Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘БЕТОННЫЕ РАБОТЫ’

Во время приготовления в бетонную смесь попадает значитель­ное количество воздуха. Если попавший воздух не удалить, то бе­тон может оказаться пористым, пониженной прочности.

Удаление попавшего воздуха и компактное расположение со­ставляющих достигается уплотнением бетонной смеси. От качества уплотнения зависит плотность бетона, а следовательно, его проч­ность и долговечность.

Уплотняют бетонную смесь вибрированием, сообщая ее части­цам часто повторяющиеся колебания небольшой величины. Меха­низмы, создающие вибрационные колебания, называются вибрато­рами.

В результате вибрирования бетонная смесь становится текучей, т. е. приобретает повышенную подвижность, а частицы, перемеща­ясь, стремятся под воздействием силы тяжести занять более устой­чивое положение. Бетонная смесь заполняет все промежутки меж­ду стержнями арматуры и между арматурой и опалубкой. Воздух, содержащийся в ней, вытесняется, и смесь значительно уплотня­ется.

Режим вибрационного уплотнения бетонной смеси характеризу­ется амплитудой колебаний (наибольшим удалением колеблющейся точки от центра колебаний) бетонной смеси, частотой колебаний (числом колебаний в минуту) и продолжительностью вибрирова­ния. Оптимальная частота колебаний бетонной смеси зависит от размера ее частиц и подвижности. Для смесей с крупными фрак­циями заполнителей необходима более низкая частота колебаний с наибольшей амплитудой, а для смесей с мелкими фракциями — наиболее высокая частота с меньшей амплитудой.

Так как в бетонной смеси содержатся частицы разной крупнос­ти, то наилучшего уплотнения можно добиться, применяя поличас­тотные вибраторы (вибраторы с разным числом колебаний). Это наиболее перспективный способ вибрирования. У большинства при­меняемых вибраторов частота колебаний соответствует средним по величине частицам бетонной смеси.

Вибраторы для уплотнения бетонной смеси выпускаются в ос­новном с частотой колебаний от 2800 до 11000 в минуту и ампли­тудой 0,1—3 мм, в некоторых конструкциях вибраторов частота ко­лебаний достигает 20 000 в минуту.

По способу воздействия на бетонную смесь вибраторы бывают:

глубинные (внутренние), погружаемые рабочей частью в бетон­ную смесь и передающие ей колебания через корпус;

поверхностные, устанавливаемые на уложенную бетонную смесь и передающие ей колебания через рабочую площадку;

наружные, прикрепляемые к опалубке болтами или другим за­хватным устройством и передающие бетонной смеси колебания че­рез опалубку;

виброплощадки, являющиеся стационарным формующим обо­рудованием и применяемые на заводах и полигонах сборных желе­зобетонных изделий.

По роду привода и питающей энергии различают вибраторы электромеханические, электромагнитные, пневматические, гидрав­лические и моторные (с приводом от двигателя внутреннего сго­рания). Наибольшее распространение получили электромеханиче­ские и пневматические вибраторы.

Качество бетона в сооружении во многом зависит от правильной укладки бетонной смеси при бетонировании. Смесь должна плотно прилегать к опалубке, арматуре и закладным частям сооружения и полностью (без каких-либо пустот) заполнять объем бетонируемой части сооружения.

Обычно процесс укладки разделяют на две операции: распреде­ление поданной в конструкцию бетонной смеси и уплотнение ее на месте укладки.

Наиболее распространена схема бетонирования с укладкой гори­зонтальных слоев толщиной 30—50 см по всей площади бетонируе­мой части сооружения (блока) (рис.43, а). Все слои укладывают в одном направлении и одинаковой толщины. Бетонируют блок не­прерывно на всю высоту.

Трудоемкость распределения зависит от способа подачи бетон­ной смеси в блок, ее подвижности и толщины укладываемых слоев.

Если бетонная смесь может быть подана на любой участок бе­тонируемого сооружения, то трудоемкость операции распределения сводится к минимуму, если нет, то приходится горизонтально пере­мещать бетонную смесь. При укладке перекидывать ее во избежа­ние расслоения можно лишь в исключительных случаях: двойная перекидка недопустима.

От подвижности и жесткости бетонной смеси зависит форма ко­нуса, образующегося после выгрузки ее из транспортных средств. Жесткая бетонная смесь образует конус с крутыми откосами, по­движная—с пологими. Бетонную смесь, образующую конус с по­логим откосом, распределять легче. Чем больше толщина уклады­ваемых слоев бетонной смеси, тем меньше объем работ по ее рас­пределению. Распределяют смесь в блоке с помощью малогабарит­ного бульдозера либо вручную лопатами.

Каждый уложенный слой тщательно уплотняют до начала укладки следующего.

Продолжительность укладки слоя ограничивается временем на­чала схватывания цемента. Перекрытие предыдущего слоя последу-

Рис. 43. Бетонирование горизонтальными слоями (а) и ступенями (б): / — уложенная бетонная смесь, 2 — новый слой бетонной смеси; И — не более 1,5 м

ющим должно быть выполнено до начала схватывания цемента в предыдущем слое.

Время укладки и перекрытия слоев устанавливает лаборатория. Оно зависит от температуры наружного воздуха, условий и свойств применяемого цемента. Ориентировочно оно составляет около 2 ч.

Если время укладки слоя превысило установленный лаборато­рией срок, то при виброуплотнении последующего слоя нарушится монолитность бетона предыдущего слоя, поэтому бетонирование следует прекратить. Возобновлять бетонирование можно только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа.

Момент достижения бетоном такой прочности определяет лабо­ратория.

В месте контакта ранее уложенной бетонной смеси со свежеуло­женной образуется так называемый рабочий шов. Чтобы обеспечить хорошее сцепление ранее уложенной смеси со свежеуложенной, по­верхность ранее уложенного слоя оставляют неровной (не заглажи­вают) и обрабатывают по правилам, изложенным в § 11.

Непосредственно перед бетонированием поверхность затвердев­шего бетона покрывают цементным раствором толщиной 2—5 см или слоем пластичной бетонной смеси. Прочность затвердевших раствора или бетона в контактных слоях должна быть ни ниже прочности бетона конструкций. В особо ответственных случаях применяют коллоидный цементный клей с водоцементным отноше­нием до 0,35, наносимый толщиной не более 5 мм на затвердевший бетон в рабочем шве перед продолжением бетонирования.

В массивах большей площади иногда невозможно успеть пере­крыть предыдущий слой бетона до начала схватывания в нем це­мента. В связи с этим на некоторых строительствах укладывают бе­тонную смесь ступенями (рис. 43, б) с одновременной укладкой 2— 3 слоев. При бетонировании ступенями отпадает необходимость пе­рекрывать слои на всей площади массива. В этом случае приме­няют жесткую бетонную смесь и перекрывают только ступени.

Укладка ступенями допускается при соблюдении детально раз­работанной технологии бетонирования. Этот способ нйходит при­менение при бетонировании гидротехнических сооружений длинны­ми блоками, имеющими отношение длины к ширине более 2. В оте­чественном строительстве имеются примеры бетонирования блока­ми длиной 70 и шириной 15 м.

В гидротехническом строительстве бетонируют также блоки большой площади сразу на всю высоту одним горизонтальным сло­ем толщиной до 100 см. В этом случае продолжительность укладки слоя не зависит от времени начала схватывания цемента. Но между каждым уложенным слоем и предыдущим образуется рабочий шов, требующий обработки в соответствии с правилами, изложенными В § 11. —

При бетонировании сооружений необходимо наблюдать за неиз­менностью положения опалубки, арматуры и закладных частей. Пока бетонная смесь не затвердела, некоторые смещения от про­ектного положения можно легко устранить.

Во время бетонирования необходимо систематически очищать арматуру, опалубку и закладные части от налипшего раствора, а также защищать бетонируемую конструкцию от дождя. Размытый дождем бетон из конструкции необходимо удалить.

Монолитные бетонные и железобетонные сооружения желатель­но возводить без швов. Но при строительстве крупных сооружений выполнить это требование полностью невозможно, так как в моно­литных сооружениях под влиянием колебаний температуры и не­равномерной осадки образовались бы трещины. Поэтому крупные бетонные и железобетонные сооружения разбивают на секции де­формационными сквозными швами.

Деформационные швы заполняют прокладками против проду­вания или закрывают битумными шпонками (уплотняющей прегра­дой) для водонепроницаемости (в гидросооружениях).

Сооружение или его секции между деформационными швами временно разбивают дополнительными швами на бетонируемые без перерыва меньшие части, называемые блоками или участками бето­нирования. Разбивка на блоки требуется как для снижения усадоч­ных и температурных деформаций бетона, связанных с тепловыде­лением при схватывании и твердении цемента, так и из-за ограниче­ния площади бетонируемого участка, необходимого для своевремен­ного перекрытия слоев при бетонировании. Такие швы называют строительными, или усадочными.

Поскольку большинство сооружений приходится бетонировать с перерывами (например, для установки опалубки и арматуры), то в местах перерыва бетонирования образуются рабочие швы. Их обыч­но совмещают со строительными и усадочными. Поэтому расстоя­ние между строительными швами устанавливают в проекте с уче­том условий производства работ на основе технико-экономических расчетов.

В целях ускорения и удешевления строительства целесообразно размеры блоков в плане принимать возможно большими, а следо­вательно, возможно большими и расстояния между строительными и рабочими швами, так как при этом уменьшается объем опалу­бочных и подготовительных работ на сооружении.

Перед началом бетонирования конструкции выполняют комп­лекс работ по подготовке опалубки, арматуры, поверхностей ранее уложенного бетона и основания.

Опалубку и поддерживающие леса тщательно осматривают, про­веряют надежность установки стоек и лесов и клиньев под ними, креплений, отсутствие щелей в опалубке, наличие закладных частей и пробок, предусмотренных проектом. Проверка и осмотр необхо­димы потому, что опалубка может деформироваться из-за просадки или вспучивания основания (при оттаивании грунта) или из-за усушки и коробления досок. Отклонения от проектных размеров не должны превышать допускаемых.

