Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ НА П О Л И РО Н А X’

Правильной организации перевозки, разгрузки и хранения це­мента следует придавать особое значение.

При наличии вблизи от полигона центрального цементного склада цемент может подвозиться автоцементовозами или контей­нерами с центрального склада к бетоносмесительному отделению и выгружаться непосредственно в элеватор расходных бункеров.

На цементных складах вне зависимости от их емкости, конст­рукции и принятого для разгрузки транспортного оборудования, Должны быть предусмотрены: а) надежная изоляция цемента от грунтовых и поверхностных вод, а также от атмосферных осадков; б) .возможность раздельного хранения разных видов, сортов и партий цемента.

Для предотвращения слеживания цемента высота его склади­рования должна быть не более 2 м для портландцемента, а для цемента с гидравлическими добавками—1,5 м. Бункерные и си­лосные склады, в которых цехмент хранится слоем значительно большей высоты, оборудуются механизмами, позволяющими вы­полнять перекачку цемента и ручными рушителями. При повора­чивании или шуровании последними уничтожаются образующиеся в силосах и бункерах цементные своды и пробки. Выдача цемента из небольших бункеров осуществляется через специальный затвор в виде вертикального цилиндра, выполненного из 3-мм стали. Нижняя часть цилиндра окаймлена уголками с приваренным к ним кольцом. Между уголками и кольцом имеется 3-мм зазор, в котором ходит тарельчатый перекрыватель. Из силосов цемент разгружается обычно при помощи шнековых или барабанных пи­тателей.

Цементные склады могут быть закромные, бункерные и силос­ные. Выбор типа склада определяется, в основном расчетной про­изводительностью бетонного завода и сроком работы, на который он рассчитан.

На бетонных установках производительностью менее 5 м^/час следует хранить цемент только в расходных бункерах; при этом необходима особо четкая организация его подвозки с центрально­го склада в контейнерах или автоцементовозах.

Закромный тип склада не позволяет полностью механизиро­вать подачу цемента в бетоносмесительное отделение и значи­тельно ухудшает условия труда рабочих, поэтому его применение должно ограничиваться только временными установками при не­возможности обеспечения подвозки цемента с центрального склада.

Цемент, хранящийся в бункерах или силосах, под действием собственного веса поступает на транспортные средства, передаю-

щие его к бетоносмесительному отделению; эти типы складов пол­ностью удовлетворяют требованиям комплексной механизации приготовления бетонной смеси.

Несмотря на значительный расход металла, все большее рас­пространение получают инвентарные сборно-разборные силосные склады, монтируемые из отдельных укрупненных блоков в течение 15—20 дней. Несмотря на большую первоначальную стоимость, металлические силосы даже при двухкратном их использовании оказываются более экономичными, чем деревянные или железобе­тонные.

При доставке цемента автоцементовозами наиболее целесооб­разно использование разработанных ВНИИСтройдормашем ин­вентарных складов цемента емкостью 20, 40 и 80 т. Такой склад на 20 т состоит из приемного бункера емкостью 4,5 м3, двух шне­ков производительностью по 5—6 г цемента в час, основного бун­кера и вентиляционной установки при общем весе оборудования и стальных конструкций в 1,8 г. Цемент из цементовоза поступает в приемный бункер через прикрытое резиновым фартуком отвер­стие, затем вертикальным шнеком перемещается в основной бун­кер, из которого через второй вертикальный шнек подается на ве­сы или в дозатор. Склады на 40 и 80 т комплектуются соответст­венно из двух или четырех 20-т секций.

При доставке цемента в контейнерах разгрузка контейнеров осуществляется при помощи стационарных или передвижных ав­томобильных кранов. При небольших бетонных установках кон­тейнеры при помощи крана-укосины могут разгружаться в расход­ный бункер бетоносмесительного отделения.

Разгрузка цемента, прибывающего в обычных вагонах нава­лом, наиболее часто производится механическими лопатами, коли­чество которых определяется из условия обеспечения ими раз­грузки прибывающих вагонов в течение 1,5—2 час., принимая ча­совую производительность 1 щита механической лопаты в 20 т. Для облегчения движения механических лопат и сокращения по­терь цемента между дверями вагонов и приемным устройством в момент разгрузки устанавливается переносный металлический ло­ток с боковыми бортами высотой в 250—300 мм.

На полигонах может применяться также самоходный разгруз­чик РП-4, позволяющий подавать цемент из крытых вагонов в склад. Производительность разгрузчика РП-4 колеблется от 15 до 25 т/час при обслуживании его двумя рабочими. Общий вес раз­грузчика 1 167 кг, суммарная установленная мощность двигателей 10,1 кет, скорость передвижения—рабочая 0,02 м/сек и транс­портная 0,325 м/сек, управление разгрузчиком —дистанционное, кнопочное. После разгрузки на полу вагона остается 10—Ъ-мм слой цемента, который необходимо подчищать вручную.

Перегрузочные операции с цементом на складе и подача его к расходным бункерам бетоносмесительного отделения могут осуще­ствляться шнеками, транспортерами, элеваторами или аэрожело­бами.

Шнеки используются главным образом для горизонтального транспорта цемента, так как при перемещении с подъемом произ­водительность их резко снижается. Небольшие габариты шнеков позволяют применять их в стесненных условиях. Для обеспечения нормальных условий работы винта следует заполнять шнек не бо­лее чем на 25% его сечения, обеспечивая при этом постоянную и равномерную загрузку шнека цементом, и ограничивая скорость

Рис, 35- Аэрожелоб для транспортирования цемента м ~ вид сбоку, б — план; в — диффузор к воздуховоду; г — разрез; О — звено боковой разгрузки; е — узел разветвления; ж — поворот под углом 90°; 1 — пористая прокладка; 2 — воздуховод; 3 — лоток для движения цемента; 4 — фланец

вращения винта. С увеличением диаметра шнека следует умень­шать число оборотов винта, принимая при диаметре шнека 200 мм— 70, при диаметре от 300 до 400 мм—50 и при диаметре 500 мм— 40 об/мин.

Элеваторы служат для вертикального подъема цемента. Обычно применяются элеваторы, ковши которых, закрепленные на ленте, перемещаются со скоростью 1,25 м/сек. Для уменьшения рас­пыла цемента все детали элеватора заключаются в металлический кожух. Нижняя часть элеватора — башмак с натяжной стан­цией—размещается в приямке, откуда поступающий цемент под­нимается ковшами кверху и при переходе их через приводную станцию высыпается в разгрузочную течку. При устройстве при­ямка необходимо предусмотреть его надежную изоляцию от грун­товых вод и атмосферных осадков, возможность контроля степени натяжения ленты и ремонта башмака элеватора.

