Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ НА П О Л И РО Н А X’

— Все поверхности форм, соприкасающиеся с бетоном, для облег­чения распалубки смазывают составами, препятствующими сцепле­нию их с бетоном. Это делается перед укладкой арматуры, не до­пуская большого разрыва во времени между смазкой и укладкой бетонной смеси. Для смазки форм применяют следующие составы.

Масляная эмульсия для смазки металлических форм и бетонных матриц состоит по весу из 1 ч. отработанного масла, ма­зута или нефти; 1,2—1,4 ч. цемента; 0,3—0,4 ч. воды. При ее при­готовлении сначала смешивают масло с цементом, затем добавля­ют воду и все перемешивают до получения однородной смеси, ве­дя приготовление не ранее чем за 24 часа до применения.

При смазке эмульсией на поверхности образуется устойчивая жирная пленка; после высыхания смазка превращается в порошок, легко очищающийся и не препятствующий последующей клеевой покраске поверхности. Расход смазки 1—1,2 л на 10 м2 поверх­ности.

П етр о л ату м но-ке р о с и но в а я смазка для металлических и дерезянных форм в зависимости от условий выдерживания изде­лий применяется следующих составов: при естественном выдержи­вании и пропаривании—1:2 и 1:3 (петролатум : керосин); при низких температурах—1 : 4, при автоклавном изготовлении—1 :1. Для изготовления смазки петролатум разогревают до 60—80° и при помешивании вливают в него керосин. Такая смазка может длительно храниться; расход е, е на 1 м2 поверхности от 50 до100 а. Стоимость 1 кг смазки не превышает 35 коп.

Керосин о-м асляная смазка для металлических поверх­ностей содержит: керосина—1 ч., солярки—1 ч., соапстока—0,85 ч. или керосина—1 ч. и солидола—1,5 ч. Примерный расход 50— 60 г на 1 jи2 поверхности.

Глиняная смазка для деревянных и металлических по­верхностей состоит по весу из 1 ч. глины, 0,3—0,5 ч. воды, после процеживания полученного глиняного молока через сито с отвер­стиями 0,1—0,2 мм к нему добавляется 0,05—0,1 ч. мыла.

Известковое тесто консистенции жидкой сметаны при­меняют для смазки деревянных поверхностей.

Бетозол, применяющийся для смазки форм в Чехословакии, состоит по весу из мылонафта — 1 ч., жирных кислот (олеиновых, стеариновых) —0,025—0,06 ч., нефти (керосина) —0,06 ч., воды — 0,6—1 ч. Перед нанесением бетозола его разбавляют водой в про­порции от 1:5 до 1 : 10 для деревянных и до 1 : 5 для металличес­ких поверхностей. Расход бетозола 10—20 г на 1 м2 поверхности.

Смазки следует приготовлять в любой имеющейся иа строитель­стве мешалке или в приводной краскотерке и наносить при помоши краскопульта распылением. Применение краскопульта обеспечи­вает нанесение смазки слоем около 0,1 мм. При нанесении смазки кистью толщина слоя и соответственно расход смазки увеличивает­ся в 2—3 раза. ‘

Матрицы устраивают из бетона марки 200—300 на шлакобетон­ной подготовке, закладывая в них, как правило, паровые регистры тля обогрева изготовляемого изделия. Отклонение положения паро — зых труб в теле матрицы от проектного не должно быть более ±3 мм. Для облегчения съема готовых изделий боковым граням

матрицы придают уклон не менее 1 :15 и все внутренние углы за­кругляют, усиливая их армированием сеткой Рабитца.

Изготовляют матрицы в зависимости от сложности их рельефа и размера, двумя способами: по шаблону или путем отливки по моделям. По шаблону готовят относительно простые матрицы не большого размера. Матрицы для изделий со сложной поверхно­стью и площадью более 15 м2 изготовляют отливкой по моделям.

Последовательность изготовления матриц посредством шаблона показана на рис. 52. Верхняя плоскость наружной опалубки должна эыть отфугована и установлена но уровню, а нагревательная си­стема матрицы опробована и к моменту укладки бетона нагрета до
температуры не ниже 50а. Углубления для ребер изделия в матрице образуются путем установки внутренней опалубки; рельеф поверх­ности достигается профилированием посредством шаблона верхнего слоя матрицы из цементного раствора состава 1:2 или 1: 3 с по­

делью также может служить го­товое железобетонное изделие. Гипсовую деталь, изготовляемую на месте при помощи шаблонов, необходимо армировать вязаль­ной проволокой (закрепленной к вбитым в боек гвоздям), а после просушки покрывать шеллаком. Поверхность деревянной модели шпаклюется4 и окрашивается мас­ляной краской.

/

Деревянную и гипсовую модели следует использовать один раз для изготовления первой матрицы; для изготовления последующих матриц того же типа должны использоваться изделия, забетониро­ванные в первой матрице. Эти изделия-модели изготовляются из бетона марки не ниже 300. Перед бетонированием матрицы модель покрывается слоем смазки, затем производится опробование нагре­вательной системы и ее нагрев до 50—70°. Прогрев матрицы про­изводится в течение всего времени ее твердения (1—1,5 суток).

Изготовление изделия, которое затем используется при отливке матрицы, может производиться в песчаных формах, как показано на рис. 54. В бездонный ящик с высотой стенок, равной высоте из­

делия, засыпают влажный мелкозернистый песок и тщательно уп- тотняют его вибрированием. Затем, осторожно удалив стенки ящи — са, на расстоянии 0,1 м от граней песчаной призмы, устанавлива­ет строго по уровню рейки, по которым перемещают шаблон, при­дающий песку заданную форму. После этого на место реек уста­навливают металлическую бортовую опалубку, укладывают арма — — уру и бетонируют изделие, которое в дальнейшем используют в качестве модели для изготовления матрицы. Для этого после изго­товления изделия его снимают с песчаной матрицы, перевертыва­ет, очищают внутреннюю поверхность от песка и наплывов бето­на, покрывают после промывки 5-мм слоем цементного раствора с келезнением и используют для изготовления матрицы.