Геометрические размеры проверяют стальным метром или ру­леткой, правильность положения вертикальных плоскостей — ра­мочным отвесом, горизонтальность плоскостей — уровнем или гео­дезическими инструментами.

Щели шириной более 3 мм и отверстия в деревянной опалубке заделывают. Щели от 3 до 10 мм проконопачивают скрученной в жгут паклей, а более 10 мм — заделывают деревянными рейками. В опалубке балок и невысоких колонн щели до 10 мм промазыва­ют глиняным тестом. Конопатят щели до промывки опалубки, а про­мазывают глиной после промывки. Щели шириной до 3 мм затяги­ваются от разбухания досок при промывке опалубки перед уклад­кой бетонной смеси.

В металлической опалубке щели и отверстия промазывают гли­няным тестом или раствором строительного гипса. Перед укладкой бетонной смеси опалубку очищают от мусора и грязи.

Работы по установке и закреплению опалубки и поддерживаю­щих ее конструкций оформляют записью в журнале работ.

Установленные арматурные конструкции перед бетонированием также проверяют. При этом контролируют местоположение, диа­метр и число арматурных стержней, а также расстояния между ни­ми, наличие перевязок и сварных прихваток в местах пересечений стержней. Расстояния между стержнями и допускаемые отклонения должны соответствовать проектным.

Проектное расположение арматурных стержней и сеток должно обеспечиваться путем правильной установки поддерживающих уст­ройств: шаблонов, фиксаторов, подставок, прокладок и подкладок. Запрещается применение подкладок из обрезков арматуры, дере­вянных брусков и щебня.

Сварные стыки, узлы и швы, выполненные при монтаже армату­ры, осматривают снаружи. Кроме того, испытывают несколько об­разцов арматуры, вырезанных из конструкции. Места вырезки и число образцов устанавливают по согласованию с приемщиком ра­бот.

Расстояние от арматуры до ближайшей поверхности опалубки проверяют по толщине защитного слоя бетона, указываемой в чер­тежах бетонируемой конструкции.

Толщина защитного слоя бетона для некоторых элементов бе­тонируемых конструкций следующая, мм:

Плиты и стены толщиной, см:

до 10………………………………………………………………………………………….. 10

более 10…………………………………………………………………………………….. 15

Балки и ребра с диаметром рабочей арматуры до 20 мм и высо­той, см:

до 25………………………………………………………………………………………….. 15

25 и более………………………………………………………………………………….. 20

Колонны с рабочей арматурой диаметром до 20 мм………………………… 20

Балки, колонны и плиты с рабочей арматурой диаметром, мм:

от 20 до 32…………………………………………………………………………………. 25

32 и более………………………………………………………………………………….. 30

Нижняя арматура монолитных фундаментов:

при наличии подготовки……………………………………………………………… 35

при отсутствии подготовки……………………………………………………… 70

Толщину защитного слоя бетона для элементов конструкций, работающих в условиях агрессивной среды, принимают в соответст­вии с указаниями проекта сооружения. Отклонения от проектной толщины бетонного защитного слоя не должны превышать: 3 мм при толщине защитного слоя 15 мм и менее и 5 мм при тол­щине защитного слоя более 15 мм. Требуемую толщину такого слоя создают, укладывая под арматуру прокладки из бетона или затвердевшего цементного раствора. Назначение защитного слоя сводится к предохранению арматуры от коррозии.

Для обеспечения надежного сцепления свежеуложенной бетон­ной смеси с арматурой последнюю очищают от грязи, отслаиваю­щейся ржавчины и налипших кусков раствора с помощью песко­струйного аппарата или проволочными щетками.

Для прочного соединения ранее уложенного затвердевшего бе­тона монолитных конструкций и сборных элементов сборно-моно­литных конструкций с новым горизонтальные поверхности затвер­девшего монолитного бетона и сборных элементов перед укладкой бетонной смеси очищают от мусора, грязи и цементной пленки. Вер­тикальные поверхности от цементной пленки очищают в том случае, если это требуется проектом.

Цементную пленку удаляют водяной или воздушной струей под давлением 0,3—0,5 МПа сразу после окончания схватывания цемен­та: в жаркое время через 6—8 ч после окончания укладки, в про­хладную погоду — через 12—24 ч. Воду из шланга направляют на бетон под углом 40—50°, при этом наконечник шланга должен нахо­диться на расстоянии 40—60 см от поверхности бетона. Струя воды, снимает тонкий слой бетона (1—2 см) и обнажает отдельные зерна крупного заполнителя. Если под действием струи снимается слой большей толщины или получаются отдельные выбоины, обработку на 2—4 ч прекращают. Очищать водой поверхности ограждающих конструкций из легкого бетона не разрешается.

Поскольку к моменту обработки водой бетон обладает весьма малой прочностью (около 0,3 МПа), необходимо принимать меры предосторожности, чтобы не повредить его.

На обрабатываемую поверхность укладывают специальные тра­пы (доски), по которым рабочий должен передвигаться.

В затвердевшем бетоне (при прочности 1,5 МПа) цементную пленку счищают металлическими щетками или (при прочности 5 МПа) с помощью гидропескоструйных аппаратов или механиче­ских фрез и промывают струей воды. Оставшуюся на поверхности монолитного бетона и сборных элементов воду удаляют.

Перед укладкой бетонной смеси на грунт основание специально подготавливают. С него удаляют все глинистые, растительные, тор­фянистые и прочие грунты органического происхождения, сухой не­связный грунт слегка увлажняют поливкой. Переборы ниже проект­ной отметки заполняют песком и тщательно уплотняют. Со скаль­ного основания удаляют все выветрившиеся частицы; мелкие тре­щины заделывают цементным раствором, крупные заполняют бе­тонной смесью. Переборы ниже проектных отметок выправляют бетоном низких марок. Перед бетонированием скальное основание очищают от грязи, битума, масел, снега и льда.

О готовности основания под укладку бетона составляют акт.

Кроме того, перед укладкой бетонной смеси двусторонним актом оформляют работы по сооружению конструктивных элементов, за­крываемых последующим производством работ, — гидроизоляция, армирование, установка заклааных деталей и т. д.

При транспортировании бетонной смеси соблюдают следующие основные правила техники безопасности.

Бетоноукладочные мосты должны быть надежно установлены.

Присутствие посторонних лиц на них запрещается. Эстакады и пе­редвижные мосты оборудуют отбойными брусьями, между отбой­ным брусом и ограждением предусматривают проходы шириной не менее 0,6 м.

Скорость движения автомобилей по передвижным мостам и эс­такадам не должна превышать 3 км/ч, при этом движение людей по ним не допускается.

На тупиковых эстакадах укладывают поперечные отбойные Орусья, рассчитанные на восприятие удара колес автобетоно­воза.

Разгружать бетоновоз с моста можно только тогда, когда в бе­тонируемом сооружении на месте выгрузки никого нет.

Бетонщики, принимающие бетонную смесь с мостов, долж­ны находиться или за проезжей частью или за ограничительными щитками и очищать кузова бетоновозов или самосвалов лопата­ми с удлиненной рукояткой. Ударять по днищу кузова не разре­шается.

При подаче бетонной смеси стреловыми кранами в бадьях по­следние закрепляют и загружают так, чтобы не произошла их про­извольная разгрузка. Неисправные и непроверенные бадьи исполь­зовать для подачи бетонной смеси запрещается. Рабочий, открыва­ющий затвор бадьи, должен находиться на прочном огражденном настиле. При выгрузке бетонной смеси из бадьи расстояние от низа бадьи до поверхности, на которую выгружают смесь, не должно превышать 1 м.

Эстакады, используемые для движения вагонеток с бетонной смесью, с обеих сторон ограждают перилами высотой до I м и бор­товыми досками высотой не менее 15 см. Ширина прохода между габаритом вагонетки и перилами должна быть не менее 1 м. На де­ревянных эстакадах делают сплошной настил.

На наклонных участках эстакады к настилу прибивают попереч­ные планки через 30—40 см. Запрещается передвигать вагонетку вручную по эстакадам с уклоном более 0,02.

Вагонетки должны быть оборудованы тормозами. Тормозить ва­гонетки досками, кольями и другими предметами нельзя. Исправ­ность тормозных устройств на вагонетках необходимо проверять ежедневно.

Проезд людей на груженых и порожних вагонетках запрещает­ся, за исключением сопровождающего.

Расстояние между вагонетками, одновременно передвигаемыми вручную в одном направлении, должно быть не менее 20, а на укло­нах — не менее 30 м.

При транспортировании бетонной смеси ручными тележками (на мелких работах) катальные ходы следует систематически очищать от бетона и грязи. При прокладке катальных ходов на высоте более 1 м над землей или над опалубкой ширина настила должна быть не менее 1,2 м, а ограждение настила — высотой 1 м с бортовой доской шириной 15 см и одним промежуточным горизонтальным элемен­том.

При подъеме бетонной смеси шахтными подъемниками мото­рист должен видеть места загрузки смесыо внизу и разгрузки вверху.

Эстакады, на которых устанавливают ленточные конвейеры, в местах над проходами и проездами оборудуют навесами и бор­тами.

Для электропроводки от конвейера до рубильника и на самом конвейере следует применять провода, заключенные в резиновые шланги, а раму конвейера надежно заземлять.

Запрещается очищать вручную работающий барабан, ролики и ленту конвейера от прилипших частиц бетона.

При транспортировании бетонной смеси бетононасосом до нача­ла работы испытывают всю систему бетоновода гидравлическим давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее.

Рабочее место на укладке бетона в сооружении при транспорти­ровании бетонной смеси бетононасосами должно быть оборудовано сигнализацией, связанной с рабочим местом машиниста бетонона­соса.

Вокруг бетононасоса необходимо оставлять проходы шириной не менее 1 м. У выходного отверстия бетоновода нужно установить ко­зырек-отражатель, а замковые соединения бетоновода перед пода­чей бетонной смеси очистить и плотно закрыть.

Во время работы бетононасоса проталкивать камни, заклинив­шие горловину приемной воронки бетононасоса, запрещается.

