Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ НА П О Л И РО Н А X’

При назначении режима пропаривания бетона следует исходить из наиболее полного использования прочностных свойств приме­няемого цемента, максимальной оборачиваемости форм и пропа­рочного оборудования.

Цикл пропаривания изделий может быть подразделен на сле­дующие этапы: 1) выдерживание до пропаривания; 2) разогрев при подъеме температуры до принятого наивысшего уровня;

3) изотермический прогрев; 4) остывание; 5) выдерживание после снятия со стенда или извлечения из камеры.

Изделия из бетона на портландцементе рекомендуется выдер­живать до пропаривания в течение 6—8 час. при положительной температуре, при этом изделия из жестких смесей надо выдержи­вать не менее 1—2 час., а из особо жестких смесей — не менее 2—4 час. (в зависимости от скорости схватывания бетона).

Изделия из бетона на шлако — и пуццолановом портландцемен — тах следует пропаривать без предварительного выдерживания.

^ О 6 8 12 16 20 26 28 32 36 60 66 68 52 56 60 66 68 72 76

Продолжительность прогреби б пасах

Рис, 131. График зависимости между относительной прочностью бетона на портландцементе, температурой и длительностью прогрева

Рис. 132. График зависимости между относительной проч­ностью бетона на шлакопортландцементе, температурой и длительностью прогрева

Подъем температуры среды пропаривания надо производить постепенно и с учетом массивности прогреваемых элементов.

При наличии нагревательных приборов в камере, стенде или матрице подъем температуры свежеотформованных изделий произ­водят при помощи этих приборов, а пуск пара начинают не ранее чем через 2—3 часа после начала прогрева изделий.

Продолжительность прогрева в час і Рис. 133. График зависимости между относительной прочностью бетона на пуццолановом портландцементе, температурой и дли­тельностью прогрева

Скорость подъема температуры не должна превышать для круп­норазмерных тонкостенных изделий ‘(часторебристые и многопу­стотные плиты перекрытий, ажурные элементы ферм и т. п.) 25° в час, а для более массивных элементов — 20° в час. Для изделий из жестких смесей с низкими В/Ц (менее 0,4—5) скорость подъема температуры может составлять 30—35° в час.

Максимально допустимой и в то же время оптимальной темпе­ратурой изотермического прогрева является для бетонов на порт­ландцементе 80°, а для бетонов на шлако — и пуццолановом порт — ландцементах — 90°. Для прочих цементов оптимальная темпера­тура изотермического прогрева устанавливается опытным путем. Отклонения от оптимальной температуры не должны превы­шать ±5°.

Бетон на портландцементе при температуре 90—95° сразу пос­ле пропаривания может дать большую прочность, чем при 80°. Однако в возрасте одного и особенно трех месяцев прочность бето­на в первом случае будет ниже, чем во втором. В быстротвердею — щих бетонах (на портландцементе) при 100° начинается разруше­ние гидросульфоалюминатов кальция, которое возможно в дли­тельные сроки твердения бетона и при прогреве его при более низ­кой температуре.

Пропаривание бетона на шлако — и пуццолановом портландце-

і ментах при температуре, близкой к.100°, на прочности бетона вред­но не отражается.

і Пропаривание при температуре ниже 60° вызывает увеличение ‘ его продолжительности, особенно для бетонов на пуццолановом, а также шлакопортландцементах.

Изотермический прогрев должен осуществляться при относи — і тельной влажности среды пропаривания 95—’100%.

Ориентировочная продолжительность изотермического прогрева, изделий из малоподвижных смесей с осадкой стандартного конуса j 1—3 см. может устанавливаться по графикам рис. 131—133.

Скорость снижения температуры по окончании изотермического прогрева не должна превышать: для тонкостенных элементов 35° в час» а для прочих элементов — 30° в час. Скорость остывания | изделий из жестких бетонов (с В/Ц меньше 0,4) не должна превы — I шать 40—50° в час.

j Тепловая обработка бетонов из подвижных смесей при обычных f режимах общей продолжительностью 14—16 час. обеспечивает по­лучение бетоном прочности в 65—70% от Rjs, а с применением І ускорителей твердения до 75—85®/о /??а-

Продолжительность пропаривания изделий из малоподвижных бетонных смесей на алитовых цементах при оптимальной темпера — ‘ туре прогрева может быть снижена до 10 час. В случае необходи­мости выноса изделий сразу после пропаривания на мороз перепад температур бетона и воздуха должен быть не более 40° (рис. 134). Для этого изделия после пропаривания плотно укладывают в шта­беля и укрывают шевелином, брезентом или толем до выравни­вания температуры бетона и наружного воздуха.

Для увеличения пропускной способности стендовых площадей и пропарочных камер» а также оборачиваемо­сти металлических форм возможно пропа­ривание изделий об­щей продолжительно­стью всего 6—8 час. с последующим выдер­живанием их в теплое время года на откры­том складе, а зимой — в специальном поме­щении до получения бетоном отпускной прочности.

При этом необхо­димо:

а) обеспечить прочность бетона, позволяющую сразу же после пропаривания производить распалубку, снятие со стенда и штабе­лирование изделий;

б) иметь территорию двора или помещение, где возможно было

бы выдерживать изделия после пропаривания при положительной температуре и относительной влажности воздуха не менее 50%.

Указанное выше краткосрочное пропаривание обеспечивает по­лучение бетоном прочности 40—50% от R&, а с применением спе­циальных цементов и ускорителей твердения может быть достиг­нута и значительно более высокая прочность.

При обеспечении требуемых «Инструкцией по применению эф­фективных режимов пропаривания бетонных и железобетонных из­делий (с сокращенным периодом подачи пара)» (И 173-53/МСПТИ) температуры изотермического прогрева, скорости снижения темпе­ратуры в камере или на стенде под покрытием и получения при этом необходимой прочности бетона целесообразно применение ре­жимов пропаривания, рекомендуемых этой инструкцией.

Бетон на портландцементе в процессе пропаривания обычно по­лучает не более 70% прочности от /?28, которая к месячному воз­расту составляет около 89*/о и лишь к 3 месяцам достигает 100%

ОТ /?28.

Бетон на пуццолановом портландцементе наиболее значитель­ную часть прочности получает в первые 10—12 час., после 20 час. прогрева нарастание прочности его резко замедляется и часто практически приостанавливается. Прочность пропаренного бетона обычно не превышает 100—110% от R®.

Бетон на шлакопортландцементе в процессе продолжительного прогрева может получить прочность 120—130%, а в дальнейшем (при нормальном твердении) —до 150—170Р/о прочности от Rss.

При тепловой обработке в бетоне происходят физико-механиче­ские изменения. Чем меньше прочность бетона, тем больше сказы­вается влияние прогрева на его структуру. Излишне высокая и не­равномерная температура и большие перепады между температу­рой бетона и окружающей его среды вызывают испарение из него влаги и усиливают происходящее в бетоне температурно-усадоч­ные явления. Все это связано с возникновением внутренних напря­жений и появлением микротрещин в бетоне.

Пропаривание высокопрочных бетонов. Иссле­дования НИИЖБ АСиА СССР по пропариванию бетона из жест­ких смесей (с В/Ц<0А) на портландцементах марок 500 и 600 по­казали[12], что пропаривание таких бетонов является более эффектив­ным по сравнению с пропариванием бетонов из подвижных смесей на портландцементах марок 300—400. Сопоставление интенсивно­сти нарастания прочности жестких и подвижных бетонов приводит­ся на рис. 135.

При тепловлажностной обработке бетонов на высокоактивных цементах следует подбирать такие В/Ц, которые позволяют, полу­чая максимально жесткую бетонную смесь, доброкачественно уплотнять ее при помощи имеющегося оборудования.

Пропаривание бетонов на цементах активностью 600 кг/см2 и выше является менее эффективным, чем на цементах активностью

500 кг/см2. Получаемые в первом случае относительные (в °/о от? ж) прочности бетона будут на 10—15»/о меньше, чем во втором. Однако при необходимости получения в короткие сроки высокой ібсолютной прочности бетона возможно пропаривание его с приго-

I

!