Матрицы, изготовляемые в рабочем положении на месте их дальнейшего использования, армируются легкой сеткой из ар мату — чы диаметром 8—10 мм с ячейками 200, X200 и л и 300 X 300 мм; м ат — чицы, подвергаемые переворачиванию и транспортированию, арми — чуются по расчету и снабжаются монтажными (подъемными) пет-

ІЯМИ.

Горизонтальные и особенно наклонные боковые поверхности латрицы, соприкасающиеся с бетоном изделия, тщательно отделы — зают и выравнивают железнением с последующей шлифовкой или обработкой наждаком. Отшлифованную поверхность до начала эксплуатации матрицы тщательно пропитывают отработанным ми — зеральным маслом и каждый раз перед изготовлением изделия называют составами, препятствующими сцеплению укладываемо — ‘о бетона с рабочей поверхностью матрицы. Выполнение этих меро­приятий облегчает отрыв готовых изделий от матриц и обеспечива­ет хорошее качество их поверхности, исключающее необходимость юследующей затирки. Изделия, получаемые с хорошо отшлифован — 1ых матриц, требуют перед покраской только шпаклевки. При не — •бходимости изготовления большого количества одинаковых изде — тий матрицу выполняют без каких-либо вкладышей или закладных частей. В одной матрице можно бетонировать изделия с разными трофилями окаймляющих граней или с гранями, имеющими изломы; для этого в бортах матрицы устраивают отверстия, через которые трелят закладные части или, что более удобно, к матрице при — срепляют на шарнирах или винтах бортовую опалубку.

Для облегчения снятия крупных изделий в матрицах иногда іредусматривают поршневые выталкиватели (из расчета один вы­талкиватель на 4 м2 бетонируемого изделия). При уходе за матри­цами, тщательной смазке их перед бетонированием и аккуратном тодъеме готовых изделий возможно изготовление в одной матрице до 300—400 изделий. •

Поврежденные рабочие поверхности железобетонной матрицы чекомендуется1 ремонтировать следующим образом.

Пришедшая в негодность поверхность тщательно очищается от

‘«Временные указания по эксплуатации форм для изготовления сборных же — іезобетошшх конструкций и деталей» (ВСЙ-97-57 МСПМХП СССР), Централь — юе бюро технической информации, М., 1957.

грязи, наплывов бетона, затем насекается, продувается сжатым воз­духом и промывается напорной струей воды. Для удаления с по­врежденной поверхности бетона впитавшегося в него масла, ее по­крывают слоем гипсового раствора толщиной 15—20 мм с водогип­совым отношением 0,6—07. Через 1—2 суток, когда раствор при­мет коричневый цвет от впитанного масла, его удаляют и при необходимости вторично проводят эту операцию. Следы масла с поврежденной поверхности удаляют после этого растиранием по поверхности кистью 3%-ного раствора столярного или казеинового — клея с удалением образующейся пены.

Очищенные места заделывают при неподогретой матрице це­ментным раствором состава от 1:2 до 1:3с водоцементным отно­шением 0,28—0,3 на цементе марки 400—500, причем желательно применение расширяющегося цемента. В углах и других ответст­венных местах матрицы для обеспечения лучшего сцепления ново­го бетона со старым поврежденные места предварительно армиру­ют сеткой Рабитца с проволокой в 1,5—2 мм, которую закрепляют на заранее заделываемых в тело матрицы стержнях. После выдер­живания раствора в нормальных условиях в течение не менее 3 су­ток отремонтированную поверхность обрабатывают так же, как по­верхность вновь изготовленной матрицы.

Неразъемные формы как съемные, так и опрокидные, рассчита­ны на немедленную распалубку отформованных в них изделий, по­этому их требуется значительно (в 15—20 раз и более) меньше, чем сборно-разборных. Отформованное в неразборной форме изде­лие немедленно распалубливается — подъемом формы строго по вертикали вверх при съемных фор­мах (рис. 48) или поворотом (опро­кидыванием) формы на 180° с по­следующим ев| подъемом — при оп — а) П “ Л/ ‘

рокидных формах (см. рис. 50). ____ { г

Съемные формы устраивают бездонными, устанавливая их на поддон или непосредственно на стенд. Поворотные формы имеют как бортовые стенки, так и днище; после укладки бетона такая форма обычно покрывается поддоном и скрепляется с ним, затем поворачивается на 180°, изделие остается па поддоне, а форма сни­мается с него (рис. 49) для следующего цикла изготовления. Для лучшего отделения от изделия опрокидную форму часто перед ук­
ладкой бетонной смеси выстилают смоченным в воде тонким полот­ном или бязью. В отдельных случаях применяют опрокидные формы без поддонов, оставляя изделие после поворота формы на поверх­ности стенда, предварительно посыпанной песком.

При такой технологии в одной форме за смену можно изгото­вить до 100 изделий. Если изделие выдерживается на стенде, то от-

По И-В

падает необходимость и в поддонах, которые применяют только в том случае, когда изделие после формования переносят в камеру выдерживания. Если полный цикл изготовления изделий равен од­ним суткам, то число поддонов принимают на 10—15% больше количества изделий, изготовляемых в сутки.

При изготовлении в неразъемных формах следует применять бе­тонную смесь с осадкой коиуса не более 1—2 см если по недосмот­ру использована смесь большей подвижности, то форма снимается или опрокидывается не сразу, а примерно через 20—30 мин., когда подвижность смеси уменьшится до требуемой.

Изготовляемые в опрокидных неразъемных формах изделия обя­зательно должны иметь одну горизонтальную поверхность совер­шенно ровную, которой они ложатся на поддон или стенд. Вторая горизонтальная поверхность изделия, соприкасающаяся с формой, может быть рельефной.