Очищают бетоновод, как правило, водой. Сжатым воздухом пользуются для этого только в тех случаях, когда очистка водой вызывает затруднения (например, зимой). При этом вместо банни­ков применяют пыжи из мешковины, вымоченные в воде.

У выходного отверстия бетоновода устанавливают защитное устройство (козырек). Рабочие должны находиться во время очи­стки не ближе 10 м от выходного отверстия бетоновода.

Ремонтируют и регулируют механизм только после остановки бетононасоса.

При подаче бетонной смеси по лоткам, звеньевым хоботам, виб­рохоботам и виброжелобам загрузочные воронки и звенья хоботов и виброхоботов надежно прикрепляют к подмостям, эстакадам, опалубке, арматуре и прочно соединяют между собой.

Для предотвращения падения бетонной смеси мимо загрузочной воронки последнюю ограждают сплошным настилом или защит­ными козырьками.

При подаче бетонной смеси по виброхоботу необходимо прове­рить крепления звеньев и вибраторов и надежно закрепить сталь­ной канат и лебедки для оттяжки виброхобота.

Выдавать бетонную смесь в виброхобот разрешает произво­дитель работ или мастер по заранее обусловленной сигнализа­ции.

Во время работы виброхобота запрещается находиться под вы­ходным отверстием виброхобота и перед ним, а также под оттяну­тым в сторону виброхоботом.

Бетонную смесь подают в бетонируемую конструкцию с по­мощью различных грузоподъемных кранов в неповоротных или по­воротных бадьях либо ленточными конвейерами, бетононасосами, пневмонагнетателями, звеньевыми хоботами и виброхоботами, лен­точными бетоноукладчиками.

Неповоротные бадьи загружаются бетонной смесью из автобе­тоновозов, автобетоносмесителей, автосамосвалов и других средств с помощью перегрузочных устройств-эстакад, обеспечивающих до­статочную высоту разгрузки. Неповоротные бадьи вме­стимостью 0,5 м3 и 1 м3 (рис. 31) используют преимуществен­но на заводах сборных железобетонных изделий. Бадья состоит из каркаса 1, к которому приварен корпус 3 цилиндроконической формы, закрываемый снизу затвором 5. Затвором управляют с помощью рычага 2. При подъеме бадьи используют ушки 4,

В гидротехническом строительстве применяют неповорот­ные бадьи вместимостью 8 м3 (рис. 32), загружаемые бе­тонной смесью из автобетоновозов или железнодорожных силобу­сов. Бадья оборудована секторным затвором 1 с ручным управ­лением. Привод 2 затвора гравитационный гидравлический.

Бункер 3 бадьи выполнен в форме конуса с углом наклона сте­нок 78°. Диаметр выходного отверстия конуса бункера 1150 мм.

Для удобства загрузки бадья снабжена приемным лотком 5 длиной 2800 и шириной 2700 мм. Диаметр бадьи 2850 мм, высота

вместе с траверсой 5600 мм. Масса порожней бадьи 5640 кг, с бе­тонной смесью — 24840 кг.

Поворотные бадьи (рис. 33) бывают вместимостью 0,5; 1; 1,5; 2; 3,2; 6,4 и 8 м3. Конструкция их одинакова, различаются они только размерами и устройством затвора.

Загружают их непосредственно из транспортных средств; уст­раивать перегрузочные эстакады не требуется. Для загрузки бадей вместимостью 0,5 м3 в зоне действия крана укладывают щиты из досок и на них вплотную одна к другой в горизонтальном положе­нии размещают четыре бадьи. Автобетоновоз с кузовом, вмести­мость которого соответствует вместимости четырех бадей, задним ходом подъезжает к ним и разгружается. При этом бетонная смесь

равномерно заполняет бадьи. Затем кран поочередно поднимает бадьи и в вертикальном положении подает их к месту выгрузки.

Корпус бадей опирается на полозья, служащие направляющи­ми при подъеме бадей в вертикальное рабочее положение.

Бадьи вместимостью 1,5; 3,2; 6,4 и 8 м3 обычно загружают бе­тонной смесью из бетоновозов, вместимость кузова которых равна

или кратна вместимости бадьи.

Ленточные конвей­еры наиболее целесообраз­но применять для подачи бе­тонной смеси в бетонируе­мые конструкции, когда за­труднена или невозможна ее подача средствами доставки (автобетоновозами, автоса­мосвалами) либо кранами в бадьях. В указанных случа­ях применяют передвижные ленточные конвейеры (рис. 34), представляющие собой механизмы длиной от 5,70 до 15, 35 м, с шириной ленты 400—500 мм. Высота подъ­ема материалов такими кон­вейерами от 1,5 до 5,5 м, производительность до

35 м3/ч.

Основным рабочим орга­ном конвейера служит гибкая прорезиненная бесконечная лента 2, огибающая приводной 5 и натяжной 1 барабаны и опирающаяся на поддерживающие верхние роликовые опоры 4 желобчатого типа и нижние плоские роликовые опоры.

Движение ленты передается от приводного барабана за счет силы трения между его поверхностью и лентой. Величину этой си­лы регулируют натяжением ленты винтовыми устройствами. При­водной барабан связан с электродвигателем с помощью системы пе­редач или редуктора.

Бетонная смесь на ленту загружается через загрузочную ворон­ку, установленную над натяжным устройством. Для очистки ленты от налипшей смеси под приводным и натяжным барабанами укре­плены скребки.

Во избежание расслоения конвейерами перемещают бетонные смеси с осадкой конуса не более 6 см. При этом бетонную смесь загружают на ленту возможно более тол­стым слоем, допускаемым конструкцией конвейера. Углы наклона конвейеров не должны превышать при подъеме смеси с осадкой конуса до 4 см — 18°, 4—6 см — 15°, а при спуске смеси — соответственно 12 и 10°. Большие углы наклона конвейеров до­пускаются лишь при наличии специальных указаний в проекте производства работ.

Скорость движения ленты не должна пре­вышать 1 м/с.

При передаче бетонной смеси с одного конвейера на другой, а также при выгрузке с конвейера во избежание расслоения бе­тонной смеси применяют направляющие щитки 2 или воронку 1 (рис. 35). Устройст­во односторонних направляющих щитков или козырьков в местах перегрузки, а также свободное падение бе­тонной смеси с барабана конвейера не допускается.

Для предупреждения преждевременного износа ленты конвейе­ра необходимо правильно оборудовать узлы его загрузки и раз­грузки. Больше всего лента изнашивается при загрузке конвейера с большой высоты: от ударов падающей бетонной смеси она вы­тягивается и подсекается на кромках роликовых опор. Поэтому узел загрузки конвейеров надо устраивать с таким расчетом, чтобы высота падения смеси на ленту была по возможности наименьшей.

Ленту необходимо загружать симметрично, иначе она может неравномерно вытянуться в продольном направлении. Для этого с обеих сторон ленты на участке ее загрузки устраивают направ­ляющие борта, обшитые полосками резины.

Правильно смонтированный конвейер при симметричной загруз­ке ленты не требует специальных устройств для ее центрирования. При необходимости для центрирования ленты под основания роли­ковых опор ставят небольшие прокладки треугольного сечения с наклоном по ходу движения ленты.

Срок службы ленты зависит и от методов ее стыкования. При применении для стыкования металлических скоб, заклепок и за­жимов стыки быстро выходят из строя и нарушается работа очи­
стных устройств на. ведущем барабане. Поэтому их используют только при аварийных разрывах ленты, когда необходимо быстро восстановить стык. Наиболее долговечным и прочным является стык ленты, выполненный методом вулканизации. Вулканизируют стык концов ленты после того, как концы, склеенные внахлестку, сошьют.

Передвижные ленточные конвейеры, подаЕая с одной позиции бетонную смесь, не распределяют ее по площади бетонируемой конструкции. Для распределения смеси необходимо переставлять конвейер в процессе подачи, что требует дополнительных затрат труда и вызывает задержки в бетонировании.

С целью механизации процесса распределения бетонной смеси в бетонируемой конструкции при подаче ее конвейерами создано несколько типов ленточных бетоноукладчиков, более совершенны­ми из которых являются самоходные ленточные бетоноукладчики с выдвижной (телескопической) стрелой.

Самоходный ленточный бетоноукладчик ЛБУ-20 име­ет выдвижную стрелу с максимальным вылетом 20 м и минималь­ным 3 м, оборудованную лентой шириной 500 см. Бетоноукладчик представляет собой два конвейера — базовый и выдвижной. Бетон­ная смесь на базовый конвейер подается приемным бункером вме­стимостью 2,4 м3, загружаемым из автобетоновоза или автосамо­свала.

С верхнего базового конвейера длиной 12 м бетонная смесь мо­жет сбрасываться непосредственно в сооружение. Если длина верхнего конвейера недостаточна, выдвигается нижний конвейер длиной 10 м, и бетонная смесь подается с него.

Предельный вылет нижнего конвейера за верхний составляет 7 м. Нижний конвейер может подавать смесь в прямом и обратном направлениях.

Бетоноукладчик ЛБУ-20 с одной стоянки может подать бетон­ную смесь в любую точку под стрелой на площади 800 м2. Произ­водительность бетоноукладчика 25 м3/ч.

Бетононасосы применяют для подачи бетонной смеси в кон­струкции, куда затруднена подача бетонной смеси другими спосо­бами. Широко применяют бетононасосы при бетонировании обде­лок туннелей, возведении сооружений в скользящей опалубке II др.

Отечественная промышленность выпускает бетононасосы СБ-9 с механическим приводом производительностью 10 м3/ч и СБ-95А с гидравлическим приводом производительностью 20—30 м3/ч.

Бетононасос с механическим приводом является горизонталь­ным одноцилиндровым поршневым насосом одностороннего дейст­вия с двумя принудительно действующими пробковыми клапанами. Бетонная смесь загружается в приемную воронку, где непрерывно перемешивается лопастями смесителя для сохранения однороднос­ти и предупреждения расслоения. Затем смесь с помощью побуди­теля подается через открытый всасывающий клапан в цилиндр на­соса. После наполнения цилиндра смесь поршнем подается в бето­новод.