Аэрожелоб (рис. 35) состоит из отдельных секций длиной 2 м, выполненных из 2-мм листовой стали, образующей короб, разде­ленный по высоте пористой перегородкой на две части. Нижняя часть является воздуховодом и в нее вентилятором нагнетается

юздух, а верхняя — лотком для транспортирования цемента. По — шедний, насыщаясь воздухом, проходящим из воздуховода через зористую перегородку, приобретает свойство текучести и с значи­тельной скоростью перемещается по 2—4%-ному уклону аэроже- поба-

Аэрожелоб шириной 250 мм при уклоне 2% имеет производи­тельность 50 ті час и соответственно при 3%—70 т/час, при 4%—

Ю т/час. Для обеспечения нормальной и длительной работы аэро — келобов поступающий в них воздух должен очищаться от пыли іростейшим фильтром, установленным на вентиляторе.

Небольшие затраты на строительство, простота эксплуатации, «алый расход электроэнергии и надежность работы аэрожелобов являются существенными их преимуществами.

Принцип аэрации цемента с успехом применяется для обеспе — . яения разгрузки силосов и крупных бункеров и оказывается зна­чительно эффективнее, чем применяемый для этой цели сжатый зоздух. Для придания текучести цементу необходимо около 25% тлощади дна силоса или бункера выложить аэрокоробками, пред­ставляющими покрытый пористой прокладкой воздуховод с об­щей высотой 55—65 мм. Наличие аэрации исключает необходи­мость устройства в силосах конусной части и обеспечивает вы- щузку цемента при плоском днище с уклоном в 5—6%, что упро­щает конструкцию и увеличивает емкость силосов.

Планировка подъездных путей к складам и на складах должна обеспечивать удобство дальнейшей подачи заполнителей по крат­чайшим направлениям к бетоносмесительному отделению. В зави­симости от транспортных путей заполнители следует перевозить в автомобилях-самосвалах, в опрокидных узкоколейных вагонет­ках, в ширококолейных саморазгружающихся • опрокидных или бункерных вагонах. При разгрузке обычных платформ рекомен­дуется применение специальных машин Т-182А (рис. 33), позво­ляющих разгружать смерзшийся материал тонким слоем без пред­варительного его разрыхления. Разгрузка крытых вагонов произ­водится механическими лопатами, подгребающими материал к се­редине вагона, откуда он сгружается скребком машины Т-182А при возвратном ходе штанги.

Склады заполнителей по своей конструкции могут быть тран­шейными и поверхностными.

Траншейные склады по сравнению с поверхностными занимают меньше площади; их Преимущество состоит и в том, что стоимость и трудоемкость подачи материала в бетоносмесительное отделение у них ниже, так как в траншейных складах материал поступает на ленту транспортера или в вагонетку под действием собственно­го веса. Для поверхностных складов, у которых все оборудование размещено выше уровня земли, аналогичная работа требует при­менения специального грейферного крана или канатного скрепера.

Однако для траншейных складов необходимо устройство боль­шого подземного хозяйства, требующего значительных затрат, времени и борьбы с грунтовыми водами. Поэтому при неудовлет­ворительных гидрогеологических условиях и при относительно кратковременной эксплуатации бетонного завода устраиваются преимущественно поверхностные склады заполнителей.

В поверхностных складах штабеля образуются обычно при по­мощи передвижных ленточных транспортеров, оборудованных ме­ханическими лопатами, или при помощи тракторных погрузчиков. Машины, применяющиеся для образования штабелей поверхност­ных складов, обычно используются также и для подачи заполни­телей в бетоносмесительное отделение.

Рис. 33. Схема организации разгрузки платформы при помощи разгрузочной машины Т-182А 1 — маневровая лебедка; 2 — приемный бункер; 3 — разгрузочная машина; 4 — наклонный ленточный транспортер; 5—.деревянная эстакада; б — веерный транспортер; 7 штабель

-До 10,5-

Для подачи заполнителей в бетоносмесительное отделение воз­можно использовать канатные скреперы, особенно когда число фракций заполнителя не более трех. При небольшой высоте рас­ходных бункеров скреперы могут обеспечить их непосредственную загрузку, однако чаще применяется подача заполнителей через перепускные бункера в ковши подъемников, поднимающих запол­нители в расходные бункера бетоносмесительного отделения (рис. 34),

ПоПб Повг Рис. 34. Загрузка заполнителей в расходные бункера бетоносме­сительного отделения канатными скреперами и ковшовыми подъ­емниками / — скрепер; 2—лебедка; 3 — перепускной бункер; 4— ковшовый подъем­ник; 5 — штабель мелкого заполнителя; 6 — штабель крупного заполнителя

При расположении ленточных транспортеров под штабелями в подземных галереях часть материала поступает на транспортер под действием собственного веса. Материал, находящийся вне зо­ны осыпания, подается к галерее бульдозером. Течки устраивают­ся по длине галереи через 2,5—3,5 м и оборудуются секторными (шторнороликовыми или с боковыми шарнирными подвесками) или лотковыми подъемно-опускными затворами.

При подъеме заполнителей к бункерам бетоносмесительного отделения предельный угол наклона транспортера к горизонту не должен быть более 35° для песка и 22° для гравия; при смачива­нии ленты этот угол несколько уменьшается. При устройстве об­щей наклонной транспортной эстакады для крупных и мелких за­полнителей ее угол наклона обычно равен 18°. Скорость движения ленты транспортера принимается 1,3—2 м/сек в зависимости от размера заполнителя и ширины ленты, причем большие скорости ленты принимаются для мелких заполнителей и при увеличении ширины ленты.

На наклонных участках транспортера следует уменьшать ско­рость ленты на каждый градус наклона примерно на 1,5% против скорости, принятой на горизонтальном участке. Производитедь — ность транспортеров при непрерывной подаче, скорости ленты 1,3 м/сек и наклоне в 18° приведена в табл. 18.

Таблица 13 Примерная производительность транспортеров Показателем Единица измерения Ширина лоткообразной ленты в мм 400 1 500 600 700 Производительность . . . мг/час 45 80 120 190 Допускаемая наибольшая крупность заполнителей. . мм 65 90 ПО 150

В зимних условиях необходимо принимать меры против засыпания складов снегом и смерзания заполнителей. В качестве крупного заполнителя желательно применять щебень или чистый гравий. Загрязненные крупные заполнители легко смерзаются, и подача их на транспортер или в бункера требует предварительно­го разрыхления отбойными молотками.

Транспортерные линии в местностях с устойчивыми низкими температурами необходимо отеплять для избежания промерзания ленты во время перерывов между сменами. Смерзшаяся лента очень плохо охватывает ведущие приводы транспортера, резко снижается ее ддепление с приводами, что вызывает пробуксовку и сильно затрудняет пуск транспортера.