В съемных формах изготовляют изделия, у которых обычно обе
горизонтальные поверхности ровные, за исключением случая фор­мования виброштампами. Вертикальные грани изделий, изготовлен­ных в неразъемных формах, должны быть простого профиля и во всяком случае не в виде шипов или пазов, выполнение которых в неразъемных формах невозможно. Изделия, изготовленные с не­медленной распалубкой, даже в случае применения жесткой бетон­ной смеси, из-за осадки бетона в момент распалубки, как прави­ло, отклоняются от проектных размеров больше, чем изделия, из­готовленные в сборно-разборной опалубке. Когда по техническим условиям точность изделия имеет особое значение, и допуски не­значительны (до ±3 мм), применение неразъемных форм не может быть рекомендовано.

Поверхности неразъемных форм, соприкасающиеся с бетоном, должны быть тщательио выровнены (металлические формы отшли­фованы). Для облегчения снятия формы со свежеотформованного дзделия все ее элементы по высоте изделия должны иметь уклон примерно 5% для деревянных и 1% для металлических форм и по зозможности несколько закругленные внутренние углы.

Съемные неразъемные формы выполняют металичес — кими и обычно одиночными. Съемные формы применяют для про­стых по конфигурации изделий, выдерживаемых, как правило, на месте их изготовления — в пропарочных камерах или на стенде. Цля облегчения^ снятия съемные формы имеют небольшое уширение хнизу (от 1 :20 до 1 : 100) и тщательно обработанные при помощи тескоструйього аппарата внутренние поверхности.

Во избежание повреждения отформованного изделия формы должны сниматься строго по вертикали и без раскачивания, для лего в момент подъема крюк крана устанавливают над центром тяжести формы; тросы траверсы предварительно следует отрегули­ровать таким образом, чтобы при подъеме форма находилась в го­ризонтальном положении; конструкция съемных форм проще, чем сборно-разборных, и расход стали для них на 20% меньше.

В зависимости от количества изготовляемых изделий применя­ет специальные формы (при количестве однотипных изделий более 2 000 в год), рассчитанные на изготовление изделий одного типа, тли универсальные формы, в которых, используя дополнительные зкладыши, изготовляют изделия разных типоразмеров. 4

На полигонах широко применяют съемные формы при изготов — іении бетонных блоков стен подвалов. В этом случае формы вы- юлняют из жесткого стального короба, продольные и поперечные — тенки которого соединены сваркой и для облегчения распалубки шеют уклон порядка 1 :50. Формование блоков ведется в форме, останавливаемой, как правило, на ровную бетонную площадку — •тенд; немедленно после окончания уплотнения форма краном сни — лается с изделия, остающегося для выдерживания на месте бето — — шрования.

Уплотнение бетонной смеси в форме ведут внутренними вибра- "орами или с помощью устанавливаемых на продольных бортах вормы двух поверхностных вибраторов.

Опрокидные неразборные формы применяют для из­готовления ребристых плит, плоских плит перекрытий каналов, па­нелей забора, перемычек и других подобных изделий, бетонируе­мых из малоподвижной бетонной смеси с осадкой конуса не более 1—2 см. Благодаря немедленной распалубке длительность оборота

опрокидной формы составляет 10—15 мин. В зависимости от раз­мера изготовленного изделия формы выполняют деревянными, де­ревометаллическими и металлическими. Изделия весом до 0,5 т и площадью до 2 м2 изготовляют в деревянных опрокидных формах которые выдерживают до 800 оборотов. Для изделий больших раз­меров применяют металлические формы.

Деревянные опрокидные формы изготовляют из высококачест­венной древесины и склеивают отдельные доски, образующие части формы водостойким клеем. Поверхность формы, соприкасающая­ся с бетоном, тщательно отделывается. Для обеспечения снятия формы все ее элементы по высоте изделия выполняют с уклоном до 5% (расстояние между бортами формы вверху больше, чем вни­зу) и по возможности с закругленными внутренними углами.

Металлическая опрокидная форма для ребристых плит боль­ших размеров сваривается из швеллеров и 3-мм листовой стали, усиленной уголками и швеллерами (ом. рис. 50). Поддон деревян­ный, закрепляемый на форме после окончания вибрирования при помощи натяжных замков. Для опрокидывания формы на ее торцо­вых бортах установлены ролики; точное расположение роликов оп­ределяют опытным путем с таким расчетом, чтобы при подъеме форма с бетонной смесью находилась в равновесии и легко пере­ворачивалась.

Металлическая опрокидная форма для изготовления решетчатой панели забора размерами 1 640X2 890 мм сварена из швеллеров и 8-мм листовой стали, усиленной швеллерами. Вкладыши формы,

>бразующие решетку забора, выполнены из чугуна и прикреплены < дну формы 10-мм болтами. Поддон жесткий металлический с тщательно выровненной поверхностью имеет отверстия (рис. 51),_ ■соторыми насаживается на направляющие стержни формы, исклю­чающие возможность бокового смещения перевернутой формы при ае съеме с изделия. Для облегчения снятия формы с изделия все товерхности вкладышей выполняются на конус и тщательно обра — затывают, а внутренние углы формы несколько закругляют.

При сборно-разборной опалубке требуется значительное коли­чество форм, так как при всем цикле изготовления — от укладки бетонной смеси до окончания прогрева — изделие находится в опа­лубке. Поэтому на изготовление форм затрачивают много средств и расходуют значительное количество материалов. Групповая опа­лубка значительно выгоднее одиночной, так как требует относи­тельно меньшего расхода материалов и затрат труда на одно изделие.

Деревянные формы состоят из щитов днища, боковых и тор­цовых стенок (рис. 39). Днище укладывается на брусья «ли лаги; горизонтальное положение его обеспечивается при помощи под­кладок и клиньев. Клинья желательно выполнять из твердых по­род древесины, придавая им уклон не более 1 :5. Боковые стен­ки обычно крепятся внизу к днищу прижимными досками и клиньями, а вверху — деревянными схватками, стальными ско­бами с клиньями или стяжными болтами.