I

I

§

*

і

і

Рис. 135. График нарастания относительной прочности
жесткого и подвижного бетонов при паропрогреве

товлением из жестких смесей на цементах активностью 600 кгісм2 ч выше.

Прочность высокомарочных бетонов интенсивно возрастает в червые часы изотермического прогрева (4—8 час.), а затем нара — тгание ее резко замедляется, а иногда приостанавливается.

Что касается температуры изотермического прогрева, то выгод­нее вести его при 80°, чем при 60°, так как это дает возможность в сороткие сроки получить высокую прочность бетона.

При пропаривании высокопрочных бетонов из жестких смесей на цементах марки 500 разница в температурах изотермического трогрева 60 и 80° оказывает меньшее влияние на нарастание проч­ности, чем при пропаривании подвижных бетонов. Например, при нропаривании последних получаемые относительные прочности при 10° обычно превышают в среднем на 20% прочности, получаемые ной 60°, а при бетонах из жестких смесей такое превышение состав — іяет всего около 10%. Это дает основание считать, что пропарива­ние высокопрочных бетонов из жестких смесей рационально произ­водить также и при 60°.

Последующее нарастание прочности пропаренного высокопроч — того бетона из жестких смесей выше, чем обычного из подвижных.

Наиболее эффективным режимом пропаривания высокопрочных jctohob из жестких смесей на портландцементах марки 500 надо

считать 3-часовой подъем температуры и 4—8-часовой изотермиче­ский прогрев при температуре 80°.

Для получения по окончании пропаривания прочности не менее 350 кг! см? (при гладкой арматуре), необходимой для отпуска на­тяжных приспособлений напряженно армированного бетона и для обеспечения достаточно интенсивного дальнейшего нарастания прочности пропаренного бетона, может быть рекомендован следую­щий режим пропаривания высокопрочного бетона: подъем темпе­ратуры в камере 2 часа, изотермический прогрев при 80° от 4 до 8 час. Для получения же с указанной целью прочности 210 кг/см2 (при арматуре периодического профиля) изотермический прогрев может продолжаться всего от 3 до 6 час. Такие режимы дают воз­можность двойного и тройного оборота камер пропаривания в те­чение суток.

При оптимальных составах бетона и режимах прогрева может быть получена сразу после пропаривания прочность до 500 кг/см2, а в месячном возрасте — порядка 600 кг/см2.

Величина прочности, получаемой пропаренным жестким бето­ном в возрасте 28 суток, несколько уменьшается с повышением тем­пературы и удлинением продолжительности изотермического про­грева. В этом отношении также более эффективными являются температура пропаривания 60° и длительность изотермического прогрева 4—6 час. Такой режим обеспечивает получение прочности после пропаривания около 75%, а в возрасте 28 суток—100%

ОТ #28-

Как показывают экспериментальные исследования, нарастание прочности при пропаривании бетона из жестких смесей (с показа­телями жесткости от 50 до 150—200 сек.) происходит интенсивнее, чем бетона из малоподвижных и тем более подвижных смесей. По­этому изотермический прогрев такого бетона может быть более коротким, а для бетонов из особо жестких смесей (с показателями жесткости сверх 200 сек.) сроки изотермического прогрева должны быть кратковременными.

Режим тепловой обработки изделий из жесткого бетона следует устанавливать опытным путем с учетом характеристики применяе­мых цементов, принятой технологии изготовления изделий и требуе­мой прочности бетона. При этом принятый режим должен обеспе­чивать получение бетоном заданной прочности в наиболее корот­кие сроки при максимальной экономии цемента.

Загрузку отформованных изделий в пропарочные камеры сле­дует производить так, чтобы при максимально возможном заполне­нии камер обеспечить обтекание изделий паром со всех сторон. При укладке изделий по высоте в несколько рядов между ними остав­ляется при помощи специальных прокладок зазор не менее 3 см. Расстояние от пола до днища форм нижнего ряда должно быть не менее 15 см, а между верхним рядом изделий и потолком — воз­можно меньшим.

Температура поверхности стенда или матрицы в процессе фор­мования изделий должна находиться в пределах 20—30°.

По окончании формования производится подъем температуры изделий до максимального уровня со скоростью 15—20° в час пу­тем подогрева пола, пропаривания или сочетания того и другого.

Тепловая обработка изделий на полигоне в летних условиях может производиться:

а) путем подогрева бетонного пола стенда или матрицы паром или водой через находящиеся в них трубы или специальные по­лости;

б) пропариванием острым паром под брезентовыми укрытиями или колпаками, а также в камерах;

в) одновременным подогревом пола стенда или матрицы и про­париванием.

Для элементов толщиной не более 15 см, изготовляемых на гладкой площадке стенда или в матрицах, рекомендуется приме­нять только подогрев снизу с покрытием брезентом или колпаками. Верхняя поверхность тонкостенных элементов (толщиной до 8 см) перед покрытием засыпается мокрыми опилками или песком во из­бежание пересушивания бетона.

Для массивных элементов наиболее рациональным является пропаривание острым паром под брезентовым покрытием или кол­паками и в камерах. В последнем случае подогрев пола необяза­телен.

В зимних условиях тепловая обработка элементов должна про­изводиться комбинированным способом, т. е. одновременным подо­гревом снизу и пропариванием сверху.

Брезентовые покрытия рекомендуется делать в виде одеял из двух слоев брезента с прослойкой из минеральной ваты. Для об­легчения свертывания в рулон брезентового одеяла на его поверх­ность нашиваются рейки. При пропаривании одеяло укладывается по легкому деревянному или металлическому (из арматурной ста­ли) каркасу. Края одеяла прижимаются к стенду металлическими накладками..

Колпаки для покрытия отформованных на стенде изделий изго — ’ товляются из металлического каркаса и двух слоев теса с проклад­кой между ними толя. Для большей теплоизоляции можно покрыть колпак легкими термоизоляционными плитами. Размеры колпака должны быть такими, чтобы зазоры между внутренней его поверх­ностью и опалубкой изделия были равны 50—100 мм. По контуру опирання колпака устраивается гидравлический или песчаный за­твор, а также резиновая или войлочная нашивка, обеспечивающая более плотное прилегание колпака к стенду.

Ямные камеры рекомендуется закрывать съемными деревянны­ми крышками с металлическим каркасом и хорошей тепло — и паро — изоляцией как по контуру, так и по поверхности.

Подача пара под покрытия и колпаки осуществляется при по­мощи гибкого шланга с наконечником из перфорированной трубы.

Подача пара в камеры производится: а) при влажном паре низ­кого давления — непосредственно из перфорированных труб;

б) при сухом паре с давлением более 0,5 ати — из перфорирован ных труб с предварительным пропусканием его через воду.

Остывание изделия осуществляется путем выключения нагрева­тельных приборов стенда и прекращения подачи пара под покры­тие или в камеры. Регулирование скорости снижения температуры производится периодической подачей пара (подключением нагрева­тельных приборов стенда) или же поднятием покрытий — брезен­та, колпаков, крышек.

При совместном применении вибродомола цемента и СаС12 в жестких смесях с малыми В/Ц в суточном возрасте при воздушном твердении может быть получена прочность бетона порядка 200 кг/ісм2, а при расходе цемента не меньше 500 кг/м3 может быть получена прочность бетона и до 300 кг/см2. Это позволяет не прибегать к тепловой обработке изделий. Однако такие прочности возможны лишь при температуре твердения 20—25°. Поэтому в целях ускорения твердения бетона, а также повышения производи­тельности заводов и полигонов изделия приходится изготовлять с тепловой обработкой.