Бетоновод изготовляют из стальных труб. В его комплект вхо­дят прямые трубы одинакового диаметра длиной 3; 1,5; 0,9; 0,6; 0,3 м и колена, изогнутые под углом 90°, 45°, 22°30′ и 1Г15′. Диа­метр бетоновода в свету равен 150 мм.

В бетононасосах с гидравлическим приводом поршень движет­ся с помощью жидкости, подаваемой в цилиндр насосом.

Основное достоинство поршневых насосов с гидравлическим приводом по сравнению с поршневыми насосами с механическим приводом — незначительные динамические нагрузки на узлы и де­тали насоса и бетоновода и гарантированное максимальное дав­ление, превышение которого исключается. Эти два обстоятельства способствуют надежной работе насоса без поломок и аварий.

Бетононасос СБ-95А (рис. 36) оснащен распределительной стрелой 1 длиной 19 м, на которой закреплен гибкий бетоновод 2 диаметром 123 мм. Это позволяет подавать бетонную смесь на 21 м по вертикали и на 19 м по горизонтали без дополнительного мон­тажа бетоновода и устройства поддерживающих лесов или креп­лений.

Распределительная стрела 1 используется для перемещения за­крепленного на ней бетоновода 2. Стрела крепится на поворотной платформе, присоединенной к раме бетононасоса через шариковое опорно-поворотное устройство, и приводится во рращение относи­тельно вертикальной оси от двигателя. Стрела состоит из трех звеньев, соединенных шарнирно, и складывается гидроцилиндра­ми 3 в транспортное положение. Путем изменения угла наклона между звеньями обеспечивается перемещение головки стрелы с концевым звеном бетоновода по вертикали и горизонтали.

Все узлы бетононасоса смонтированы на сварной раме 5, снаб­женной винтовыми аутригерами для обеспечения поперечной ус­тойчивости при работе бетононасоса со стрелой.

Без применения стрелы бетононасос может подавать бетонную смесь по бетоноводу диаметром 150 мм на расстояние по горизон­тали до 300 м, по вертикали до 50 м. Звенья бетоновода соединя­ют посредством быстродействующих рычажных замков, обеспечи­вающих необходимую прочность и герметичность стыков.

Бетононасос СБ-95А представляет собой двухцилиндровый поршневой насос. При движении поршней бетонная смесь из при­емной воронки 4 под действием силы тяжести и создающегося в цилиндрах разрежения засасывается в рабочий цилиндр, а оттуда нагнетается в бетоновод. Оба поршня работают в противополож­ных направлениях синхронно, т. е. когда один поршень засасыва­ет смесь из приемной воронки, другой нагнетает ее в бетоновод.

Для улучшения всасывания бетонной смеси в приемной ворон­ке предусмотрен побудитель, состоящий из горизонтального лопаст­ного вала с механизмом привода.

Нормальная эксплуатация бетононасоса обеспечивается в том случае, если по бетоноводу перекачивают бетонную смесь с осад­кой конуса не менее 4 см, удовлетворяющую требованиям удобопе — рекачиваемости, и тщательно соблюдают режим работы бетонона — coca. При этом смесь во время перекачивания по трубам не рас­слаивается и не образует пробок.

Бетонные смеси, перекачиваемые бетононасосами, требуют по­вышенного содержания цемента. Водоцементное отношение долж­но быть в пределах 0,5—0,65.

В качестве крупного заполнителя целесообразно применять гра­вий, а не щебень. Гладкая поверхность и округленная форма гра­вия способствуют уменьшению трения между зернами и увеличе­нию подвижности бетонной смеси. Наибольший размер зерен круп­ного заполнителя не должен превышать 0,4 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 0,33 — для щебня. Превышение указанной

Рис. 36. Бетононасос СБ-95А с гидравлическим приводом: I — распределительная стрела, 2 — бетоновод, 3— гидроцилиндр* 4 — приемная воронка, 5—рама

крупностей зерен заполнителей ведет к образованию в бетоноводе пробок. Количество зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы не должно превышать 15% по массе.

Для нормальной работы бетононасосов, поставляемых с комп­лектом бетоновода, приходится использовать дополнительное вспо­могательное оборудование, с помощью которого на базе бетонона­соса создаются бетононасосные установки. Бетононасосная уста­новка состоит из бетононасоса, приемного бункера вместимостью 1,5—3 м3 с виброрешеткой, расположенной над воронкой бетоно­насоса. Иногда виброрешетку устанавливают на раздаточном бун­кере бетонного завода.

Виброрешетка над воронкой предотвращает попадание в бето­нонасос и бетоновод зерен заполнителей, крупнее допускаемых, а также в результате вибрирования ускоряет прохождение бетонной смеси в приемную воронку бетононасоса.

Для разгрузки бетонной смеси, транспортируемой в автобето­новозах или автосамосвалах, над бетононасосом устанавливают

перегрузочную эстакаду. К эстакаде крепят промежуточный при­емный бункер.

Иногда вместо перегрузочной эстакады бетоиопасоспую уста­новку оборудуют скиповым подъемником, ковш которого загружа­ют из автосамосвала.

Монтируют бетоновод только после проверки и тщательной очи­стки его фланцев, уплотнительных колец (если нужно, их заменя­ют) и внутренней поверхности всех звеньев. Горизонтальные участ­ки бетоновода укладывают на опорах или подкладках различных типов (например, выдвижных трубчатых стойках, деревянных ко­зелках, подмостях, лесах), вертикальные и наклонные крепят с по­мощью скоб или хомутов к мачтам, лесам, опалубке, к каркасу возводимого сооружения. Вертикальные участки бетоновода реко­мендуется заменять наклонными. Следует избегать применения колен бетоновода, изогнутых под углом 90°. Вместо них лучше ус­танавливать два колена под углом 45°, разделенные прямым зве­ном длиной 1,5—0,6 м.

Вертикальный участок бетоновода располагают не ближе 8— 9 м от бетононасоса и перед ним устанавливают звено бетоновода с клапаном, предотвращающим обратный поток бетонной смеси при остановке насоса, смене или очистке бетоновода.

Располагая трассу бетоновода, следует учитывать, что прямые горизонтальные и вертикальные участки и колена создают различ­ные по величине сопротивления движению бетонной смеси. Для удобства учета сопротивлений колена, изогнутые под углом 90°, 45°, 22°30/, заменяют при расчете эквивалентными длинами гори­зонтального бетоновода соответственно 12, 7 и 4 м, а 1 м верти­кального бетоновода — 8 м горизонтального. С помощью эквива­лентных длин определяют приведенную (эквивалентную) длину горизонтального бетоновода.

Приведенная длина бетоновода должна быть меньше или равна дальности подачи по горизонталц, указанной в характеристике бе­тононасоса. На горизонтальных участках бетоновод монтируют с небольшим уклоном в сторону участка, предназначенного для спуска воды после промывки.

Во избежание образования пробок перед подачей бетонной смеси бетоновод увлажняют и смачивают, пропуская известковый или цементный раствор. Чтобы раствор продвигался полным сече­нием, в бетоновод вставляют пыж из мешковины, препятствую­щий растеканию раствора и обеспечивающий полное смачивание бетоновода. После заливки порции раствора в бетоновод ставят пыж. Бетонная смесь, подаваемая по бетоноводу, давит на задний пыж и продвигает заключенную между двумя пыжами порцию рас­твора.

При транспортировании по бетоноводу бетонную смесь распре­деляют по площади сооружения с помощью поворотных стрел, лот­ков длиной до 3 м, виброжелобов или хоботов.

Одной из главных причин, нарушающих нормальную эксплуа­тацию бетононасосной установки, является расслоение бетонной смеси и закупорка бетоновода, т. е. образование пробок. Пробки образуются в следующих случаях:

если при перерывах в подаче бетонной смеси бетононасосами от 20 до 60 мин не прокачивали бетонную смесь по системе каждые 10 мин по 10—15 с на малых режимах работы бетононасоса;

при попадании в бетононасос бетонной смеси, частично рас­слоившейся или начавшей схватываться;

при ослаблении замковых соединений в стыках бетоновода, ес­ли произошла утечка цементного молока;

при образовании вмятин или наплывов схватывающегося бето­на на стенках бетоновода;

при сильном нагреве стенок бетоновода в очень жаркую пого­ду (при неизолированной или не окрашенной в белый цвет наруж­ной поверхности бетоновода) и др.

Обнаруживают пробки чаще всего по звуку, простукивая бето­новод. Попытки протолкнуть пробку, повторно включая в работу бетононасос, ведут к дальнейшему уплотнению бетонной смеси и усложняют ликвидацию затора. Для удаления пробки бетоновод разбирают в предполагаемом месте ее нахождения и очищают.

Другие возможные причины образования пробок и неполадок в работе бетононасоса и способы их устранения подробно изложены в инструкциях по эксплуатации бетононасосов.

Немедленно по окончании бетонирования очищают и промыва­ют водой бетоновод с помощью двух банников с резиновой ман­жетой и двух пыжей из войлока, пакли или мешковины. Банники и пыжи проталкивают по бетоноводу водой, подаваемой под дав­лением бетононасосом. Для удаления после промывки воды в са­мом низком участке бетоновода устраивают спускной клапан.

Пневмонагнетатели, так же как и бетононасосы, исполь­зуют для бесперегрузочной подачи бетонной смеси от расходного бункера до места укладки в конструкцию при бетонировании соору­жений большой высоты, а также на некоторых заводах сборного железобетона и при бетонировании обделок туннелей небольшого (6—12 м2) и среднего (12—24 м2) сечений. При бетонировании туннелей пневмонагнетатель монтируют на узкоколейной тележке и передвигают на ней вдоль фронта работ.

Промышленность выпускает пневмонагнетатели вместимостью 800 л.

Оборудование для пневматического транспортирования бетон­ной смеси состоит из пневмонагнетателя, компрессора, ресивера, бетоновода и гасителя.

Пневмонагнетатель (рис. 37) представляет собой резервуар 5, в который через воронку 3 загружают порцию бетонной смеси. По­сле загрузки закрывают конусный затвор 4 ив резервуар по трубо­проводу 1 подают сжатый воздух под давлением до 0,6 МПа, под действием которого бетонная смесь поступает в бетоновод 7 и пере­мешается к месту выгрузки.

