Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА’

Полы из каменных плит (цементно-бетонных, цементно-песчаных, мозаич­ных, асфальтобетонных, каменнолитых, чугунных, стальных, из природного кам­ня и унифицированных блоков) устраивают на соединительной прослойке из раствора, бетона или горячих мастик. Основание, на которое укладывают раст­вор или бетон, должно быть увлажнено. Втапливание плит и блоков в прослойку осуществляют с применением вибрации, а в местах, недоступных для вибра­ции, — вручную.

Плиты из природного камня укладывают по бетонному, железобетонному или цементно-песчаному основанию. В качестве прослойки используют цементно­песчаную стяжку, марка раствора — не ниже 150.

Покрытия из природного камня настилают при температуре воздуха не ниже 10 °С. Влажность воздуха и основания не нормируется. Толщина прослойки — не более 2 см. Температурные швы в железобетонных перекрытиях предохраня­ют от заполнения раствором путем покрытия их полосками толя, рубероида. Перед укладкой основание и тыльную сторону плит смачивают водой, затем из раствора делают постель, рассчитанную на 6— 10 плит.

Особенностью устройства покрытия из плит природного камня является обя­зательное предварительное раскладывание плит насухо, что позволяет правиль­но подбирать смежные плиты и в точности выдерживать рисунок.

В большом помещении покрытия устраивают от его центра в двух или четы­рех направлениях. Маячные шнуры могут натягиваться через центральные оси помещения, а также вдоль стены (при укладке плит от стены).

В проектное положение плиты осаживают деревянной трамбовкой, нижний конец которой обивают войлоком толщиной 2—3 см. После того как раствор зат­вердеет, пустые швы заполняют цементным раствором соответствующего цвета.

Ровность покрытия контролируют рейкой длиной 2 м и угольником. Откло­нения швов от центральных осей не должны превышать 10 мм на Юм длины. Под двухметровой рейкой допускаются просветы до 4 мм. Трещины, выбоины и незаполненные швы не допускаются.

Готовое покрытие очишают, промывают и при необходимости шлифуют или полируют поврежденные места.

Начинать эксплуатацию покрытия из природного камня можно только через 7—10 сут.

Керамические плитки укладывают по соединительной прослойке из цементно­песчаного раствора, холодных мастик или клеевых полимерминеральных соста­вов. Толщина прослойки из цементно-песчаного раствора должна быть от 10 до 15 мм, из мастик и клея — в соответствии с указаниями изготовителя по их при­менению.

Настилку полов из керамических плиток начинают с маячных плиток и фри­зовых рядов, расположенных вдоль стены, противоположной входу. Настилку производят по маякам, установленным по периметру помещения и его середи­не; максимальное расстояние между смежными маяками — не более 1,5—2 м. Маяки устанавливают по заданным отметкам чистого пола с выверкой их гори­зонтальности И проектных уклонов. Эта работа выполняется с помощью ниве­лира или водяного уровня.

Укладку плиток производят по свежеуложенному и выровненному раствору так, чтобы швы по глубине были заполнены только наполовину. Ширина швов между штучными материалами должна быть не более 6 мм при втапливании в прослойку вручную и не более 3 мм — при вибрировании, если в проектной до­кументации не предусмотрена другая ширина.

Незаполненные швы между керамическими плитками заполняют через 1—2 сут. композициями для заполнения швов, состав и физико-механические харак­теристики которых назначаются в зависимости от условий эксплуатации поме­щения. Швы должны быть расшиты. Температура воздуха в помещении, где ве­дутся работы, должна быть не ниже 5°С.

Готовый пол протирают мокрыми опилками, а после схватывания раствора окончательно очищают ветошью, смоченной в слабом растворе соляной кислоты.

В помещениях площадью более 20 м2 целесообразно настилать полы используя кондукторы и шаблоны, применение которых позволяет использовать плиточни­ков низкой квалификации без риска снижения качества выполняемых работ.

Швы в полах заполняют беспесчаным (на одном цементе) цементным раство­ром с последующим предохранением его от высыхания до полного твердения.

Для удобства настилки мозаичные керамические плитки на заводе наклеива­ют на листы крафт-бумаги (карты). Карты укладывают бумагой вверх и осажива­ют ударами молотка по бруску до тех пор, пока раствор не заполнит швы между плитками, что определяют по намоканию бумаги.

Поверхность настланного пола накрывают влажными опилками и выдержи­вают 2 сут., после чего теплой водой бумагу смывают, поверхность пола очища­ют жесткими щетками, швы между плитками заполняют цементным раствором.