Последняя обычно производится пропариванием при атмосфер­ном давлении, электропрогревом и теплым воздухом. Наиболее совершенным способом ускорения твердения бетона является авто­клавная обработка изделий паром с давлением в 8—16 ати. Однако пока отсутствие достаточного количества автоклавов не позволяет широко применять автоклавную обработку изделий. і

Изготовление изделий в опрокидываемой деревянной опалубке ведут в следующем порядке: 1) укладывают и тщательно разгла­живают в форме тонкую, смоченную в воде ткань и устанавливают арматурный каркас; 2) распределяют, уплотняют и заглаживают в форме бетонную смесь; 3) покрывают форму щитом-поддоном и скрепляют его с формой стяжками или хомутами; 4) на выступаю­щие продольные борта формы надевают тросы, проходящие через ролики траверсы, и поднимают форму на 0,5—0,6 м; подъем фор­мы осуществляют также зацепляя захваты траверсы за цапфы на форме; 5) два рабочих, взявшись за выступающие концы бортов, быстро, но без рывков, переворачивают форму на 180°, опускают ее, затем освобождают стяжные хомуты или другие крепления формы с поддоном и осторожно поднимают форму с изделия, оставляя его на поддоне. После подъема формы ткань остается на бетоне изделия и ее необходимо снять, а после 5—6-кратного ис­пользования прополоскать в чистой воде. При формах столярной работы возможно изготовление изделий без прокладки ткани.

Технология изготовления изделий в металлических опрокидных формах аналогйчная, но в форму не укладывают ткань^ а лишь тщательно смазывают ее поверхность, соприкасающуюся с бето­ном, составами, исключающими сцепление бетона с формой.

Формование сборных железобетонных изделий должно осуще­ствляться согласно «Правилам техники безопасности для строи­тельно-монтажных работ», утвержденным 26 февраля 1958 г. и введенным в действие с 1 августа 1958 г.

Особое внимание должно быть обращено на устранение вибра­ционных колебаний на рабочих местах, вызывающих у обслужи­вающего персонала «виброболезнь», и на точное выполнение пра­вил техники безопасности при съеме изделий из форм и штабели­ровании изделий на складе. При формовании изделий вибрацион­ным колебаниям подвергаются рабочие, обслуживающие вибро­площадки, машинисты бетонораздатчиков и в меньшей мере рабо­чие, уплотняющие бетонную смесь ручными вибраторами.

Так как амплитуда и частота колебаний виброплощадок, не­обходимые для уплотнения бетонной смеси, в десятки раз превы­шают значения, допустимые для безопасной работы, то категори­чески запрещается нахождение рабочих на виброплощадке во время ее работы. Если возникает необходимось дополнительного разравнивания смеси в формах во время работы виброптощадки и ширина виброплощадки затрудняет выполнение этой операции рабочими, находящимися рядом с площадкой, то необходимо пре­дусматривать откидные настилы или передвижные тележки, нахо­дясь на которых рабочие разравнивают смесь-

Если вибрации от виброплсщадки передается на пол в такой степени, что вызывает у рабочих сильно ощутимое, мешающее ра­боте воздействие, то необходимо ее снизить путем установки виб­роплощадки на более мягкие пружины или устройства на рабочих местах массивных плит (весом 120—150 кг на 1 пог. м их длины), опирающихся на гибкие пружинные или резиновые виброизоли­рующие опоры.

Виброизоляция рабочего места машиниста бетонораздатчика достигается установкой на сиденье бетонной или металлической плиты весом не менее 100—150 кг, опирающейся на податливые пружины. По возможности следует также уменьшить передачу ко­лебаний от вибратора, установленного на бункере бетонораздат-. чика, на станину последнего с помощью крепления бункера на виброизолирующих опорах.

Рукоятки ручных вибраторов должны быть снабжены аморти­заторами, устраняющими сильно ощутимые для рабочих колеба­ния. Запрещается становиться на площадки поверхностных вибра­торов и прижимать вибраторы руками к уплотняемой смеси. Все рабочие, связанные по своей деятельности с воздействием вибра­ции, допускаются к работе только после медицинского освидетель­ствования, повторяемого через каждые шесть месяцев.

Работая с виброплощадками, виброштампами и другими уст­ройствами, оборудованными вибраторами, необходимо тщательно контролировать затяжку болтов и контровку гаек, особенно на ко­леблющихся деталях.

При уплотнении бетонной смеси возникает опасность пораже­ния рабочих электрическим током, несмотря на то, что вибраторы работают при напряжении в 36 в. Для устранения этой опасности бетонщики должны работать в резиновых сапогах и рукавицах. Вибраторы перед началом работ должны быть тщательно прове­рены электромонтером и заземлены.

При установке подъемных петель в формуемое изделие они должны быть заведены в бетон не менее чем на 30 диаметров и иметь на концах крюки, причем в железобетонных конструкциях, особенно тонкостенных, оба крюка петли следует обязательно за­водить за рабочую арматуру. Подъемные петли должны изготов­ляться из мягкой стали и иметь запас прочности не ниже трех­кратного.

Перед зацеплением стропами за петли последние внимательно осматривают и в случае сомнения проверяют их надежность проб­ным подъемом элемента на высоту не более 0,2—0,3 м. Пробный — подъем обязателен при весе элемента, равном или приближаю­щемся к максимальной грузоподъемности крана.

Для устойчивого положения конструкции при подъеме и иск­лючения возможности ее опрокидывания центр тяжести конструк­ции должен находиться ниже точки закрепления строп. и между стропами. Строповку элементов нужно выполнять по предусмот­ренной проектом схеме и проверять пробным подъемом.

При укладке элемента в штабель он должен плотно, без раска­чивания, ложиться на подкладки, поэтому перед снятием с элемен­та строп следует проверить его устойчивость в штабеле.

Основным рабочим органом при виброштамповании является профилирующий виброштампующий сердечник-виброштамп, при опускании которого на бетонную смесь она становится более подвижной, принимает очертания изделия, ограниченного снизу и с боков формой, а сверху — сердечником. Иногда при вибрирова­нии используют прижимную раму, которая может быть оснащена вибратором. Наиболее целесообразно применение виброштампо­вания при массовом изготовлении изделий сложной формы (на­пример, лестничных маршей, ребристых плит и т. п.), изготовля­емых из жестких или малоподвижных смесей. При формовании поверхность изделия со сложным рельефом находится сверху.

При виброштамповании изделие изготовляют в следующей последовательности: 1) на поддон устанавливают бортовую ос­настку, укладывают арматуру и засыпают бетонную смесь; 2) опу­скают в смесь виброштампующий сердечник, распределяют и уп­лотняют смесь, принимающую форму изделия; 3) выключают виб­раторы и поднимают виброштамп и бортовую оснастку, оставляя изделие на поддоне. В дальнейшем обычно поддон с изделием устанавливают в пропарочную камеру для ускоренного твердения бетона. При виброштамповании благодаря непосредственной пе­редаче вибрации бетонной смеси наиболее полно используется энергия вибрирования для профилирования и уплотнения смеси в изделии и возможно применение особо жестких смесей с В/Ц — = 0.3—0,35.

Для формования виброштампами изделий сложной конфигура­ции (лестничные марши, ребристые плиты « т. п.) удобоукладыва — емость бетонной смеси по техническому вискозиметру должна быть около 100 сек., а при простых по форме изделиях (бор­дюрный камень, дорожные плиты и т. п.) возможно применять особо жесткие смеси, имеющие удобоукладываемость до 400 сек. При применении виброштампов толщина бетонируемого изделия ограничивается 300 лшпри удобоукладываемости смеси до 100 сек. и 200 мм при более жестких смесях. Если толщина бетонируемого изделия более 300 мм или необходимо готовить изделие сложной формы из смеси с удобоукладываемостью более 100 сек., то реко­мендуется применять двустороннее вибрирование, т. е. уплотнять смесь в форме на виброплощадке и при помощи виброштампа.

При двустороннем вибрировании виброплощадка должна иметь частоту колебаний около 3 000 кол/мин и амплитуду не ме­нее 0,5—0,7 мм. После надежного закрепления формы на вибро­площадке сначала в течение 60—130 сек. ведется уплотнение сме­си только на виброплошадке, а затем на 20—60 сек. включается в работу виброштамп.

