Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА’

При производстве сварочных работ контролируется квалификация ра­ботающих, проводится контроль основных, сварочных и других материалов на стадии входного начального контроля, контроля механическими испытаниями для определения правильности выбора режима сварки, пооперационный конт­роль и, в завершение, приемка готовой продукции для акта скрытых работ, вклю­чающая и неразрушающие методы контроля.

Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК). К группе НК относятся: визуально-оптический, радиационная дефектоскопия (включая рен — тгенодефектоскопию и просвечивание гамма-излучением), ультразвуковая, маг­нитная и электромагнитная дефектоскопия (включая магнитопорошковую де­фектоскопию, магнитографический контроль, электромагнитную индукцион­ную дефектоскопию, феррозондовый контроль), дефектоскопия течеисканием (включая капиллярные и компрессионные методы: гидравлический, пневмати­ческий, газолюминесцентный, галогенный, вакуумный). К группе РК относят­ся: механические испытания, металлография и химический анализ, коррозион­ные испытания и испытания на свариваемость.

При рентгенодефектоскопии (просвечивании рентгеновскими лучами) обна­руживают поры, трещины, непровары, шлаковые включения. Образование излу­чения происходит в рентгеновской трубке, катод которой (из вольфрамовой про­волоки) при пропускании тока нагревается до высокой температуры и начинает испускать электроны, направляющиеся на анод в форме пластины из вольфрама или молибдена. Под действием потока электронов анод испускает характеристи­ческое излучение, используемое для просвечивания. Рентгеновские лучи на­правляют на сварной шов, а с обратной стороны располагают обычно пленку с чув­ствительным слоем. Дефектные места шва пропускают лучи с меньшим погло­щением, чем плотный металл. После проявления на пленке видны очертания дефектов сварного соединения. Для контроля сварных соединений стали толщи­ной 25—100 мм применяют малогабаритные рентгеновские аппараты РУП-120-5-1, РАП-160-6П, ИРА-1Д, ИРА-2Д, РИНА-1Д, РИНА-2Д, РИНА-ЗД. Аппараты типа ИРА, РИНА работают с холодным катодом под действием высоковольтного им­пульса, продолжительность срока службы рентгеновских трубок импульсных ап­паратов (около 50 ч) во много раз меньше, чем у трубок накала.

При просвечивании гамма-излучением применяют аппараты с радиоактив­ными источниками излучения (изотопами кобальта, иридия, цезия) ГУП-1 Г-5-2, ГУП-С8-2-1, РИД-21 Г, «Газпром» и др., представляющие собой переносные свинцовые контейнеры, в которых находится ампула с радиоактивным веще­ством. Контейнер устанавливают против контролируемого участка шва, а с обрат­ной стороны помещают кассету с радиографической пленкой. Затем посредством дистанционного управления из контейнера выдвигают ампулу или открывают в нем щель для выхода гамма-излучения на определенное время экспозиции плен­ки. На проявленной пленке можно увидеть дефекты по разной плотности ее по­чернения. Работающие с гамма-дефектоскопами должны иметь приборы инди­видуального дозиметрического контроля.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых (УЗ) колебаний проникать в толщу металла и отражаться от неметаллических включе­ний и других дефектов. Аппаратура УЗ-контроля (дефектоскоп) включает в себя пьезопреобразователь, электронный блок и вспомогательные устройства (сигна­лизатор звуковой и световой индукции дефектов). В дефектоскопе пластинка из кварца, сегнетовой соли или титана бария (пьезоэлемент) под действием перемен­ного электрического поля высокой частоты (пьезопреобразователь) дает УЗ-коле — бания, которые посредством щупа направляются на проверяемое сварное соеди­нение. На границе между однородным металлом и дефектом эти волны частично отражаются и воспринимаются второй или той же самой пластинкой. Электри­ческие колебания от пластинки усиливаются электронным блоком и направляют­ся в осциллограф, на экране которого одновременно изображаются импульсы излучаемой и отражаемой от дефектов волн. По относительному расположению этих импульсов и интенсивности отражающего импульса можно судить о место­нахождении и характере дефекта в сварном соединении. Применяемые УЗ-дефек — тоскопы УЗД-7Н, УЗД-9, УЗД-18, УЗД-22М, УД-10П, ДУК-66П, УЗД-МВТУ ха­рактеризуются безопасностью и эффективностью контроля.

При магнитной и электромагнитной дефектоскопии поиск дефектов осно­ван на изменении формы магнитных силовых линий (изменении магнитной про­ницаемости) вследствие образования полей их рассеяния в местах дефектов. При контроле сварных соединений трубопроводов применяется магнитографический метод, сущность которого состоит в намагничивании контролируемого участка с одновременной записью на магнитную ленту и последующим считыванием результатов, зафиксированных налейте, на магнитографических дефектоскопах. Промышленность выпускает дефектоскопы с индикацией дефектов в форме импульсов (МД-9) или с видимым изображением на экране (МД-11). Дефектоскопы МДУ-2У, МГК-1 имеют двойную индикацию. В комплект дефек­тоскопа входит подвижное намагничивающее устройство (ПНУ, ПНУ-MI или УНУ для труб диаметром более 100 мм и плоских изделий толщиной до 16 мм или дисковые магниты ДМ-59, ДМ-60, ДМ-61), состоящее из Г1-образного маг- нитопровода и обмотки, перемещаемое вдоль шва на немагнитных рамках (для труб диаметром менее 100 мм применяют намагничивающие клещи НК или на­магничивающие вилки НВ). Намагничивающее устройство подключают к ис­точнику постоянного тока.

При контроле герметичности сварных соединений применяют вакуум-аппа­раты и различные приборы. Вакуум-аппараты применяют при контроле свар­ных швов, имеющих односторонний доступ (например, швы днищ резервуаров, стальной гидроизоляции опускных колодцев и т. п.). Аппарат состоит из камеры с вакуумметром и вакуум-насоса. Контролируемый участок шва покрывают мыльным раствором, устанавливают камеру и включают насос. Камера окаймлена мягкой резиной, поэтому быстро присасывается к поверхности, и в ней создает­ся разряжение около 0,05 МПа, которое контролируется вакуумметром. Воздух под атмосферным давлением, проходя через неплотности шва, в дефектных ме­стах образует мыльные пузыри, наблюдаемые через стекло камеры и отмечае­мые мелом или цветным карандашом рядом с камерой с последующим перено­сом (после снятия камеры) пометок на шов. Из приборов, используемых при контроле герметичности сварных швов, применяют: манометры, посредством которых регистрируют изменение давления в результате нарушения герметич­ности сосуда; галлоидные течеискатели ГТИ-6, БГГИ-5; гелевые течеискатели ПТИ-7А6 ПТИ-10; инфракрасный течеискатель ИТТ-1; газоаналитический те — чеискательТП-7102; приборы акустической голографии.

При производстве электросварочных работ электросварщики должны быть обеспечены защитным шлемом или щитком со съемными защитными стеклами (светофильтрами). Монтажники, занятые в качестве подсобных рабочих на элек­тросварке, также должны обеспечиваться щитками или очками с защитными стеклами.

Перед началом сварочных работ должно быть обеспечено выполнение следу­ющих требований:

♦ наличие у сварщиков диэлектрических ковриков;

♦ установка сварочного оборудования в закрытом помещении или под на­весом;

♦ исправность электросварочного аппарата (трансформатора и регулятора), и отсутствие напряжения на его корпусе;

♦ наличие и правильность выполнения заземления корпуса сварочного аппа­рата, свариваемых конструкций, кожуха рубильника и пусковых устройств;

♦ исправность изоляции сварочных проводов и электродержателя;

♦ надежность и плотность соединения контактов, присоединение сварочно­го трансформатора к электросети через рубильник в защитном кожухе, по­мещенном в специальном запирающемся ящике;

♦ отсутствие вблизи места производства электросварочных работ легковос­пламеняющихся веществ.

Свариваемые поверхности и рабочее место сварщика необходимо защищать от дождя, снега, ветра. Когда температура воздуха может быть ниже —10 °С, вблизи рабочего места сварщика надо оборудовать инвентарное помещение для обогре­ва, при температуре ниже —40 °С — тепляк.

В последнее время для охраны труда сварщиков используются передвижные и стационарные фильтровальные установки для вытяжки сварочных газов. Сте­пень очистки достигает 98—99%. Предлагаются сварочные щитки с автоматичес­ким регулированием плотности затемнения в зависимости от уровня светового излучения. Это позволяет исключить подъем щитка перед началом сварки, избе­жать травмы глаз в начале зажигания дуги. Такой щиток, например «Спидгласс», можно комбинироватьс респираторным блоком, состоящим из фильтра, венти­лятора и аккумулятора. Фильтр крепится на поясе сварщика. Очищенный воз­дух подается под щиток под обычным давлением, что предохраняет сварщика от вдыхания углекислого газа.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое газовая сварка?"

2. Для чего применяется газовая резка? Ее способы.

3. Что такое электрическая сварка?

4. Какие способы электрической сварки применяют для получения сварных соедине­ний на строительной площадке?

5. Какие системы перевязки (чередование Тычковых и ложковых рядов) применяют­ся при кладке стен из кирпича?

6. Какие виды кладок выполняют из природных камней неправильной формы?

7. Как укладываются бетонная смесь и бутовые камни (изюм) при выполнении буто­бетонной кладки?

8. Какие отличия от кирпичной имеет кладка из керамических и силикатных камней?

9. Каковы особенности кладки блоков из ячеистого бетона на клеевом растворе на основе сухой смеси?

10. Какие виды кладок наружных многослойных стен зданий из мелкоштучных кла­дочных материалов применяются?

Тест

1. Способ сварки металлических изделий с помощью газового пламени, которое об­разуется в результате сгорания смеси технически чистого кислорода с горючим газом, называется:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) электрошлаковая сварка.

2. Газовая резка для вырезки заготовок и раскроя листов бывает:

а) разделительной;

б) поверхностной;

в) потолочной;

г) электрошлаковой.