Металлические формы состоят из поддона, боковых и торцовых стенок-бортов. В ряде случаев боковые и торцовые борта шарнирно прикрепляются к поддону и при распалубке откидываются на 30—45°. Имеет место также и полная разборка форм — в этом случае боковые и торцовые борта прикрепляются к поддону клинь­ями, натяжными замками или болтами.

Боковые и торцовые стенки металлических форм скрепляются между собой большей частью накидными крюками, но применяют для этой цели также клинья, запоры в виде оправок и иногда

■болты. Применение болтовых соединений не может быть рекомен­довано из-за относительно больших затрат труда, связанных с их установкой, и затруднениями, возникающими при эксплуатации вследствие забивки резьбы раствором и ослабления креплений при вибрации. Установка клиновых соединений также связана со зна­чительными затратами времени на установку штырей и забивку

клиньев, требует применения кувалд и поэтому вызывает иногда деформацию форм. Кроме того, клинья часто теряются и при каждой новой сборке формы забиваются в другие гнезда, что снижает качество собранной формы.

Многолетний опыт применения металлических форм в Глав — мосжелезобетоне показал, что крепления в виде накидных крюков и шарнирное соединение болтов с поддоном не должны ослаблять жесткости формы. Поэтому ранее применявшиеся конструкции крюков и шарниров усилены накладками и уголками (рис. 40); в новом конструктивном решении борта формы не ослабляют срез­кой верхней полки швеллера в месте прикрепления накидных крю­ков. Улучшенная конструкция форм имеет и другое решение фас­ки в виде полосы толщиной в 15 мм, проложенной под бортами и препятствующей вытеканию цементного раствора в стыке между поддоном и бортами. Помимо улучшения эксплуатационных ка­честв формы, прокладка полосы позволяет уменьшить высоту швел­лера, образующего борт формы.

Запорные и шарнирные устройства должны выполняться с та­кой точностью, чтобы было обеспечено плотное примыкание бор­тов между собой и бортов к дну поддона. Зазор в стыках между отдельными деталями формы не должен быть более 1 мм. Во из­бежание распора продольных бортов форм, возникающего при вибрации бетонной смеси, их следует скреплять поверху через

1,5—2 м инвентарными стяжками из швеллера № 10 или уголка (рис. 41).

Для подъема формы на ней должно быть не менее четырех пе­тель, привариваемых обычно к продольным бортам.

*

Рис. 41. Инвентарная стяжка для продольных бортов
формы

В групповых деревянных или металлических формах изготов­ляют прямоугольные или однотавровые балки, гладкие плиты, пе­ремычки и другие изделия простого профиля.

Деревянная групповая форма для однотавровых балок скреп — іяется металлическими хомутами и может быть выполнена в двух зариантах — «полками вниз» и «полками вверх» (рис. 42). При детонировании «полками вверх» размер заполнителей не должен тоевышать 15 мм, но даже и при этом бетонная смесь с большим "судом укладывается между стержнями арматуры. При бетониро-

5 Зак. 564

вании балок «полками вниз» значительно облегчается заполнение форм смесью и упрощается распалубка балок, благодаря тому, что монтажные петли размещаются на узкой полке балки, и этот способ наиболее широко применяют на производстве.

Групповая опалубка состоит из уложенных на выровненное ос­нование лаг и настила из 50-мм досок, к которому пришивают 25-мм доски с зазорами. В зазорах устанавливают щиты, отделя­ющие одну балку от другой. Закрепляют опалубку деревянными

торцовыми стенками и стальными хомутами. При пакетной опа­лубке особое внимание должно быть уделено устройству прочного и плотного (не дающего просадок при бетонировании) основания и днища опалубки, надежность которых обеспечивает получение точных проектных размеров четвертей балок.

Групповая форма для аналогичных конструкций, но решенная в металле, показана на рис. 43,а. Конструкция опалубки преду­сматривает бетонирование балок «полками вниз», в их монтаж­ном положении. С целью исключения стали на монтажные петли в балках устраиваются при помощи штыря монтажные отверстия, в которые заводят при подъеме балок строповочные приспособ­ления. Для обеспечения точных размеров поперечного сечения балок (продольные стенки формы и пустотелые вкладыши скрепляют прижимной гребенкой. Легкость удаления вкладышей достигается благодаря уменьшающемуся кверху размеру балки. При распа­лубке балок сначала выбиваются штыри, затем удаляют вручную прижимные гребенки и торцовые стенки формы, после чего с по­мощью тельфера поднимают вкладыши и продольные стенки фор­мы (рис. 43,6).

эис. 44. Металличе-
ская групповая форма
лля изготовления бло-
ков стен подвала

— накидной крюк; 2 — їластина с отверстием;

— продольная перего — эдка; 4 — штырь перего — одки: 5 — планка с па*

зом

Металлическая групповая форма, в которой одновременно бе­тонируются два блока стен подвала, показана на рис. 44. Продоль­ная перегородка из листовой стали разделяет смежные блоки и закрепляется в требуемом положении приваренной к торцовым бортам формы планкой с пазом, в который входит штырь перего­родки. Борта формы скрепляются между собой накидными крю­ками и соединяются с поддоном на шарнирах, позволяющих от­кинуть борта при распалубке на 90°. Для подъема формы к каж­дому продольному борту приварены по две пластины толщиной 10 мм с овальными отверстиями, в которые вводятся крюки тра­версы.