Скрепер в мерзлом материале выбирает только узкую тран­шею, а остальную часть штабеля приходится разрыхлять и пода­вать к этой траншее; для уменьшения работ по разрыхлению ма­териала скреперные склады, эксплуатируемые зимой, следует уст­раивать более узкими и глубокими, чем эксплуатируемые летом. Крупный заполнитель следует обогревать «острым» паром, а пе­сок во избежание его чрезмерного и неравномерного увлажне­ния— глухими регистрами, располагаемыми в обогреваемом мате­риале, но возможно и паровыми иглами в штабелях* Прогрев за­полнителей обычно ведется непосредственно в расходных бунке­рах бетоносмесительного отделения. Однако такая организация прогрева из-за парообразования значительно ухудшает условия работы в надбункерном помещении и затрудняет эксплуатацию оборудования, расположенного ниже расходных бункеров, так как оно будет заливаться водой, образующейся в бункерах, при кон­денсации пара, таянии снега и льда.

Прогрев же материалов в бункерах предварительного обогре­ва требует больших первоначальных затрат при сооружении бе­тонного завода, но зато не имеет указанных недостатков. Бункера предварительного обогрева следует располагать на линии подачи заполнителей со склада в бетоносмесительное отделение.

На крупных полигонах целесообразно вести подогрев песка в штабелях путем прокладки под ними паровых труб и обогрева

песка сжатым воздухом, обдувающим паровые трубы и песок. Це­лесообразным также является подогрев крупных и мелких запол­нителей в непрерывных вращающихся печах.

ОБЩИЕ ДАННЫЕ

Приготовление бетонной смеси для полигонов производится на центральном заводе или на местной бетоносмесительной уста­новке.

При решении этого вопроса в первую очередь следует проверить возможность получения готовой бетонной смеси с существующего центрального бетонного завода, особенно если он находится вблизи (на расстоянии до 10—15 км) от полигона. Центральные бетонные заводы оснащены более совершенными механизмами, все процессы по приготовлению бетонной смеси на них механизированы и частич­но автоматизированы. Благодаря этому расход электроэнергии, стоимость и трудоемкость приготовления бетонной смеси на цент­ральных бетонных заводах значительно ниже, чем на местных уста­новках (табл. 17).

На центральных бетонных заводах лучше осуществляется конт­роль приготовления бетонной смеси и, обеспечивается точная дози­ровка составляющих.

Таблица 17 Технико-экономические показатели бетонных установок и заводов Характеристика установки или завода Расчетная производи­ тельность Установленная мощ­ность моторов в кет Обслуживающий персонал (чел.) в м3/час всего на 1 м3 в час всего в смену на 1 м3 в час Местная полумеханизирован — ная установка…………………………. 15—25 50-150 8-12 25-40 1.2-2 Центральный бетонный за­вод полностью механизирован­ный …………… 50-75 150-300 5-8 30-50 0,5-0,8 Центральный бетонный за­вод полуавтоматический 100-150 300-500 4-7 35-60 0 со 1 о СП

Бетонные заводы, обслуживающие постоянно действующие по­лигоны, выполняются стационарными. Для полигонов, эксплуати­руемых в течение 3—5 лет, наиболее применим инвентарный сбор­но-разборный бетонный завод соответствующей производитель­ности. Эти заводы требуют незначительных затрат труда и време­ни на монтаж, легко демонтируются, и отдельные конструктивные элементы без затруднений перевозятся на новое строительство. Практика использования таких заводов показывает, что потери при их передислокации составляют от 20 до 30% первоначальной стоимости. Инвентарные заводы выпускаются с бетономешалками следующих емкостей: 1X250, 2X250, 1X425, 2X425, 2ХІ200 л и более мощные.

Преимущества полигонов по сравнению с заводами, изготовля­ющими сборные железобетонные изделия, заключаются в возмож­ности быстрого сооружения их и меньшей сумме капиталовложений на 1 ж3 выпускаемой годовой продукции (табл. 14).

Таблица 14

Технико-экономические показатели типовых полигонов Показатели Наименование показателей Единица измерения заводских полигонов на комплексных поли­гонов на 5 тыс. м3 10 тыс. ж3 9 тыс. м3 передвиж­ной 10 тыс. м* стационар» ный Капитальные вложения. . тыс. руб. 566 816 929 2 639 В том числе оборудование. Капитальные вложения на 1 ж3 продукции годового вы­ 250 221 541 893 пуска………………………. . . : руб. 113 81,6 103 264 Создание на заводских полигонах отапливаемых формовочных узлов, оборудованных виброплощадкой, бетонораздатчиком, уста­новками для приема готовой бетонной смеси и формования, зна­чительно облегчает изготовление изделий в зимнее время. Опыт

строительных трестов показывает, что при годовой производитель­ности полигона около 25000 м? стоимость строительства формовоч­ного узла, включая все монтажные работы и подводку к нему ком­муникаций, составляет около 300 тыс. руб.

В себестоимости сборного железобетона по данным ВНИИЖе — лезобетона (канд. эконом, наук А. Б. Жуковский) затраты на ма­териалы составляют 50—55%, заработная плата основных рабо­чих— 15—18%, пар и электроэнергия —5—6%, цеховые и общеза­водские расходы — 21—25% (в том числе опалубка и формы — 3— 5%). В затратах на материалы заполнители составляют 40%, це­мент— 25% и арматурная сталь — 35%.

Примерное процентное распределение стоимости по элементам затрат и стадиям переработки, полученное НИИОМСом на основа­нии отчетных данных и частично расчетным путем, приведено в табл. 15. В графу «переработка» этой таблицы включены расходы, связанные с устройством и эксплуатацией форм, укладкой армату­ры и бетонной смеси, тепловлажностной обработкой, распалубкой и подачей изделий на склад.

Таблица 15

Распределение себестоимости сборных железобетонных изделий по элементам затрат и этапам технологического процесса (в %) Элементы затрат Приготовле­ние бетонной смеси Изготовление арматуры Переработка Всего Материалы. 26,8 15,3 4,1 46,2 Топливо, пар, электро — энергия……………………………. 0,5 0,1 5,8 6,4 Основная заработная пла­та……………………………. 1,7 2,9 11,3 15,9 Дополнительная заработ­ная плата и начисления. 0,2 0,2 1.2 1,6 Цеховые и общезавод­ские расходы…………………………… — 2,8 2,6 21 26,4 Прочие производственные расходы………………………………………….. 0,4 0,05 1,35 1,8 Непроизводственные рас­ходы………………………….. 0,1 0,1 1,5 1,7 Всего 32,5 21,25 46,25 100

Большое значение имеет уменьшение количества типоразмеров изделий, что значительно увеличивает среднегодовой съем деталей с 1 м2 производственной площади, повышает производительность труда рабочих и снижает стоимость изготовления. Данные, полу­ченные в результате итога работы московских железобетонных за­водов в 1955 г. (табл. 16), показывают, как сильно влияет количест­во типоразмеров изготовляемых изделий на показатели работы за­водов. Эта зависимость полностью справедлива и для полигонного изготовления изделий.

Специализация предприятий Главмосжелезобетона по выпуску ограниченной номенклатуры определенных изделий позволила за

один год повысить их производительность на 45% и увеличить на 27% выработку рабочих.