Для побуждения выхода бетонной смеси из резервуара, поступ­ления ее в бетоновод и предотвращения образования пробок в
пневмонагнетателе установлен направляющий конус 2 с соплами 6, через которые подают воздух, воздействующий на бетонную смесь в месте ее выхода из резервуара.

Бетоновод собирают из звеньев труб длиной от 3 до б м, соеди­няемых накидными быстросъемными замками. Диаметр труб пнев­монагнетателя составляет 180 мм.

Смесь по бетоноводу подают со скоростью 1,5—2,5 м/с. Поэто­му в конце бетоновода обязательно устанавливают гаситель (рис. 38), обеспечивающий спокойный выход бетонной смеси из

бетоновода и отделение от нее воздуха, которым бетонная смесь насыщается в процессе перемещения. Гаситель представляет собой сварной резервуар 1, присоединяемый через патрубок 2 к бетоно­воду. К патрубку 3 гасителя прикрепляют гибкий рукав для пода­чи бетонной смеси к месту укладки.

Пневмонагнетатель подает бетонную смесь порциями. Каждую следующую порцию загружают в пневмонагнетатель после того, как предыдущая прошла в бетоновод. Объем одной порции соответ­ствует вместимости резервуара пневмонагнетателя.

Максимальная дальность транспортирования бетонной смеси пневмонагнетателем составляет 200 м по горизонтали или до 35 м по вертикали.

Сжатый воздух к нневмонагнетателю поступает от компрессора через ресивер вместимостью 1,8—4 м3, служащий для стабилизации рабочего давления.

Производительность пневмонагнетателя при транспортировании бетонной смеси с осадкой конуса от 5 до 8 см составляет 20 м3/ч.

Опыт показал, что при транспортировании бетонной смеси пнев­монагнетателями требования к постоянству состава бетонной сме­си значительно ниже, чем при транспортировании бетононасосами, и не требуется повышенного содержания цемента в бетонной смеси.

По сравнению с бетононасосами пневматические установки име­ют еще ряд преимуществ: они проще устроены, имеют меньше дви­жущихся частей, их легче очищать после окончания работы.

Хобот (рис. 39) представляет собой трубопро­вод, составленный из конусных звеньев 2, по кото­рым бетонную смесь подают вертикально. В по­перечном сечении звенья имеют форму круга или квадрата с диаметром или стороной, размеры кото­рой должны быть в 3 раза больше максимальной крупности щебня или гравия в бетонной смеси.

Длина звеньев 600—1000 мм, изготовляют их из листовой стали толщиной 1—1,5 мм, соединяют под­весками из арматурной стали и крючками. Верхнее звено хобота устраивают в виде воронки 1.

— Применяют хобот для подачи бетонной смеси с высоты от 2 до 10 м. По мере уменьшения высоты спуска бетонной смеси нижние звенья хобота сни­мают, чтобы расстояние от устья хобота до места укладки составляло 0,7—1 м.

Хоботы применяют при работе с передвижных мостов и эстакад (при доставке бетонной смеси ав­тосамосвалами) и бетонировании густоармирован­ных конструкций большой высоты (при подаче кранами бадей с бетонной смесью к воронке хо­бота) .

Для увеличения радиуса действия хобота мож­но оттягивать его нижний конец в сторону, но не более чем на 0,25 м на каждый 1 м высоты, остав­ляя при этом два нижних звена вертикальными.

Виброхобот С-896 (рис. 40) представляет собой гибкий трубопровод из звеньев труб диаметром 350 мм с раструбным сое­динением. Каждое звено крепится к двум стальным канатам 2 с по­мощью зажимов. Виброхобот состоит из четырех секций. Они мон­тируются из звеньев длиной 2000 мм, а последняя, нижняя, состо­ит из облегченных звеньев длиной 1000 мм с шарнирными быстроразъемными соединениями, что улучшает условия обслужи­вания при укорочении виброхобота по мере роста бетонной кладки в процессе бетонирования блока.

Виброхобот С-896 предназначен для подачи бетонной смеси подвижностью 2—6 см с высоты до 40 м.

Верхняя секция виброхобота снабжена загрузочной воронкой / вместимостью 1,6 м3 с устройством для опирання на пролетные строения эстакады, поскольку виброхоботы С-896 применяются в основном для подачи бетонной смеси с бетоновозиых эстакад при

возведении гидротехнических соору­жений.

На загрузочной воронке и звеньях хобота через 4—8 м установлены семь вибраторов 4 ИВ-70А, которые облег­чают прохождение бетонной смеси и предотвращают ее налипание на стен­ки виброхобота.

Для снижения скорости выхода бе­тонной смеси две средние секции виб­рохобота снабжены промежуточными гасителями 3, а последняя секция га­сителем 6.

Гаситель представляет собой спе­циальное звено хобота, которое снаб­жено в средней части рассекателем в виде трехгранной призмы, обращенной ребром вверх. Бетонная смесь, встре­тив на своем пути рассекатель, в зна­чительной степени теряет скорость движения. Площадь поперечного сече­ния каждого из разветвлений гасителя равна площади сечения трубы хобота.

Промежуточные гасители распола­гают примерно через 12 м один от дру­гого. При этом обеспечивается ско­рость потока на выходе 3—4 м/с, при которой бетонная смесь не расслаива­ется и не повреждаются нижележа­щие слои бетона. При отсутствии гаси­телей скорость падения на выходе из виброхобота длиной 40 м составляет 20—25 м/с, что недопустимо.

В каждой секции виброхобот име­ет одно (нижнее) звено 5 с двойными стенками для обогрева паром в усло­виях отрицательных температур.

Секционирование виброхобота поз­воляет поставлять его на стройки не россыпью, а секциями, собранными на заводе-изготовигеле. Виброхобот мож­но собрать любой нужной длины.

Радиус действия виброхобота уве­личивают так же, как радиус действия хобота.

Крупность зерен заполнителя в бетонной смеси, подаваемой по виброхоботу, не должна превышать */з диаметра труб. При несоблюдении этого условия виброхобот закупоривается. Произво­дительность виброхобота зависит от оборота транспротных средств
и от их вместимости. Практически она достигает 25—30 м3/ч, что примерно равно производительности крана, работающего с бадьей вместимостью 3,2 м3, а при непрерывной подаче бетонной смеси она может достигать 150—200 м3/ч. Обычно производительность виброхобота лимитируется возможностями проработки вибратора­ми подаваемой бетонной смеси.

Для равномерного распределения бетонной смеси в бетонируе­мой конструкции используют малогабаритные электробульдозеры, поворотные распределительные лотки, вибропитатели, вибро­желоба.

Малогабаритный э л е кт р о б у л ь до з е р на базе трак­тора М-663-Б служит для распределения бетонной смеси, подаваемой в неар­мированные блоки массив­ных сооружений. Удель­ное давление на бетон через гусеницы электробульдозе­ра составляет 0,02 МПа. В связи с малым давлением электробульдозер легко пе­ремещается по свежеуло­женной бетонной смеси.

Питающий электрока­бель подводят к электро­бульдозеру сверху через пружинный барабан. При движении электробульдозера на этот барабан сматывается кабель, удерживая его в натянутом состоя­нии между электробульдозером и электрошкафом.

Масса электробульдозера 4,7 т, мощность электродвигателя 25 кВт, производительность 50 м3/ч.

Поворотный распределительный лоток изготов­ляют длиной до 3 м. Применяют его в основном при транспортиро­вании бетонной смеси по бетоноводу или конвейером для распреде­ления бетонной смеси по площади блока.

Вибропитатель (рис. 41) предназначен для перемещения бетонной смеси на ограниченные расстояния. Он имеет широкую приемную часть корпуса 3 для загрузки бетонной смесью из авто­самосвалов и узкую разгрузочную, выдающую смесь в конструк­цию.

Смесь движется в результате вибрации двух рядом смонтиро­ванных в наклонном положении вибраторов 2. Вибропитатели при­меняют длиной от 2 до 4 м. Для горизонтального перемещения их снабжают полозьями 4.

Виброжелоба (вибролотки) используют для распределе­ния бетонной смеси по блоку бетонирования, а также для загрузки приемной воронки хобота при бетонировании фундаментов в глу­боких котлованах.

Виброжелоб представляет собой лоток полукруглого сечения диаметром 300—400 мм и высотой 200—350 мм, который изготов­лен из листовой стали, усиленной ребрами. Длина виброжелоба не должна превышать 3,5 м, так как при большей длине производи­тельность его резко снижается. Устанавливая ряд секций виброже­лобов, можно подавать бетонную смесь на расстояние до 30 м.

Виброжелоба загружают бетонной смесью с помощью вибро­питателей или бункеров, хоботов и ленточных конвейеров. Выдает­ся бетонная смесь через конец виброжелоба или через специальные герметически закрываемые разгрузочные люки, размещаемые в

Рис. 42. Схема подачи бетонной смеси в конструкцию с по­мощью вибропитателя, виброжелоба и хобота: / — арматурный каркас, 2 — хобот, 3 — виброжелоб, 4—вибропи­татель, 5—автосамосвал, 6 — инвентарная стойка, 7 — расчалка

днищах секций. При наклоне виброжелоба на 5° и осадке конуса бетонной смеси 5—8 см скорость движения смеси достигает 12 м/мин, при наклоне на 10°—18 м/мин и при наклоне на 15° — 22 м/мин. Смесь движется в результате круговой или направленной вибрации, возникающей при работе одного вибратора, установлен­ного на желобе.

Применение вибропитателей и виброжелобов исключает необ­ходимость перекидки бетонной смеси вручную и тем самым предот­вращает ее расслоение при подаче в блок бетонирования, снижает трудоемкость и стоимость бетонных работ и повышает их качество.

На рис. 42 приведена схема подачи бетонной смеси в конструкцию с помощью вибропитателя 4, виброжелоба 3 и хо­бота 2.

От бетонного завода или бетоносмесительной установки бетон­ную смесь доставляют к объекту бетонирования в автомобильных или железнодорожных бетоновозах, автосамосвалах и автобетоно­смесителях.