3. Газовая резка для раздела канавок на металле, удаления поверхностных дефектов:

а) разделительная;

б) поверхностная;

в) потолочная;

г) электрошлаковая.

4. Способ сварки металла, при котором источником теплоты для получения необхо­димой температуры является электрическая энергия:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) плавка.

5. Сварка плавящимся электродом, при которой свариваемые детали нагреваются электрической дугой, горящей между ними и электродом:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

6. Электросварка дугой, горящей под флюсом между изделием и электродной прово­локой, проходящей по гибкому шлангу от подающего механизма:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

7. Электросварка плавящимся электродом в углекислом газе, который подается в зону дуги под небольшим давлением через специальный наконечник:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

8. Электросварка, при которой в зазор между расположенными вертикально сварива­емыми деталями подаются флюс и электродная проволока:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

9. Проволока стальная сварочная диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм, покры­тая специальной обмазкой, обеспечивающей стабильное горение сварочной дуги и по­лучение соединения с требуемыми свойствами:

а) арматура;

б) электрод;

в) резьба;

г) закладная деталь.

10. Дефектоскопия, основанная на способности ультразвуковых колебаний прони­кать в толщу металла и отражаться от неметаллических включений и других дефектов:

а) радиационная;

б) ультразвуковая;

в) магнитная;

г) течеискание.

Ключ

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
а	а	б	в	а	б	в	г	б	б

Электрической сваркой называется способ сварки металла, при котором источ­ником теплоты для получения необходимой температуры является электричес-. кая энергия. Электрическую энергию в тепловую можно преобразовать двумя способами:

♦ пропусканием электрического тока через свариваемые детали, сближен­ные одна с другой, — контактная сварка;

♦ с помощью электрической дуги — дуговая сварка.

Для получения сварных соединений на строительной площадке в основном применяют следующие способы электрической сварки (рис. 8.1):

♦ электродуговая ручная плавящимся электродом, при которой свариваемые детали нагреваются электрической дугой, горящей между ними и электро­дом. Дуга расплавляет кромки деталей и электрод, расплавленный металл образует сварной шов;

♦ электродуговая полуавтоматическая под флюсом, при которой сварка про­изводится дугой, горящей под флюсом между изделием и электродной про­волокой, проходящей по гибкому шлангу от подающего механизма. Флюс, частично расплавленный при сварке и образующий на поверхности шва слой шлака, предназначен для защиты расплавленного металла от вредно­го воздействия кислорода и азота воздуха и улучшения свойств наплав­ленного металла;

♦ электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе, который по­дается в зону дуги под небольшим давлением через специальный наконеч­ник. Дуга поддерживается между присадочной проволокой и свариваемым

Д

I и I

е

!—г I—к

изделием. Сварка в защитных газах как плавящимся, так и неплавящимся электродом можетбыть автоматической и полуавтоматической. Этот спо­соб характеризуется высокой производительностью и хорошим качеством шва;

♦ электрошлаковая, при которой в зазор между расположенными вертикаль­но свариваемыми деталями подается флюс и электродная проволока. В на­чале процесса дуга горит, после образования достаточно большого слоя шлака она гаснет, так как проводимость жидкого шлака выше проводимо­сти дуги. Электрический ток, проходя через ж^цкий шлак, выделяет боль­шое количество теплоты, достаточное для расплавления электродной проволоки, кромок соедйняемых деталей и образования сварного шва. Жидкий металл удерживается в ванне, образованной прижатыми к дета­лям ползунами. Вместо проволоки можетбыть использован пластинчатый электрод.

Сварочные работы для монтажа металлических и арматурных конструкций на строительных площадках в основном производятся спомощыо электродуговой сварки. Чаще всего применяется ручная дуговая сварка, которая постепенно вы­тесняется более совершенными видами сварки: полуавтоматической с использо­ванием порошковой проволоки, полуавтоматической ванной и ванно-шовной, по­луавтоматической с открытой дугой в среде защитного газа, электрошлаковой и т. д. По типам сварных швов при монтаже и сборке конструкций дуговую сварку можно подразделить на шовную и точечную, многошовную, ванную и ванно­шовную.

Электроды для ручной дуговой сварки представляют собой проволоку сталь­ную сварочную диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм, покрытую специ­альной обмазкой, обеспечивающей стабильное горение сварочной дуги и полу­чение соединения с требуемыми свойствами.

Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом и в среде за­щитных газов используют стальную сварочную проволоку сплошного сечения. Ее следует очищать от ржавчины, жировых и других загрязнений.

Покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы пер. ед употреблением необходимо прокалить по режимам, указанным заводами-изготовителями сва­рочных материалов. Прокаленные сварочные материалы следует хранить в су­шильных печах при 45—100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воз­духа не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50%, не допуская ув­лажнения и механических повреждений. Флюс перед применением просушивают до нормальной влажности (0,1 %).

Источниками питания сварочной дуги служат трансформаторы, преобра­зователи и выпрямители. Для сварочных работ, выполняемых в закрытых, отап­ливаемых помещениях, целесообразно применять сварочные выпрямители, чув­ствительные к температурным изменениям; на открытом воздухе лучше эксплу­атировать преобразователи и трансформаторы.

При работе в полевых условиях в качестве источников питания используют сварочные агрегаты, состоящие из генератора постоянного тока и двигателя внут­реннего сгорания, смонтированных на общей раме и соединенных эластичной муфтой. Агрегат устанавливается в кузове автомобиля, на автомобильном или тракторном прицепе.

Сварку конструкций следует производить после проверки правильности сборки.

Типы швов монтажных стыков стальных конструкций в зависимости от их положения приведены на рис. 8.1, д—и. Основные типы сварных соединений — одношовные и точечные. Шовные соединения могут выполняться с двумя на­кладками или внахлестку..При этом выполняется два или четыре фланговых шва. Стыковые точечные соединения выполняют с двумя накладками из стержней че­тырьмя точками с одной стороны и с нахлесткой стержней, двумя точками с од­ной стороны и с нахлесткой стержней, двумя точками с каждой стороны.

Типы сварки арматуры показаны на рис. 8.2. Наиболее эффективным спосо­бом соединения стержней арматуры диаметром 20—40 мм в условиях строитель­ной площадки является ванная сварка в съемных формах многоразового (медь, графит и др.) или одноразового использования. Эффективна технолргия ванной сварки сталей с использованием гибких подкладных лент из стекловолоконных и стеклотканевых материалов. Формы снимают через 5—10 мин после оконча­ния ванной сварки.

Общая площадь поперечного сечения накладок должна превышать площадь поперечного сечения на 30—50% для стали классов A-1, А-II и на 100% для клас­сов A-III, A-IV.

Для обеспечения необходимой прочности сварного соединения длину накла­док и сварных швов выбирают с учетом класса основного металла и диаметра стыкуемых стержней d. Длина должна быть не менее 3d2 (при двусторонних швах) или 6d, (при одностороннем шве) для стержней класса A-І, 4d2 йли 8d, — для классов A-11 и А-III и 10d2 или 5d, — для класса A-1V. При точечной сварке стер­жней длина накладок или нахлестки должна быть не менее 3d2 для стержней клас­са A-І, 4d, — для класса A-І II. Минимальные размеры точек должны составлять: длина 0,27—1,2 мм, ширина 1,2—2 мм.

Технологические режимы для обеспечения высокого качества сварного шва выбирают в зависимости от вида сварного соединения и толщины свариваемого металла в следующем порядке: устанавливают тип электрода, его диаметр и силу тока, которые являются исходными дія принятия всех остальных параметров. При этом диаметр электродов подбирают в зависимости от толщины сваривае­мого металла da, а силу тока I — в зависимости от диаметра электрода d3.

Для обычных сварочных работ принимают следующее соотношение этих ве­личин:

da, мм	‘ 1-2	3-5	4-10	12-24	30-60
d3, мм	2-3	3-4	4-5	5-6	6-7
1> А	60-100	120-180	180-250	250-300	320-400

Рис. 8.2. Типы сварки арматуры: а — внахлестку для стержней диаметром до 40мм; б— то же, до 80мм; в, г — с накладками для стержней диаметром до 80мм; д — со стальной прокладкой для стержней диаметром 20—30мм, расположенных горизонтально; е — то же, вертикально; ж — встык с разделкой без подкладки стержней большого диаметра; з, и — полуавтоматическая ванная сварка горизонтальных и вертикальных стержней; к, л— ручная электродная ванная сварка горизонтальных и вертикальных стержней; 1 — проволока; 2 — шлак; 3 — наплавленный металл; 4 — электрод

Эти величины нельзя рассматривать как постоянные, так как сварочный ток зависит не только от диаметра электрода, но и от его типа, условий сварки, ско­рости перемещения электрода, погонной энергии и т. д. Выбор диаметра элект­рода при сварке в нижнем положении практически не ограничен и зависит от квалификации сварщика.

При сварке в вертикальном положении не следует выбирать электроды диа­метром более 5 мм, при сварке в потолочном и горизонтальном положениях не рекомендуется использовать электроды диаметром более 4 мм.

При сварке в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях сила сварочного тока на 10—20% должна быть ниже, чем при сварке в нижнем поло­жении. Напряжение при этом также понижается.

Исследования показали, что сила тока (I) растет быстрее, чем диаметр элект­рода (d3), и медленнее, чем площадь его сечения. Однако на практике при выбо­ре силы тока пользуются зависимостью I = K-d3 (К — постоянный коэффици­ент, равный 40—50).

Кроме того, следует учитывать вид защитного покрытия электрода. Для элек­тродов с тонким стабилизирующим покрытием требуется ток меньшей силы, а при толстом покрытии — большей.