При настилке плиток на жестких растворах применяют технологию с вибро — втапливанием плиток. Раствор к месту производства работ доставляют с помо­щью установок для подачи жестких растворов. Керамические плитки укладыва­ют с использованием шаблонов. Втапливают плитки в соединительную прослойку из жесткого раствора с помощью виброплиты не позднее чем через 2 ч после его укладки.

Полы на основе химических волокон — покрытия, образуемые при применении синтетических ковров. Ковры в зависимости от материала волокон, из которых они изготовлены, подразделяют на полиамидные, полиэфирные, полипропиле­новые и др. Ковры могут быть одно — и многослойные, в том числе и со вспенен­ной подосновой, которой обычно снабжают покрытия с невысоким или редким ворсом, чтобы обеспечить лучшую изоляцию перекрытия от ударных звуков и понизить показатель теплоусвоения покрытия. Ворс ковров бывает петлевой или разрезной. Из синтетических ковров при устройстве покрытий полов наиболь­шее применение находят синте+ические ворсовые материалы на вспученной ла­тексной подоснове, ворсовопрошивные (тафтинговые) ковры, иглопробивные войлочные ковры, ворсовый линолеум ворсолин и ковровое покрытие ковроп — лен. Синтетические ковры выпускают в рулонах длиной до 12 м, шириной до 1,7 м и общей толщине коврового покрытия до 8 мм.

Наклейку ковровых полов наиболее удобно начинать от стены, противопо­ложной входной двери. Поверхность, на которую наклеивают ковер, должна быть сухой. Это могут быть мягкая древесно-волокнистая или древесно-стружечная плиты, пол необработанный деревянный (требуется большое количество клея).

бетонный, фанерный и др. Синтетические ковры наклеивают также по сплош­ным панелям перекрытий и монолитным цементно-песчаным стяжкам с преде­лом прочности на сжатие не менее 15 МПа. В качестве клеевых композиций ис­пользуют дисперсные (латексные) клеи на основе синтетических смол и каучу­ков. Первоначально поверхность грунтуют составом, приготовленным из клеящего состава, применяемого для наклеивания «ковра». После высыхания мастики ковровые полотнища, предварительно подобранные по оттенкам и на­правлению ворса, раскладывают по всей площади помещения с нахлестом 2— 3 см, заворачивают до середины и в месте сгиба во избежание сдвига фиксируют редкой. На основание с помощью шпателя наносят клей. На тыльную сторону ковра его наносят гладким шпателем в том случае, если подоснова ковра воздухоп­роницаемая (например, ворсолин на поливинилхлоридной основе). В зави­симости от вида клея полотнище выдерживают в таком виде, пока не улетучится растворитель.

Затем полотнище разворачивают, выравнивают относительно стены и тща­тельно приглаживают с помощью ветоши, специального катка, хорошо отполи­рованной доски длиной 30—40 см или широкого шпателя, обернутого кусочком ковра того же цвета. Также наклеивают вторую половину полотнища. После этого прирезают кромки. Шов делают с помощью острого ножа и стальной линейки. При этом прорезают насквозь обе дорожки.

Возможна также укладка покрытий полов насухо, после окончания всех строи­тельно-отделочных работ, включая малярные операции, монтаж стационарного оборудования и мебели. «Ковер» укладывают на подготовленное основание сво­бодно, без сплошной приклейки. Отдельные полотнища материала склеивают по торцам для получения покрытия размером с комнату. Шов с тыльной сторо­ны закрепляют, приклеивая к нему тканевую (миткалевую или другую) ленту шириной 60—80 мм. После 1,5—2-минутной выдержки торцы соединяют, при­жимая их друг к другу и к тканевой ленте.

Прирезанный точно по габаритам помещения и склеенный «ковер» зак­репляют по периметру плинтусом, а у выхода из помещения — порожками.

Ковровые покрытия полов без наклеивания с натяжением выполняют следу­ющим образом. Монтируют контурный брус, которым в дальнейшем прижмут кромку коврового материала, устраивают подстилающий слой из строительного войлока или синтетического пористого материала, укладывают ковровый мате­риал и с натяжением закрепляют его кромки под контурным брусом. Прочность и эластичность полов повышается благодаря эластичности и совместной работе материала покрытия и подстилающего слоя. Вмятины самопроизвольно вырав­ниваются благодаря натяжению верхнего слоя. Повышаются звуко — и теплоизо­ляционные свойства пола.