Применение виброштампования, позволяющего применять же­сткие бетонные смеси и осуществлять немедленную распалубку, снижает трудоемкость изготовления и расход металла на формы, повышает качество изделий и уменьшает их стоимость.

Виброштампы для изделий объемами до 0,5 м3 оборудуются стандартными вибраторами (И-117, С-357, И-87), а для изделий большего объема на виброштампах устанавливают приводные ви­браторы с эксцентриками на вибровалу, соединенном с электро­двигателем гибкой передачей (желательно клиноременной).

Приводные вибраторы должны иметь регулируемый по вели­чине кинетический момент с минимальным значением около 40 кгсм и частоту колебаний 1500—3 000 кол/мин; оптимальное значение кинетического момента следует определять опытным пу­тем. Величина возмущающей силы вибратора виброштампа при­нимается из расчета 1500—2 000 кг на 1 м2 площади изделия.

При формовании изделий из жестких и особо жестких смесей вес сердечника виброштампа должен обеспечивать пригрузку в пределах от 30 до 90 г/см2, для чего на нем закрепляют при не­обходимости дополнительный груз. Рама, на которой крепятся вибраторы, должна быть достаточно жесткой, в противном случае не будет обеспечена одинаковая амплитуда колебаний различных точек сердечника. При формовании изделий рама виброштампа опирается на борта формы или на специальные ограничители, установленные на бортах. Для обеспечения лучшей вибрации сме­си в местах, на которые опирается рама виброштампа, уклады­ваются резиновые прокладки толщиной 10—12 мм.

Точная установка сердечника виброштампа при опускании его на бетонную смесь достигается при помощи специальных фикса­торов, которыми оборудуется бортовая оснастка и сердечник ви­броштампа. Фиксаторы выполняются в виде стальных стержней на форме, которым соответствуют отверстия в сердечнике, или в виде конусообразного вертикального паза на форме и соответст­вующего гребня или выступа на сердечнике.

В некоторых случаях, главным образом при массовом изготов­лении одинаковых изделий, для облегчения подъема сердечника нижние горизонтальные поверхности его обшивают металлической сеткой, покрытой прочной хлопчатобумажной тканью, или снаб­жают резиновой покрышкой с клапанами, через которые по окон­чании вибрации пускают воздух, заполняющий пространство меж­ду резиной и нижней поверхностью вибросердечника.

Методом виброштампования изготовляют в один прием ребри­стые изделия «ребрами вверх» с немедленной распалубкой изде­лия. В этом случае оборудование состоит из формы-опалубки, свя­зей жесткости и вибросердечника с коробами-дозаторами. Послед­ние заполняют бетонной смесью, которая через щель, расположен­ную внизу по периметру коробов, поступает в опалубку. Для об­легчения съема вибросердечников их нижние поверхности обору­дуют дренирующей полостью или вакуумполостями.

При принятой конструкции виброштампа формование плит ве­дется в следующем порядке: 1) укладка арматуры; 2) опускание виброштампа; 3) заполнение коробов-дозаторов смесью (в объ­еме, равном — объему бетона плиты в уплотненном состоянии);

4) включение вибраторов, распределение и уплотнение смеси;

5) подъем виброштампа с оставлением отформованных плит н^

поддоне. J

При формовании небольшого количества изделий (до 30—< 40 шт.) допускается устройство деревянных виброштампов. Сер — дечник последних выполняется в виде рамы из продольных и по­перечных брусьев сечением 120X200 и 80X200 мм, соединенных болтами (см. рис. 127). На продольные брусья устанавливаются; стандартные вибраторы; брусья обшиваются досками, образующи­ми корпус сердечника. Для лучшей сохранности и уменьшения сцепления виброштампа с бетоном, поверхности сердечника оби­ваются кроэелькой сталью.

На рис. 128 показан металлический виброштамп для изготов­ления сплошного лестничного марша объемом 0,55 м? в форме, состоящей из поддона, и прикрепленных к нему на петлях откид­ных бортов. Каркас сердечника виброштампа состоит из швеллер ров № 18 со срезанной нижней полкой, к которым приварена гребенка из 3-мм листовой стали, усиленной уголками жесткости; Гребенка образует ступени марша и в ней оставлены отверстия* через которые выходит излишняя смесь или подается недостающее ее количество. В качестве фиксаторов служат парные уголки* установленные на верхней полке швеллера откидного борта, меж^ ду которыми входят парные швеллера сердечника.

Общий вес сердечника с четырьмя вибромоторами от вибрато — ра И-7 около 500 кг, а поддона, с бортами — 1Д00 кг. При формой вании сердечник загружается дополнительным грузом.

Для формования крупноразмерных ребристых плит с ребрамц по периметру и по продольной оси в тресте Магнитострой с успе­хом в течение длительного времени использовался металлический виброштамп (рис. 129) с двумя приводными вибраторами. Вибра­тор в виде находящегося в подшипниках вала с двумя дебаланса­ми через упругую муфту соединяется с валом электромотора. Об-

Щий вес сердечника виброштампа равен 1 230 кг и создает допол­нительную пригрузку в размере около ЗО г/см2. Весь дикл формо — вания плиты продолжается 4 мин., после чего она в форме подает­ся в камеру пропаривания. *

Для формования изделий из жестких бетонных смесей НИИ по строительству Минстроя СССР разработал виброштамп

Рис. 129. Сердечник виброштампа для формования круп­норазмерных ребристых плит а — вид сбоку: б — план; / — электромотор; 2 — вал вибратора; J — дебалансы; 4 — подшипник; 5 — упругая муфта

(рис — 130 и табл. 39), для которого в качестве вибратора использо — вано оборудование от серийно выпускаемой вибромельницы М-200, К раме вибратора могут быть прикреплены различные сердечники длиной от 1,5 до 4 м и шириной от 0,2 до 1,5 м при общей площа­ди до 3,5—4 м2.

Перед началом работы виброштампа следует внимательно про-1 верить надежность крепления болтов и гаек и подключение элек­тродвигателей к сети. Если амплитуда колебаний превосходит максимально допустимую, то ее уменьшают установкой дебалансов или увеличением веса пригрузки. Виброштамп следует поднимать осторожно, без рывков и строго по вертикали.

При бетонной смеси с осадкой конуса в 20—30 мм в изделиях, имеющих ребра со скошенными гранями, или при смесях с нуле­вой осадкой конуса в изделиях с вертикальными ребрами вибро-

1 аблида 39 Техническая характеристика виброштампов конструкции НИИ по строительству Минстроя Наименование При вибраторе с 1 500 кол/мин При вибраторе с 3000 кол/мин Габариты рамы вибратора в мм. Амплитуда колебаний, максималь­ 1 955X540 I 955X540 ная в мм… • • . . , . Электродвигатель: 2,0 1,5 мощность в кет….. 7или10 20 число оборотов в мин……………. Кинетический момент вибратора 1 440 или 1 450 2 920 в кгсм … ….. 140-175 65 Вес вибратора в кг…………………….. Общий вес виброштампа без сер­ 182 200 дечника в кг…….. Удельное давление сердечника в 450-550 г/см2 ………………………… я . . . . 30-90 Режим работы . „ . . . • „ • Периодический

штамп поднимают немедленно после окончания формования. При более подвижной смеси виброштамп во избежание оплывания ре­бер оставляют на некоторое время, определяемое опытным путем, в отформованном изделии и только затем его поднимают.

При изготовлении изделий из малоподвижных и жестких бе­тонных смесей с успехом применяют дополнительную пригрузку на верхнюю поверхность изделий, благодаря которой повышается качество уплотнения смеси и обеспечивается более ровная поверх­ность изделия. Величина пригрузки назначается в зависимости от подвижности смеси и составляет для малоподвижных и обычных смесей от 10 до 30 г/см? и для особо жестких смесей 30—50 г/см2.

Для того чтобы пригрузка не увеличила нагрузку на вибропло­щадку, применяют рычажную пригрузку, разработанную инж. М. Аврутиным.