Опыт Главмосстроя показывает, что фактические затраты труда при полигонном изготовлении 1 jm? изделий составляют в среднем 24 чел.-часа и колеблются в зависимости от вида изготовленных изделий, от 10,7 чел.-часа — при выпуске блоков фундаментов и стен подвалов, до 48 чел.-час.— при выпуске мелких железобе­тонных архитектурных деталей.

Снижение стоимости изготовляемых на полигоне изделий яв­ляется основной задачей, решение которой должно идти в первую очередь за счет снижения стоимости материалов и улучшения орга­низации и технологии производства сборных изделий.

Таблица 16

Организационные мероприятия заключаются в специализации, распространяемой не только на полигоны в целом, но и на отдель­ные пропарочные камеры и рабочие бригады. Опыт треста Челяб — металлургстрой показывает, что изготовление бригадой определен­ной, минимальной номенклатуры изделий с закреплением, за бригадой форм, инвентаря и оборудования обеспечивает повыше­ние производительности труда не менее чем на 50%. Проведенные подсчеты показывают, что при прочих неизменных условиях повы­шение производительности полигона на 1 % снижает стоимость 1 м3 изделий, примерно, на 1 рубль.

. Повышение производительности полигонов в ряде случаев огра­ничивается пропускной способностью пропарочных камер. Прогрев изделий при максимально допустимых температурах, .применение жестких бетонных смесей и малых добавок ускорителей тверде­ния, не требуя дополнительных капиталовложений, позволяет на 30—50% сократить цикл выдерживания изделий, соответственно повысить их выпуск и снизить стоимость.

Снижение стоимости материалов, особенно заполнителей, в ряде случаев достигается применением железнодорожного транс­порта и уменьшением расстояния подвозки путем приближения по­лигона к ближайшим карьерам.

Во всех случаях необходимо стремиться к получению с карьеров чистых и рассортированных по фракциям заполнителей.

Типовые комплексные, заводские и построечные полигоны водительностью 5 и 10 тыс. мЧгод разработаны ПроеКтньш институтом № 2 Министерства строительства РСФСР и утвеРжДе ны Госстроем СССР.

Типовой проект комплексного стационарЦ полигона производительностью 10 тыс. М1 (р и с. 27) рассчитан на изготовление в год: прогонов, балок 11 в нелей на 30 тыс. м2 жилой площади; колонн, ферм, прогонов и °а* лок — для промышленных зданий площадью в 5—6 тыс. м2; #а5 дов и плит покрытий для 18—20 тыс. м2 промышленных здаНии„ и Различных конструкций — для 5 тыс. м2 площади сельскохозяйст­венных построек.

На полигоне предусматривается возможность изготовления д 60% предварительно напряженных конструкций.

Рис — 27. Генеральный план типового комплексного полигона производительностью 10 тые. м9 в год І — склад арматурной стали; 2 — производственный корпус; 3 — фундамент под тяговую лебедку; 4 — транс* фор матерная подстанция; 5 — наклонная галерея для подачи заполнителей в бетоносмесительное отделение; 6 —. приемный бункер бетоносмесительного отделения; 7 — склад заполнителей: 3 —* котельная; 9 — площадка для шлака; 10 — склад угля; // — железнодорожный путь; 12 — склад готовых изделий; 13—.стенд для изго­товления длинномерных изделий; 14 — пропарочные камеры; 15 — автомобильная дорога* 16 — однониточный :тенд для изготовления струнобетонных конструкций: /7 —> склад готовых струнобетонных конструкций; 13 —

сторожевой пост

Работа на полигоне ведется в течение всего года в две смены.

Полигон запроектирован комбинированным: формовочный узел размещается в закрытом корпусе, а стенды —на открытой пло­щадке.

В производственном корпусе расположены формовочный узел, арматурная и ремонтно-механическая мастерская, лаборатория, контора (рис. 28). При невозможности получения пара со стороны в отдельном здании предусматривается котельная.

Материал на полигон завозится по железнодорожной широкой колее с возможностью использования автотранспорта, что не меняет планировки полигона.

Заполнители из саморазгружающихся вагонов или платформ, которые разгружаются при помощи машины Т-182, поступают в бункер, находящийся под железнодорожным полотном, откуда транспортерами подаются в штабеля. Из штабелей заполнители подвозятся автопогрузчиком к приемному бункеру бетоносмеситель- ного отделения и транспортером загружаются в расходные бункера. Подопрев заполнителей зимой осуществляется непосредственно в расходных бункерах бетоносмесительного отделения. Цемент посту­пает в вагонах и разгрузчиком модели 938 М/1093 или механиче­ской лопатой ТМЛ-2 выгружается в прирельсовый бункерный склад, затем шнеком и элеватором подается в расходные бункера. Поступающая по железной дороге арматурная сталь с помощью 3-г монорельса выгружается на склад, представляющий собой навес в торце производственного корпуса (см рис. 28). В арматур­ную мастерскую арматура подвозится вагонетками узкой колеи.

Готовая бетонная смесь из бетономешалок через раздаточный бункер поступает в бетонораздатчики, а из них в формы, установ­ленные в корпусе на виброплощадке СМ-476 грузоподъемностью 5 т, или в формы на стенде полигона. На виброплощадке формуют­ся следующие изделия для жилищно-гражданского строитель­ства— многопустотные. панели перекрытий, лестничные марши и площадки, балконные плиты, перемычки, прогоны таврового сече­ния, и для промышленного строительства — колонны, подкрановые, обвязочные, фундаментные и односкатные балки, плиты крупнораз­мерные и. плиты для покрытий каналов.

Чистка, сборка, смазка форм и укладка в них арматуры ведут­ся на специальном верстаке, с которого форма подается на вибро­площадку кран-балкой. Заполняются формы бетонной смесью из бетонораздатчика одновременно с вибрацией. После окончания формования форма с изделием подается кран-балкой к месту пред­варительного выдерживания, где она находится в течение 2—3 час., после чего изделия самоходной тележкой подвозятся к пропароч ным камерам.

Загрузка и разгрузка пропарочных камер и погрузка готовых изделий на самоходные тележки, доставляющие изделия на склад, осуществляются краном-погрузчиком.

Длинномерные изделия формуются на заглубленном стенде, разделенном на отдельные секции 7X5 м. Поперечные стенки сек­ций делаются разборными и при необходимости длина секции мо­жет быть увеличена до 28 м.

На открытом стенде готовятся для жилищно-гражданского строительства фундаментные блоки, карнизные плиты и кронштей­ны и для промышленного строительства — колонны, одно — и дву­скатные балки покрытий и подкрановые балки. В формы, установ­ленные на стенде, бетонная смесь подается самоходным бетонораз — датчиком (перемещающимся по рельсам, уложенным по продольным стенкам стенда) и уплотняется поверхностными или внутренними вибраторами. После окончания формования секции стенды закрываются крышками, и изделие подвергается пропа­риванию.

Все погрузочно-разгрузочные операции на полигоне осуществ­ляются краном-погрузчиком М-3-5-5П грузоподъемностью 5 т при вылете стрелы 22 м. Готовая продукция с полигона может вы­возиться как автомобильным транспортом, так и на платформах широкой колеи.