Техника сварки должна обеспечить получение сварного шва или точки с за­данными размерами и необходимой прочности. Размеры шва (ширина Ьш и глу­бина провара Нш), а также точки (длина /ти ширина Ьт) устанавливают расчетом и указывают в рабочих чертежах. При стыковании арматурных стержней длина шва ограничивается длиной накладки или длиной отгиба. Нормативы по выбору этих параметров были рассмотрены выше. При этом ширина шва выбирается не ме­нее 10 мм при условии Ьш> 0,5da. Глубина провара принимается не менее 4 мм при условии 1тш > 0,25da. Коэффициент формы провара при сварке арматуры вы­бирают 2-2,5. Размеры же точек выбирают в зависимости от диаметра (толщи­ны) свариваемого основного материала: при накладках длина равна 1,2, а шири­на Ьт— 1,5 мм; при нахлестке, если da находится в пределах 8+8—12+12 мм, то длина/т равна 1 мм, ширина Ьт — 2 мм, если da в пределах 14+14—20+20 мм, то /т — 0,75 мм, Ьт — 1,5 мм.

Большое значение имеет техника наложения шва, которая зависит от толщи­ны свариваемых деталей, ширины шва и глубины провара. При перемещении электрода прямолинейно вдоль шва без колебательных движений наплавляется узкий (ниточный) валик.

Изменяя наклон электрода (угол а) можно регулировать глубину провара и влиять на охлаждение ванны. Если сообщать электроду колебательные движе­ния вдоль оси электрода сверху вниз, вдоль линии шва и поперек шва, можно достичь различной степени прогрева кромок изделий, замедлить остывание сва­рочной ванны и получить необходимый провар и ширину шва.

Сварку арматурных стержней осуществляют в два приема: вначале собранные в кондукторе стержни закрепляют прихватками, располагаемыми с одной сто­роны, а затем накладывают швы вне кондуктора. Последовательность выпол­нения швов зависит от класса стали и ее химического состава. Сварку стыков с накладками и внахлестку из стали классов A-І, А-Н, A-III ведут от середины на­кладок к их концам.

Сталь класса A-IV (марок 20ХГ2Ц, 20ХГСТ) сваривают со смещаемыми на­кладками, что уменьшает термическое влияние на структуру стали. С этой же целью сварку необходимо начинать с концов накладок и шов выполнять в шах­матном порядке вначале по одной стороне соединения, а затем (после охлажде­ния одностороннего сварного соединения ниже 100°С) по другой стороне, но с отступлением от концов накладки на расстояние d. Это способствует рассредо­точению местных напряжений.

В последние годы для сварки внедряют новые способы — полуавтоматичес­кую сварку порошковой проволокой, открытой дугой в среде защитного газа и под слоем флюса.

Полуавтоматическую сварку порошковой проволокой успешно применяют для различных типов соединений стержневой арматуры периодического и глад­кого профилей. Сварку проводят порошковой проволокой ЭПС-15/2, ПП-АНЗ и другими на полуавтоматах со сварочными преобразователями ПС-300М; ПС-500, ПСГ-500-1 или трансформаторами ТСД-500 и др.

Сварочные полуавтоматы имеют одинаковое устройство, но различную компоновку. Они могут быть стационарными, передвижными и переносными. Сварочный полуавтомат содержит катушку с проволокой, подающее устройство, гибкий направляющий канат, ручной держатель или горелку. Полуавтоматы обес­печивают постоянную плавно регулируемую подачу проволоки и позволяют по­лучать соединения высокого качества.

При сварке под флюсом сварочная дуга между электродом и изделием горит под слоем сыпучего вещества — флюса. В результате погружения дуги в массе образуется среда, которая значительно улучшает условия формирования свар­ного шва, повышает тепловой баланс сварки, предотвращает разбрызгивание и угар металла. Все это дает возможность повысить сварочный ток в 6—8 раз, дове­дя его до 4000 А, и, естественно, сократить длительность сварки почти в 10 раз, обеспечив условия для применения полуавтоматических и автоматических сва­рочных агрегатов.

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа наиболее распростране­на. Эффективность газозащиты заключается в том, что струя газа (обычно С02) из сопла держателя защищает сварной шов от окисления, позволяет использо­вать электродную проволоку малого диаметра (1 — 1,5 мм) без покрытия и вести сварку в любых положениях без опасности пережога металла.

Дуговая сварка в среде защитного газа высокопроизводительна, легко поддает­ся автоматизации, позволяет выполнять соединения без флюсов и не требует пок­рытий на электродах. В качестве защитных используют инертные газы, уг­лекислый газ, водород и др. Такая среда упрощает процесс сварки, позволяет на­блюдать за сварным швом, значительно улучшает качество шва, так как в этом случае практически шов не взаимодействует с кислородом и азотом воздуха. Образующаяся небольшая сварочная ванна позволяет вести сварку без опаснос­ти пережога металла.

Большое теоретическое и практическое значение имеют рабрты в области исследования режимов и техники сварки термически упрочненной арматуры. Основное затруднение при сварке этих сталей — разупрочнение участка около — шовной зоны, подвергавшегося нагреву до 700 °С. Чем больше погонная энергия сварки, тем шире зона разупрочнения. Поэтому для электросварки термически упрочненной арматуры необходимо применять режимы сварки с погонной энер­гией до 2-Ю4 Дж/см (500 кал/см), а также использовать способы сварки с наи­меньшим теплоотводом в основной металл. При этом следует использовать сварку под слоем флюса и в среде защитных газов. При ручной и полуавтоматической сварке рационально применять электроды Э55-Ф, обеспечивающие равнопроч — ность металла шва с основным термически упрочненным металлом, или элект­родную проволоку Св-10Г2, Св-ЮГСМТ и другие при сварке под флюсом.

Дуговую сварку многослойными швами применяют для соединения арма­турных каркасов на строительных площадках, так как в условиях строительства не всегда возможно использовать сварочные машины. Такими соединениями мо­гут быть узлы сборки железобетонных конструкций (ригелей с колоннами, ба­лок с колоннами, колонны с колонной и т. д.). При этом стержни и другие арма­турные элементы, подлежащие монтажу и стыкованию сваркой, должны быть соосны и иметь отклонения не выше допустимых (+5—20 мм для тонких и +40— 50 мм для массивных конструкций). Между торцами стержней должен быть обозначен рекомендуемый зазор. Сварное соединение может выполняться без накладок и с установкой скоб-подкладок.

Подкладка — это дополнительная деталь стыка, которая служит формой для образования сварного шва и после выполнения соединения частично распреде­ляет усилия в арматурном стержне. Подкладки полукруглой формы называются скобами-подкладками. Длина скобы-подкладки должна быть не менее 2d, но не менее 30 мм, а толщина — 0,2d, но не выходить за пределы 4—6 мм. Для обеспе­чения хороших условий сварки при выполнении горизонтальных соединений на скобах-подкладках концы стержней срезают под углом 5—10°, а при вертикаль­ных — под углом 30—40°. При выполнении горизонтальных и вертикальных со­единений сваркой без подкладок концы стержней срезают с одной или двух сто­рон (в зависимости от доступа к ним).

Сварку многослойными швами можно проводить на полуавтоматических установках или вручную. При этом используют шланговые полуавтоматы А-765М, А-1114М, А-547У, ПШ-5 и др. В качестве источников питания реко­мендуются выпрямители ВС-500, ВС-600, преобразователи ПСГ-500 с жесткой внешней характеристикой или преобразователи ПСУ-500, ПСО-500. При полу­автоматической сварке технологические режимы выбирают в зависимости от ди­аметров свариваемых стержней и электродной проволоки, расположения шва в пространстве.

Для обеспечения высокого качества соединений сварку на скобах-подклад­ках и без них выполняют в определенном порядке. При температуре окружаю­щей среды (воздуха) ниже О °С на участке соединения протяженностью до 500 мм стержни перед сваркой следует подогревать горелкой. Температура нагрева не должна превышать 600 °С для стали A-I, 800 °С — для сталей А-П, A-III, иначе произойдут структурные изменения в стали и снизится ее прочность. После свар­ки стык подогревают в течение 3—5 мин. При сварке на скобах-подкладках каж­дое из соединений выполняют следующим образом: вначале скобу прихватыва­ют сварными точками, затем стык сваривают в нижней части зазора между тор­цами стержней и подкладкой, после чего швы накладывают послойно.

Ванную и ванно-шовную сварки применяют для стыкового соединения стер­жней и пластин диаметром (толщиной) 20—80 мм. Эти виды сварки очень эко­номичны, снижают трудоемкость работ, а также расход электроэнергии и элект­родов в 2—2,5 раза по сравнению со сваркой швами. Сущность ванной и ванно­шовной сварки заключается в создании жидкой ванны расплавленного металла между торцами стержней, уложенного на металлическую (стальную или медную) подкладку. Подкладка служит для образования шва и при расчете прочности со­единения стержней диаметром до 32 мм не учитывается. При сварке основного металла диаметром (толщиной) 36—80 мм считают, что подкладка воспринимает часть усилий, действующих на стержень, т. е. рассматривают ее как накладку при стыковых соединениях.

При образовании шва теплорасплавленного присадного металла (электродов) разогревает и расплавляет торцы стыкуемого металла и при застывании образу­ется сварной шов. Такие способы можно разделить на ванную, ванно-шовную и электрошлаковую сварки.

Ванная сварка выполняется на стальных цельных или составных подкладках, а также на инвентарных медных подкладках. Она может быть полуавтоматичес­кая под флюсом, многоэлектродной и одноэлектродной.

Полуавтоматическую сварку под флюсом применяют для сварных соедине­ний металла 20—40 мм при помощи полуавтоматов А-537, А-765 и сварочной проволоки Св-0,8 или Св-0,8А диаметром 2,0—2,5 мм. При сварке стержней из стали классов А-1—А-П I применяют флюсы АН-8, АН-22, ФН-7 и пр., представ­ляющие собой стекловидный зернистый материал с размером зерен 0,25—3,0 мм. При сварке расплавленный флюс образует оболочку, защищающую капли элек­тродного материала и жидкий металл сварочной ванны от вредного воздействия воздуха. На подготовленных к сварке концах стержней закрепляют подкладки так, чтобы была обеспечена возможность маневрирования сварочной проволо­кой. Перед началом сварки в форму засыпают флюс.

После кристаллизации и охлаждения шва шлак удаляют и инвентарные под­кладки разнимают.