При рычажной пригрузке на штамп, опускающийся на поверх­ность изделия, воздействуют грузы, прикрепленные на рычагах благодаря чему при относительно небольшом весе грузов резко повышается давление штампа на бетонную смесь.

. При рычажной пригрузке после установки на виброплощадку |)ормы, заполненной смесью, на поверхность ее опускается штамп : грузами, закрепленными на рычагах. Штамп представляет со­бой жесткую плиту, каркас которой сварен из швеллеров и покрыт стальными листами. На штампе, на шарнирах вращаются две па — )ы двуплечих рычагов, короткое плечо которых кончается петлей, а на длинном плече подвешен груз. Петля короткого плеча рыча­га зацепляется за крюк поддона, и благодаря этому при опуска­ти рычагов нижняя поверхность штампа прижимается к смеси — Имеющиеся на штампе упоры отклоняют петли и ограничивают погружение штампа в смесь.

Установка штампа, его опускание и подъем осуществляются с помощью тельфера или крана. Когда штамп подвешен на крюке

подъемного механизма, рычаги с грузами подняты, а петли, от­клоняемые упорами, раздвинуты. После опускания штампа на форму освобождают рычаги, длинные плечи которых под действи­ем груза опускаются, а петли на коротких плечах поворачиваются и закрепляются за крюки на поддоне формы.

Общий вес штампа зависит от вида изготовляемого изделия и при двухпустотном настиле с овальными пустотами составляет около 1,5 г, включая четыре груза по 60 кг каждый. Соотношение плеч в рычагах принято 1:13, благодаря чему при дополнитель­ной нагрузке на виброплощадку от штампа в 1,5 т общая пригруз­ка на поверхность изделия составляет около 4,5 т. При необходи­мости пригрузок небольшой величины примерно до 50 г/см2, а так­же при небольших размерах бетонируемых изделий применяют виброщиты, представляющие собой стальную плиту, утяжеленную грузами и оборудованную двумя или — четырьмя вибраторами типа С-357 или С-433 с дебалансами, вращающимися таким образом, чтобы обеспечить направленные колебания виброщиту.

На полигонах бетонная смесь в формах уплотняется главным образом ручными электромеханическими вибраторами, в которых благодаря вращению вала с неуравновешенными грузами возни­кают частые колебания небольшой величины. Передача колебаний смеси придает ей свойства текучести. На крупных полигонах для уплотнения смеси используют виброплощадки. В зависимости от размера бетонируемой конструкции и степени насыщения ее ар­матурой, применяют следующие типы ручных вибраторов (табл. 35):

Таблица 35 Техническая характеристика вибраторов к к с $ , * gn, Средняя часо­ 5 си св о вая произво­ t- «2 « и, 5 ч к с О дительность* Тип вибра­ тора Краткая характеристика типа вибратора * со х в £ % £8. ІІ ІЙІ о X X gi О CQ Н *5 х о |1 лтЧ 5* Э" (К 2 о л 2 5 Я «S3 о <8 § а « Ж (I) со <0)0 Св5® =Г X Ч 4) Н X о о в 3 р н £ о <у 2 ОС О И-50 Внутренний, общая длина 1 165 мм, длина рабочей части 430 мм, диаметр 114 мм. Радиус действия 0,4 м. . . 20 36 0,5 5 700 0,4 30 9 И-21- Внутренний с гибким А валом длиной 3 710 мм; два рабочих наконечни- ка: большой — длина 450 мм; диаметр— 75 мм, радиус дей­ствия—0,3 м. 37 36 1 6 700 0,4 20 6 малый — длина 400 мм, диаметр 51 мм, радиус дей­ствия 0,2 м. . . 32 36 1 6 700 0,4 10 3 И-116 Внутренний с гибким валом, бесподшипнико — вый; два рабочих нако­ нечника: большой — длина 528 мм, диаметр 76 мм 32,6 36 1 10000 — — — t малый — длина 446 мм, диаметр 51 мм…… 28,2 36 1 14 000 —. — И-7 Поверхностный, раз­мер рабочей площадки 0,5X1,0 м…………………….. 45 36 0,4 2 800 0,2 25 5 И-117 Поверхностный, раз­мер рабочей площадки 0,5X1 м………………………… 55 36 0,8 2 780 0,3 — — С-413 Поверхностный, раз­мер рабочей площадки 0,55X0,95 м. . . . 43 36 0,4 2 800 0,2 — — С-414 Поверхностный, размер рабочей площадки 0,55Х Х0,95. 45 36 0,8 2 800 0,3 — —

Тип зибра- ~ора	Краткая характеристика типа вибратора		к Ч 4> Ь «2	ч <у U.	л о а> Ч	> * Ч к СО	Средняя часо­вая произво­дительность*
Вес в кг	І « ж р. && «в «і« я § я	Мощность электроде* в кет	1 Частота кс ний в мин.	go I s Ч О к	площадь слоя в м2	объемной бетонной смеси в м*
>357	Поверхностный, уста­навливается на бункерах.
>433	формах и т. п. . . . Поверхностный, уста­навливается на бункерах,	25	36	0,8	2850			—
4-52	формах, желобах и т. п. Поверхностный-вибро- рейка, размер рабочей	22	36	0,8	2 800		■
Л-87	части 0,1X4,25 м. . . Наружный тисковый, расстояние между губ­ками тисков меняется от 40 _до 80 мм. Радиус	120	36	0,4	2840	0,15- 0,2	20	4
	действия 0,25 м. . .	31	36	0,45	2 840	0,2- 0,4		2

* Производительность и радиус действия приняты для бетонной смеси под­вижностью 2—4 см, на портландцементе. При пуццолановом и шлакопортлад — цементах производительность понижается примерно в 1,5 раза.

а) внутренние (рис — 124, а и б), погружаемые своей рабо­чей частью в смесь, колебание от которых распространяется по радиусу;

б) поверхностные (рис. 124,в), устанавливаемые на уп­лотняемый слой смеси, колебания от которых передаются через рабочую площадку;

в) наружные (рис. 124,г), устанавливаемые на опалубке конструкции и закрепляемые на ней при помощи тисков; колеба­ния от наружных вибраторов передаются смеси через опалубку.

Продолжительность вибрирования обычно составляет 20— 30 сек. при внутренних и 30—45 сек. при поверхностных и наруж­ных вибраторах. Признаками окончания уплотнения при работе вибраторов являются: прекращение оседания бетонной смеси, по­явление на ее поверхности цементного молока, уменьшение коли­чества воздушных пузырьков, выходящих из смеси. Вибраторы включают только после их установки на смесь. При уплотнении внутренними вибраторами поднимать их следует медленно с тем, "чтобы на поверхности не образовывалось лунок. В случае формо­вания изделий значительной высоты (например, блоков стен под­вала) и необходимости укладки смеси в несколько слоев внутрен­ний вибратор при уплотнении верхнего слоя должен погружаться на 50—100 мм в нижележащий слой для обеспечения лучшей свя-

зи между слоями. Для полной проработки смеси внутренние виб­раторы перестанавливают на расстояние, не превышающее 1,5 ра­диуса их действия, а поверхностные — перекрывая их предыдущее

Рис. 124. Ручные электромеханические вибраторы а — внутренний типа И-21 с гибким валом; б — внутренний типа И-50; в—по­верхностный типа И-7а г — наружный типа И-87

место работы не менее чем на 50 мм. Особенно тщательно нужнй уплотнять бетонную смесь непосредственно у бортов формы. г.

При бетонировании относительно небольших по объему конст* рукдий с густой арматурой применяются вибраторы И-21. Болей крупные железобетонные конструкции уплотняют вибраторамй И-50. Поверхностные вибраторы И-7 и И-І17 применяют для уп­лотнения плит панелей. Уплотнение тонких плит большого разме­ра ведут при помощи виброреек. ^

Глубина проработки слоя бетонной смеси внутренними вибраі торами не должна превосходить 1,25 длины их рабочей части; по­верхностными вибраторами уплотняют слой толщиной от 100 до 250 мм в зависимости от армирования конструкции.