Ковровые пластины стали популярны сразу после появления. Это ковролиновые квадраты со стороной 0,5 м. Среди иглопробивных покрытий отдельно стоят «ис­кусственные газоны». Такие покрытия внешне напоминают ковер цвета свежей майской травы. Особое их достоинство — способность пропускать сквозь себя воду. Их можно стелить на любых открытых площадках.

Тонкие ковровые плитки, не обладающие самоклеящими свойствами, при­клеивают всей поверхностью с помощью соответствующего клея, который на­носят на пол шпателем. Самоклеящиеся ковровые плитки прочно прилипают к хорошо очищенному и обезжиренному основанию. Для этого достаточно лишь прижать их ладонью. Толстые плитки не нужно клеить, поскольку они, сваляв­шись в войлок, прочно соединяются между собой.

Укладку ковровых плиток начинают с середины комнаты. Для этого вначале на полу проводят перпендикуляр от середины порога комнаты к противополож­ной стене. При этом определяют, сколько плиток можно уложить от порога до середины комнаты. Приблизительно через середину первой вспомогательной линии под прямым углом к ней проводят вторую вспомогательную линию, так­же проходящую от стены до стены. Если плитки необходимо уложить параллельно стенам, класть их начинают с пересечения обеих линий равномерно без швов по направлению к стенам. Если плитки необходимо уложить по диагонали к сте­нам, то первую плитку кладут точно на пересечении обеих линий так, чтобы все ее четыре угла находились на вспомогательных линиях. Затем укладку плиток производят, как уже описывалось выше, во рсех четырех направлениях. Клей наносят шпателем на пол непосредственно в обрабатываемом месте, и ковровую плитку плотно прижимают к полу.

При укладывании плитки с учетом направления ворса можно получить до­полнительный оптический эффект. Можно укладывать плитки ворсом только в направлении к окну. Если плитки чередовать, укладывая попеременно, одну вор­сом к окну, а следующую повернув на 90°, получают своеобразную шахматную доску. Можно использовать плитки разного цвета.

Линолеум обладает большой прочностью, высоким сопротивлением истира­нию, не подвержен гниению, имеет малую теплопроводность и гигиеничен. При­менение линолеума позволяет повысить производительность труда при устрой­стве полов по сравнению с дощатыми в 5—6 раз.

Линолеум выпускается. из синтетических смол, прежде всего поливинилхло­рида, на тканевой основе, безосновные и на теплозвукоизоляционной (войлоч­ной или пористой) основе. Линолеум выпускают в виде рулонов длиной 6—20 м, шириной 1,2—2 смитолщиной 1,5—6 мм, атакжеввиде ковров размером на ком­нату (стандартной величины). Линолеум изготовляют одно — и многоцветный (мраморовидный, крапчатый, узорный и др.).

Перед началом работ в помещении должен быть закончен монтаж внутренних систем отопления, водопровода, канализации и газоснабжения, заделаны все отверстия в перекрытиях и хорошо просушено основание. Работы должны вес­тись в помещении с температурой воздуха не ниже 15 °С.

Настилку линолеума производят на основание в виде цементно-песчаных стя­жек, сплошного дощатого настила и подстилающего слоя из картона, древесно­стружечных и древесно-волокнистых плит. Основание должно быть ровным, прочным, без трещин и загрязнений и обязательно сухим. Дощатое основание перед укладкой линолеума следует острогать для получения гладкой поверхнос­ти, а затем положить древесностружечные плиты, прикрепив их к основанию гвоздями. Шляпки гвоздей необходимо проолифить, швы заделать шпатлевкой на масляном лаке и покрыть 1—2 раза тонким слоем эмали. После этого можно приклеивать линолеум.

Существуют два способа устройства полов из рулонных материалов: со сплош­ным приклеиванием к основанию и насухо со склеиванием или свариванием сты­ков. Последний способ наиболее рационален, так как при этом повышаются эк­сплуатационные качества пола и снижаются затраты труда на его устройство. Вместо наклеивания отдельных полотен на основание настилают готовый «ко­вер» из линолеума. Сухой способ применяют лишь в помещениях с нормальным температурно-влажностным режимом эксплуатации и малоинтенсивным дви­жением. На хорошо подготовленном основании неприклеенный линолеум ле­жит без вздутий и других дефектов. Можно приклеить к основанию или к полос­ке ткани только места стыкования полотен.

Для настилки линолеума «насухо» заготовку «ковров» размером на комнату производят в мастерской на стационарных столах или непосредственно на объек­те. Рулоны линолеума перевозят и хранят в вертикальном положении в один ряд по высоте. Линолеум, хранящийся зимой на холодных складах, перед раскраи­ванием выдерживают в тепле в течение 1—2 сут.

