контакта. Повышение прочности сварки до­стигается обязательным сдавливанием деталей, нагретых предва­рительно до пластического (мягкого) состояния.

При контактной сварке металлические детали соединяются друг с другом непосредственно без добавок (присадки) какого — либо материала.

Для сокращения времени сварки силу сварочного тока до­водят до 10—20 тыс. а.; при этом расплавление металла в месте сварки происходит почти мгновенно, а время пропускания тока измеряется долями секунды или, реже, несколькими секундами (при сварке тяжелой арматуры больших диаметров).

В зависимости от формы и расположения свариваемых по­верхностей различают следующие виды контактной сварки:

сварка встык, при которой свариваются торцы двух стерж­ней, соединяемых в продольном направлении (рис. 81, а);

точечная сварка, при которой в одной или нескольких точках одновременно свариваются наложенные друг на друга стержни,

В арматурных ра­ботах контактную сварку применяют для соединения стер­жней при изготовле­нии сеток и каркасов.

Контактной сты­ковой сваркой свари­ваются стержни диа­метром не менее 14 мм для обычной арматуры и не менее 12 мм для горячекатанной арматуры периодического профиля, так как стержни меньших диаметров выпускаются в мотках и подвер­гаются только выпрямлению и резке.

Контактная сварка наиболее эффективна при массовой заго­товке арматуры в цехе, когда стыкование производится раньше разметки, резки и гнутья; в этом случае достигается наибольшая экономия ме­талла.

Дуговая элект­рическая сварка изо­бретена русскими инжене­рами: сварка угольным

электродом в 1882 г. Н. Н.

Бенардосом, а сварка ме­таллическим электродом в 1888 г. Н. Г. Славяновым.

Усовершенствованием методов сварки занимался советский ученый — акад.

Е. О. Патон, разработавший метод автоматической сварки под слоем флюса.

При электродуговой сварке, схема которой показана на рис. 82, один из проводов присоединяется к свариваемой детали 1f а другой к электроду 3, зажатому в электрододержателе 4, нахо­дящемся в руке сварщика. После включения тока сварщик ка­сается электродом места сварки, замыкая при этом цепь, и сей­час же отводит электрод от детали на 2—4 мм. Образующаяся

дуга 2 расплавляет стержень электрода и частично свариваемые детали, металл которых соединяется при этом с металлом элект­рода. Металл электрода стекает при плавлении и образует шов. Качество шва определяется в основном глубиной провара и опре­деляет в свою очередь прочность сварного соединения в целом. Кроме того, имеет значение также длина дуги: чем короче дуга,, тем лучше, так как расплавленный металл, переходя из электрода в шов и поглощая из воздуха кислород и азот, ухудшает свои ме­ханические качества.

Дуговая электросварка применяется:

а) при массовой заготовке арматуры на специализированных предприятиях в случаях отсутствия контактных стыковых машин; при помощи дуговой сварки стыкуются обычно стержни больших диаметров;

б) для соединения отдельных заготовленных арматурных стержней в сетки или каркасы. Для сварки каркасов из стерж­ней диаметром до 12 мм электродуговая сварка не применяется вследствие большой трудоемкости процесса и опасности пережо­га стержней;

в) для соединения арматурных сеток и плоских каркасов в пространственные блоки и для соединения блоков на месте при их установке в конструкцию.

При изготовлении несущих арматурных каркасов электроду­говая сварка является основным способом соединения отдельных стержней.

Преимущества дуговой электросварки заключаются в том, что ее можно применять в любой точке сложного арматурного кар­каса и достигать при этом различной прочности шва, в зависимо­сти от качества электродов.

Стоимость дуговых аппаратов сравнительно невысокая, а по­требляемая мощность небольшая.

Дуговая электросварка по сравнению с точечной имеет и не­достатки:

большой расход металла на электроды (до 1,5% металла по весу);

малая производительность труда (при дуговой сварке можно сварить за час до 50 точек, а при точечной — до 1000); для дуго­вой сварки необходима более высокая квалификация сварщика.