При уплотнении вибраторами легких бетонных смесей призна­ками его окончания являются: прекращение оседания смеси, вы­равнивание ее поверхности и начало всплывания отдельных щебе — нок. Продолжительность вибрирования легких смесей, как прави­ло, больше, чем обычных, и равняется примерно 60 сек. При уп­лотнении легких смесей поверхностным вибратором для лучшей проработки слоя рекомендуется штыковать вручную уплотняемый слой со стороны еще не проработанной части. Штыковку следует втыкать наклонно, выполняя примерно 10 штыкований на одну установку вибратора.

После окончания уплотнения конструкции поверхность ее за­глаживают. Для этого в зависимости от величины поверхности ис­пользуют кельмы, специальные затирочные ленты, деревянные гладилки.

Наиболее эффективное уплотнение бетонной смеси достигается виброплощадками, на которые устанавливают форму с бетонной смесью. Виброплощадка обычно состоит из двух рам: верхней под­вижной, на которую устанавливается бетонируемое изделие, и нижней неподвижной рамы. На последней монтируют электродви­гатель, приводящий в действие вибромеханизм подвижной рамы, и пружинные опоры, на которые опирается верхняя рама. Форма с бетонной смесью должна быть надежно закреплена к верхней раме при помощи электромагнитов или механическим путем (це­пями, клиньями и т. п.), иначе амплитуда и частота колебаний формы будут отличаться от значений этих величин на вибропло­щадке, и эффективность вибрации будет значительно понижена. Для обеспечения хорошего уплотнения бетонной смеси необходи­мо также правильно выбрать режим вибрации (амплитуду и ча­стоту колебаний и продолжительность вибрирования).

где А2—минимальная амплитуда, при которой происходит раз­жижение смеси вблизи вибратора, равная при 1500 кол/мин 0,37 мм, 3000 кол/мин —0,1 мм, 4 500 кол/мин — — 0,06 мм и 6 000 кол/мин ■—0,04 мм-, е — основание натуральных логарифмов; р — коэффициент затухания колебаний (табл. 36); h — толщина слоя смеси в изделии.

Таблица 36

Частота в кол/мин	Бетонная смесь на портландцементе с осадкой конуса в см	Бетонная смесь на пуццолановом портландце­менте с осадкой конуса 4—6 см
0-1	2-4 |	4-6
3000	0,13	0,1	0,07	0,19
4 500	0,12	0,09	0,06	0,16
6000	0,11	0,08	0,05	0,12

Коэффициент затухания колебаний

Время вибрирования при установленной амплитуде мо­жет быть определено по рис. 125.

Формы следует распола­гать на виброплощадке сим­метрично, не превышая пас­портной грузоподъемности виброплощадки. В зависимо­сти от веса формы с бетонной смесью применяют вибропло­щадки грузоподъемностью от 1 до 10 т с длиной верхней рамы от 2,9 до 6,2 м (табл. 37).

Виброплощадки конструк­ции ВНИИСтройдормаша СМ-475, 476 и др. имеют на>- правленные колебания, обеспе­чивающие по сравнению с кру»-

Рис. 125. График времени вибриро­вания в зависимости от амплитуды колебаний виброплощадки. Бетон­ная смесь на портландцементе марки 500, состава 1 :2,29: 4,66 о осадкой по конусу и удобоукладываемостью 1 —. 0 см, 78 сек ; 2 — 0 см, 47 сек.; 3 — 0.5 см, 40 сек.; 4 — 4,5 см. 25 сек.: 5 — 8 см, 21 сек.

говыми колебаниями большую равномерность величины амплитуд по поверхности площадки и исключающие перемещение ^бетонной смеси в формах, наблюдаемое при площадках с круговой вибра-

цией. Эти площадки монтируются из отдельных типовых секций — станков, благодаря чему облегчается их ремонт и эксплуатация, возможно увеличение длины виброплощадок и достижение более равномерного распределения амплитуд. На виброплощадке СМ-475 обеспечивается хорошее уплотнение без пригрузки бетон­ной смеси жесткостью по вискозиметру ЦНИПС до 120 сек. и с

пригрузкой до 220 сек., на СМ-476 могут уплотняться бетонные смеси с жесткостью соответственно без пригрузки до 100 сек. и с пригрузкой до 200 сек.

Рекомендуемая продолжительность уплотнения на некоторых виброплощадках приведена в табл. 38.

Наиболее простой является составная виброплощадка, состоя­щая из нескольких отдельных звеньев, оборудованных серийными вибромоторами длительного действия типа С-357 или С-433. Звенья виброплощадки опираются на опорные швеллеры, заде­ланные в бетонный пол; каждое звено состоит из наружной не­подвижной и внутренней подвижной рамы, на которой смонтиро­ван вибратор. Наружная рама представляет собой каркас из угол­ков, закрепленный к опорным швеллерам; внутренняя рама встав­ляется в наружную и отделяется от нее снизу и с боков резиновы­ми прокладками, являющимися амортизаторами.

Виброплощадка ВНИОМС конструкции И. Г. Совалова и Я. М. Неймана грузоподъемностью 1 000 кг с электромагнитным креплением металлических форм (рис. 126) состоит из нижней

Таблица 38 Время проработки бетонной смеси (в сек.) на виброплощадках Жесткость бетонной смеси по вискозимет- Тип виброплощадки ру ЦНИПС в сек. 50 1 1 70 | 100 180 СМ-475, при амплитуде 0,65 мч 40 60 90 180 СМ-476, при амплитуде 0,6 мм 50 65 85

неподвижной рамы, на которой на четырех опорах рессорного ти­па расположена верхняя подвижная рама. Электродвигатель виб­роплощадки установлен на нижней раме и при помощи клиноре­менной передачи вращает вал с эксцентрично расположенными на нем грузами-дебалансами, вызывающими вибрацию подвижной рамы. Вал с дебалансами расположен поперек виброплощадки по. ее центру и при правильной регулировке опорных рессор обеспе­чивает равномерную величину амплитуды колебаний по всей пло­щади виброплощадки.

Перед укладкой бетонной смеси тщательно проверяют состоя­ние формы, расположение арматуры и закладных частей. При этом обращают внимание на правильность сборки и размеров, на­дежность креплений, отсутствие щелей и качество смазки внутрен­ней поверхности формы. При осмотре арматуры выявляют нали­чие прокладок, обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя, чистоту арматуры и соответствие проекту ее количества и качества.

Распределение бетонной смеси следует вести механизирован­ным путем в процессе ее подачи. Например, при подаче бетонной смеси бадьями их разгружают в нескольких точках для того, что­бы исключить трудоемкую операцию по ручной перекидке. При распределении смеси допускают только однократную ручную пе­рекидку. Для того чтобы при этом не происходило расслоения смеси, ее следует сбрасывать с лопаты без развеивания и переки­дывать на расстояние не более 1,5—2 м. При подаче смеси в бе­тонируемую конструкцию разрешается ее свободное сбрасывание с высоты не более 3 м. Устройство рабочих швов при изготовле­нии сборных элементов не допускается.

В пределах полигона бетонная смесь может подаваться мото­тележками, бетонораздатчиками или бадьями.

Мототележки (рис. 118) целесообразно использовать для пода­чи смеси на расстояние порядка 100 м при заполнении их из бето­номешалок и разгрузке непосредственно в форму. Для успешной эксплуатации мототележек необходимо иметь хорошие дороги или специальные деревянные настилы.

Трехколесная мототележка конструкции ВНИОМС оборудована бензиновым двигателем мощностью 4,25 л. с. Два ее передних ко­леса ведущие с независимым приводом. Заднее колесо может по­ворачиваться вокруг вертикальной оси. Мототележка имеет колею 845 мм и радиус поворота 1,15 м, что позволяет использовать ее в стесненных условиях; грузоподъемность 0,5 т, емкость ковша 0,25 м8, скорость от 1 до 10 км/час, общий вес без груза 0,26 т; ее производительность при расстоянии подвозки в 60 м 1 мъ/час.