Многоэлектродную ванную сварку производят для стыкования основного металла 20—80 мм с помощью гребенки электродов при питании их переменным током. Применение групповых электродов, объединенных пластинкой или ус­тановленных в пластинчатый электродержатель, позволяет резко сократить вре­мя получения расплавленной ванны, а следовательно, и увеличить производи­тельность труда.

Одноэлектродную ванную сварку применяют для получения сварных со­единений одиночных стержней в медных формах с малым объемом расплавлен­ной ванны. При этом способе источником питания дуги может служить как по­стоянный, так и переменный ток.

Ванно-шовная сварка отличается от ванной тем, что стальная подкладка слу­жит не только для формирования сварного шва, но, оставаясь приваренной к стержням, воспринимает часть усилий, выполняя роль накладки, и упрочняет сварное соединение. При ванно-шовной сварке кроме заварки торцов наплав­ляются также и фланговые швы. При этом размеры подкладок выбираются в за­висимости от диаметра свариваемых стержней и должны быть не менее: толщи­на — 0,2</, ширина — 2d vi длина — 3d.

Ванную и ванно-шовную сварки можно выполнять одним электродом или группой электродов (3—8). Режимы сварок зависят от диаметра свариваемой ар­матуры, вида подкладок, диаметра электродов.

Электрошлаковая сварка характеризуется тем, что основная часть энергии, рас­ходуемой на нагрев и плавление металла, обеспечивается за счет тепла, выделя­емого в шлаковой ванне при прохождении через нее тока. Жидкий шлак обеспечивает переход электрической энергии в тепловую, защищает расплавлен­ный металл от воздействия на поверхности металлического расплава и в некото­рых случаях легирует металл шва. Шлаковая ванна образуется расплавлением флю­са, заполняющего пространство между свариваемыми деталями и медной формой. Вначале в слое флюса образуется электрическая дуга, которая расплавляет флюс, а затем ярко выраженная приэлектродная область исчезает, ток переходит с элект­рода в шлаковую ванну, которая и обеспечивает плавление основного и присадоч­ного (электрода) металлов. Коэффициент использования теплового баланса элек — трошлаковой сварки намного выше, чем при сварке открытым электродом.

В настоящее время применяется полуавтоматическая электрошлаковая свар­ка основного металла 20—40 мм. Этот вид сварки по сравнению с ванно-шовной намного эффективнее, он обеспечивает высокое качество сварного шва, повы­шает производительность труда, снижает расходы электроэнергии и электродной проволоки. Поэтому на строительных площадках ванно-шовная сварка посте­пенно вытесняется электрошлаковой. Материалом для электрошлаковой свар­ки является электродная проволока диаметром 2—2,5 мм Св-08ГА, Св-08А и дру­гая, подаваемая полуавтоматами А-765, ПШ-5-1, ПШ-54 с применением флюса АН-348А, ФЦ-4 и пр.

При выборе технологических режимов сварки необходима определенная ско­рость плавки (265-55 м/ч подачи проволоки), чтобы не охладить ванну, обеспе­чить достаточную ее глубину, длину сухого вылета электрода (30—80 мм) и силу тока (360—500 А).

Техника электрошлаковой сварки идентична для соединения как вертикаль­ных, так и горизонтальных стержней. На дно формы (объем ванны) засыпают флюс толщиной 20—25 мм. В первый период сварки конец электродной прово­локи погружают в флюс и точечным касанием с металлом возбуждают дугу и про­плавляют нижнюю часть торца стержня, сообщая электроду колебательные дви­жения. После образования шлаковой, а потом и металлической ванны движение электрода продолжают до заполнения формы. Когда уровень жидкого шлака до­стигнет верхней кромки формы, процесс сварки временно прекращают и возоб­новляют его после усадки расплавленного ‘металла (в момент потемнения шла­ка), чтобы заполнить усадочный кратер.

Для повышения производительности ручной дуговой сварки применяют свар­ку пучками (гребенкой) электродов или многодуговую сварку (сварку трехфазной дугой). При сварке пучком электродов дуга горит поочередно на электродах пуч­ка, что позволяет получить большую плотность тока и увеличить глубину проплав­ления. Для сварки трехфазной дугой требуются специальные двойные электроды.

Суть импульсной сварки состоит в том, что во время импульса материал элек­трода переносится в сварочную ванну в виде брызг, при малой силе тока поддер­живается расплавленная ванна. Это дает хорошее качество шва, повышает про­изводительность процесса, в частности за счет уменьшения разбрызгиваемое™ металла. Использование при этом электронного управления силой тока импуль­са, продолжительностью и частотой импульсов одновременно со скоростью по­дачи электродной проволоки позволяет получить дугу высокого качества, обес­печивающую сварку во всех положениях. Такое оборудование получило назва­ние синергетического.

Качественно новый способ сварки высокочастотным выпрямленным током отличается универсальными внешними характеристиками с возможностью их регулировки. Его можно использовать при ручной и автоматической, электро — дуговой и аргонодуговой сварках. Этот способ обеспечивает стабильность про­цесса сварки и малое разбрызгивание, позволяет получать высокое качество свар­ного шва, работать в непрерывном и импульсном режимах.

Подварку допускаемых к исправлению дефектов осуществляют электродами диаметром до 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200—260 °С.

Для улучшения труда сварщиков применяют комплекты инструментов и уни­версальные нормокомплекты для сварочных работ (УНС). Они предназначены для выполнения сварки и наплавки механизированным и ручным дуговым способа­ми, газовой сварки и наплавки, газотермического напыления, резки и правки ме­талла, подготовки и разделки швов под сварку, прокаливания электродов и по­рошковой проволоки, неразрушающего контроля сварных соединений ультразву­ковым дефектоскопом, текущего ремонта сварочного оборудования. УНС может состоять из технологического и вспомогательного модулей, смонтированных на общей раме или двухосном прицепе. Технологический модуль может быть осна­щен сварочными полуавтоматом, выпрямителем, трансформатором, а также ком­плектом газосварочной аппаратуры, баллонами для сварочных газов. Вспомога­тельный модуль оснащен электропечью, электрометаллизатором, ультразвуковым дефектоскопом, ручным электрифицированным инструментом, комплектом ин­вентарных медных форм, твердотопливной печью или электронагревателем.

Газовая сварка — способ сварки металлических изделий с помощью газового пламени, которое образуется в результате сгорания смеси технически чистого кислорода с горючим газом. Кислород (02) — газ с массой, равной 1,33 кг/м3 при давлении 9,810 Па (1 кгс/см2), активно поддерживающий горение. Кислород обычно поставляется в стальных баллонах под давлением 15 М Па. Присоедине­ние незначительного количества масла или жиров к кислороду приводит к само­воспламенению или взрыву. Поэтому кислородные баллоны необходимо предох­ранять от загрязнения маслом.

Горючие газы выделяют при интенсивном горении большое количество теп­ла. К таким газам относятся ацетилен, водород, метан, пропан. В качестве горю­чего газа используется преимущественно ацетилен, так как ацетилено-кислород­ное пламя дает наиболее высокую температуру (3100-3200°С). Водородно-кис­лородная, бензино-кислородная и другие виды газовой сварки применяются редко.

Ацетилен (С2Н2) представляет собой газообразное химическое соединение уг­лерода с водородом. В чистом виде ацетилен взрывоопасен, поэтому при исполь­зовании его необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. Тех­нический ацетилен получают разложением жидких углеводородов (нефти, ке­росина) термоокислительным процессом природного газа. Однако в практике часто ацетилен получают на месте сварки в ацетиленовых генераторах из карби­да кальция (кускообразное вещество темно-серого или коричневого цвета с объемной массой 2,26 кг/дм3) разложением его водой:

СаС2 + 2Н20 = С2Н2 + Са(ОН)2.

В результате реакции из 1 кг технического карбида кальция получают при­мерно 235—285 л ацетилена. Для сварочных работ применяют генераторы ацети­леновые низкого (0,01 МПа) и среднего (0,01—0,15 МПа) давления.

При незначительных объемах сварочных работ ацетилен, растворенный в аце­тоне, доставляют в стальных баллонах. Растворенный ацетилен не дает паров воды, образует более горячее пламя и является взрывобезопасным.

Кислород и ацетилен по шлангам подводятся к сварочной горелке — устрой­ству для регулируемого смешения горючего газа и кислорода и сгорания смеси на выходе из мундштука горелки. Нагретый пламенем стык свариваемого метал­ла расплавляется (температура пламени 3000—3150°С) и вместе с присадочным материалом (прутками, проволокой) образует сварочную ванну. Сварочное пла­мя (температура пламени 3000—3150°С) одновременно оплавляет кромки соеди­няемых деталей и вместе с присадочным материалом (прутками, проволокой) образует сварочную ванну (сварной шов). Возможно применение флюсов — сва­рочных порошков или паст для защиты металла от окисления и удаления обра­зующихся окислов при сварке. В качестве флюсов используют прокаленную буру, борную кислоту, кремнекислоту и пр.

Металлургические процессы при газовой сварке сопровождаются: испарени­ем металла, когда в процессе его нагрева до температуры, близкой к кипению, испаряются легирующие добавки (цинк, алюминий, магний, свинец), что вле­чет за собой изменение свойств металла; окислением, когда в результате окисле­ния железа и выгорания углерода шов получается пористым с пониженными механическими свойствами; раскислением металла сварочной ванны углеродом, окисыо углерода, водородом, которые имеются в пламени газовой горелки или применением сильных раскислителей (кремния и марганца в виде флюса). Из­меняя соотношение кислорода и ацетилена, можно добиться нормального сва­рочного пламени (восстановительного), избыточного по кислороду (окислитель­ного) и избыточного по ацетилену (неуглероживающего).

Сварочное оборудование для газовой сварки состоит из баллонов кислорода, баллонов хранения или получения горючего газа, редукторов (для регулирова­ния давления газа), шлангов для подачи газа и горелки. Газовой сваркой выпол­няют нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Наиболее ча­сто газовую сварку применяют для стыковых соединений, реже — для угловых и торцевых. При этом в зависимости от движения горелки и присадочной прово­локи различают левую и правую сварку. Кроме того, сварные швы могут быть выполнены сквозным валиком и ванночкой при наложении швов в один и не­сколько слоев.