Раскатывать линолеум нужно осторожно. Нарезая его на полотна по длине и ширине помещений, следует оставлять запас на усадку. При длине полотен до 6 м запас на усадку должен составлять 20 мм, до 10 м — 30—40 мм, а свыше 10 м — 50—60 мм. Рисунок должен точно совпадать в местах стыкования. Линолеум вы­держивают в раскатанном виде при температуре не ниже 15 ’С в течение 2—3 сут.

Подготовленные полотнища линолеума укладывают лицевой стороной на стол и прирезают швы. Полотнища склеивают клеями или мастиками встык с исполь­зованием полосы из ткани (стеклоткань) или полиэтилена шириной 6—8 см или специальной липкой ленты. ,

Возможно соединение полотнищ сваркой. Для этого присадочный пруток (как правило, длинные обрезки линолеума) вкладывают в шов между полотнищами, расплавляют их (паяльником, инфракрасным излучателем, специальным утю­гом или растворителем), а затем разравнивают и заглаживают размягченную мас­су. Сварные швы «ковров» необходимо располагать по направлению света из окон и не иметь разрывов и прогаров. Стыки смежных полотнищ должны быть ров­ными и плотными, а цвет присадочного прутка — соответствовать цвету покры­тия пола.

Настилают линолеум готовым «ковром», сразу закрывая весь пол в помещении. До этого устраняют дефекты на поверхности основания пола, затем его хорошо просушивают и тщательно подметают или обрабатывают пылесосом, чтобы не остались песчинки и другие частицы, которые могут отпечататься на лицевой стороне линолеума.

Плинтусы желательно установить не сразу, а примерно через месяц. За это время линолеум может расшириться, или дать усадку.

Перед настилкой линолеума с наклеиванием клеями или мастикой основание следует обязательно почистить и удалить всю пыль. Чтобы линолеум прочно при­клеился, его тыльную сторону и основание грунтуют. Грунтовка должна нано­ситься по всей поверхности без пропусков.

Через сутки или двое основание и тыльную сторону первого полотна покры­вают мастикой, переносят полотно на место, укладывают и тщательно пригла­живают. Так же наклеивают и другие полотна. Прирезка стыкуемых полотнищ рулонных материалов должна производиться не ранее чем через 3 сут. после ос­новной приклейки полотнищ. Кромки стыкуемых полотнищ должны быть пос­ле прирезки сварены или склеены. Сварной шов должен быть прямым, ровным, гладким и прочным по всей длине, без разрывов, прогаров и без наплывов.

Можно наклеивать линолеум иначе. Первое полотно кладут на основание, отгибают на половину его длины, причем диаметр перегиба должен быть не ме­нее 200 мм, так как при меньшем диаметре некоторые виды линолеума могут дать трещину. Конец отогнутого линолеума можно пригрузить, чтобы он не развора­чивался. Затем грунтуют основание и низ полотна. После высыхания грунтовки наносят мастику на основание и нижнюю сторону полотна, наклеивают подго­товленную половину полотна. Точно так же наклеивают вторую половину. За­тем таким же образом наклеивают остальные полотна.

Высокие прочность на отрыв, а также водо — и теплостойкость показывают ли — нолеумы, приклеенные резиновым клеем и такими мастиками, как масляно-ме­ловая, резино-битумная, кумароно-каучуковая, казеино-цементная, коллокси — линовая, битумная, лаковая, битумно-канифольная и др.

Полы из синтетических (в основном, поливинилхлоридных) плиток приклеивают мастиками (например, резинобитумной) или синтетическими клеями, чаще всего кумароно-каучуковым.

Плитки поливинилхлоридные обладают хорошей водостойкостью, устойчи­вы к воздействию слабых растворов кислот и минеральных масел, характеризуют­ся большим сопротивлением к истиранию, продавливанию и большой упругос­тью. Преимуществом их применения перед использованием линолеума являет­ся простота приклеивания к основанию, легкость замены поврежденных или изношенных участков пола любой площади, возможность получения большего разнообразия рисунков. Недостаток покрытий из плиток поливинилхлоридных — большое количество швов, что снижает долговечность и гигиеничность пола.

Плитки поливинилхлоридные могут быть одно — и многослойными, иметь одно — или многоцветную (мраморовидную) окраску, гладкую или тисненую ли­цевую поверхность. Промышленность выпускает плитки квадратной (размер 300×300 или 200×200 мм, толщина 1,5, 2 и 2,5 мм) или трапециевидной формы.