На устройство стыков, изготовляемых без сварки, расходует­ся много металла (см. табл. 9). Сварка арматуры позволяет резко снизить расход металла на заделку стержней.

Под термином «сварка» понимается процесс соединения от­дельных металлических элементов путем нагрева их в месте соединения до степени размягчения. Иногда нагрев может сопро­вождаться применением внешнего давления.

Электрической сваркой называется способ сварки металла, при котором источником тепла для получения необходи­мой температуры является электрическая энергия. Превращение этой энергии в тепловую может быть осуществлено двумя спо­собами:

а) пропусканием электрического тока через обе сваривае­мые детали, сближенные друг с другом; на этом принципе осно­вана так называемая контактная сварка;

б) при помощи электрической дуги, образованной между дву­мя полюсами электрической цепи и имеющей высокую температу­ру; на этом принципе основана дуговая сварка.

Холоднотянутая проволока получается после волочения (или протаскивания) через отверстия, которые изменяют размеры или форму поперечного сечения проволоки, а иногда и то и другое.

Отверстие, через которое протягивают проволоку7, называет­ся фильером или очком. Состоит оно из трех частей (рис. 79): обжимной части 1, цилиндрической калибрующей части 2 п выход­ной части 5, расширяющейся по направлению протягивания ме­талла.

Обжимная часть служит для приема металла и обжатия его до требуемой формы и размера; в поперечном сечении форма прием­ного отверстия очка должна соответствовать сечению заготовки. Калибрующая часть окончательно доводит и выглаживает прохо­дящий стержень; ее сечение в точности соответствует требуемому сечению протягиваемого металла. Расширение выходной части сделано для легкого выхода стержня, предохранения его от цара­пин, а — кромок очка — от выкрашивания.

Допустимое уменьшение диаметра сечения за один проход равно примерно 10%. Исходя из этого, определяется количество

Рис. 79. Схема фильера для волоче­ния проволоки: 1 — обжимная часть; 2 — калибрующая часть; 3 — выходная часть

проходов для получения требуемых размеров поперечного сече­ния.

Машины для волочения (волочильные станы) разделяются на цепные и барабанные. Первые применяют для волочения от­дельных прутков, последние — для волочения проволоки.

Рис. 80. Схема барабанного волочильного стана с горизонтальным расположением барабанов: 1 — электродвигатель: 2 — редуктор; 3 — волочильный ба­рабан; 4 — волочильные диски; 5 — вертушки с кругами катанки

Барабанные волочильные станы изготовляют с вертикаль­ным и горизонтальным расположением волочильных барабанов.

Схема барабанного волочильного стана с горизонтальным расположением барабанов показана на рис. 80.

Перед началом волочения концы стержней очищают от ока­лины и ржавчины. После этого концы стержней заостряют, пропускают через волочильные очки и укрепляют на барабанах. Затем барабаны приводят во вращение и таким образом начи­нается процесс волочения. С целью уменьшения трения в воло­чильное очко вводят различные смазки.

Повышенную прочность холоднотянутой проволоки, имею­щей гладкую поверхность, можно использовать в сварных сетках и каркасах.

Наиболее полно свойства холоднотянутой высокопрочной проволоки используют в Цредварительно-напряженных железо­бетонных конструкциях.

Применение в таких конструкциях проволоки с расчетным пределом текучести от 12 до 20 тыс. кг/см2 позволяет значи­тельно уменьшить расход металла.