Гкзовая резка применяется при изготовлении металлических изделий. Приме­няют кислородную и кислородно-флюсовую резку металла.

Кислородная резка по назначению делится на разделительную (для вырезки заготовок, раскроя листов) и поверхностную (для раздела канавок на металле, удаления поверхностных дефектов). Эта резка основана на плавлении металла пламенем, которое образуется Сгоранием какого-либо горючего газа в кислороде, и выполняется вручную резаком и на машинах полуавтоматического и автома­тического действия. Режущая струя кислорода с газом, касаясь нагретого метал­ла, окисляет и сжигает его верхний слой. Процесс окисления вызывает выделение большого количества тепла, которое расходуется на нагрев нижележащих слоев металла. Для кислородной резки пригодны горючие газы (ацетилен, коксовый газ) и жидкие материалы (керосин, бензин), дающие температуру пламени не менее 1800°С. Для резки металла используют горелки, конструкция которых от­личается от горелок для сварки.

Кислородно-флюсовая резка применяется для раскроя хромистых и хромони­келевых сталей и заключается в том, что в струю режущего кислорода подают порошкообразный флюс (железный порошок), который при сгорании выделяет дополнительное количество тепла, способствующего расплавлению тугоплавких материалов.

Газовая сварка мало механизирована и выполняется обычно вручную. Она применяется в основном для сварки тонкостенных (0,1—6 мм) изделий из стали, чугуна, меди, алюминия, всевозможных сплавов. Для сварки толстых деталей можно использовать другие, более дешевые и удобные виды сварки. Газовая свар­ка дает удовлетворительное качество шва, однако при этом способе нередки слу­чаи коробления свариваемых деталей вследствие нагрева большого объема ме­талла. Преимущества газовой сварки: портативность и невысокая стоимость ап­паратуры. К недостаткам относятся: высокая стоимость работ и взрывоопасность. Поэтому газовую сварку при возможности заменяют дуговой электросваркой.

Для получения неразъемных соединений деталей конструкций или со­оружений из металлов применяют сварку. По виду используемого источника энергии различают сварку газовую и электрическую. Работы по выполнению га­зовой или электрической сварки называются сварочными.

Отклонение от соосности расположения оконных блоков в проеме не допус­кается. Отклонение установленных оконных и дверных блоков от вертикально­сти в плоскости и из плоскости проема должно быть не более 3,0 мм на 1 м длины и не более 6,0 мм на всю высоту изделия.

Антисептирование, антипирирование и укрепление древесины — это три на­правления защиты и повышения долговечности деревянных зданий и памят­ников.

Работая с химикатами при защите конструкций, необходимо помнить про бе­зопасность: на руках должны быть перчатки, глаза защищены очками. Нельзя курить, пить. Антисептирование проводят только на специально предназначен­ных площадках. Рабочие после обработки должны тщательно вымыть открытые части тела теплой водой с мылом.

Для обеспечения противопожарной защиты курение разрешается только в специально отведенных местах, где устанавливают бочки с водой и урны. На тер­ритории строительства запрещается разводить костры.

Штабеля лесных материалов должны быть удалены от зданий и сооружений, в том числе и временных, на расстояние не менее 15 м^ пиленых — 30 м.

Вопросы для самопроверки

1. Какие работы по устройству деревянных конструкций относятся к плот­ничным?

2. Какие работы по устройству деревянных конструкций относятся к столярным?

3. Где производят срубы ручной работы и сборные элементы каркасных домов?

4. Как обеспечивают хранение деревянных конструкций и столярных изделии?

5. Какие мероприятия проводят для предотвращения процесса гниения дре­весины?

6. Как производят установку деревянных трехшарнирных арок большого про­лета?

7. Как производят монтаж деревянных балок и прогонов перекрытий и по­крытий?

8. Как производят установку столярных изделий?

9. Как производят установку оконных и дверных блоков?

10. Как производят установку подоконных досок?

Тест

1. Изготовление и монтаж основных конструкций, например элементов стен из бревен и брусьев, дощатых полов относятся к:

а) проектным работам;

б) изыскательским работам;

в) плотничным работам;

г) столярным работам.

2. Устройство отдельных конструктивных элементов и деталей с тщательно обработанной поверхностью, например оконных и дверных блоков, встроенной мебели, отделочных деталей и др., относится к:

а) проектным работам;

б) изыскательским работам;

в) плотничным работам;

г) столярным работам.

3. Срубы ручной работы и сборные элементы каркасных домов производят:

а) на строительной площадке;

б) на бетонно-растворном узле завода сборных железобетонных изделий;

в) в административных зданиях;

г) на специально оборудованных площадках или в заводских условиях.

4. Чтобы предотвратить процесс гниения древесины, ее:

а) пропитывают специальными составами и тщательно просушивают;

б) периодически орошают водой;

в) обрабатывают открытым огнем;

г) тщательно закрывают пароизоляционным материалом.

5. Чтобы каркасное здание сохраняло устойчивость под действием ветровой нагрузки:

а) устраивают дополнительную изоляцию;

б) укрепляют перекрытие;

в) в стойки каркаса врезают диагональные раскосы;

г) укрепляют фундамент.

6. При перевозке составные деревянные балки, фермы, арки, не имеющие достаточной поперечной жесткости:

а) предварительно укрепляют временными схватками, распорками или на­кладками;

б) укладывают на специальные подкладки;

в) разбирают на отдельные элементы;

г) перевозят на специальном транспорте.

7. Опирание несущих конструкций каркасных зданий при хранении их на складе в вертикальном положении во избежание деформирования должно соот­ветствовать:

а) требованиям службы охраны;

б) условиям их опирання в сооружении;

в) требованиям авторского надзора;

г) климатическим условиям.

8. Под внутреннюю деревянную обшивку каркасных зданий кладут:

а) гидроизоляцию;

б) плотную бумагу;

в) пароизоляиию;

г) звукоизоляцию.

9. Под наружную деревянную обшивку каркасных зданий кладут:

а) гидроизоляцию;

б) плотную бумагу; *

в) пароизоляцию;

г) звукоизоляцию.

10. Сборку стен каркасного здания начинают:

а) от середины наружной стены;

б) от углов;

в) от середины внутренней стены;

г) с устройства перекрытия.

Ключ I 2 3 4 5 6 7 8 9 10 в г г а в а б в а б

Строителям давно известно, что около 38% теплопотсрь в домах приходится на окна и двери. При дорожании энергоносителей столярные изделия, их мате­риал, качество изготовления и установки приобретают особое значение. Напри­мер, в Германии 42% оконных коробок изготовлено из пластмасс, 38 — из древе­сины, 11 — из алюминия и 9% — из древесно-алюминиевого композита.

Наряду с традиционными в странах СНГ получают распространение изделия из пластиков поливинилхлорида (ПВХ). Пластики П ВХ более устойчивы по отно­шению ктаким губительным для других материалов воздействиям, как солнечные лучи, дождь, промышленный смог, морской воздух. Пластиковые окна не шелу­шатся, не гниют, не рассыхаются, не меняют цвета, просты в эксплуатации. Их не надо подкрашивать, а мыть легче и быстрее, чем деревянные. Полимерные окна и двери легко, без скрипа открываются и закрываются.

Оконные и дверные блоки устанавливают на место в наружных стенах. Их сле­дует ставить строго по центру, вертикали и высоте, на одинаковом расстоянии от наружной плоскости стены. В многоэтажных зданиях каждый блок второго и вышележащих этажей центрируют по средней створке блока первого этажа. Ве­личина монтажного зазора между оконным (дверным) блоком и проемом долж­на соответствовать требованиям проектной документации.

Оконные и дверные коробки прикрепляют к боковым откосам стен в соот­ветствии с проектной документацией шурупами-саморезами, распорными рам­ными (анкерными) дюбелями, универсальными дюбелями, гибкими анкерны­ми пластинами или другими приспособлениями. Расстояния между крепления­ми не должно быть более 80 см для деревянных блоков, 70 см — для блоков из алюминиевых сплавов и профилей из ПВХ белого цвета, 60 см — для блоков из лаїййнированньїхй окрашенных в массе профилей из ПВХ. Крепежные элемен­ты должны быть расположены на расстоянии от 15 до 18 см от внутреннего угла оконного блока.

При каменных и бетонных стенах глубина заделки шурупов и дюбелей долж­на быть не менее 40 мм, для стен из блоков из пористого природного камня — не менее 50 мм, для стен из легких бетонов — не менее 60 мм.

Двери и окна выверяют с помощью деревянных или пластмассовых клиньев. При установке коробки дверей сперва выверяют и прибивают верх стояка, к ко­торому крепятся дверные петли, потом, выверив по отвесу, — низ. После этого устанавливают второй стояк, но предварительно навесив дверь, иначе получит­ся перекос коробки.

Трудно устанавливать дверные коробки в гипсовые перегородки. При этом целесообразно применять специальную форму, надежно предохраняющую сто­як от поперечного смещения.

Оконные и дверные коробки наружных стен в местах их примыкания к кладке обрабатывают антисептированной пастой и оборачивают гидроизоляционными прокладками (толем, пергамином). Зазоры между коробками и кладкой наруж­ных стен заполняют антисептированным войлоком, паклей или другими тепло­изоляционными материалами, а во внутренних стенах — звукоизоляционными материалами.

По мнению специалистов, надежная эксплуатация окна на 80% зависит от квалифицированного монтажа. Монтажную пену в шве необходимо защищать от внешних и внутренних воздействий специальными лентами, с наружной сто­роны — паропроводящими, изнутри — пароизоляционными. Лишь использова­ние всего комплекса материалов обеспечит полную изоляцию помещения от внешних воздействий. Без защиты монтажная пена в шве разрушается в течение 2—3 лет, что приводит к значительным потерям тепла.

Подоконные доски устанавливают с уклоном внутрь помещения до 1 %. В мес­тах примыкания деревянных подоконныхдосок к кирпичной кладке, бетону не­обходимо выполнить гидроизоляцию: торцы, заделываемые в кладку стен, необ­ходимо обработать антисептической пастой и обернуть толем или пергамином. Глубина штрабы в откосах с каждой стороны проема для установки подоконной доски должна быть от 50 до 70 мм. В пределах одного помещения подоконные доски должны быть установлены на одном уровне и с одинаковым выступом за пределы стены.