Типовой проект площадки полигонного типа со сборно-разборными сооружениями произво­дительностью 5 тыс. м3 в год (рис. 29) предусматривает возможность обеспечения первоочередного выпуска сборных же­лезобетонных изделий, необходимых для начального периода ор­ганизации промышленного или жилищного строительства в рай­онах, где отсутствуют постоянные заводы или полигоны.

Полигон рассчитан на изготовление фундаментных блоков, ко­лонн, различных балок, плит, ферм и труб диаметром до 1,5 м.

Для сокращения срока строительства полигона и быстрейшего ввода его в эксплуатацию, а также для возможности последующего перебазирования все здания полигона сборно-разборные.

Бетоносмесительная установка с бетономешалкой емкостью 250 л и складом цемента — инвентарная по проекту Гипростром — маша; при установке предусмотрена площадка для хранения и в случае необходимости для подогрева заполнителей. Автомобильные дороги, обслуживающие полигон,—облегченного типа.

Доставка материалов и вывоз готовой продукции осуществ­ляются автотранспортом.

Механизация работ на полигоне обеспечивается при помощи са­моходного бетонораздатчика и автомобильного крана К-102, обслу­живающего погрузочно-разгрузочные работы при формовании из­делий и подаче готовых изделий на склад или на внешний транс­порт. Бетонная смесь от бетоносмесительной установки к бетоно — раздатчику — подвозится автопогрузчиком 4000-М (рис. 30).

Изделия формуются на стенде в матрицах или в индивидуаль­ных формах. В матрицах формуются ребристые плиты и панели перекрытий и покрытий, лестничные марши и площадки. Фунда­ментные блоки, колонны, балки и прогоны изготовляются в формах. Звенья труб бетонируются в разборных металлических формах с вибросердечником, являющимся опалубкой для внутренней поверх­ности трубы и обеспечивающим уплотнение бетонной смеси.

5W

Рис. 29. Генеральный план площадки полигонного типа производительностью 5 ж8 в год / — склад заполнителей: ? — бетоносмесительная установка: 3 — уборная; 4 бытовые помещения; 5 — склад угля: 6 — площадка для шлака; 7— котельная. 8 — трансфор маторная подстанция; 9 —арматурная мастерская с наве­сом для металла; 10 — автомобильная дорога; 11 — стенд; 12 — склад готовой продукции; /3 — ограждение

Рис. ЗО. Стенд для формования и термовлажностной обработки изделий 1 — склад готовой продукции; 2 ~ стенд; 3 — матрица для пли* покрытий; 4 — автомобильный кран К-102; 5 — бетонораз-

— — датчик емкостью 1 6 — автопогрузчик 4G0-M. с ковшом емкостью 1 м9

Для быстрого твердения нзделий предусматривается их тепло­вая обработка путем прогрева матриц или пропаривания изделий, изготовляемых.® формах.

Цикл изготовления изделия в летних условиях односуточный, а зимой двухсуточный при двухсменной работе.

Типовой проект передвижного прлигона Для изготовления железобетонных конструкций ве­сом доЗ т, производительностью 50 м3 в сутки, разра­ботанный Гипростроммашем, рассчитан на обеспечение средних и мелких строек, расположенных вдали от районов крупного строи­тельства, главным образом для отдельных объектов городского и сельского строительства — МТС, усадеб совхозов и т. п. По проек­ту предусмотрена продолжительность работы полигона на одной площадке в течение 80 суток при двухсменной работе и при условии работы за год на двух площадках, т. е. в течение 1.80 суток при об­щем объеме продукции за этот срок, равном 9 000. м3.

При годовой производительности полигона 9 000 м3 сборных же­лезобетонных изделий принята следующая примерная номенклату­ра: балки с параллельными поясами для покрытий; шпренгельные фермы, рандбалки; крупноразмерные кровельные плиты, плиты по­крытий, ребристые плиты перекрытий, лестничные марши, прогоны, элементы сборных балок, плиты перекрытий для жилых домов, перемычки.

Цемент, заполнители и готовые арматурные каркасы доставля­ются автотранспортом; заполнители хранятся в штабелях у типо­вой бетоносмесительной установки ‘ с бетономешалкой емкостыр 250 л; запас щебня и песка обеспечивает трехсуточную производи­тельность полигона. Емкость бункера для цемента рассчитана на суточную его потребность.

Изготовление изделий ведется на стенде с применением вибро­штампов, опрокидной опалубки, бортоснастки и частично индиви­дуальных форм.

Весь цикл изготовления изделий (начиная с подготовки форм и кончая подачей изделий на склад и погрузкой их на автотранс­порт) выполняется на отдельных площадках — постах, размеры ко­торых позволяют обслуживать все погрузочно-разгрузочные и транспортные операции с одной стоянки автомобильного крана типа К-51 (рис. 31). На каждом посту за 4—6 час. кран выполняет: установку форм, укладку в них тяжелых арматурных каркасов, подачу бадей с бетонной смесью, распалубку, укладку готовых из­делий в штабель и погрузку их на транспортные средства. После окончания работ кран перемещается на соседний пост, где цикл работ повторяется. •

Бетонная смесь от бетоносмесительной установки и арматурные каркасы со склада подаются к формовочным постам при помощи автопогрузчика 4000-М.

Перебазирование полигона с монтажом оборудования на новой площадке осуществляется персоналом полигона в течение 2— о суток, при условии предварительной подготовки на новом месте

работы необходимых коммуникаций (подводка воды, электроэнер­гии, устройство дорог и т. п.). Для перевозки сооружений и обору­дования полигона требуется И рейсов автомобилей МАЗ-200. Рас­четная дальность перебазирования принята в 150 км.

Типовой проект заводского полигона произ­водительностью 5 тыс. лі3 в год предназначен для изготовления преимущественно крупных деталей, выпускаемых от­носительно небольшими партиями, организация производства кото­рых на заводе нецелесообразна. Наличие полигона позволяет также

Рис. 32. Заводской полигон производительностью 5 тыс. м3 сборных железобетонных конструкций в год / — бетонораздатчик; 2 — стенд с пропарочными камерами; 3 — склад арматуры и бортовой оснастки, 4 — кран-погрузчик М-3-5-5П; 5 — склад готовых изделий

увеличить производительность завода, при котором расположен полигон. По программе на полигоне предусмотрено изготовление фундаментных блоков, колонн, балок и прогонов, т. руб и архи­тектурных деталей. Полигон расположен в непосредственной бли­зости от завода сборных железобетонных конструкций, с которого обеспечивается требуемой арматурой, бетонной смесью и энергоре­сурсами (пар, электроэнергия, вода и т. д.). Полигон рассчитан на работу в одну смену.