Деревометаллическая сборно-разборная форма (рис. 45) для бетоньых блоков стен подвала, предусматривающая выдерживание их на месте бетонирования (на стенде), отличается простотой кон­струкции, обеспечивающей 40-кратную оборачиваемость деревян­ной части; оборачиваемость металлических перегородок практиче-

стен подвала

спереди; б — план; в — вид сбоку; г — металлическая перегородка; А; 1 — деревянный щит; 2 — металлическая перегородка толщиной 8 мм; З — металлическая накладка толщиной 8 мм; 4 — клин

ски не ограничена (более 1 000 раз). Количество блоков, бетонируе­мых в одной форме, ограничивается размерами и весом продольно­го деревянного щита и зависит от ширины блока: при ширине 700 мм бетонируют три блока, при ширине 510 мм — четыре, а при ширине 380 мм — пять блоков. Для удобства сборки и разборки форм, выполняемых вручную, вес деревянных продольных щитов и металлических перегородок не должен превышать 50 60 кг. Метал­лические перегородки имеют по концам выступы длиной 120 мм и шириной 40 мм с отверстиями для клиньев (см. рис. 45, г, д). В де­ревянных щитах есть прорези, соответствующие этим выступам. При сборке формы перегородки выступами вставляют в прорези

щитов и закрепляют клиньями, которые забивают в отверстия в вы­ступах. При применении электропрогрева металлические перегород­ки используются как электроды.

Металлическая форма для изготовления крупнопанельных плит с вкладышами с надежными шарнирными креплениями и просты­ми запорными устройствами показана на рис. 46. В этой форме борта крепятся к раме поддона на С-образцах консолях (рис. 46 узел А), нижний конец которых шарнирно (на штыре) соединен с рамой, а верхний конец приварен к стенке борта. Для подъема формы на двух консолях каждого продольного борта приварены петли из стержней диаметром 20 мм.

Металлическая форма конст­рукции УКРНИИС для изготов­ления двухпустотных блоков стен подвала состоит из наружной сборно-разборной щитовой метал­лической 3-мм опалубки, прикреп­ляемой к металлическому 5-мм поддону при помощи натяжных замков. Поддон имеет два выре­за, в которые проходят вибро­вкладыши, закрепленные на опор­ной железобетонной плите и обра­зующие пустоты в блоке. Контур поддона и щитов стенок усилен рамой из уголков. На уголках поддона приварены крючки, а на нижних уголках щитов—’Натяж­ные замки, надеваемые на крючки поддона.

Металлическая сборно-разбор­ная форма для изготовления мно- гощелевых бетонных блоков стен подвала показана на рис. 47. При этом изделия выдерживаются на месте их изготовления, на деревянном поддоне или непосредственно на выровненной бетонной поверхности стенда или пола пропароч­ной камеры. Форма состоит из продольных и поперечных бортов, скрепляемых шарнирными накидными запорами, и верхней решет­чатой панели из двух поперечных швеллеров № 14 или 16, к кото­рым приварены четыре продольных мелких швеллера с вкладыша­ми, образующими щели. Для уменьшения веса вкладыши сварива­ются из листовой стали и имеют форму продолговатого усеченного конуса. На поперечных швеллерах верхней панели установлены хва мотора от поверхностных вибраторов типа И-7, И-117 или С-357. Цля изготовления блоков достаточно иметь одну форму на которой і помещают решетчатую панель, фиксируя ее положение и при- срепляя ее к форме зажимами. После загрузки в форму бетонной :меси включаются вибраторы, которыми осуществляется уплотне — іие. По окончании уплотнения решетчатая панель с вкладьйпами
при помощи крана или тельфера поднимается строго по вертикали вверх, открываются запоры и снимаются борта формы, после чего цикл бетонирования повторяется.

К сборно-разборным формам относится металлическая борто­вая опалубка, применяемая при изготовлении изделий на стенде.

Бортовые формы при изготовлении крупных изделий одного ти­поразмера могут устанавливаться на поверхности стенда без спе­циальных креплений. Более надежными являются бортовые формы, закрепляемые на поверхности стенда к заранее золоженным анке­рам,— в этом случае полностью исключается возможность отрыва опалубки от стенда при вибрировании бетонной смеси. Из двух способов крепления форм к стенду: горизонтального — с помощью раздвижного упора, и вертикального — с помощью поперечной тра­версы, более распространенным является первый. Крепление форм раздвижным упором более универсально и без затруднений ис­
пользуется при бетонировании изделий различных размеров. Меж­ду собой бортовые формы скрепляются клиньями или накидными крюками.

ОБЩИЕ ДАННЫЕ

Для изготовления сборных железобетонных изделий применя­ют следующие виды форм:

1) с б о р н о-p азборные, которые могут состоять из стенок и дна или представлять собой только стенки (борта), устанавли­ваемые на выровненной и прочной площадке—стенде;

2) неразъемные формы, выполняемые опрокидными или съемными;

3) матрицы, представляющие собой обычно неподвижную форму, имеющую углубления, соответствующие профилю изготов­ляемого изделия.

Сборно-разборные и неразъемные формы выполняются метал­лическими, деревянными и деревянными с металлическими креп­лениями; матрицы изготовляются из железобетона. Сборно-раз­борные и неразъемные опрокидные формы могут быть одиночными (на одно изделие) или групповыми (на несколько изделий). Не­разъемную, съемную опалубку и матрицы выполняют, как правило, одиночными. В сборно-разборной опалубке возможно изготовление любых видов изделий, но наиболее целесообразно бетонировать в ней крупноразмерные изделия сложной формы, требующие точного выдерживания проектных размеров. В неразъемных формах готовят, как правило, изделия относительно небольших размеров и простой формы. Матрицы используют при изготовлении большого количе­ства однотипных крупноразмерных изделий, одна поверхность ко­торых имеет выступы, ребра или другой предусмотренный проек­том достаточно сложный рельеф.

При конструировании опалубки для сборных изделий следует предусматривать возможность ее многократного использования и обеспечивать прочность и жесткость опалубки.

Выбор материала формы зависит в первую очередь от коли­чества изделий, которые надо в ней изготовить, т. е. от ее обора­чиваемости: чем больше изделий надо изготовить в одной форме, тем более высокие требования предъявляются к материалу, из которого она выполняется.

Оборачиваемость форм зависит также от их конструкции и ви-

да изготовляемых изделий. Деревянные опрокидные формы дл» изделий объемом более 0,5 м3 имеют 500-кратную и для изделий менее 0,5 м3 — 800-кратную оборачиваемость.