Встроенная мебель (шкафы, антресоли и др.) поступает на строительство в го­товом виде. В нишах каменных стен оставляют или делают отверстия, заклады­вают деревянные пробки, устанавливают закрепы, штыри, к которым прикреп­ляют мебель.

Места примыканий конструкций в зданиях оформляют плинтусами, гал­телями, наличниками, нащельниками, калевками, штапиками и другими эле­ментами фасонного профиля. Наличники должны быть установлены с напус­ком на коробку не менее 15 мм, в местах их стыковки зазоры и уступы не допус­каются. Крепление к блоку наличников, подвергающихся в дальнейшем малярным операциям, производят гвоздями, а наличники из древесины ценных пород — шурупами или специальными финишными гвоздями. Запирающие при­боры на окнах (дверях) должны быть установлены на одной высоте.

Деревянные дома достаточно легкие и не требуют массивных фундаментов, что в значительной степени сокращает стоимость строительства. При установке деревянных колонн, стоек, а также при стыковке их элементов необходимо до­биваться плотного примыкания торцов сопрягаемых конструкций. Величина зазора в стыках с одного края не должна превышать 1 мм. Сквозные щели не до­пускаются.

Значительную роль в жилищном строительстве играют сборные деревянные дома заводского изготовления. Для таких домов широко используют стеновые панели (щиты), представляющие собой отдельное части стен. Сборку стеновых панелей осуществляют как с каркасом, так и без него. Для стен требуются три типа панелей — глухие, с дверью и с окном. Глухая панель — деревянная рама, обшитая с обеих сторон. Хорошим материалом для обшивки являются доски тол­щиной 16 мм (вагонка). Под наружную деревянную обшивку кладут гидроизо­ляцию, а под внутреннюю — пароизоляцию.

В качестве утеплителя (начинки) используют наиболее легкие материалы: ба­зальтовый утеплитель, минеральную вату, пенопласты, плиты и маты из мест­ных материалов (соломы, камыша) и др. Органические материалы обрабатыва­ют против гниения. Длина панели, как правило, равняется высоте помещения, ширина определяется размерами отдельных частей стен по горизонтали и чис-

лом панелей. Масса одной панели не должна превышать 100—120 кг, иначе ее трудно поднять на фундамент и установить в вертикальном положении без специ­альных приспособлений.

В местах контакта деревянных конструкций с кирпичной кладкой, грунтом, монолитным бетоном до начала монтажа необходимо выполнять предусмотрен­ные проектом изоляционные работы.

Сборку стен дома начинают от углов. Две угловые панели с помощью времен­ных подкосов устанавливают по слою утеплителя (пеньки, войлока, ваты и т. п.) на брусья нижней обвязки с напуском в обе стороны на 3—5 см и прикрепляют гвоздями с косым забоем, предварительно зафиксировав в вертикальном поло­жении жердями-упорами. Стык панелей в углах дома может осуществляться двумя способами: впритык и с помощью углового бруса-стойки. По верху панели стя­гивают верхней обвязкой, соединив ее брусья между собой в четверть и с панеля­ми при помощи гвоздей и штырей.

Стыки между панелями, а также между ними и брусьями обвязки заполняют войлоком, паклей или другими прокладками и герметизируют, например, про­смоленным жгутом с обеих сторон. Снаружи швы закрывают раскладкой — де­ревянными рейками или строгаными досками, которые одновременно служат связующими элементами между стенами и крышей, предохраняя последнюю от смещения.

При сооружении чердачного покрытия сначала делают крышу, а затем пото­лок. Можно делать и наоборот, но при этом какое-то время потолок не будет защищен от дождя и снега. Для удобства и качественного выполнения работ бал­ки чердачного перекрытия и стропила должны поступать в собранном виде. В противном случае их можно собрать внизу и затем установить на место.

Деревянный потолок бывает подшивной, настильный и панельный. Наиболее удобен потолок из панелей такой же конструкции, как и глухие стеновые панели.

Монтаж деревянных конструкций производят лишь после подтягивания бол­тов, тяжей и устранения дефектов, появившихся при транспортировке. Места захвата несущих конструкций защищают от смятия. Монтажные работы, как правило, ведут с помощью самоходных стреловых кранов.

Строповку ферм производят за верхние узлы; балки со сплошной стенкой стро­пят полуавтоматическими стропами в обхват, применяя при этом специальные траверсы.

Установленные в проектное положение конструкции немедленно закрепляют постоянными или временными связями и защищают от влаги и солнца. Верхний пояс первой установленной фермы раскрепляют расчалками, а также ставят про­гоны, соединяющие ферму С жесткой торцовой стеной. Установив вторую фер­му, первую пару ферм связывают в жесткий пространственный блок связями и элементами крыши. Первый блок ферм обеспечивает устойчивость следующих плоских несущих конструкций, соединяемых с ним связями и прогонами.

Для сборки трехшарнирных арок большого пролета применяют передвижную башню, устанавливаемую в середине пролета в качестве временной опоры кон­струкции. Опора служит также площадкой для сборки среднего узла фермы. Арки поднимают двумя кранами.

Монтаж балок и прогонов перекрытий и покрытий начинают с укладки и вы­верки по вертикальным отметкам маячных балок или прогонов, интервалы меж­ду которыми принимают в 5—6 пролетов. Затем между ними укладывают осталь­ные конструкции, выверяя их по маячным. Расстояние между балками и прого­нами пррверяют, пользуясь шаблоном.

Древесина — древнейший материал, уникальный по обеспечению эргономич­ности, естественной экологии жилища, гигроскопичности, неограниченного срока службы, ремонтопригодности. Дерево накапливает тепло, а затем отдает его обратно в течение долгого времени. Поэтому деревянные дома не зря счита­ют здоровым жильем. Они остаются сухими, даже если в них давно никто не жил, так как «дышат», пропускают воздух и пар. Этому способствуют также приятный запах дерева, его уютный вид и ощущение тепла при касании.

Деревянные части зданий и сооружений собирают на строительной площад­ке из элементов и конструкций, изготовленных на деревообрабатывающих пред­приятиях. Работы по устройству деревянных конструкций разделяются на плот­ничные и столярные. К плотничным работам относятся изготовление и монтаж ос­новных конструкций, например элементов стен из бревен и брусьев, дощатых полов, к столярным — устройство отдельных конструктивных элементов и дета­лей с тщательно обработанной поверхностью, например, оконных и дверных блоков, встроенной мебели, отделочных деталей и др.

Несущие деревянные конструкции зданий надлежит монтировать в мак­симально сжатые сроки. Поэтому и срубы ручной работы и сборные элементы каркасного дома производят на специально оборудованных площадках или в за­водских условиях. Чтобы предотвратить процесс гниения древесины, ее пропи­тывают специальными составами, предохраняющими от биоразрушений, и тща­тельно просушивают. После изготовления стеновые брусья и даже элементы кры­ши маркируют, каждую деталь помечают спецификационным номером. Затем дом разбирают, собирают в пачки, закрепляют упаковочной лентой и отправляют потребителю. Деревянные конструкции и детали домов, изготовляемые на деревообрабатывающих предприятиях, поставляются на строительную площад­ку в комплекте со всеми необходимыми элементами соединений.

Деревянный каркас, изготовленный из стоек толщиной не менее 50 мм и ши­риной минимум 150 мм, обшивают листовым или погонажным материалом (пли­ты из минерального или стекловолокна, пенополистирола). Чтобы здание со­храняло устойчивость под действием ветровой нагрузки, в стойки каркаса вре­зают диагональные раскосы. С внутренней стороны утеплителя прокладывают пароизоляционный слой, защищающий конструкцию стен от проникающих из помещений водяных паров, а с наружной стороны — ветрозащитный гидро­изоляционный материал. Здесь же делают вентиляционный зазор. Для наруж­ной обшивки применяют доски, вагонку, водостойкую фанеру, цементо-стру­жечные, ориентированно-стружечные, фиброцементные плиты, для внутрен­ней — доски, фанеру, гипсокартон.

В настоящее время широко распространена технология сборки домов из из­готовленных промышленным способом панелей, основой которых является та­
кая же каркасная конструкция. Каркасные и каркасно-панельные постройки практически не подвержены усадке, поэтому их можно отделывать сразу же пос­ле установки. При хорошей антисептической обработке дерева, наличии надеж­ного утеплителя и правильной эксплуатации такие дома прослужат довольно долго.

При перевозке, хранении и монтаже деревянных конструкций число опера­ций по кантовке и перекладыванию деревянных конструкций следует сводить до минимума, создавая условия, предотвращающие их от увлажнения, коробле­ния и загрязнения.

Во избежание деформаций длинномерные конструкции перевозят в по — ложенйи, соответствующем проектному. Составные балки, фермы, арки, не име­ющие достаточной поперечной жесткости, предварительно укрепляют времен­ными схватками, распорками или накладками.

При хранении деревянных конструкций и столярных изделий в гори­зонтальном положении необходимо принимать меры против перекосов эле­ментов и нарушений соединений. Их следует укладывать в штабеля на подклад­ках, с прокладками между рядами. Условия опирання несущих конструкций при хранении их на складе в вертикальном положении во избежание деформирова­ния должны соответствовать условиям их опирання в сооружении.

Приемку работ по возведению каменных конструкций производят до ошту­катуривания их поверхностей. При этом проверяются:

♦ документы, удостоверяющие марку применяемых материалов, полу­фабрикатов, изделий;

♦ геометрические размеры кладки;

♦ качество поверхностей фасадных неоштукатуриваемых стен из кирпича (со­блюдение цвета, требуемой перевязки, рисунка и расшивки швов);

♦ качество фасадных поверхностей, облицованных керамическими, бетонны­ми и другими видами камней и плит;

♦ правильность перевязки швов, их толщина и заполнение, а также гори­зонтальность рядов и вертикальность углов кладки;

♦ правильность устройства деформационных швов;

♦ правильность устройства дымовых и вентиляционных каналов в стенах;

♦ наличие и правильность установки закладных деталей-связей и анкеров;

♦ наличие и правильность установки и заделки арматуры.