Широко применяются для подачи бетонной смеси на полигонах бетонораздатчики, представляющие собой самоходную тележку, движущуюся по рельсам.

При бетонировании изделий шириной до 1,2—1,5 м применяют бетонораздатчик с неподвижным бункером. При бетонировании широких изделий или необходимости подачи бетонной смеси в не­сколько рядом расположенных изделий, бетонируемых на стенде или в ямной пропарочной камере, применяют бетонораздатчик с передвижным бункером. Обычно бетонораздатчик с неподвижным бункером (рис. 119) имеет ходовую раму портального типа, пе­ремещающуюся по рельсовому пути. Бункер снабжен секторным

*

рис, 118. Мототележка Карачаровского механи-
ческого завода [10] [11]

затвором, степень открытия которого регулируется ручным штур­валом, установленным сбоку. Для облегчения разгрузки бункера на его наклонной стенке устанавливают вибратор типа С-357 или С-433.

Скорость передвижения бетонораздатчика 6—10 м/мин.

В бетонораздатчике с передвижным бункером рама тележки имеет вид мостового крана и перемещается по рельсовым путям, уложенным вдоль ямных пропарочных камер. По раме перпенди­кулярно движению бетонораздатчика перемещается большей ча­стью вручную бункер. Таким образом обеспечивается подача бе­тонной смеси по всей площади, расположенной между рельсами бетонораздатчика. Бункер бетонораздатчика загружают смесью из бадей или непосредственно из бетономешалки. Техническая харак­теристика некоторых типов бетонораздатчиков приведена в табл. 33.

Таблица 33

Техническая характеристика бетонораздатчиков Характеристика бетонораздатчиков типа Наименование Единица измерения Гипростром- маш ЦКБ Глав — строймеханиза — ции Минстроя КБ Глав- мосжеле — зобетона 5671 | 5672 | 214-а | 251 Производительность…………………… м3]нас 10-12 6-8 ___ ___ … Емкость бункера…………………………. м3 2 1,15 2 1,3 1,6 Размеры выходного отверстия бункера: ширина мм 350 400 500 — 600 длина. • • » 1000 600 — — 300 Габариты: длина… …… » 3430 3 212 3380 2 750 2 460 » 3 700 2 500 4 350 2 200 2640 высота………. » 2 340 2300 3 040 2 250 2500 Ширина колеи…………………………….. » 2810 1750 3 200 2 000 2 400 Мощность электродвигателей кет 16,8 16,8 5,3 — — Скорость передвижения. . . . м/мин 9-15 9-15 6-20 6-20 До 22 Вес. . ……………………………… . . : кг 3000 2 200 4000 2 200 2 400

Для подачи бетонной смеси применяются поворотные, ковшо­вые бадьи (при подвозке смеси самосвалами), вибробадьи (при подвозке смеси на платформах узкой колеи) и со шторно-ролико­вым затвюром (для загрузки бетоноукладчика при транспортирова­нии смеси на платформах узкой колеи или непосредственно краном). Поворотные и ковшовые бадьи (табл. 34) располагают­ся. у места бетонирования в зоне действия крана и загружаются самосвалом. При поворотных бадьях емкостью 0,4 м3 (рис. 120) смесь подвозится с бетонного завода в автомобилях ЗИЛ-585, вмещающих 1,6 м3 смеси. У места разгрузки устраивается боек, на котором устанавливаются рядом, вплотную друг к другу, четыре поворотные бадьи (рис. 121). Габариты их подобраны таким обра-

Som, что совместная ширина четырех установленных рядом бадей равна ширине кузова самосвала, который, разгружаясь, заполняет смесью одновременно все четыре бадьи, расположенные горизон­тально (рис. 121,а). Груженые бадьи поочередно поднимаются краном, принимая при этом вертикальное положение (рис. 121,6), при котором смесь заполняет нижнюю закрытую часть бадьи. Бадьи перемещаются краном к месту формования и разгружают­ся при открывании затвора.

Таблица 34

Техническая характеристика бадей Габаритные размеры в мм Вес с бе­ Наименование длина ширина высота (без траверсы) Вес в т тонной смесью в т Поворотная бадья емкостью ^0,4 м* 4 . • 2 370 674 1000 0,2 1,12 виброковш емкостью 1,6 мш 2 550 2090 1 176 0,77 4,5 Фи0робадья емкостью 0.3 л8 . вибробадья емкостью 0,6— Т),8 ж8……………………………………………………… 1060 890 960 0,14 0,9 1466 1 036 1 360 0;28 1,7-2,2

Виброковш полезной емкостью 1,6 мъ, загружаемый из само­свала и выгружающий бетонную смесь непосредственно в бетони­руемую конструкцию (рис. 122), состоит из корпуса, разгрузочно­го лотка с секторным затвором и двух вибраторов И-117 и подве­шивается к крюку крана на двух тросах: переднем и заднем. Тро­сы крепятся к проушинам на верхнем поясе корпуса виброковша. Вследствие разной длины тросов (удлиненного—переднего и корот­кого — заднего) днище виброковша при подъеме краном принима­ет наклонное положение к горизонту, что обеспечивает более быструю выгрузку смеси. Бетонная смесь из виброковша выгру­жается при работе вибраторов, установленных на швеллерах пе­редней стенки ковша; фазы кабелей вибраторов должны быть Соединены и иметь общий выключатель и вилку.

При вращении дебалансов вибраторов в противоположные сто­роны создаются направленные колебания, содействующие более интенсивной выгрузке бетонной смеси. Проверка правильности сое­динения фаз обоих вибраторов определяется по характеру движе­ния точки, нанесенной на стенке швеллера между вибраторами. При вращении дебалансов в противоположные стороны точка дви­жется по прямой; при движении точки по эллипсу необходимо пе­ременить у вибраторов подключение двух фаз.

Благодаря относительно небольшой высоте слоя смеси в вибро — ковше открывание секторного затвора не вызывает затруднений. После открытия затвора включаются вибраторы, и смесь под дей­ствием вибрации выгружается из ковша. Регулируя тросами наклон днища виброковша, можно ускорить или замедлить разгрузку смеси. Конструкция виброковша позволяет прекратить выдачу смеси в любой момент разгрузки (для чего необходимо опустить

Рис, 122. Виброковш емкостью 1,6 лі3

1 — траверса; 2 — лыжи, 3 —■ вибратор И-117;
4 — ручка затвора; 5 — окантовочный уголок;
6 — корпус; 7 — кабель; 8 — соединение фаз,
9 — включатель; 10 — вилка

затвор и выключить вибраторы), а также изменить интенсивность разгрузки подъемом или опусканием затвора.

Производственные испытания показали, что при наклоне днища виброковша в момент разгрузки в 20° и подвижности смеси по ко­нусу 7 см продолжительность разгрузки 1,6 м3 ее равнялась 40 сек. Средняя продолжительность полного цикла подачи краном Э-1003 виброковша около 4 мин. Следует учесть, что при малоподвижной смеси разгрузка ковша значительно осложняется, и продолжитель­ность разгрузки резко увеличивается.

Вибробадья полезной емкостью 0,3 мг представляет собой прямоугольный металлический бункер со стенками в нижней части,

наклоненными под углом 45—60° к горизонту (рис. 123). В одной из стенок расположено отверстие, от которого идет с уклоном в 15° выпускной лоток, оборудованный секторным затвором. К корпусу бадьи крепится электромеханический вибратор И-7, который обес­печивает разгрузку бадьи. Секторный затвор предотвращает вы­текание цементного молока и смеси в процессе загрузки, транспор­

те

тирования и подачи бадьи к месту бетонирования. Давление смеси на затвор незначительно, и он легко открывается. При смеси малой подвижности открывание затвора не вызывает разгрузки бадьи, в этом случае выдача смеси происходит только при включении виб­ратора и прекращается при его выключении, благодаря чему легко осуществляется частичная разгрузка бадьи.