Применение деревянных форм, если предусматривается пропа­ривание в них изделий, как правило, является нецелесообразным,, так как переменная температура и большая влажность при паро — прогреве приводят к значительным деформациям форм, что» уменьшает их оборачиваемость и сокращает срок эксплуатации.

Для изготовления деревянных форм используют доски из сос­ны, ели, лиственницы с влажностью не более 20%; для наиболее ответственных деталей форм, а также клиньев, нагелей, шпонок и т. д. возможно использование дуба, березы с влажностью не более 15%. Во избежание коробления ширина досок не должна быть более 120 мм при толщине их до 25 мм; при толщине свыше 25 мм ширина досок может быть увеличена до 150 мм. Детали форм, соприкасающиеся с бетоном, следует выполнять из строга­ных досок и пропитывать горячими олифой или минеральным мас­лом. Это предохраняет их от увлажнения и сохраняет проектные размеры форм. Отдельные доски, образующие щиты, соединяются между собой вчетверть, что исключает вытекание через стыки це­ментного молока.

Металлическая опалубка обеспечивает получение изделий бо­лее высокого качества (с лучшей поверхностью, более точными размерами), однако применение ее экономически целесообразно при числе оборотов, как правило, не менее 300. Металлические сборно-разборные формы обеспечивают в среднем 700—1 000-крат­ную оборачиваемость, причем в ряде случаев даже после такого использования формы являются вполне пригодными для дальней­шей работы. Для сохранения форм их следует своевременно ре­монтировать. Профилактический ремонт форм проводят через 25—30 оборотов, средний — после 150—200-кратного и капиталь­ный—после 250—300-кратного оборота.

Для обеспечения сохранности металлических форм и точного выдерживания размеров бетонируемых в них конструкций толщи­ну стальных листов формы принимают по расчету, но не менее 3 мм для щитов шириной до 300 мм, 4 мм для щитов шириной от 300 до 600 мм и 5—6 мм для щитов шириной более 600 мм. Каркас формы обычно выполняют из уголков или при длине от­дельных элементов более 4 м — из швеллера № 10-г 12. Каркас с обшивкой свариваются прерывистыми швами длиной около 50 мм; для обеспечения точности размеров составных частей формы свар­ку ведут в специальных кондукторах и в такой последовательности, которая бы исключала возможность коробления щитов из-за’ сварки.

Между собой разъемные части формы соединяются обычно при помощи накидных крюков, стальных клиньев и иногда натяжных скоб патефонного типа. Болтовое крепление применяют редко’ из-за трудоемкости его сборки и разборки и сложности очистки разьбы от попадающего на нее раствора. Внутренние поверхности формы, соприкасающиеся с бетоном, тщательно зачищают, уда­ляя с них наплывы от сварки, заусенцы, царапины и другие шеро­ховатости; внешняя поверхность форм окрашивается кузбасс-ла — ком или другими антикоррозийными покрытиями.

Матрицы устраивают неподвижными вследствие их большого веса, превышающего примерно в 2 раза вес бетонируемого в них изделия. Они выполняются в виде неразборных железобетонных форм либо в виде железобетонного фигурного основания, обору­дованного металлическими или деревянными разборными борта­ми. К преимуществам матриц следует отнести доступность их изготовления и возможность получения в них крупных изделий с достаточной точностью в размерах и, как правило, с хорошей внешней отделкой, позволяющей свести до минимума подготови­тельные работы перед покраской. В условиях нормальной эксплуа­тации и при своевременном ремонте, проводимом в такие же сроки, как и для металлических форм, в одной матрице возможно изго­товить до 300 изделий.

Поступающая на полигон форма должна иметь клеймо завода — изготовителя и паспорт, в котором указывается, для каких изделий она предназначена, дата ее изготовления, вес и отклонения от проектных размеров, а для деревянных форм — также. породу и влажность древесины.

Расстояние перевозки бетонной смеси самосвалами не ограни­чивается при условии что в пути не происходит ее расслаивания ет нарушения заданной подвижности. При хороших дорогах вполне зозможно доставлять смесь на расстояние 15—20 км.

Возможность транспортирования более 1 часа, считая от мо­мента выгрузки смеси из бетономешалки до укладки ее в формы, должна подтверждаться проверкой подвижности смеси на месте укладки и испытанием образцов бетона, изготовленных по достав­ке ее к месту укладки.

В зарубежной практике расстояние перевозки смеси в автобе- тоноразвозках самосвального типа ограничивается, как правило, 24 км. Для повышения устойчивости бетонной смеси против рас­слоения в США рекомендуют применять воздухововлекающие до­бавки, обеспечивающие вовлечение в нее от 3 до 6% воздуха, и ограничивают подвижность транспортируемой смеси осадкой ко­нуса в 10 см._

Для определения объема бетонкой смеси, доставляемой само­свалами, следует при помощи мерной линейки замерить толщину ее слоя (Л) в средней части кузова и по полученной величине, со­гласно табл — 26, определить объем. Мерная линейка (рис. 37)

представляет заостренный стальной стержень длиной 1 м и диа­метром 12 мм с верхним концом, согнутым в кольцо. На стержне под кольцом имеется шпилька, на которую надевается трубка длиной 0,5 м, свободно скользящая по стержню и заканчиваю­щаяся диском. Верхняя половина стержня градуирована через 1 см с нанесением. цифр через 5 см по порядку снизу вверх, причем ну­левое деление поставлено на высоте, равной высоте трубки, т. е<

Ч

на 0,5 м от заостренного конца стержня. При определении объема •бетонной смеси стержень линейки погружают в смесь, пока его. заостренный конец не дойдет до дна кузова, затем поворотом вы­водят шпильку из паза трубки и опускают ее до момента сопри­косновения диска с поверхностью бетонной смеси; отметка на стержне против верхнего края трубки указывает толщину h смеси в кузове.