Промежуточной приемке с оформлением актов освидетельствования скрытых

работ подлежат следующие выполненные работы и конструктивные элементы:

♦ осадочные и деформационные швы;

♦ гидроизоляция кладки;

♦ уложенная в каменные конструкции арматура, стальные закладные детали и их антикоррозионная защита;

♦ опирание ферм, прогонов, балок, плит на стены, столбы и пилястры и их соответствие проекту и нормативным требованиям.

Отклонения поверхностей и углов кладки от вертикали должны быть не более 10 мм на один этаж, а на все здание — не более 30 мм. Отклонение по толщине кладки — 15 мм, размеров вентиляционных каналов — 5 мм. Ширина проемов может лишь превышать проектные значения, но не более 15 мм. Отклонения отдельных рядов кладки от горизонтали не должны быть больше 15 мм на 10 м длины.

При возведении каменных зданий и конструкций необходимо обеспечить безопасность процесса кладки, эксплуатации подмостей и лесов, грузоподъем­ных кранов, подъемников и других строительных машин.

Подача кирпича и строительного раствора к месту работы каменщика должна быть механизирована. Рабочее место каменщика в темное время суток должно быть хорошо освещено. Работать каменщик должен в специальном костюме, соответ­ствующей обуви, рукавицах и каске. Не разрешается производить кладку, нахо­дясь на стене. Инструменты и приспособления должны быть в исправном состоя­нии; нельзя оставлять их на кладке. Необходимо следить, чтобы инструменты и

материалы не могли упасть, а также чтобы во время перерыва на стенах не остав­лялись инструменты, стеновые материалы, битый кирпич и мусор.

Снаружи возводимого здания по периметру устраивают защитный козырек шириной до 1,5 м из инвентарных щитов на специальных кронштейнах. Первый ряд козырьков (пояс) устанавливают на высоте не более 6 м от земли, что обычно соответствует нижнему краю оконных проемов второго этажа. Их сохраняют до окончания кладки. Второй пояс — переносной. Его устанавливают сначала на вы­соте 6—7 м над первым поясом, и по мере возведения стен здания переносят на 6— 7 м выше. Назначение этих козырьков не только в том, чтобы улавливать случайно падающие предметы, но и «приближать землю» к работающему на высоте.

Не разрешается ходить по козырькам, складировать на них материалы, ис­пользовать их в качестве подмостей. Над местом загрузки подъемника на высоте 2,5—5 м следует устанавливать двойной защитный настил из досок толщиной не менее 40 мм.

Входы в здание защищают навесами. При работе башенных кранов и подъем­ников опасные зоны ограждают и вывешивают соответствующие надписи.

Проемы и лестничные клетки должны быть ограждены, а отверстия в пере­крытиях закрыты.

Устройство лесов и подмостей, своевременная уборка строительного мусора, использование предохранительных поясов — все это направлено как на профи­лактику травматизма, так и на снижение нервно-эмоционального напряжения каменщика при работе на высоте. Использование поднимаемых в процессе ра­боты подмостей позволяет рабочему при кладке кирпича находиться в удобной позе. Во время работы надо следить, чтобы подмости не перегружались мате­риалами.

Подмости устанавливают ярусами на перекрытиях. Уровень кладки после каж­дого перемещения средств подмащивания должен быть не менее чем на 0,7 м выше уровня рабочего настила или перекрытия. При производстве кладки ниже этого уровня пользуются предохранительным поясом или специальными защит­ными ограждениями.

Высота кладки, которую может выложить каменщик без подмащивания, не должна превышать 1,2 м. Это обеспечивает безопасность работы и максималь­ную производительность труда.

При кладке стен толщиной более 0,75 м допускается работа в положении стоя на стене, но при этом необходимо применять предохранительный пояс, закреп­ленный на специальное страховое устройство.

Кладку карнизов с выносом более 0,3 м выполняют с наружных выпускных лесов. Ширину настила делают на 0,6 м больше внешнего края карниза.

Требования безопасности труда при производстве монтажных работ будут изложены в главе 10.

Безопасность труда при работе в зимнее время. При выполнении каменных работ в зимнее время, помимо общих правил техники безопасности, необходимо со­блюдать и некоторые специальные. Входные двери следует оборудовать тамбу­

ром. Оташшватыгомещения жаровнями запрещается. Лестницы, настилы и дру­гие рабочие места, а также проходы должны посыпаться песком. Особое внима­ние следует уделять соблюдению правил противопожарной безопасности как в возводимых зданиях, так и в бытовых помещениях.

К работе с поташем допускаются только рабочие, достигшие 18 лет и прошед­шие инструктаж.

Поташ следует хранить в закрываемом сухом помещении в таре завода-изгото — вителя (бумажные мешки). Вход в это помещение посторонним лицам запрещен.

Водные растворы поташа подготавливают рабочие в комбинезонах, резиновых сапогах и перчатках, утепленных с внутренней стороны. Рабочие, имеющие по­вреждения кожных Покровов (ожоги, царапины, раздражения), к приготовлению водных растворов поташа не допускаются. По окончании работ по приготовле­нию растворов поташа спецодежда должна храниться в специальных шкафчиках.

Принимать пищу в помещении, где хранится поташ или приготавливается его водный раствор, запрещается.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое каменная кладка? Назовите ее виды.

2. Каковы основные элементы каменной кладки?

3. Как выполняются места временного вынужденного обрыва кладки?

4. Каковы основные требования к рабочему место звена каменщиков при кладке?

5. Какие системы перевязки (чередование тычковых и ложковых рядов) применяют­ся при кладке стен из кирпича?

6. Какие виды кладок выполняют из природных камней неправильной формы?

7. Как укладываются бетонная смесь и бутовые камни (изюм) при выполнении буто­бетонной кладки?

8. Какие отличия от кирпичной имеет кладка из керамических и силикатных камней?

9. Какие особенности кладки блоков из ячеистого бетона на клеевом растворе на ос­нове сухой смеси?

10. Какие виды кладок наружных многослойных стен зданий из мелкоштучных кла­дочных материалов применяются?

Тест

1. В доставленном на стройку каменном материале количество половняка может быть:

а) не менее 50%;

б) не допускается;

в) не более 5%;

г) не более 15%.

2. Длинная боковая грань камней прямоугольной формы называется:

а) плашком;

б) постелью;

в) ложком;

г) тычком.

3. Внутренние ряды камней, уложенные между верстами, называются:

а) ложковым рядом;

б) тычковым рядом;

в) штрабой;

г) забуткой.

4. При вынужденных разрывах каменную кладку необходимо выполнять:

а) только на цементном растворе;

б) только из целого кирпича;

в) в виде штрабы;

г) с тщательным увлажнением поверхности кирпича.

5. Разность высот возводимой летом кладки на смежных захватках и при кладке при­мыканий стен не должна превышать высоты:

а) 1,2 м;

б) 1/2 этажа;

в) одного этажа;

г) двух этажей.

6. Временные устройства, представляющие собой многоярусную конструкцию, позво­ляющую организовывать рабочие места на разлйчных уровнях по высоте, называются:

а) леса;

б) подмости;

в) вышки;

г) площадки.

7. Запас кирпича и других кладочных материалов на рабочем месте до начала смены должен быть рассчитан:

а) на 40-45 минут работы;

б) на 2-4 часа работы;

в) на работу в течение смены;

г) на неделю работы.

8. Часть здания, где работает бригада в течение смены, называется:

а) делянкой;

б) фронтом каменных работ;

в) захваткой;

г) зоной.

9. Последовательность чередования тычковых и ложковых рядов при многорядной системе перевязки:

а) на один тычковый ряд приходится один ложковый;

б) на один тычковый ряд приходится несколько ложковых;

в) все ряды выполняются тычковыми;

г) все ряды выполняются ложковыми.

10. Из природных камней неправильной формы выполняют кладку:

а) многоярусную;

б) бутовую и бутобетонную;

в) кирпичную и бетонную;

г) природную и искусственную.

Ключ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 в в г в в а б в б б

Зимние условия при возведении каменных конструкций определяются сред­несуточной температурой наружного воздуха 5 °С и ниже и минимальной суточ­ной температурой О °С и ниже.

Кладку в зимнее время ведут только из каменных материалов правильной формы на пластичных удобоукладываемых цементных или сложных растворах подвижностью 9— 13 см — для кладки из обычного кирпича и 7—8 см — для клад­ки из кирпича с пустотами и из природного камня. Кирпич и камень укладыва­ют с полным заполнением швов. При перерывах в работе на верхний ряд кладки раствор не наносится.

При кладке в зимнее время разрывов кладки по периметру зданий или между осадочными швами не должно быть более высоты в 1/2 этажа. Разрывы глухих участков стен и при кладке углов выполняются только вертикальной штрабой. При перерывах в работе не допускается укладывать раствор на верхний ряд клад­ки. Использовать для кладки кирпич или камень с наледью нельзя. Поэтому сле­дует накрывать материалы при хранении, а кладку — при перерывах в работе.

Для обеспечения прочности различных кладок и конструкций, возводимых в зимний период, существуют следующие способы выполнения каменных работ:

♦ замораживание, при котором кладку ведут на открытом воздухе при отри­цательных температурах, без подогрева кирпича или камня, на растворе, имеющем положительную температуру в момент укладки его в дело;

♦ применение обычных растворов (не ниже марки 50) с химическими противоморозными добавками, что обеспечивает частичное твердение ра­створа на морозе;

♦ прогрев возведенных конструкций (паром, использованием электропрог­рева и др.);

♦ выдерживание в тепляках (временных сооружениях, внутри которых про­изводят кладку).

Способ производства каменных работ в зимнее время выбирают только с уче­том всех конкретных условий строительства: метеорологических, сроков сдачи объекта, типа и материала конструкций, расчетных нагрузок, проектной проч­ности раствора и т. д.