Древесина является наиболее широко распространенным и доступным материалом. Около 50% всех «теплых» полов в жилищном строительстве составляют дощатые полы традиционной конструкции. Они характеризуются простотой устройства, хорошими теплотехническими качествами, небольшой стоимостью. Все поверхности лаг, деревянных прокладок и досок покрытия (кро­ме лицевой поверхности) должны быть антисептированы составами, указанны­ми в проектной документации.

Дощатые полы устраиваются по лагам. Первую маячную лагу укладывают на расстоянии 4 см от продольной стены помещения, следующие — не менее чем через 2 м (по осям), последнюю — на расстоянии 4 см от противоположной сте­ны. Разложив маячные лаги по всей комнате и проверив их горизонтальность с помощью водяного уровня, укладывают промежуточные лаги.

Лаги по плитам перекрытия всей нижней поверхностью должны опираться на слой звукоизоляционного материала (звукоизолирующие прокладки или пес­чаный выравнивающий слой). Все лаги должны лежать на одном уровне, строго горизонтально. Их положение проверяют по отметкам, предварительно обозна­ченным на стенах. В полах, устраиваемых на перекрытиях, лаги выравнивают подсыпкой под них или под звукоизоляционные подкладки слоя песка. Подби­вать под лаги деревянные клинья запрещается. Во избежание смещения выве­ренные лаги временно, до укладки покрытия, расшивают по краям досками.

При устройстве дощатых полов по столбикам на грунте, грунтовое основание должно быть тщательно уплотнено.

Столбики под лаги кладут из полнотелого керамического кирпича марки по прочности не менее 75 и по морозостойкости не менее F15 на цементно-песчаном растворе марки не ниже М100. Предварительно под каждый столбик делают стяж­ку из цементно-песчаного раствора. Размеры столбиков, расстояние между осями и отметки верхней плоскости столбиков должны соответствовать требованиям проектной документации. Под лаги, укладываемые на столбики, подкладывают два слоя толя, а на них—деревянные прокладки. Края толя выступают из-под про­кладок и крепятся к ним гвоздями. Стыки лаг располагаются на столбиках.

Лаги следует стыковать между собой вплотную торцами со смещением сты­ков смежных лаг не менее чем на 0,5 м. Длина стыкуемых лаг должна быть не менее 2 м. Как лаги, так и доски пола не должны доходить до стен и перегородок: лаги — на 20—30 мм, доски пола — на 15—20 мм. Образовавшиеся щели закрыва­ют плинтусом после окончания работ. Плинтусы крепят к пробкам, заделывае­мым в стены через 70 см.

Дощатые полы настилают из строганых досок толщиной 20—37 мм, шириной 74—124 мм и влажностью до 12%. В их кромках должны быть выбраны пазы и гребни. В паз первой доски, уложенной у стены, вводят гребень следующей и ударами молотка через прокладку деревянными клиньями или специальными сжимами плотно соединяют доски, а в нижнюю щеку паза к каждой лаге под не­большим углом по направлению к. уже прибитым доскам забивают гвоздь дли­ной, в 2—2,5 раза превышающей толщину доски. Шляпки втапливают.

Стыки торцов досок дощатых покрытий следует располагать на лагах.

После завершения сборки можно, если есть необходимость, прострогать кром­ки машиной для острожки досок (в углах — рубанком) для получения совершен­но гладкого и ровного пола.

Дощатые полы не индустриальны, их заводская готовность составляет менее 30%. С целью увеличения размеров элементов пола и сокращения трудозатрат применяют крупноразмерные клееные щиты из короткоразмерных брусков тол­щиной 26 мм, соединенных между собой по длине зубчатым шипом, а по шири­не склеейных гладкими боками. Длина щитов соответствует длине комнаты, ширина — 300-800 мм. Рациональное использование короткомерного материа­ла и отсутствие шпунтового соединения позволяют экономить около 15% пило­материалов.

В связи с конструктивной особенностью пола (большая ширина щитов по сравнению с традиционными конструкциями) щиты крепят гвоздями или шу­рупами не к лагам, а куложенным ранее ползункам-бобышкам, имеющим сколь­зящее шпунтовое соединение с лагами. Между собой шиты соединяют на клею. Эти конструктивные мероприятия предотвращают распор и коробление щитов, а также раскрытие швов между ними.

По дощатому настилу иногда устраивают паркетный пол или приклеивают синтетические плитки, линолеум, ворсовый ковер и т. д.