Если стальной стержень растянуть до появления в нем напря­жения, превышающего предел текучести, и после снятия нагрузки через некоторое время опять нагрузить, то предел текучести его повысится до напряжения, полученного при первом растягивании. При этом возрастет и значение предела прочности. Полученное

а — общий вид установки; б —схема устройства для раскатки кругов; о —схема устройства для силовой калибровки: /—■ электродвигатель 19,6 кат; 2 — двухфірабаниап фрикционная лебедка с тяговым усилием 2,5 г; 3 — бесконечный трос диаметром 20,5 мм для выпрямления кругов арматуры; 4 — натяжной блок с компенсатором для бесконечного троса; ft вертушки Миропца для кругов арматуры; 6 — направляющие ролики для ниток арматуры; 7 — нитки арматуры, иду­

щие от распрямляемых кругов; 5 — захватное приспособление к бесконечному тросу; 9 — неподвижный блок горизон­тального полиспаста; W— подвижный блок горизонтального полиспаста; // — контргруз горизонтального полиспаста; /2 — клиповый зажим Кч 1 па тележке; /.’/ — клиповый зажим № 2 на общей тележке с блоком горизонтального по­лиспаста; И — рама грузового устройства дли силовой калибровки; 15 — чугунные гири для регулирования усилий „ стержнях; 15 — полиспаст грузового устройства; 17 — птиолиой блок грузового устройства; 18 — калибруемый стер­жень прматуры; 19 — крепление захвата к бесконечному тросу; 20 — ручной станок для раней арматуры; 21 — отводные блоки для троса горизонтального полиспаста; 22 — тяговый трос диаметром 3 мм 23 — место установки клинового зажима при витяжко коротких стержней арматуры; 24 — трое диаметром 28 мм для прикрепления клинового зажима арматуры при резке; 25 — удлиняющая вставка из троса диаметром 28 мм для прикрепления клинового зажима; 20 — концевые выключатели олектроднигателя лебедки (2 шт.); 27 — роликовый стол для нодтягнпппня калибро­ванной арматуры для резки; 23 — приводной станок для резки, стол с наклонной плоскостью, верстак с мерной рейкой и упором

таким образом упрочнение стали, выражающееся в повышении твердости, предела текучести и предела прочности и сопровож­дающееся снижением пластичности и вязкости, носит название наклепа. і

Силовая калибровка заключается в вытягивании стальных стержней до напряжения, превышающего предел текучести для данной марки стали. Благодаря силовой калибровке возможно использование при стержнях диаметром до 12 мм расчетного предела текучести 3000 кг! см2, а в сварных каркасах и сетках — до 3500 кг! см2.

Наиболее распространенной является силовая калибровка по способу ннж. Л. Б. Мптгарца.

Для выполнения силовой калибровки Л. Б. Митгарц разра­ботал механическое приспособление, которое включается в цепь лебедочной установки для размотки и правки арматурной стали. Установка Л. Б. Митгарца (рис. 78) представляет собой само­таску, применяемую для правки арматуры, дополненную грузо­вым полиспастом и устройством, автоматически регулирующим величину усилия при вытягивании. На установке можно произво­дить силовую калибровку стали диаметром до 22 мм и правку искривленных стержней диаметром до 27 мм. Для размещения установки требуется площадка размером 15X80 м.

Обработанные на такой установке стержни поступают в дело выпрямленными, однородными по механической прочности, об­ладающими гарантированным пределом текучести.

Работа на установке Л. Б. Митгарца производится звеном ра­бочих в составе трех человек: моториста 7-го разряда, арматур­щика 4-го разряда и рабочего 3-го разряда.

Процесс силовой калибровки осуществляется следующим образом. Арматурщики закрепляют концы стержня длиной 50 м в клиновых зажимах 12 и 13; при калибровке более коротких стержней используется тросовая вставка 25, позволяющая сбли­зить зажимы в исходном положении.

По сигналу старшего арматурщика моторист включает лебед­ку и производит растяжение стержня.

Как только натяжение достигает заданного усилия, подни­мается комплект гирь, расположенный в грузовом устройстве, и действием концевого выключателя — выключается электродвига­тель лебедки.

Если электродвигатель снабжен магнитным тормозом, то в мо­мент его выключения лебедка остановится; при отсутствии такого тормоза моторист должен, как только погаснет сигнальная лампа, затормозить барабан, сняв йогу с тормозной педали, и выключить фрикцион барабана.