Многорядная система перевязки в зимнее время может осуществляться толь­ко на растворах с противоморозными добавками.

Способ замораживания является наиболее распространенным, как самый эко­номичный и менее трудоемкий. Его суть состоит в том, что кладку выполняют на открытом воздухе на цементном или сложном растворе, который вскоре после
укладки в конструкцию замерзает. Процесс твердения раствора начинается пос­ле оттаивания кладки в естественных условиях.

Способом замораживания производят кладку из кирпича, камней правильной формы и постелистых бутовых камней «под лопатку». При этом рекомендуется применять двухрядную систему перевязки. Марки растворов назначают в зависи­мости от температуры воздуха и прогноза погоды, но не ниже марки 10, при сме­шанной кладке — не ниже марки 50. Оконные и дверные проемы должны иметь высоту больше чем при кладке в условиях положительных температур: на 5 мм при кладке из кирпича и на 3 мм при кладке из камней правильной формы.

После оттаивания и твердения прочность кладки не достигает проектного значения. Для достижения необходимой прочности (в конструкциях, несущая способность которых в дальнейшем будет использована полностью) следует по­вышать марку раствора на одну ступень, если кладка велась при температуре до минус 20 °С, и на две ступени при более низкой температуре. Пели для получе­ния нужной прочности кладки этого недостаточно, следует брать кирпич более высокой марки, а если и это не даст требуемого результата, то необходимо арми­ровать кладку (рис. 6.13).

Способом замораживания (без дополнительных мер по повышению несущей способности наиболее напряженных участков кладки) при использовании порт­ландцемента можно возводить лишь четыре этажа зданий (но не выше 15 м), а при применении шлакопортландцемента — три. Затем объект консервируют до вес­ны, и к возведению остальных этажей приступают не ранее чем через 28 дней пос­ле оттаивания замороженной кладки. За это время оттаявший раствор должен набрать запроектированную прочность.

Применение способа замораживания не допускается при кладке следующих конструкций:

♦ внецентренно сжатых с эксцентриситетом более 0.25Y, где Y —расстояние от центра тяжести до края сечения;

♦ подвергающихся в процессе оттаивания вибрации или динамическим на­грузкам;

♦ тонкостенных сводов двоякой кривизны и цилиндрических сводов толщи­ной менее 10 см, а также пят сводов;

♦ стен и столбов из бутобетона и рваного бутового камня;

♦ фундаментов из бутового камня «под залив».

Кладку способом замораживания выполняют при сокращенном фронте ра­бот, обеспечивая быстрое возведение конструкции по высоте. Ее ведут гори­зонтальными рядами одновременно на всей захватке. Для получения необходи­мой температуры раствора (табл. 6.6) может применяться подогретая до 80 °С вода, а также подогретый до 60 °С песок. Подогретый раствор следует использовать в течение 30—40 мин. Применение замерзшего или подогревание раствора горя­чей водой не допускается.

Таблица 6.6 Температура раствора в момент укладки в зимнее время Температура раствора, °С, на рабочем месте для кладки Температура наружного воздуха, °С из кирпичей и камней правильной формы из крупных блоков Скорость ветра, м/с До 6 Свыше 6 До 6 Свыше 6 До-10 5 10 10 15 От -11 до -20 10 15 10 20 Ниже -20 15 20 20 25

Кладку кирпича чаще ведут вприжим, расстилая раствор не более чем для двух верстовых кирпичей (50 см) или для восьми кирпичей забутки. Особое внима­ние следует обращать на толщину швов. Горизонтальные швы не должны быть толще 12 мм, иначе весной во время оттаивания кладка может дать слишком силь­ную осадку, что может привести к ее разрушению.

В течение зимы растворы такой кладки находятся в замерзшем состоянии и их прочность сохраняется только при отрицательной температуре, а при наступ­лении весеннего потепления прочность оттаявшего раствора значительно умень­шается. В этот период кладка способна нести нагрузку, меньшую в 2—2,5 раза, чем при отвердевшем растворе.

При наступлении потепления кладку освобождают от лишних материалов, настилов, строительного мусора и г. д. Столбы и стены, высота которых превы­шает размеры наименьшей стороны их поперечного сечения более чем в 5 раз, не связанные с перекрытием или покрытием, и другие малоустойчивые конст­рукции необходимо на период оттаивания укреплять временными подкосами, оттяжками, связями или сжимами (рис. 6Л4). Стены многоэтажных зданий при возведении укрепляют стальными связями, укладываемыми на каждом этаже в местах их примыкания друг к другу или пересечения.

При опаивании кладки необходимо наблюдать за ее осадкой, контролировать твердение раствора в швах, в случае появления деформаций следить за их разви­тием и немедленно принимать меры по снижению нагрузок. Средняя расчетная

Рис. 6.14. Усиление кладки на период оттаивания: а — разгрузочными стойками; б — подкосами; в — двусторонними сжимами; 1 — доска; 2 — клинья; 3 — стойки; 4 — подкосы; 5 — бревна; 6 — проволочные скрутки

осадка стен зимней кладки при ее оттаивании (при постоянной нагрузке) при­нимается 0,5 мм на 1 м их высоты (можетбыть 1 мм и более).

В первые дни после оттаивания, пока раствор еще не затвердел, откло­нившуюся кладку можно сравнительно легко выправить. При цементном раство­ре это надо сделать не позднее 4—5 суток после потепления, а при сложном ра­створе — не позднее 6—7 суток. Проще всего кладку выправлять нажимными подкосами, затем стойками со стяжками и клиньями, а в случае сильных дефор­маций — тросами, натягиваемыми при помощи полиспастов и лебедок.

Применение растворов с противоморозными добавками обеспечивает их твердение на морозе в процессе выдерживания и повышенную прочность кладки при отта­ивании.

Для твердения раствора (объем которого составляет в кирпичной кладке до 25% общего объема) зимой при отрицательных температурах воздуха в него вво­дят специальные добавки— нитрит натрия, поташ или НКМ (смесь нитрита каль­ция или кальциевой селитры и мочевины или карбамида), которые снижают тем­пературу замерзания растворов до определенных для каждого вида добавки зна­чений. Так, например, растворы с добавкой нитрита натрия не замерзают и интенсивно твердеют при температуре до—15 °С, с добавкой НКМ — до —20 °С, с добавкой поташа — до —25 °С. При этом перечисленные добавки не вызывают коррозии арматуры, благодаря чему могут применяться и в армированных кон­струкциях.

При использовании таких растворов прочность кладки нарастает более интен­сивно, появляется возможность возводить стены кирпичных домов зимой такими же темпами, как в летнее время. Применение растворов с противоморозными до­бавками позволяет в зимний период возводить здания на высоту до девяти этажей.

Оптимальное процентное содержание противоморозных добавок в массе су­хого цемента, обеспечивающее интенсивное твердение раствора при отри­цательных температурах наружного воздуха, приведено в табл. 6.7.

Таблица 6.7 Содержание противоморозных добавок Наименование противоморозной Среднесуточная Содержание добавки температура наружного противоморозной добавки, воздуха, °С % (по массе сухого цемента) От 0 до —2 2-3 Нитрит натрия От -3 до -5 4-5 От -6 до -15 8-10 Комплексная добавка НКМ (смесь кальциевой селитры Са(03)2 и карбамида СО(Н,), взятых в соотношении 2:1) От -1 до -5 От -6 до -15 От —16 до —20 3.3 + 1,7 5.3 + 2,7 6,7 + 3,3 От 0 до—5 5 Поташ (KjCOj) От -6 не,— JS 10 От —16 до —30 ‘5

Противоморозные добавки вводят при Приготовлении раствора. Поэтому сле­дует учитывать, что отдельные из них, например поташ и в некоторой степени НКМ, ускоряют сроки схватывания растворов, которые могут за период их пе­ревозки и выдерживания перед укладкой потерять свою подвижность. Средство обеспечения необходимой подвижности растворной смеси в период ее выработ­ки на рабочем месте устанавливает строительная лаборатория.

Растворы с противоморозными добавками твердеют на морозе с различной скоростью, зависящей не только от температуры воздуха, но и от ряда других труд­но учитываемых факторов. Поэтому для оценки фактической прочности раство­ров в кладке при возведении стен необходимо изготовлять 12 образцов-кубиков размерами 7x7x7 см для каждого этажа секции дома и хранить их в одинаковых со стенами условиях.

Способ электропрогрева свежевозведенной незамерзшей кладки в течение определенного времени обеспечивает начальное твердение раствора кладки до приобретения им минимально необходимой расчетной прочности.

Электроды (их изготовляют обычно из арматурной стальной проволоки диа­метром 4—6 мм) закладывают в горизонтальные швы и подключают к разным фазам тока. При армировании арматурными сетками участки кладки, не связан­ные между собой, можно использовать как электродные группы. Прогрев ведут при напряжении 220—380 В и температуре 30—35 °С до достижения раствором прочности не менее 20% от проектной.

В тепляках свежевозведенную кладку выдерживают при положительной тем­пературе в течение определенного (в зависимости от требуемой прочности клад­ки) времени.

Прочность раствора, набранную в зимнее время, перед оттаиванием кладки необходимо проверить с помощью лабораторных испытаний образцов, отобран­ных из горизонтальных швов конструкций. Полученное значение сопоставляют с минимально необходимым, указанным в проекте, особенно для простенков нижних этажей. Если несущая способность простенков и столбов окажется не­достаточной, то их необходимо до оттаивания кладки усилить временными де­ревянными стойками на клиньях. Высокие простенки, устойчивость которых на период оттаивания недостаточна, раскрепляют двусторонними сжимами из бре­вен и проволочных скруток.

Помимо простенков и столбов в период оттаивания особого внимания требу­ют узлы опирания тяжелых ферм, прогонов и балок-стенок на каменную кладку. Перегрузку кладки в этих местах можно устранить с помощью своевременно ус­тановленных разгрузочных деревянных стоек на клиньях. Последними регули­руют высоту стоек при осадке оттаивающей кладки. После оттаивания кладки временные крепления оставляют на период начального твердения раствора, но не менее чем на 12 дней.