В состав полигона входят (рис. 32): стенд с пропарочными ка­мерами и склад готовых изделий, расположенный вдоль железно­дорожного пути. Помимо железнодорожного пути, полигон имеет примыкающие к основной дорожной сети завода автомобильные до­роги, которые можно использовать для отправки изделий на стройки.

Бетонная смесь от завода к стенду подвозится автопогрузчиком 4000-М, из которого выгружается в специальный бетонораздатчик, распределяющий ее в формах. Готовые арматурные каркасы посту­пают к месту укладки автотранспортом. На полигоне предусмотре­но изготовление изделий весом до 5 т, для чего он оборудован кра­ном-погрузчиком на базе башенного крана М-3-5-5П грузоподъем­ностью при вылете стрелы И и 22 ж соответственно 10 и 5 т. Кран — погрузчик выполняет все погрузочно-разгрузочные работы и подачу готовых изделий на внешний транспорт.

Открытый стенд состоит из трех секций глубиной 1,55 ж и четы­рех секций глубиной 0,85 ж; секции одинаковой глубины разделя­ются поперечными разборными стенками, благодаря чему длина изготовляемых изделий может достигать 20 ж при максимальной их ширине до 4,5 ж.

На стенде выполняются: установка бортоснастки, смазка стенда и соприкасающейся с бетоном поверхности опалубки, укладка ар­матуры и бетонной смеси, уплотнение смеси ручными вибраторами и заглаживание поверхности изделий виброірейкой. По окончании формования изделий в отдельных секциях стенда они закрываются крышками и подвергаются прогреву.

После прогрева крышки удаляются с камер краном-погрузчи­ком, снимается бортоснастка и готовые изделия подаются на склад или сразу на внешний транспорт. Склад готовых изделий рассчитан на хранение 20-суточной продукции полигона из расчета хранения на 1 ж2 площади склада 1 ж3 изделий.

ОБЩИЕ ДАННЫЕ

Полигоны по назначению и оборудованию разделяются на:

1. Комплексные, включающие все вспомогательные производ­ства и службы, необходимые для изготовления сборных железобе­тонных конструкций и деталей.

2. Заводские, входящие в состав завода железобетонных кон­струкций и предназначенные для изготовления изделий и конст­рукций большего габарита.

3. Построечные — для изготовления крупноразмерных конструк­ций монтируемых на вблизи строящихся сооружениях.

В состав комплексного полигона входят: а) бетоносмеситель­ная установка со складами заполнителей и цемента; б) арматурная и слесарно-механическая мастерские; в} мастерская для изготов­ления и ремонта форм; г) технологические линии формования изделия; д) склад готовых изделий; е) установка по обеспечению полигона электроэнергией, водой и паром; ж) контора и лаборато­рия; з) необходимые коммуникации.

Построечные и заводские полигоны включают: а) технологиче­ские линии формования изделий (стенды, кран, оборудование для укладки бетонной смеси); б) склад готовых изделий; в) необходи­мые коммуникации.

В отдельных случаях на заводских и построечных полигонах предусматривается бетоносмесительное отделение с минимальными запасами цемента и заполнителей, поступающих автомобильным транспортом с центрального склада.

Полигоны бывают открытыми или комбинированными. На по­следних приготовление бетонной смеси и формовка изделий осуще­ствляются в закрытом помещении, а тепловая обработка произво­дится на открытой площадке.

Целесообразно предусмотреть наличие утепленных помещений и на заводских полигонах, рассчитанных на круглогодичный выпуск продукции.

В северных и восточных районах Союза утепление и обогрев формовочных отделений полигонов, действующих в течение круг­лого года, обязательны.

Практика строительства показывает, что наличие на полигоне «тепленного формовочного отделения обеспечивает более равно­мерный выпуск изделий независимо от температуры наружного воздуха.

Полигоны рекомендуется располагать при центральных заводах товарного бетона или вблизи предприятий, имеющих излишки па­ра, горячей воды и электроэнергии.

у Изготовление изделий на полигонах производится поточно-аг­регатным или стендовым способами, легко позволяющими ИЗГОТОВ­ЛЯТЬ изделия по широкой номенклатуре и допускающими переход 0т производства одного типа изделий к другому.

Изделия в процессе изготовления поточно-агрегатным способом перемещаются одно за другим, проходя через ряд постов, оборудо­ванных различными агрегатами или устройствами, длительность обработки и нахождения изделия на отдельных постах различная.

При поточно-агрегатном способе изделия изготовляются обычно на четырех постах: первый — подготовительный пост представляет собой роликовый стол, установленный рядом с виброплощадкой, либо тележку с подъемной платформой; на этом посту устанавли­вают форму, смазывают ее, затем укладывают арматуру и заклад­ные части. Вторым—формующим постом является ©ибропло — щадка, на которую переставляют или перемещают по рольгангу или переставляют форму, заполняют ее бетонной смесью из бето — нораздатчика или бадьи, уплотняют смесь и заглаживают поверх­ность изделия. На третьем посту осуществляется тепловлажностная обработка изделия в ямных пропарочных камерах; в летних усло­виях возможно также выдерживание изделия и на открытых пло­щадках— без обогрева. На четвертом посту осуществляется рас­палубка и осмотр изделия. При изготовлении изделия с немедлен­ной распалубкой необходимость в специальном посту отпадает, и все технологические операции производятся на трех первых постах.

Изделие от одного поста к другому перемещается при помощи передвижного крана (козлового, башенного, мостового, кран-балки и т. п.) или тельфера.

Поточно-агрегатная технология применяется на крупных поли­гонах.

При стендовом способе изготовления изделие остается непод­вижным в течение всего процесса изготовления, а оборудование для подачи и уплотнения бетонной смеси, отделки поверхности И Т: д. перемещается от одного изделия к другому. Формование изделий ведется на одной или нескольких параллельных линиях. Уплотне­ние бетонной смеси осуществляется ручными внутренними и пло­щадочными вибраторами.

Поточная технология, при которой обеспечивается четкая после­довательность операций, выполняемых в определенный срок одни­ми и теми же рабочими с помощью механизмов, возможна и необ-1 ходима как при поточно-агрегатной, так и при стендовой схеме про­изводства.

Рис, 26. Примерные схемы оборудования полигонов

а — при поточно-агрегатном способе изготовления изделий: 6-е — при стендовом способе изготовления изделий; 1 — про­парочная камера; 2 — формовочный пост (виброплощадка); 3 — кран; 4 — склад готовых изделий; 5 — траспортное средство для отвозки готовых изделий: 6 — стенд; 7 — бетонораздатчик

При поточной организации[3] повышается пропускная способ­ность пропарочных камер в 3,5—4 раза и производительность трУД® _ л 2 раза, а себестоимость изделий снижается на 24—30% и расход: дара на 52%.

Стендовая технология применяется обычно при изготовлении? крупноразмерных элементов на небольших полигонах.

Преимуществами стендового способа являются относительно не~ высокие капиталовложения и несложность механического об°РУ~ дования. На полигонах со стендами при правильной организации производства затраты труда и стоимость изделий незначительно* превышают аналогичные показатели поточно-агрегатного способа. Однако при стендовом способе на 1 м3 производительности полигон® требуется примерно в 3 раза большая площадь, чем при пот0чно* агрегатном.