Настилка паркетных полов. Паркет представляет собой планки (клепки) из твер­дых породдревесины (дуб, бук, береза, граб, ясень, клен и др.) размерами подлине 150-500 мм, ширине — 30—90 мм и различной толщины (штучный — 15—18 мм). Он отличается красивым внешним видом, малой тепло — и звукопроводностью, высокой износостойкостью. Паркетные полы могут быть выполнены из штуч­ного паркета (из отдельных планок-клепок), паркетных щитов (щитбвой пар­кет), паркетных досок или наборных щитов (мозаичный паркет).

Штучный паркет настилают по основанию после окончания в помещении всех общестроительных и специальных работ (кроме оклеивания стен обоями и пос­леднего окрашивания столярных изделий).

При укладке паркета используют рисунки различных видов (продольными рядами, с разбежкой швов, в «елку» и т. д.). Чтобы обеспечить при настилке пар­кета в одном помещении прилегание клепок без зазоров и перепадов по высоте, а также добиться эстетичности покрытия, паркетную клепку сортируют по внеш­нему виду (цветовым оттенкам) и размерам.

Укладку паркета производят как по лагам на «черный пол» из досок, так и по стяжке (рис. 14.1).

д

Рис. 14.1. Паркетные полы: а — технология укладки штучного паркета в «елку»; б—в «косую елку»; в, г — квадратами; 1 — контрольная «змейка»; 2 — левая клепка; 3 — шнур; 4 — правая клепка; 5 — маячный ряд; 6 — зазор; АБВ — гвозди; д — щитовой художественный паркет; е — сечение щита

«Черный пол» из досок, настланных по балкам или лагам, должен быть ров­ным, строго горизонтальным, без прогибов и выступов. Чтобы достичь этого, следует применять доски шириной не более 12 см, толщиной не менее 35 мм, а зазор между ними не должен превышать 3 мм. Ровность и горизонтальность ос­нования выверяют с помощью двухметровой рейки с уровнем. Зазоры между рей­кой и поверхностью пола больше 2 мм недопустимы.

Маячную «елку» можно укладывать либо вдоль стены, отступая от нее на ши­рину фриза с линейкой, либо по оси комнаты. Второй способ предпочтительнее, так как при этом в местах примыкания крайних рядов «елки» к фризу длина кон­цов, обрезаемых от клепок «елки», получается в обоих рядах одинаковой, не на­рушается симметричность рисунка паркета.

Маячную «елку» паркетчик начинает укладывать от конца разметочного шнура так, чтобы углы стыкуемых клепок находились точно под шнуром. В начале и в конце «елки» временно закрепляют у стены 2—3 клепки фриза и 1—2 клепки ли­нейки для обозначения границы, от которой начинается настилка паркета в «елку». Гвозди забивают молотком наклонно (2—3 гвоздя в продольный паз каж­дой клепки и один — в торцовый, обращенный к середине маячной «елки»), До — бойником шляпку гвоздя заглубляют в тело клепки заподлицо с плоскостью паза.

После настилки в «елку» основной части пола концы клепок крайних рядов по границе фризовой части обрезают с помощью дисковой электропилы. Пря­молинейность и точность линии обреза обеспечивается направляющей рейкой, прикрепляемой к паркету.

При настилке паркета по стяжке ее поверхность чистят и выравнивают, под­мазывая с помощью шпателя углубления и поврежденные места гипсоцементным раствором.

Паркет на нанесенный зубчатым шпателем клеящий состав настилают без фриза. Его начинают настилать по направляющей рейке со второго ряда от сте­ны противоположной входу (первый ряд укладывают в последнюю очередь). Рей­ку устанавливают враспор между стенами и закрепляют клиньями. Звено маяч­ной клепки из 6—8 клепок до настилки предварительно собирают насухо, без при­клейки. Вдоль направляющей рейки наносят клеящий состав на ширину двух рядов клепки и укладывают собранное насухо звено клепок впритык к направляю­щей рейке. При этом в первый ряд клепка укладывается гребнем од себя, а во второй и все последующие — пазом от себя. Толщина клеевой прослойки долж­на быть не более 1 мм. Настланный паркет накрывают бумагой.

После настилки клепок во всех комнатах секции, полного затвердевания ма­стичного основания и окончания малярных работ в этих помещениях приступа­ют к отделке поверхностей паркетного пола. С него снимают бумагу, с помощью цикли выравнивают паркетные клепки. Острожку паркета при необходимости выполняют паркетно-строгальной машиной. При этом толщина снимаемого слоя древесины не должна превышать 1,5 мм. Затем полы шлифуют паркетно-шли­фовальной машиной (поверхность покрытия не должна иметь следов от стро­гальных и шлифовальных механизмов) и покрывают лаком.