Автобетоновозы — специализированные машины, предназначен­ные для перевозки готовой бетонной смеси. Они имеют высокие кузова сферической формы, расположенные в зоне минимальной вибрации рамы базового автомобиля, благодаря чему при пере­возке обеспечивается сохранность бетонной смеси от расслоения и разбрызгивания. Для предохранения смеси от воздействия ат­мосферных осадков и ветра кузов снабжен крышкой, а для предо­хранения смеси от воздействия низких отрицательных темпера­тур — двойной обшивкой, образующей термоизолирующие полости между ее листами, которые позволяют утеплить кузов термоизоля­ционным материалом в особо суровых климатических условиях.

Автобетоновоз СБ-113 показан на рис. 24. Вместимость его кузова 1,6 м3. Кузов 3, снабженный крышкой, расположен на гидрофицированном автомобильном шасси ЗИЛ-ММЗ-555К и опи­рается на раму 2. В верхней части опорной рамы находятся два шарнира, вокруг которых поворачивается кузов при подъеме. Вы­сота разгрузки смеси 1,6 м, угол подъема кузова 90°.

Управляют кузовом из кабины автомобиля посредством пнев­могидроприводов, которые обеспечивают подъем кузова до пре­дельного угла, его остановку в любом промежуточном положении, опускание и встряхивание кузова в любых положениях в процессе подъема и опускания.

Автосамосвалы можно использовать при отсутствии бетоновозов при транспортировании на короткие расстояния и только при осу­ществлении мероприятий, снижающих потери бетонной смеси в пу­ти и ликвидации утечки растворной части бетонной смеси.

Для снижения потерь бетонной смеси при перевозке рекоменду­ется наращивать борта кузова автосамосвалов не менее чем на 40 см. Для ликвидации утечки растворной части бетонной смеси следует уплотнять место примыкания заднего борта к кузову про­кладками из листовой резины, конвейерной ленты или шлангов. Можно сделать также неоткрывагащийся наклонный задний борт, как у автобетоновоза.

Для подъезда и разгрузки бетоновоза или автосамосвала на все участки бетонируемых фундаментных массивов большой про­тяженности применяют передвижные бетопоукладочпые мосты, конструкция которых зависит в первую очередь от ширины фунда­мента и глубины заложения его подошвы.

При широких и относительно неглубоких фундаментах рельсо­вые пути для передвижения моста располагают на дне котлована. В этом случае опорами моста служат металлические стоііки пате-

Рис. 24. Автобетоновоз СБ-113: а — транспортное положение, б — положение разгрузки; / — ав­томобильное шасси, 2—опорная рама, 3—кузов

лежках. Пролетное строение моста балочного типа. При необходи­мости пролет и высоту передвижного моста можно изменять.

Если фундаменты узкие и глубокие, рельсовые пути передвиж­ного моста располагают не в котловане, а наверху — за контуром котлована. Бетонную смесь выгружают из бетоновоза в приемные бункера, располагаемые по оси моста на расстоянии 2—2,5 м один от другого, к которым подвешивают приемные воронки с звенье­выми хоботами. Мост передвигают ручными или электрическими лебедками.

При бетонировании больших массивов используют перенос­ные инвентарные мостики (рис. 25). Пролетное строе­ние 1 мостика состоит из двух частей, каждую из которых выпол­няют из двух двутавровых балок, соединенных между собой попе­речными связями — прогонами. Поверх прогонов укладывают деревянный настил с отбойными брусьями.

Обе части пролетного строения соединяют связями. Опоры 2 пролетного строения мостика устанавливают обычно внутри бето­нируемого массива, и они остаются навсегда в бетоне. При не-

Рис. 25. Переносной инвентарный мостик: а — вид спереди, 6 — вид сбоку; / — пролетное строение, 2 — опоры, 3 — распорки, 4—пандус, 5—автосамосвал

больших размерах массива опоры мостика помещают за его кон­туром. Бетоновозы или самосвалы, въезжающие по пандусу 4 на мостик, разгружают бетонную смесь прямо в бетонируемый мас­сив в свободное пространство между настилами.

Если бетонируемый массив армирован и высота сбрасывания смеси превышает 2 м, то к балкам мостика крепят воронки с хо­ботами на расстоянии 2—2,5 м одна от другой и по ним направля­ют бетонную смесь к месту укладки.

В гидротехническом строительстве применяют бетоново3- ные эстакады (рис. 26), возводимые вдоль фронта бетонируе­мых сооружений, обычно при высоте сооружении более 30 м. В СССР бетоновозные эстакады применялись при бетонировании сооружений высотой 120 м, а в зарубежной практике — до 170 м.

На эстакадах сосредоточиваются без стеснения фронта основ­ных работ необходимые средства механизации: краны 3, виброхо­боты и т. д. В результате применения эстакад создаются условия для бесперебойной доставки смеси, армоконструкций и опалубки.

Для передвижения кранов-бетоноукладчиков на эстакаде про­кладывают рельсовые пути. Грузы доставляют железнодорожным или автомобильным транспортом.

При доставке бетоновозами или автосамосвалами 4 бетонную смесь разгружают в бадьи 1 или воронки виброхоботов.

Длина эстакады определяется продольным размером возводи­мого сооружения с примыкающими участками и достигает в от­дельных случаях 2 км и более.

Основной недостаток применения бетоновозных эстакад — зна­чительный расход металла и высокая стоимость монтажа.

Рис. 26. Схема расположения бетоновозной эстакады (при строительстве плотины): / — поворотная бадья вместимостью 3,2 м3, 2—контур бетонируемого сооружения, 3—портально-стреловой кран грузоподъемностью 10 т, 4 — автосамосвал, 5— железнодорожная платформа с армоконструк — цией, 5 — бетоповозная эстакада

В ряде случаев транспортирование бетонной смеси к объекту бетоновозами или автосамосвалами сочетают с более простыми и дешевыми средствами подачи и распределения, например с виб­ропитателями, вибролотками. Это дает возможность избежать до­рогостоящих эстакад, передвижных и переносных мостиков.

Автобетоновозы и автосамосвалы используют для транспорти­рования бетонной смеси с выгрузкой непосредственно на место ук­ладки при строительстве дорог, аэродромных покрытий, бетонных полов, пологих откосов каналов и дамб, для перевозки бетонной смеси на объект к различного типа бункерам и бадьям, которые кран подает к месту укладки, к бетононасосам, конвейерам.

Для транспортирования бетонной смеси предназначен также железнодорожный бетоновоз (силобус) вместимостью 16 м3 (рис. 27) с двумя опрокидными бункерами. Бункера разгру­жаются в бадьи вместимостью 8 м3 через откидные лотки. После разгрузки бункеров лотки возвращаются в транспортное положе­ние. Такие бетоновозы применяются при возведении с помощью кабель-кранов крупных гидросооружений.

При транспортировании на дальние расстояния в автосамосва­лах и бетоновозах качество бетонной смеси ухудшается: смесь рас­слаивается. Это вызывает необходимость применения специальных машин — автобетоносмесителей.

Рис. 27. Железнодорожный бетоновоз (силобус)

Автобетоносмесители выпускаются двух марок: СБ-69 (рис. 28), СБ-92 (рис. 29).

Технические характеристики автобетоносмесителей приведены в табл. 6.

Таблица 6. Технические характеристики автобетоносмесителей Показатели СБ-69 СБ-92 Вместимость барабана по выходу готовой бетонной смеси, м3 ………………………………………………………………………… 2,6 3,5 Геометрический объем смесительного барабана, м3 . . 6,1 6,1 Угол наклона барабана к горизонту, град…………………… 15 15 Вместимость бака для воды, л……………………………………. 630 850 Частота вращения смесительного барабана, об/мин: прямого (при загрузке и смешивании)…………………. 8,5—12 9—14,5 обратного (при разгрузке) …………………………………… 6—8,5 6,5—10,1 Мощность двигателя смесительного барабана, кВт. . 29 39 Масса порожнего автобетоносмесителя, т……………………. 9,1 12,3

Автобетоносмесители применяют для приготовления бетонной смеси в пути следования машины и для перевозки на дальние рас­стояния бетонной смеси, приготовленной на бетонном заводе. Сме­сительный барабан 3 имеет одно отверстие для загрузки и выгруз­ки. Он наклонен к горизонту под углом 15°. На внутренней поверх­ности смесительного барабана укреплены две спиральные лопасти. Угол наклона смесительных лопастей подобран так, что при вра­щении барабана в одном направлении смешиваются компоненты бетона, а при вращении в обратном направлении — выгружается приготовленная смесь. Барабан приводится в действие от индиви­дуального дизельного двигателя.

Бетоносмесители имеют по две-три частоты вращения барабана в одну сторону при загрузке и смешивании и две-три в обратную

Рис. 28. Автобетоносмеситель СБ-69

Рис. 29. Автобетоносмеситель СБ-92: 1—кабина, 2— бак для воды, 3 — смесительный барабан, 4 — загрузочно­разгрузочное устройство, 5—рама, 6 — панель с контрольно-измерительными приборами, 7—привод смесительного барабана

сторону при разгрузке. Частоту вращения при загрузке выбирают в зависимости от производительности питающей установки с таким расчетом, чтобы не создавались заторы в загрузочной горловине.

По окончании загрузки сыпучих компонентов барабан выклю­чается или снижается частота вращения. Заправка бака водой мо­жет быть совмещена во времени с загрузкой барабана сыпучими составляющими.

В зависимости от дальности транспортирования компоненты бетонной смеси можно загружать одновременно или раздельно. При одновременной загрузке смешивание длится в течение всего пути следования, если время транспортирования составляет
не более 30 мин. При раздельной загрузке сначала загружают сы­пучие компоненты, а по прибытии на объект, но не позднее чем че­рез 30 мин после за­грузки, подается вода.

Перед выгрузкой поворотный лоток ус­танавливают на угол, достаточный для сво­бодного выхода бетон­ной смеси.

При загрузке в ба­рабан готовой смеси автобетоносмесит ель служит только средст­вом транспортирова­ния. В этом случае ба­рабан в пути следова­ния медленно вращает­ся, предотвращая рас­слоение бетонной сме­си.