Стендовый способ связан со значительно увеличенными зЗтРа~ тами тепла, расходуемого на подъем температуры в стенде и фор­мах, и с повышенными его потерями при прогреве изделий.

При поточно-агрегатной технологии изделие перемещается вме’ сте с формой, поэтому для транспортных операций необходим кран значительной грузоподъемности; в этом случае целесообразным является обслуживание технологической линии двумя кра#ами: козловым — большой грузоподъемности и передвижным стреловьм краном — примерно вдвое меньшей грузоподъемности на макси­мальном вылете стрелы (рис. 26,а). Изделие, изготовленное на стенде, подается на склад готовой продукции и на транспортные средства самоходными башенным (рис. 26,6) или гусеничным (рис. 26,в) кранами.

Стенд, на котором формуется изделие, может быть открь^тьм (см. ,р. ис. 26,6) или служить основанием напольной пропарочной ка­меры (см. «рис. 26,в); в обоих случаях подача и распределение бе­тонной смеси обеспечиваются самоходным бетонораздатчикоМ-

Легким называется бетон, объемный вес которого в высушен­ном (при температуре 105±5°) состоянии составляет не более 1 800 кг/см3. Такой бетон по способу получения делится на следую­щие основные группы:

а) бетон на пористых заполнителях, изготовляемый из смеси вя­жущих и добавок к ним, воды, пористого или плотного песка и по­ристого щебня или гравия разной крупности;

б) крупнопористый бетон, изготовляемый из смеси вяжущих, воды и плотного или пористого щебня и гравия, а в отдельных слу­чаях и с небольшим количеством песка.

Легкие бетоны на пористых’заполнителях могут изготовляться g смеси вяжущих, воды и пористого песка или золы, а также пу­тем введения в бетонную смесь газообразующих веществ для по­вышения пористости цементного камня и раствора.

Легкие бетоны применяются для неармированных и армирован­ных монолитных и сборных, однослойных и многослойных конструк­ций, при этом в первом случае применяются бетоны марок: 15, 25, 35; 50, 75 и 100, а во втором — 50, 75, 100, 150, 200 и иногда 300.

’ Легкие бетоны в зависимости от их назначения должны отве­чать требованиям, указанным в табл. 12.

Таблица 12

Показатели свойств легких бетонов на искусственных пористых заполнителях Объемный вес в высушенном (при І05°) со­стоянии в кг/м9 не более Морозостойкость Назначение бетонов Марка бетона число вы­держивае­мых циклов коэффици­ент моро­зостойкости не менее Теплоизоляционный…………………… 1000 15-25 _ _ Для наружных стеновых конструк- ций………………………………………….. • . 1 400 35;50;75 15-25 0,75 Для несущих железобетонных кон­ струкций………………………………………… 1800 J 00; 150200 Не менее 250 0,75

Подбор состава бетона на пористых запол­нителях, приготовляемого в мешалке. Расчет и по­следующий подбор состава бетона производится в лаборатории лю­быми осуществляемыми на практике способами с последующим уточнением подобранных составов в производственных условиях.

Подбор состоит из следующих операций:

а) выбора марки вяжущего (табл. 13) и назначения его расхо­да для пробных замесов;

б) назначения соотношения между крупным и мелким заполни­телем;

в) выбора оптимального водосодержания бетонной смеси;

г) установления зависимости между расходом вяжущего, проч­ностью, объемным весом, а при необходимости и морозостойкостью бетона при заданных уплотнении и условиях твердения;

д) назначения рабочего состава бетона и дозировки материалов на один замес.

Количество добавок в смешанных цементах для получения вя­жущего необходимой активности определяется испытанием образ­цов, изготовленных при 2—3 соотношениях цемента и добавки.

При применении в качестве основного вяжущего портландце­мента, шлако — и пуццоланового портландцементов и при приготов­лении легкобетонной смеси в мешалках принудительного действия Расход цемента принимается ориентировочно в пределах, указан­ных в «Справочнике лаборанта построечных и заводских лабора­торий» (1959 г.).

При недостаточной укладываемости смеси с указанными расхо­дами цемента в нее вводятся пластифицирующие минеральные, а

также поверхностно — активные добавки в количествах, уста­навливаемых опыт­ным путем.

Если принятый расход цемента не обеспечивает полу­чения на данных по­ристых заполните лях бетона требуе­мой марки, в бетон­ную смесь вводится кварцевый песок.

Для армирован­ных надземных кон­струкций расход сме­шанного вяжущего не должен быть меньше 250 кг на 1 лі3 бетона, в том числе цемента не менее 150 кг. При приготовлении бетона на сме­шанном вяжущем портландцемент, известь и тонкомолотые добав­ки вводятся в мешалку раздельно или в виде готовых смесей (мест­ных вяжущих).

Соотношение между легким и крупным заполнителями устанав­ливается в зависимости от назначения и требуемого объемного веса легкого бетона.

Для плотного легкого бетона зерновой состав заполнителя мо­жет приниматься по рис. 25. При этом содержание песка в смеси заполнителей должно быть в пределах 0,8—1,05 от объема пустот в крупном заполнителе, а пустотность всей смеси заполнителей не

Хіолее 39%. При крупности заполнителя 20 и 40 мм содержание в нем песка должно быть не более соответственно 60 и 50%. Если такая смесь заполнителей не обеспечивает получение бетона тре­буемого минимального объемного веса, тогда следует уменьшить содержание песка в бетоне или же применить песок с меньшим объемным весом.

Водосодержание бетонной смеси должно соответствовать наи­меньшему выходу, наибольшей прочности и объемному весу бетона принятого состава из применяемых материалов при данных уплот­нении и режиме твердения. Оптимальное водосодержание устанав­ливается путем изготовления 3—4 опытных замесов с одним и тем же расходом вяжущего, но с разным количеством воды, отличаю­щимся на 10—15% меньше и больше водосодержания первоначаль­ного замеса. Из этих замесов изготовляют образцы и определяют — выход бетона, его объемный вес и расход вяжущих на 1 м* бетона. Если при данном оптимальном содержании воды объемный вес бе­тона будет больше требуемого, тогда расход воды уменьшается.

Выбранный состав бетона при необходимости испытывается на морозостойкость и другие свойства. По результатам этих испытаний устанавливается окончательный состав бетона с учетом влажности заполнителей, а также дозировка составляющих на 1 замес в за­висимости от емкости смесительного барабана.

і

Ускоренный способ подбора состава бетона может быть исполь­зован для назначения при пропарке в 1 сутки, а при естественном твердении в 3—7 суток, состава бетона на неиспытанном цементе с одновременным определением его активности. Такой подбор со­става производится в следующем порядке.

1) В соответствии с изложенным выше расчетом, применитель­но к местным заполнителям, заблаговременно устанавливаются для основных применяемых марок бетонов их составы.