Значительно снизить затраты труда на настилку паркета, исключив операции по его острожке и циклевке, можно за счет применения щитового и мозаичного паркета и паркетных досок.

Щитовой паркет (паркетные щиты) состоят из основания в виде древесно­волокнистых плит или досок и покрытия из клепок толщиной 8 мм, приклеен­ных водостойким клеем. Размер щитов 0,8×0,8 или 0,4×0,4 м при толщине 15— 30 мм. Орнамент щитового паркета разнообразен (розетки, цветы и пр.).

Полы из паркетных щитов устраивают в такой последовательности. Вначале сортируют щиты на полноразмерные и доборные (для крайних рядов). Паркет­ный щит размерами 75×75 см состоит из забранного с двух сторон в обвязку ре­ечного основания и наклеенного на него верхнего лицевого слоя толщиной до 6 мм. В кромке щита по периметру выбран паз, лицевая поверхность отшлифо­вана. Размечают маячные ряды, затем укладывают (с предварительной подгон­кой) щиты и последовательно прибивают к лагам. В пазы ранее уложенного и закрепленного щита паркетчик заводит соединительные рейки, на которые над­вигает очередной щит. Ударом молотка по деревянному бруску щиты плотно сты­куют между собой и крепят к лагам гвоздями длиной 50—60 мм. Забивают их под небольшим углом к нижней грани щели щита, забивка гвоздей в лицевую поверх­ность паркетных щитов не допускается. Шляпки гвоздей втапливают добойни — ком. В углу каждого щита паркетчик забивает по гвоздю, шляпку которого втапли — вает на толщину паркетной планки и заделывает пробочкой на клею. Доборные щиты отрезают электропилой на месте укладки. После настилки полноразмер­ных и доборных щитов заделывают шляпки гвоздей, циклюют провесы и во избе­жание повреждений накрывают полы бумагой.

Художественный паркет — разновидность традиционного щитового. Из­готавливают его в заводских условиях по специальном заказам для театров, гос­тиниц, а также для ремонта и реставрации паркета в старинных дворцовых зда­ниях.

Существуют два вида полов из художественного щитового паркета: маркетри и интарсия. Маркетри — рисунок лицевого слоя, набранный из отдельных пла­нок, различающихся по цвету и текстуре. Интарсия (инкрустация) — добавление в основную породу древесины лицевого слоя, служащую общим фоном, фраг­ментов древесины других пород, чаще цветных. Способом маркетри набирают геометрические узоры, а интарсии — живописные изображения.

Покрытия изготавливают из высших сортов древесины, главным образом ли­ственных пород, наклеивают высокопрочными и водостойкими клеями. Наибо­лее распространенные размеры художественного паркета: 1420х 1420; 1200х 1200; 800×800 мм. Масса 1 м2 — 25 кг.

Полы из паркетных досок по своим эксплуатационным качествам и внешнему виду не уступают полам из штучного паркета. Паркетные доски (разновидность щитового паркета) — двуслойный материал; нижний слой (основание) выполня­ется из низкосортных досок или реек; верхний приклеиваемый слой — мелкая клепка толщиной 6—8 мм из древесины твердых пород. Размеры паркетных до­сок, мм: длина — 1200—3000, ширина 145 и 160, толщина — 25—27. Для прочного соединения паркетных досок между собой на их кромках имеются с одной сто­роны гребень, а с другой — паз. Паркетные доски поступают на строительство в готовом виде с шлифованной лицевой поверхностью, покрытой водостойким лаком или ламинированной. Индустриальное производство щитового паркета и паркетных досок снижает трудоемкость и стоимость покрытия.

Полы из паркетных досок выполняют после завершения всех общестро­ительных, монтажных и отделочных работ, связанных с «мокрыми» процессами и возможностью увлажнения и загрязнения пола.

Между собой паркетные доски соединяют в паз и гребень и прибивают гвоз­дями к лагам. Расстояние между лагами устанавливают с таким расчетом, чтобы обеспечивалась требуемая несущая способность покрытия при действии экс­плуатационных нагрузок и пол не был зыбким при ходьбе. При укладке лаг на основание и перекрытия расстояние между их осями составляет 400—500 мм (для покрытий из паркетных досок толщиной 25—27 мм), при укладке их на отдель­ные опоры—800—900 мм при толщине лаг 40 мм, 1000—1 100 мм — при толщине 50 мм и 1 200— 1 300 мм при толщине 60 мм.