Для загрузки ав­тобетоносмесит елей предназначены бетоно­смесительные установ­ки СБ-78 и СБ-75 (рис. 30).

§ 7. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ

БЕТОННОЙ СМЕСИ

Под транспортированием бетонной смеси обычно понимают до­ставку (горизонтальный транспорт) ее от бетонного завода к строя­щемуся объекту и подачу (вертикальный транспорт) на место ук­ладки.

Транспортируют бетонную смесь от бетонного завода к объекту с помощью средств, обеспечивающих необходимые темпы укладки бетона.

Во избежание нарушения однородности смеси и излишних за­трат труда наиболее целесообразно доставлять бетонную смесь на объект и подавать на место укладки одним и тем же оборудовани­ем (например, автобетоновозами). Однако в большинстве случаев смесь доставляют на объект одним оборудованием (например, бетоновозами), а затем перегружают (например, в бадьи) и пода­ют на место укладки другим оборудованием (например, кранами в бадьях, хоботами, виброхоботами).

Независимо от принятых способов транспортирования подвиж­ность или жесткость бетонной смеси на месте укладки должна со­ответствовать проектной. Для этого необходимо принимать меры к сокращению времени доставки и подачи бетонной смеси от места приготовления к месту укладки.

Нельзя допускать, чтобы при перевозке нарушалась однород­ность бетонной смеси, т. е. она расслаивалась (щебень или гравий оседает вниз, а отделившееся цементное молоко и вода выступают на поверхности).

Расслоившуюся бетонную смесь запрещается укладывать в бе­тонируемые конструкции, ее необходимо вновь перемешать до полного восстановления однородности. Одновременно следует вы­яснить причины расслоения бетонной смеси и принять меры к их устранению.

Особенно легко расслаиваются неправильно подобранные бе­тонные смеси с избыточным количеством воды. Смесь обычно рас­слаивается от толчков и сотрясений при погрузке, перевозке или выгрузке с большой высоты.

Допускаемая продолжительность и дальность транспортирова­ния должна устанавливаться в каждом отдельном случае лабора­торией с учетом обеспечения сохранности в пути требуемого каче­ства бетонной смеси.

Для бетонных смесей на пористых заполнителях продолжитель­ность транспортирования не должна быть более 45 мин, причем при длительности более 30 мин рекомендуется для перевозки ис­пользовать автобетоносмесители.

При перевозке от бетонного завода до места укладки бетонную смесь защищают от атмосферных осадков и предохраняют от вы­сушивания.

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси при подаче ее в армированные конструкции не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытие — 1 м, за исключением колонн без перекре­щивающихся хомутов арматуры со сторонами сечением от 0,4 до 0,8 м, когда высота сбрасывания в опалубку достигает 5 м.

Допускаемая высота сбрасывания бетонной смеси в опалубку неармированных конструкций устанавливается строительной ла­бораторией на основании производственного опыта с учетом обес­печения однородности и прочности бетона, а также сохранности основания и опалубки. При этом высота сбрасывания не должна превышать 6 м. При необходимости подачи бетонной смеси с боль­шей высоты в местах, где невозможно опустить бадью краном, применяют виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы с гасителями. Виброхобо­ты с гасителями могут быть также основным средством подачи бетонной смеси при бетонировании с эстакад.

Емкости, в которых перевозится бетонная смесь, должны очи­щаться и промываться после каждой рабочей смены и перед дли­тельными (более 1 ч) перерывами в транспортировании.

Современный бетонный завод крупного строительства представ­ляет собой сложное предприятие, располагающее разнообразным оборудованием для механизации работ по приготовлению бетонной смеси. Поэтому лица, допускаемые к управлению машинами и ме­ханизмами бетонного завода, должны иметь удостоверение о сдаче испытаний по техминимуму и правилам техники безопасности.

Основные правила техники безопасности, которые необходимо соблюдать для обеспечения нормальных и безопасных условий тру­да на бетонном заводе, следующие.

Площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей, вклю­чая подъезды и склады материалов, следует содержать в чистоте и не загромождать. Все работающие механизмы должны быть ос­вещены.

Элеваторы, подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов, необходимых для приготовления бетонной смеси, должны быть ограждены, а все корпуса электродвигателей заземлены.

При установке бетоносмесителя на эстакаде вокруг него долж­ны быть устроены площадки с перилами.

Закрытые помещения, в которых работают с пылящими мате­риалами и добавками, должны быть оборудованы вентиляцией или устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пыле­образование в основном возникает при транспортировании и пере­грузке цемента, поэтому во время таких работ рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей — респирато­рами.

Перед чисткой, смазыванием и ремонтом машины и механизмы должны быть остановлены. Перед пуском машины оператор обязан дать сигнал. До пуска в эксплуатацию каждая установленная или отремонтированная машина должна быть осмотрена и испытана.

Осмотр, чистка и ремонт бетоносмесителя разрешаются только после удаления из цепи электродвигателей плавких вставок предо­хранителей и вывешивания на пусковых устройствах (кнопках м.’іі мігших пускателей, рубильниках) плакатов «Не включать—1 рнопі аюг люди!».

11]>и выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или ка­ким-либо другим приспособлением.

Очищать приямок ковша скипового подъемника можно только после дополнительного закрепления поднятого ковша. Пребывание рабочих под поднятым и незакрепленным ковшом не допускается.

Лента и торцы барабанов конвейера на участках натяжной и приводной станций должны быть ограждены. Проходы и проезды, над которыми находятся конвейеры, должны быть защищены на­весами, проложенными за габариты конвейера не менее чем на 1 м.

Запрещается во время работы конвейера очищать барабан, ро­лики и ленту от грязи и прилипшего материала; не следует прохо­дить под неогражденной конвейерной лентой. Нельзя также прове­рять крепление ковшей к ленте на работающем элеваторе, стано­виться на крышку желоба работающего винтового конвейера или снимать ее.

Не следует проверять, смазывать и ремонтировать электро­пневматические узлы дозаторов во время их работы.

Силосы и бункера для хранения цемента должны иметь спе­циальные устройства для обрушения сводов (зависаний) цемента. При необходимости спуск рабочих в бункера и силосы может осу­ществляться в специальной люльке с помощью лебедки. Для вы­полнения работ внутри силосов и бункеров назначаются не менее трех рабочих, двое из которых, находясь на перекрытии силоса или бункера, должны следить за безопасностью работающих в бункере и в случае необходимости оказывать помощь пострадавшим.

Рабочие, находящиеся внутри силоса или бункера, должны быть обеспечены респираторами.

Загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных ма­териалов должны быть закрыты защитными решетками, люки в защитных решетках — заперты на замок.

Качество бетона в сооружениях во многом зависит от правиль­ного приготовления бетонной смеси. Постоянный контроль за этим осуществляет лаборатория.

Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием, выявляя соответствие массы состав­ляющих, идущих в замес, количеству, установленному проектом и лабораторией для данного состава бетона.

Контроль правильности дозирования компонентов бетонной смеси на большинстве заводов обеспечивается применением авто­матизированных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторы, помимо еже­дневных профилактических осмотров с выполнением необходимых проверок и регулировок, регулярно (не реже одного раза в месяц) контролируют органы ведомственного надзора.

Метрологическую проверку дозаторов производят с привлече­нием поверителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.

Правильность показаний стрелки циферблатного указателя про­веряют по постепенно возрастающей, а затем повторно при умень­шающейся нагрузке по всей шкале.

При контрольной проверке дозирования разность между факти­ческой и заданной массой не должна превышать допускаемых зна­чений в восьми взвешиваниях из десяти. Контрольная проверка производится в диапазоне взвешиваний, соответствующем второй (левой) половине шкалы циферблатного указателя.

Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30с непрерывной ра­боты дозатора. Если погрешности дозатора превышают допускае­мые, его необходимо наладить.

Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами.

Если при бетоносмесителе отсутствуют специальные устройст­ва, контролирующие продолжительность смешивания, лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необ­ходимые инструкции мотористу, управляющему бетоносмесителем, и периодически проверять правильность режима смешивания бе­тонной смеси.

Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы (пор­ции заполнителей) до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков определяют дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем че­рез 2 м по высоте штабеля.

Зерновой состав заполнителей проверяют, просеивая отобран­ные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.

Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку составляющих изменяют.

Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных бункеров, но не реже одного ра­за в смену. Для этого могут применяться способы, основанные на измерении плотности, электропроводности, или калориметрический метод. Способ контроля концентрации устанавливается лабора­торией.

Последовательность загрузки составляющих в загрузочный бун­кер или ковш также периодически контролируют.

Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания проб (порций) приготовленной смеси, отбираемых при выгрузке ее из бетоносмесителя. Причем пробы при выгрузке бе­тонной смеси из бетоносмесителей цикличного действия отбирают в три приема: в начале, середине и конце разгрузки бетоносмеси­теля, а из бетоносмесителей непрерывного действия — в три прие­ма с промежутками времени в минуту.

Подвижность или жесткость смеси определяют не менее двух раз в смену при установившейся погоде и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые 2 ч при резком изме­нении влажности заполнителей, а также при переходе на новый состав бетонной смеси или новую партию того или иного мате­риала.

Объем отбираемой пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления контрольных образцов в 1,5—2 раза.

Бетоносмесительные установки непрерывного действия по вер­тикальной компоновке двухступенчатые. Производительность их 5; 30; 60; 120 и 240 м3/ч.

Область применения бетоносмесительных установок непрерыв­ного действия может быть различна: их можно использовать как стационарные предприятия, а также как временные, перебазируе­мые на новую площадку по окончании работ.

Бетоно-растворосмесительная установка СБ-61 (рис. 19) про­изводительностью 5 м3/ч предназначена для обслуживания рас­средоточенных строительных объектов с небольшим объемом ра­бот.

Установка оборудована горизонтальным двухвальным лопаст­ным бетоносмесителем с принудительным смешиванием компонен­тов и обеспечивает приготовление жестких и подвижных бетонных смесей с предельной крупностью заполнителей 40 мм, а также строительных растворов.