2) На отобранных пробах цемента и на заполнителях ранее установленного состава изготовляются три серии образцов бетона для трех опытных его составов. При необходимости определения активности цемента достаточно изготовить один произвольный со­став бетона.

Расход цемента при этом принимается: для одного из составов бетона — равным количеству, установленному расчетом для требу­емой марки бетона (условно считается, что активность цемента равна предполагаемой), а для двух других составов — на 50 кг больше и меньше этого количества; подвижность (жесткость) сме­си во всех случаях постоянная.

3) По результатам испытания 3- и 7-дневных образцов естест­венного твердения путем пересчета по табл. 7 устанавливается 28-дневная прочность бетона {Rn) и по ней, используя формулу (1), определяется активность цемента; при пропарке образцов Ry& может быть определено по формуле

Re ~ Rl8 ~ К і Ка Rn> (6)

где Ki— крэффициент, зависящий от размеров образца (см. стр. 35);

Кг — коэффициент, зависящий от вида цемента, длительности и температуры пропарки (табл. 11);

/?п —прочность бетона после пропарки.

4) Расход цемента для требуемой марки бетона устанавливает­ся путем интерполяции данных о его расходе на каждый опытный замес.

При подборе состава бетона должны быть известны: требуемая марка или прочность бетона в определенном возрасте естественно­го твердения или после пропарки; вид и марка цемента; характери­стика заполнителей (крупность, удельный и объемный веса, пу — стотность); необходимая подвижность или укладываемость смеси.

Для получения экономичного состава бетона необходимо, чтобы:

1) в подвижных смесях подвижность была наименьшей, а в жестких смесях—жесткость наибольшей из Допустимых по усло­виям укладки и уплотнения (см. табл. 6);

2) крупность заполнителя была возможно большей (см. табл. 3) из допустимых.

Расчет состава бетона производится следующим образом.

1) По табл. 8 устанавливается ориентировочное значение Ц/В.

2) Назначается расход воды, который для предварительных за — творений можно принимать по табл. 9 для подвижных и по табл — 10 для жестких смесей.

3) по найденным отношению Ц/В и количеству воды (В) под­считывается расход цемента в кг/м3, как произведение ЩВ и В.

4) Расход крупного заполнителя — Щ в кг/м3 бетонной смеси Для опытных замесов определяется по формуле

Щ =——— 1°9Р:.1ш——- # (4)

1 “Н ‘ а^Сизб

1щ

где к щ— объемный вес зерна крупного заполнителя в кг/л;

Т’щ — объемный насыпной вес крупного заполнителя в кг/л, qn — ределенный по ГОСТ 2778-50; . .. .

а — пустотность крупного заполнителя в долях от его объема;

ЛГизб—коэффициент избытка раствора, имеющего следующие значения: для жестких смесей от 1,05—1,1 до 1,2 при мел­ких песках; для пластичных смесей при расходе цемен­та— Д=250; 300; 350; 400 кгЫ* соответственно Л*изб = 1*3; 1,35; 1,43; 1,48.

Цементно-водное отношение в беюне заданной прочности

Таблица 8 fflB Прочность бетона в % от марки цемента через в/ц 1 сутки 2 суток 3 суток 28 суток 3,33 30 47 57 по 0,3 2,86 28 45 55 100 0,35 2,5 25 38 48 90 0,4 2,2 20 32 40 70 0,45 2 16 27 34 63 0,5 1,81 14 22 28 56 0,55 1,67 12 19 25 50 0,6

Таблица 9 Расход воды в подвижной бетонной смеси В л/ж3 Расход воды Осадка при наибольшей крупности гравия при наибольшей крупности конуса в мм щебня в мм в см 10 20 40 80 10 20 40 80 . 1—2 185 170 і 155 140 200 185 170 155 3-5 195 180 1 165 150 210 195 180 165 ’ 6-8 205 190 | 175 1 1 160 220 205 190 175 Таблица І0

Расход воды в жесткой бетонной смеси в л/ж3 Расход воды при жесткости смеси в сек. Вид крупного заполнителя 30-50 60-80 90—120 150—200 250-300 400 -600 Гравий до 20 мм. . . 159 145 135 130 125 120 Щебень до 20 мм. . . 170 160 150 145 140 135

г

Таблица 11 Значения коэффициентов Д2 для пропаренных образцов из бетонов на цементах разного вида Продолжитель­ность пропарки бетонных образцов в час. Температура пропарки в град. Коэффициент К9 для пропаренных образцов из бетонов на портландцементе пуццолановом портландце менте шлакопортланд- цементе о 70 2,86 2,22 2,86 о 80 2,5 1,66 2,5 60 2,86 2,5 2,86 12 70 2,5 1,82 2,5 80 2,22 1,43 2 60 2,22 2 2,22 18 70 2 1,54 1,88 80 1,82 1,25 1,66 60 2 1.82 1,82 24 70 1,82 1,43 1,54 80 1,54 1,11 1,33

5) Расход песка Я в кг/м3- устанавливается по формуле

Я = [l 000 — ^ + Ш + я)]Тп, (5)

где Ц, Щ и В — расходы соответственно цемента, крупного запол­нителя и воды в кг/м?-,

їц» ЇШ и Yn—удельные веса соответственно цемента, крупного заполнителя и песка в кг/л.

6) Полученный расчетный состав уточняется пробными замеса­ми объемом каждый 10—15 л.

Для опытных затворений’ принимают три значения Ц/В: найден­ное расчетом и на 10% большее и меньшее его. Соответственно для каждого из них рассчитывают расходы воды, цемента, крупного заполнителя и песка. На опытных замесах проверяется и, если нужно, исправляется подвижность (жесткость) смеси путем изме­нения содержания цемента и воды (при сохранении неизменным Ц/В), а также объемный вес смеси в уплотненном состоянии.

Затем из каждой смеси готовят три серии кубов (по 3 шт. в каждой), которые после полного уплотнения и твердения при при­нятом на производстве режиме испытывают на сжатие. Результа­ты испытаний наносят на график, откладывая на оси абсцисс Ц/В и на оси ординат — прочность бетона. По графику выбирают Ц/В, обеспечивающее получение заданной прочности бетона.

Состав бетона подбирается из расчета получения отпускной прочности сразу же после тепловой обработки (через 3—4 часа после ее окончания по заданному производственному режиму) иля через определенный промежуток времени дополнительного выдер­гивания изделий на открытой площадке полигона или в специаль­ном помещении при положительной температуре воздуха. При от­сутствии тепловой обработки состав бетона должен обеспечивать получение последним отпускной прочности после выдерживания его в течение установленного времени при той или иной положи­тельной температуре окружающей среды.

Подбор состава бетона для изделий, подвергаемых тепловой об­работке, производится опытным путем. Это обеспечивает достаточ­ную точность в получении проектной марки бетона и одновременно позволяет проверить правильность принятого режима твердения бетона и особенностей примененных материалов