Продолжительность разгрузки смеси с осадкой конуса в 5 см Ьри полностью открытом затворе составляет 15 сек. Подъем сек­торного затвора загруженной вибробадьи выполняется без труда 1>дним рабочим. Интенсивность разгрузки вибробадьи легко рету­шируется степенью открытия затвора. Прекращение процесса раз­грузки бадьи осуществляется в любой момент. разгрузки опускаяи — шм затвора с последующим выключением вибратора.

І Вибробадья емкостью 0,6—0,8 м3 по своей конструкции и прин — шипу действия аналогична вибробадье емкостью 0,3 м3, но имеет Кольшие габаритные размеры.

Бетонную смесь, доставленную с центрального бетонного за-, вода или приготовленную на местной установке, необходимо по­дать к месту формования, а затем уплотнить с помощью вибрато­ров или специальных установок. Поэтому в данной главе наряду с различными способами формования изделий рассматриваются также и вопросы подачи бетонной смеси. :

Инъецирование каналов после натяжения арматуры производит­ся цементным раствором, подаваемым насосом через специаль­но оставленные для этой цели отверстия. Раствор для инъекции должен обладать большой подвижностью, чтобы заполнить канал, стесненный арматурой. Вместе с тем раствор не должен быть слиш­ком жидким, дабы не происходило выделения воды.

В практике инъецирования каналов применяется обычно рас — ‘вор, состоящий из цемента и воды с отношением В/Ц по весу >авным 0,35—0,45.

При этом рекомендуется применять портландцемент активно­стью не ниже 400. Шлакопортландцемент дает худшие результаты 5 части выделения воды.

Стойкость против водо(выделения повышается при добавлении мелкого песка, кварцевой муки или золы, богатой ЗЮг, с соответ­ствующим снижением количества цемента. Такие растворы приме­няют в соотношении 70 кг цемента, 30 кг кварцевой муки и 40— 45 кг воды.

Хорошие результаты по опытам НИИ бетона и железобетона АСиА СССР дают следующие составы инъекционных растворов (по весу):

I. 1:0,35 (портландцемент+вода);

II. 1:0,35+пластифицирующая добавка (портландцемент+во — да+0,25% от веса цемента сульфитно-спиртовой барды или 0,13я/» от веса цемента-мылонафта);

III. 1:0,4 (портландцемент+вода);

IV. 1:0,2:0,4 (портландцемент+молотый песок или песок с крупностью зерен до 0,5 жи+вода).

Для приготовления раствора необходимо тщательное его пере­мешивание, что целесообразно производить в механической раство­ромешалке. При засыпке цемента и добавок в растворомешалку следует пропускать их через сито, имеющее 50 отверстий на 1 см2.

Готовый раствор передается в резервуар или бункер, соединенный с насосом.

Подача раствора в канал может производиться также обычным моторным растворонасосом типа С-251. Однако следует иметь в ви­ду, что такие растворонасосы обладают относительно большой

насос; 3 —

пдоизводительностью. Поэтому часть раствора, подаваемого насо­сом, следует отводить обратно в бункер.

Давление на манометре насоса при нагнетании раствора в ка­нал не должно превышать 6 ати.

Ручные насосы (рис. 116) обеспечивают относительно медлен­ное заполнение канала. Медленное движение раствора в каналы лучше вытесняет воздух и способствует плотному заполнению. При быстром заполнении могут образоваться поры в растворе и воз­душные мешки.

Раствор, поступающий в насос, должен все время перемеши­ваться. Для этой цели в резервуаре при насосе рационально уста­новить лопасти с моторным приводом.

В практике заграничного строительства применяются специаль­ные установки для инъецирования, состоящие из насоса, механи­ческой мешалки и резервуара для готового раствора. На рис. 117 приведена такая передвижная установка. Вода, цемент и добавки поступают в верхний резервуар этой установки, являющейся рас­творомешалкой. Готовый раствор поступает в нижний резервуар с лопастями для перемешивания.

Ручной насос, смонтированный рядом с нижним резервуаром и інабженньїй^ манометром, подает раствор в инъецируемый канал лерез гибкий шланг с соответствующим наконечником. Перемеши­вание раствора в растворомешалке и в нижнем резервуаре выпол* вяется приводом от электромотора или бензинового мотора.

Применение подобных установок для инъецирования обеспечи­вает удобство производства работы и хорошее качество заполнения каналов.

Наконечники на шлангах для выпуска раствора в канал выпол­няются в виде конической трубки с вентилем, в виде штуцера, ввин­чивающегося в отверстие канала, и других систем.

Наквнечник в виде конической трубки вставляется в отверстие канала и рукой рабочего плотно прижимается к стенкам отверстия. В процессе инъецирования шланг и наконечник удерживаются ра­бочим в таком положении. Более совершенным является ввинчива­ние нарезных наконечников, для чего канал снабжается соответ­ствующими отводами с нарезкой трубок на конце. Для обеспече^- ния трубки и нарезки от засорения она снабжается нарезной пробкой, отвертываемой перед инъецированием.

Расположение отверстий для инъецирования и расстояние меж­
ду ними зависят от типа армирования, анкеров и способов образо­вания каналов.

Каналы с пучками типа Фрейссинэ при расположении проволой вокруг спирали и при устройстве анкеров заклинкой пробок в ко­лодках инъецируются через отверстия в пробках. Наконечник в ви­де конической трубки вставляется с одного конца канала в отвер­стие пробки, и раствор подается из конца в конец до выхода из отверстия пробки противоположного анкера. Отверстия вокруг пробки между проволоками предварительно заделываются жестким раствором (за сутки до инъекции).

Благодаря наличию свободной полости внутри пучка при рас­положении проволок по спирали раствор легко проходит при пода­че с одного конца на большую длину канала до выхода с противо­положного конца.

Возможно инъецировать таким образом каналы на длину 30 м и более.

Инъецирование через отверстие в анкере применяется также в пучках системы ББР, где анкерный оголовник имеет пооредине отверстие с нарезкой для подключения к домкрату. При инъециро­вании это отверстие используется для подачи раствора в канал.

В этом случае шланг, подающий раствор, снабжается специаль­ным наконечником с нарезкой, соответствующим отверстию в ан­кере.

Для инъецирования раствора широкое применение находят различные отводы, образующие доступ к каналу сбоку.

При образовании каналов при помощи закладных труб, остаю­щихся в бетоне, применяются тройниковые отводы, устанавливае­мые при сборке труб. Такие отводы располагаются с расстоянием 10—15 м друг от друга. В этом случае инъецирование производят через средние отводы к краям канала. При этом должны быть да­ны отверстия у анкеров арматуры с тем, чтобы обеспечивался вы­ход воздуха и полное заполнение каналов на концевых участках (см. рис. 107). Для наклонных каналов инъецирование рациональ­но производить через нижний отвод. Тогда раствор, поднимаясь снизу вверх, вытеснит весь воздух и хорошо заполнит канал без воздушных пузырьков и мешков.

Рациональным приемом удаления воздуха из каналов и обеспе­чения хорошего заполнения каналов раствором является предвари­тельное нагнетание в них воды. Воздух легко выходит из канала при заполнении его водой.

Инъецирование в этом случае продолжается до полного удале­ния воды из канала и появления раствора нормальной густоты.

Смоченный водой канал благоприятствует также проходимости раствора. При инъецировании сухих каналов раствор, отдавая воду стенкам канала, может потерять необходимую подвижность и обра­зовать пробки.

Образование пробок при инъецировании возможно также в слу­чае даже кратковременного перерыва подачи раствора в канал.

Поэтому инъецирование следует производить без перерыва до окончания заполнения канала, соответственно заготовляя раствор.

Инъецирование должно производиться только при положитель­ной температуре окружающего канал бетона. Ни в коем случае не должно допускаться замораживания сырого раствора в каналах, так как при замораживании происходит разрыв бетона конструкции.

При инъецировании в зимних условиях раствор не должен за­ерзать и ему должна быть гарантирована положительная темпе — атура твердения в канале вплоть до получения 50% 28-дневной рочности.

—

і