Таблица 26

Объем бетонной смеси (в мг) при различной загрузке кузова самосвала

При перевозке бетонной смеси имеют место значительные по­тери раствора, вытекающего у заднего борта самосвала, и потери смеси через боковые и передний борта, которые в процессе транс­портирования с завода на полигон составляют от 1,5 до 2% от об­щего объема доставляемой смеси. Опыт ряда строительств показы­вает, что резкое снижение этих потерь достигается при наращива­нии боковых и переднего бортов самосвала стальными полосами высотой 200—250 ми. Для устранения потерь смеси через задний борт подъемы в грузовом направлении на дорогах и эстакадах не должны превышать 10° и следует после каждой разгрузки само­свала тщательно очищать кромки заднего борта.

Эксплуатационные мероприятия, снижающие потери бетонной смеси, заключаются в хорошем содержании дорог, в ограничении скорости движения самосвалов 16—20 кмічас и недопущении рез­кого их торможения в пути.

Примерные данные о стоимости транспортирования бетонной смеси самосвалами и их производительности приведены в табл. 27.

Подсчеты показывают, что при одинаковой стоимости материа­лов на центральном заводе и на местной установке экономически оправдана подвозка бетонной смеси на расстояние не более 15 км.

В зимних условиях для уменьшения потерь тепла в процессе транспортирования смеси рекомендуется устраивать в ку­зове самосвала второе днище и впускать в образованную таким образом полость отработанные газы мотора. Изнутри к днищу кузова привариваются четыре швеллера № 8: три вдоль и один у заднего борта поперек кузова (рис. 38). В днище кузова у перед­него борта прорезается отверстие для подвода отработанных мо­тором газов, а у заднего борта—два отверстия для выхода концов труб обогрева. Затем на днище укладывают трубы обогрева и на­крывают их стальными листами, которые после приварки к бортам и заднему швеллеру образуют дно кузова.

Выхлопные газы к трубам обогрева кузова подходят по трубе, один конец которой соединен с глушителем, а второй подведен снизу к воронке кузова, которая при опускании последнего надви­гается на трубу.

Автотранспортный трест Главленинградстроя в зимних услови­ях утепляет передний и боковые борта кузова самосвала слоем минеральной ваты в 8—10 мм, закрытой листами 2-мм стали, при­варенной к ребрам кузова.

Следует избегать перегрузок смеси. Примерное снижение темпе­ратуры смеси на каждый градус разницы температуры смеси и на­ружного воздуха составляет: а) за 1 мин. транспортирования для самосвалов ГАЗ-93—0,004; ЗИЛ-585—0,0037; МАЗ-205—0,003°;

б) на одну перегрузку — 0,035°; в) за время укладки — 0,11°.

При невозможности получения готовой бетонной смеси с цент­рального бетонного завода на полигоне монтируют инвентарную ретонную установку из числа изготовляемых заводами строитель­ного машиностроения (табл. 25) или сооружают по типовым про­ектам бетонную установку требуемой мощности.

Таблица 25

Характеристика инвентарных установок малой и средней мощности

Определив общую потребную емкость бетономешалок, подби­рают их количество. Следует учитывать, что применение крупно — литражных бетономешалок способствует снижению стоимости бе­тонного завода и сокращению числа рабочих, обслуживающих бе­тоносмесительное отделение; желательно, чтобы число бетономе­шалок было не менее двух.

При выборе типа бетономешалок следует также учитывать подвижность приготовляемой бетонной смеси, принимая для ма­лоподвижных смесей с осадкой конуса до 4 см бетономешалки с опрокидным барабаном, так как при лотковой выгрузке длитель­ность выгрузки малоподвижных смесей значительно возрастает.

В загрузочном ковше или в сборном бункере цемент нужно располагать между слоями заполнителей, благодаря чему умень­шается его распыл; до загрузки сухих составляющих в барабан бетономешалки следует подать 5—І0% воды, смачивающей внут­ренние поверхности барабана и благодаря этому предотвращаю­щей в некоторой степени прилипание к ним цемента, затем одно­временно с загрузкой барабана сухими составляющими выпу­скается 80—85% воды и после этого подается остальное ее коли­чество.

В практике США при раздельной загрузке материалов в ковш бетономешалки последовательность загрузки ковша принимают примерно такую же, как в Советском Союзе, — сначала песок, за­тем цемент и в конце крупный заполнитель; в Англии — вначале крупный заполнитель, затем песок и цемент. При последователь­ности загрузки, принятой в Англии, крупный заполнитель, выхо­дящий из ковша в последнюю очередь, очищает выход ковша от цемента и песка. При влажном песке во избежание закупорки им выходного отверстия английские авторы рекомендуют загружать сначала 50% крупного заполнителя, затем цемент и песок, а в конце остаток крупного заполнителя.

При приготовлении легкой бетонной смеси из влажных запол­нителей и сухих вяжущих материалы загружают одновременно с подачей воды, а при применении сухих материалов сначала загру­жают заполнители и 60—70% воды и после кратковременного пе­ремешивания добавляют вяжущее и остальную воду. Жесткие бе­тонные смеси приготовляют в бетономешалках принудительного действия (табл. 23). При отсутствии последних возможно приго­товление жесткой смеси в бетономешалках свободного падения, но при увеличении продолжительности перемешивания в 1,5— 2 раза.

Таблица 23

обеспечивающей удаление остатков раствора и бетона, и вентиля — лии всех производственных помещений (особенно в надбункерном л дозаторном этажах).

В зимнее время воду подогревают пуском пара в закрытые ем­кости, а иногда змеевиком, по которому пропускают пар. Макси­мально допускаемые температуры подогрева составляющих и бе­конной смеси приводятся в табл. 24.

Предельные температуры нагрева

Материал из бункеров через течки поступает в весовые или объемные дозаторы. Последние допускаются только для заполни­телей; цемент обязательно дозируется по весу, поэтому при отсут­ствии специальных дозаторов он взвешивается на обычных деся­тичных весах или при поступлении его на строительство в мешках дозируется ими. В этом случае желательно составление рецепту­ры замеса с весом цемента, равным или кратным весу его в меш­ке. Точность дозирования материалов зависит от принятого спосо­ба дозирования и вида материалов; допускаемые отклонения от установленного лабораторией состава не должны превосходить пределов, указанных в табл. 22.