Затем моторист разгружает стержень постепенным отторма — живанием барабана, который под действием грузов вращается в обратную сторону. Арматурщики освобождают калиброван­ный стержень из зажимов и закладывают новый стержень.

‘Прутья арматуры, обработанные силовой калибровкой, име­ют по концам отличительные метки в виде зазубрин — следов клиновых зажимов.

Производительность установки в смену составляет около Ют арматуры.

При эксплуатации установки по раскатке кругов и силовой калибровке арматуры необходимо соблюдать следующие требо­вания техники безопасности, принятые для установок по раскат­ке и правке арматуры лебедками:

площадка установки ограждается забором и проход по ней посторонним лицам должен быть запрещен;

запрещается переходить рабочую площадку установки во время движения бесконечного троса или вытяжки стержней при силовой калибровке, наступать ногой на движущиеся тросы и арматуру и снимать или подправлять на ходу какие-либо части установки;

рабочие, закрепившие концы арматуры в захватах, должны перед началом размотки или вытяжки отходить в сторону на рас­стояние 5 м;

для предупреждения (при случайных разрывах калибруемых стержней) сбрасывания тележки, расположенной со стороны грузового устройства, на тележку должна быть надета предохра­нительная петля из троса, закрепляемая за рельс;

запрещается производить наладку гирь или какие-либо ис­правления на грузовом устройстве после закладки калибруемого стержня в клиновые зажимы.

Недостатком силовой калибровки арматурной стали по ме­тоду Л. Б. Митгарца является затрата большого количества руч­ного труда.

Сталь холодносплющенную и подвергнутую силовой калибров­ке диаметром более 10 мм допускается использовать только в продольных стержнях каркасов и при диаметре поперечных стержней не более 10 мМ.

Другим видом эффективной арматуры является холодносплю — щенная арматура периодического профиля (ГОСТ 6234—52) и.’ мягкой стали (рис. 74), изготовляемая способом холодного про-

ката или сплющивания в двух взаимно перпендикулярных пло­скостях на станах конструкции инж. А. И. Авакова. Станы обо-

рудованы валками с подрезанными зубьями, позволяющими полу­чить за один проход стер­жень периодического про­филя со вмятинами в двух взаимно перпендикуляр­ных плоскостях.

Существуют две моде­ли станов конструкции А. И. Авакова: большая (БА-49) — для сплющива­ния стержней диаметром от 12 до 32 мм (рис. 75) и малая (МА-50) — для

сплющивания стержней диаметром 6—14 мм. Стаи ‘большой модели произво­дит сплющивание и правку прутьев. Производитель­ность его 8 г в смену.

Малая модель (стан — автомат) не только сплю­щивает стержень, но

и одновременно очищает его поверхности от ржав­чины, правит (после сплю­щивания) и автоматически режет на прутья задан­ной длины.

Большой стан является машиной непрерывного действия. Вращение от

электродвигателя через ре — Рис. 75. Волгой ^стан инструкции А. И. дуКТОр и муфту СЦЄПЛЄГІИЯ

а— общий вид; б — кинематическая схема; 7— Передается рабоЧИМ ВИЛ

сплющиваемая арматура; 2—рабочие валки; КаМ. ВерХИИЙ ВаЛОК При

натяжные винты; 4—редуктор; 5 — электродви — _____

гатель; 6—муфты сцепления ПОМОЩИ ВИНТОВ МОЖНО

приближать или отдалять от ни&него для сплющивания прутков •стали разных диаметров. Стержень, подлежащий обработке, по­дается вручную и захватывается валками, сжимающими его попе­ременно то в горизонтальной, то в вертикальной плоскости.

Для облегчения подачи стержней в проводку перед станом устанавливают роликовые столы. На выходе сплющенной стали устанавливают разрабо­танный Н. С. Замковым специальный металли­ческий лоток с откры­вающимся днищем (рис. 76).