Смесительная установка представляет собой комплект обору­дования, установленного на раме двухосного прицепа 11, и состоит

S 6 7

\

1— резервуар известкового теста, 2 —бак известкового молока, 3 — пульт управления, 4 — ленточные питатели, 5 — насос для воды, б — бак для воды, 7 — вертикальный винтовой конвейер, 8 — дозатор цемента. 9— ленточный питатель готовой смеси, 10 — приемный бункер цемента,

11 — двухосный прицеп, 12 — смеситель, 13 — загрузочное устройство, 14 — шибер

из смесителя 12, расходных бункеров с питателями объемного до­зирования, расходного бака 6 для воды с центробежным насосом и ленточного питателя 9 (длиной 5 м) для выдачи бетонной смеси. В комплект установки входит приемный бункер цемента 10

вместимостью 6 м3, загружаемый из автоцементовоза. Цемент по­ступает в расходный бункер по вертикальному винтовому конвейе­ру 7. Из расходного бункера он подается в смеситель дозатором 8. Подачу цемента регулируют за счет изменения частоты вращения винта дозатора.

Заполнители подают в расходные бункера двумя ленточными питателями 4, оборудованными загрузочными устройствами 13.

В зоне загрузки находится шибер 14, регулирующий производи­тельность питателя.

Во время приготовления раствора ленточный питатель 9 выда­чи бетонной смеси отключается и устанавливается лоток, по кото­рому раствор поступает к растворонасосу.

Установка имеет автоматизированное управление.

Автоматизированные бетоносмесительные установки СБ-/5 (рис. 20) и СБ-78 производительностью соответственно 30 и 60 м3/ч предназначены для приготовления бетонной смеси и выдачи отдо-

Рис. 21. Технологическая схема установки непрерывного действия СБ-75: 1—дозаторы заполнителей, 2— нижний сборный ленточный конвейер. 3— наклонный лен­точный конвейер, 4—расходный бункер заполнителей, 5 — двухрукавная воронка, 6 — лен­точный конвейер, 7 — питатель, 8— расходный бункер цемента, 9 — фильтр, 10—расходный Сак воды, // — дозатор цемента, 12, 13—трехходовые краны, 14 — рукав для отвода воды, 15 — насос-дозатор, 16—бетоносмеситель, 17 — копильник, 18 — тарировочный дозатор цик­личного действия, 19 — автобетоносмеситель, 20—нижняя двухрукавиая воронка, 21 — верх­няя двухрукавкап воронка

зированных компонентов в автобетоносмесители. Установки блоч­ной конструкции. Они имеют по четыре бункера для заполнителей: три для щебня и один для песка. Установки различаются произво­дительностью и массой.

Установка СБ-75 (рис. 21) состоит из смесительного отделения, расходного бункера цемента, блока управления, дозировочного от­деления и наклонного ленточного конвейера.

Дозировочное отделение заполнителей включает в себя расход­ные бункера 4 четырех фракций вместимостью 34 м3, под каждым из которых смонтирован весовой дозатор СБ-26А. Расходные бун­кера заполнителей загружают с помощью ленточных конвейеров 6. Заполнители выдаются послойно на нижний сборный ленточный конвейер 2, ас него на наклонный ленточный конвейер 3. Затем они поступают в бетоносмеситель.

Смесительное отделение состоит из бетоносмесителя непрерыв­ного действия 16, расходного бункера 8 цемента с весовым доза­тором 11 и системы подачи воды с насосом-дозатором 15.

Для выдачи готовой бетонной смеси в автобетоновозы служит копильник 17.

Если установка выдает сухую смесь, то перекидная заслонка двухрукавной воронки 21 устанавливается в другое положение и смесь направляется в автобетоносмеситель 19. Для тарировки до­заторов непрерывного действия предусмотрен весовой дозатор цик-

Рис. 22. Технологическая схема установки непрерывного действия СБ-37: 1 -— ленточные конвейеры, 2 — вибропитатели, 3 — расходный бункер цемента, 4 —фильтры. 5 — склад цемента, 6 — приемный бункер цемента, 7— камерный насос, 8 — ленточный кон­вейер, 9—бак для воды, 10 — насос-дозатор воды, 11 — трехходовые краны, 12 — копильник, 13 — бетоносмеситель, 14 — весовой дозатор цемента, 15—дозаторы заполнителей, 16—рас­ходные бункера заполнителей

личного действия 18 АВДЦ-1200Д, взвешивающий материалы поступающие в него за определенный отрезок времени.

Под бункером 8 цемента вместимостью 12 м3 размещен дозатор цемента СБ-71А непрерывного действия.

Установки предназначены для работы при положительных тем­пературах наружного воздуха. Если установками пользуются при отрицательных температурах, их нужно размешать в закрытых утепленных помещениях. Масса основного оборудования установок соответственно 28,5 и 33 т. Установку обслуживают два человека.

Автоматизированная бетоносмесительная установка СБ-37 про­изводительностью 30 м3/ч предназначена для приготовления бетон­ной смеси на рассредоточенных объектах и заводах железобетон­ных изделий при положительной температуре воздуха. Установка смонтирована из отдельных блоков и включает в себя (рис. 22) склад цемента 5 СБ-ЗЗБ вместимостью 20 м3, расходный бункер цемента 3 вместимостью 4,5 м3, три расходных бункера заполните­

лей 16 вместимостью по 6 м3 с дозаторами цемента СБ-39А и запол­нителей СБ-26А, ленточный сборный конвейер 8, бак для воды 9 вместимостью 4 м3, насос-дозатор воды 10 СБ-32, двухвальный бе­тоносмеситель 13 с копильником 12 вместимостью 1,2 м3.

Заполнители подаются в расходные бункера 16 грейферным краном или ленточными конвейерами 1. Установка СБ-37 отлича­ется от установки СБ-75 тем, что она не предназначена для загруз­ки автобетоносмесителей отдозированными компонентами.

Кроме того, в установке СБ-37 все оборудование скомпоновано по двухступенчатой схеме, а в установке СБ-75 частично — только оборудование линии заполнителей. В отличие от установки СБ-37 линия цемента на установке СБ-75 скомпонована по вертикальной схеме, что устраняет подачу цемента наклонным ленточным кон­вейером и уменьшает пыление, а следовательно потери цемента.

Масса основного оборудования установки СБ-37 составляет 23 т.

Автоматизированные бетоносмесительные установки СБ-109 и СБ-118 производительностью соответственно 120 и 240 м3/ч пред­назначены для обеспечения бетонной смесью скоростного строи­тельства дорог. Установки мобильны, состоят из блоков, рамы ко­торых выполнены в виде полуприцепов седельного типа к тягачу МАЗ-504. Установки различаются производительностью и массой.

Установка СБ-109 (рис. 23) состоит из дозировочного и смеси­тельного отделений, соединенных наклонным ленточным конвейе­ром, трех загрузочных конвейеров, пультового отделения и отделе­ния присадки добавок.

Дозировочное отделение состоит из трех расходных бункеров заполнителей 4 вместимостью 48 м3 и силоса для цемента 5 вме­стимостью 40 м3.

Под бункерами заполнителей подвешены дозаторы непрерывно­го действия СБ-114, под силосом для цемента — дозатор СБ-90. Дозировочное отделение расчленяется на два транспортируемых блока. Верхний блок включает в себя бункера заполнителей с до­заторами.

В нижнем блоке смонтирован сборный конвейер с шириной лен­ты 1000 мм и силос цемента. Для перехода из вертикального поло­жения в транспортное горизонтальное силос поворачивается отно­сительно шарнира с помощью крана.

В расходные бункера заполнители подаются тремя наклонны­ми ленточными конвейерами 2 с приемными воронками 1, которые загружаются погрузчиком 3, вместимость ковша которого достига­ет 2,5 м3. Для перевода в транспортное положение конвейер скла­дывается посередине относительно горизонтальной плоскости.

Расходные бункера 4 оборудованы нижним и верхним указате­лями уровня. При опорожнении бункера до нижнего уровня вклю­чается наклонный загрузочный конвейер, который отключается верхним указателем уровня.

Силос для цемента загружается пневматически автоцементово­зом или от склада цемента и снабжен указателем уровня, позво­ляющим автоматизировать процесс загрузки.

Рис. 23. Бетоносмесительная установка СБ-109:

приемная воронка, 2— наклонный ленточный конвейер, 3 —погрузчик, 4 — расходные бункера заполнителей, 5 — снлос для цемента, 6 — на­клонный ленточный конвейер в кожухе. 7 — смеситель. 8 — передвижной вагон

Из силоса 5 цемент подается дозатором непосредственно па на­клонный конвейер 6. Заполнители поступают из бункеров через до­заторы на сборный горизонтальный конвейер, а затем на наклон­ный, который подает отдозированные компоненты в смеситель 7. Наклонный конвейер закрыт секционным кожухом, который защи­щает цемент от атмосферных осадков и предотвращает его распы­ление.

При переводе в транспортное положение конвейер вместе с ко­жухом складывается пополам относительно горизонтальной оси н перевозится отдельным тягачом. В смесительном блоке смонтиро­ван гравитационный бетоносмеситель с приемной воронкой, разда­точное устройство, насос-дозатор, дозатор тарировочный, привод наклонного конвейера, привод и ходовая часть. Система дозирова­ния жидкости состоит из двух параллельных линий — бака для во­ды вместимостью 2 м3 с постоянным уровнем и насоса-дозатора с дистанционным регулированием производительности. Бак для во­ды обеспечивает постоянный расход жидкости, соответствующий примерно половине требуемого ее количества.

Насосом-дозатором подается недостающая жидкость, количест­во которой регулируется в зависимости от рецептуры смеси.

В блоке приготовления добавок находятся два бака вместимо­стью по 10 м3 для воды и один для 10%-ного раствора пластифи­цирующих добавок.

Для настройки дозаторов и их контроля предназначено уст­ройство на базе дозатора АВДИ-2400.

Электрическая схема управления установкой предусматривает автоматический режим работы, дистанционное управление всеми механизмами с главного пульта и управление механизмами с мест­ных пультов при наладочных работах.

Главный пульт управления, шкафы автоматики и силовой ап­паратуры расположены в передвижном вагоне 8. Масса установ­ки 73 т.