Цикл взвешивания управляемых вручную весовых дозаторов составляет 1,5—2 мин. и для объемных дозаторов—бетбномеша — лок емкостью до 1 200 л — от 2 до 2,5 мин.

Производственная мощность бетоносмесительного )тделения в смену — Р см назначается в соответствии с плановой ютребностью бетона на полигоне из расчета:

Q1.02 м%

26л

де Q —максимальный .месячный выпуск изделий в плотном теле в ж3;

1,02 — коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси при транспортировании и перегрузках и расход на конт­рольные образцы;

26—число рабочих дней в месяце; п —количество смен в сутки.

Общая емкость бетономешалок Vв, обеспечивающая сменную отребность в бетонной смеси, определяется по формуле

6 nt уКв *

де п — принятое число часов работы в смену;

«2 —количество замесов бетономешалки в час;

Ф —коэффициент выхода бетона, определяемый опытным путем. Среднее значение ф=0,67;

Кв —коэффициент использования бетономешалки по времени в течение смены, принимаемый обычно 0,8.

Количество замесов бетономешалки в час зависит от степени автоматизации дозирующих устройств, емкости бетономешалки и подвижности бетонной смеси. При полной автоматизации бетоно — смесительного отделения принимается «2=24. На полуавтоматиче­ских дозаторах и при ручном управлении дозирующими устрой­ствами и бетономешалками расчетное количество замесов в час не превышает 16—22, причем меньшие значения соответствуют более крупным бетономешалкам (емкость барабана более 1 200 л), при­готовляющим бетонную смесь малой подвижности (с осадкой стандартного конуса до 4 см).

Более точное количество замесов в час устанавливается по формуле

_ 3 600

“ <і+М-<з ’

время загрузки барабана бетономешалки в сек-: при не­посредственной загрузке из сборного бункера t = = 10—15 сек., при загрузке через загрузочный ковш U = =20—25 сек.;

время перемешивания материалов в сек., устанавливается в зависимости от подвижности бетонной смеси и емкости бетономешалки по табл. 19.

время разгрузки бетономешалки в секундах, принима­емое при отсутствии опытных данных по табл. 20.

Расчетная годовая производительность бетоносмесительного отделения Рг определяется исходя из расчетной часовой произво­дительности установленных бетономешалок Рч:

К = v6nt <р,

где V6 — суммарная емкость барабанов установленных бетономе­шалок в. и8;

тогда

где п — принятое число часов работы в смену, «і=8;

п — число смен в сутки, п—2;

П4—число рабочих дней в году, равное 307;

Кв,— коэффициент использования бетономешал­ки по времени в течение года5 принимаемый обычно 0,64′.

Значения п, п и «4 зависят от местных ус­ловий и при расчете производитель н о с т и конкретных бетоносме- сительных отделений могут значительно от­личаться от указанных выше средних расчет­ных значений.

Принимаемый обыч­но при определении расчетной годовой про­изводительности бето­носмесительного отде­ления К в, =0,64 сле­дует считать для уста­новленных условий ра­боты (две смены по 8 час. в течение 307 ра­бочих дней в году) максимальным. Факти-

ческие годовые коэффициенты использования бетономешалок по времени, определенные из расчета аналогичных условий работы, равны примерно 0,2—0,3. При уменьшении количества рабочих смен в году Кв, следует принимать более близким к 0,64.

По технологической схеме движения составляющих материалов бетоносмесительные отделения подразделяются на од­ноподъемные и двухподъемные (рис. 36)- Первые позволяют со­кратить до минимума цикл приготовления бетонной смеси, но требуют создания сложных и высоких строительных конструкций, для осуществления которых необходимы значительные сроки и ма­териальные затраты. Одноподъемная схема применяется в основ­ном на стационарных бетонных заводах крупных полигонов. Двух­подъемная схема имеет преимущества в строительном отношении. В эксплуатации же она обладает рядом недостатков — бетономе­шалки часто выходят из строя вследствие повреждений направ­ляющих загрузочного ковша и подъемного троса, увеличивается цикл приготовления бетонной смеси и производительность бетоно­мешалок несколько ниже, чем при одноподъемной схеме.

Для мелких бетоносмесительных установок обычно принимает­ся однорядное расположение бетономешалок; в бетоносмеситель­ных отделениях большой производительности они располагаются по двухрядной или гнездовой схеме.

Расходные бункера, располагаемые в верхнем этаже бетоносмесительного отделения, предназначаются для бесперебой­ной работы бетономешалок. Их суммарная емкость должна обес­печить питание бетономешалок в течение:

1) срока, необходимого для исправления наиболее частых по — • вреждений подающих устройств, увеличенного в 1,5—2 раза. Та­кими повреждениями могут быть: обрыв ленты транспортера, не­исправности двигателей, отрыв ремня у двигателя; время их ис­правлений обычно не превышает 30—60 мин.;

2) срока, необходимого для переключения транспортерной нитки с подачи одного вида или сорта заполнителя на другой, увеличенного в 1,3—1,5 раза. Длительность переключения подсчи­тывается по запроектированному для данного завода технологи­ческому процессу, скоростям и расстояниям подачи материалов.

При ориентировочных расчетах суммарная емкость бункеров принимается равной 2—3-часовой расчетной производительности бетономешалок. Уклон днищ бункеров назначается более угла естественного откоса материала, чтобы он под действием силы тя­жести без задержек поступал в дозаторы. Наименьшие углы на­клона лотков и днищ бункеров, а также необходимые размеры их выходных отверстий даны в табл. 21.

Таблица 21

Для облегчения выгрузки бункеров и устранения зависания в них материалов применяются вибраторы, устанавливаемые на внешних плоскостях стенок бункеров и включаемые при образова­нии сводов и прекращении выдачи материала. Для этой цели в не­больших бункерах могут применяться ручные рушители.