Лоток состоит из плоского днища, подве­шенного на петлях, и двух стенок, приварен­ных к стойкам. Днище прижимается к стойкам при помощи противове­сов. По мере накопле­ния в лотке сплющен­ных стержней днище от­крывают ножной пе­далью с помощью троса и системы роликов. При открывании лот­ка находящиеся в нем стержни скатываются на наклонные козел­ки, а затем на расположенные вдоль лотка роликовые столы.

Малый стан конструкции А. И. Авакова (МА-50) устроен так же, как и большой; он может быть установлен с приспособ­лением для резки арматуры на стержни заданной длины (рис. 77).

Каждый стан обслуживается звеном рабочих из двух человек: моториста 4—5-го разряда и рабочего 3-го разряда.

При испытании в холодном состоянии сплющенные стержни должны выдерживать загиб на 90° вокруг оправки с диаметром, равным тройному диаметру стержня до сплющивания.

В соответствии с ГОСТ 6234—52 сплющиванию может подвер­гаться круглая сталь марок Ст. 0; Ст. 2; Ст. 3; Ст. 4 и Ст. 5. Тех­ническая характеристика станов приведена в табл. 14.

Таблица 14 Техническая характеристика станов для холодного сплющивания стали Тип стана Показатели МА-50 БА-49 Диаметр обрабатываемой стали в мм. . . 6-14 12-32 Число об/мин рабочих валков…… 28 15 Мощность электродвигателя в кет…. 10 24 Число об/мин электродвигателя………………………… 1500 750 Скорость прокатки в м/мин……………………………….. 18,6 19,3 Вес электродвигателя с фундаментной рамой в кг………………………………………………………………………… 1253 4700 Габаритные размеры стана в мм (с прием­ным приспособлением): длина…………………………………………………… 7065[2] 3200 ширина……………………………………………….. 1450 1800 высота………………………………………………….. 1075 2070 Техническая производительность в смену в т для арматуры диаметром; 6 мм 1,53 8 „ 2,10 __ Ю, 4,25 5,80 12 , 6,20 7,30 14 , 8,40 9,70 16 . — 12,20 18 , — 15,20 20 . — 18,30 ^2 „ — 23,60 25 , — 29,60 28 „ — 38,0 32 „ — —

В табл. 15 приведен сортамент холодносплющенной арматуры, изготовляемой на станах Авакова (в соответствии с ГОСТ 6234—52).

Сортамент холодносплющенной стали, изготовляемой на станах Авакова № профиля Размеры в мм Расчетная пло­щадь сечения в см2 Вес 1 пог. м в кг Н[3] 1* 6 4,5 0,28 0,20 6,5 4,8 0,33 0,24 7 5,2 0,38 0,27 8 6,0 30 0,50 0,36 9 6,7 0,64 0,45 10 7,5 0,79 0,56 11 8,2 0,95 0,67 12 9,0 30 1,13 0,81 12а 9,0 55 1,13 0,81 13 9,7 30 1,33 0,94 13а 9,7 55 1,33 0,94 14 10,5 30 1,54 1,09 14а 10,5 55 1,54 1,09 15 11,2 1,77 1,25 16 12,0 2,01 1,43 17 12,7 2,27 1,62 18 13,5 2,54 1,87 19 14,2 2,84 2,01 20 15,0 55 3,14 2,23 21 15,7 3,46 2,45 22 16,5 3,80 2,70 23 17,2 4,15 2,94 24 18,0 4,52 3,20 25 18,7 4,91 3,47 26 19,5 5,31 3,76 27 20,2 5,73 4,04 28 21,2 55 6,16 4,35 30 22,5 7,07 5,00 32 24,0 8,04 5,68

Номера профилей сортамента соответствуют диаметрам круг­лых стержней до сплющивания.

Применение для армирования холодносплющенной стали, по­мимо снижения расхода металла, снижает также трудоемкость арматурных работ, так как отпадают операции по выпрямлению арматуры, очистке ее и загибанию крюков.