Лаги следует укладывать поперек направления света, а в помещениях с пре­имущественным направлением движения (например, в коридорах) — поперек прохода, чтобы вдоль его располагались доски покрытия. Между лагами и стена­ми или перегородками должен быть зазор 20 мм. Короткие лаги стыкуют между собой торцами со смещением стыков по отношению к соседним лагам не менее чем на 500 мм. Длина стыкуемых лаг должна быть не менее 2 м.

Паркетные доски укладывают перпендикулярно к лагам, плотно соединяя их в шпунт. Допускаемые зазоры между ними — не более 0,5 мм. Доски крепят к каждой лаге гвоздями длиной 40-70 мм, забивая их наклонно в основание ниж­ней щеки паза на кромках паркетных досок и втапливая добойником. Забивка гвоздей в лицевую поверхность паркетных досок не допускается. К каждой уло­женной доске подгоняют следующую, тщательно сплачивая их с помощью спе­циального паркетного молотка со скошенным носиком. Если работают обыч­ным плотницким молотком, то применяют деревянные прокладки, предотвра­щающие смятие кромок и гребней досок.

Торцевые стыки паркетных досок, так же как и стыки торцов с боковыми кром­ками смежных досок, следует располагать на лагах.

Зазоры между покрытием пола и стеной закрывают галтелью или плинтусом, прибиваемым к паркетным доскам гвоздями. После окончания всех работ в по­мещении полы из паркетных досок с нелакированной поверхностью натирают мастикой.

Полы из паркетных мозаичных досок представляют собой двухслойную клее­ную конструкцию, состоящую из реечного основания и лицевого покрытия, от­личаются от обычных паркетных досок размерами, конструкцией и способом укладки. Размеры доски 2425x200x17,5 мм, лицевой слой 4,1 мм. Планки лице­вого слоя, покрытые лаком в заводских условиях, располагают в виде квадратов или прямоугольников в шахматном порядке.

{Три устройстве полов основание очищают с помощью промышленного пы­лесоса, на стенах по уровню отмечают отметки «чистого пола», наносят водо — стойкую мастику, рассыпают сухой песок и разравнивает его вручную, создавая подушку толщиной 70—80 мм (при устройстве полов по беспустотным панелям перекрытия песчаную подушку не делают). Затем укладывают насухо древесно­волокнистую плиту (ДВП) толщиной 12 мм или битуминизированную ДВП тол­щиной 6 мм, ламинированную крафтбумагу или пергамин. Рулонный материал настилают полосами с нахлесткой 20—30 мм, впритык к стенам и перегородкам. Мягкие древесно-волокнистые плиты укладывают вразбежку (с несовпадением швовврядах), плотно стыкуя их друг с другом, состенамии перегородками. Би — туминизированные, полутвердые и твердые плиты не доводят до стен и перего­родок на 10—15 мм. По беспустотной плите битуминизированную ДВП уклады­вают на холодной водостойкой мастике или насухо в два слоя вразбежку.

После этого производят разметку помещения с помощью разметочного шну­ра и рулетки и укладывают по шнуру первую паркетную доску насухо на рассто­янии 10— 15 мм от стены, наиболее удаленной от входа. Вторую доску укладыва­ют в торец первой, приклеивая по всей длине поливинилацетатной дисперсией.

На торцовый и продольный гребни каждой последующей доски дисперсию наносят точечно через 400—500 мм, после чего их вводят в паз, сплачивают и при­стукивают молотком паркетчика через деревянный брусок. Выступившую дис­персию сразу же удаляют влажным тампоном. Затем забивают деревянные кли­нья на расстоянии 500—600 мм один от другого в зазоры между досками и стеной для дополнительного сплачивания. Прирезку досок маячных и доборных эле­ментов выполняют на станке.

По окончании работ устанавливают деревянные плинтусы на гвоздях или пла­стмассовые на клею. Между плинтусом и стенами укладывают звукоизолирую­щую ленточную прокладку из отходов линолеума или асбестового картона тол­щиной 2—3 мм. Готовые полы накрывают мягкой бумагой до сдачи объекта в эк­сплуатацию.

Наборный (мозаичный) паркет — современный вид удешевленного паркета, со­стоит из квадратных щитов древесно-волокнистой плиты или другого звукопог­лощающего листового материала размерами от 0,4×0,4 до 0,6×0,6 м (в основном, 0,48×0,48 м) с готовым покрытием из прямоугольных планок размерами, мм: дли­на — 100-200, ширина — 20-45, толщина — 8-12. Планки лицевой стороной наклеивают на плотную бумагу, которая легко снимается вместе с клеем после настилки паркета.

Основанием под мозаичный паркет могут служить цементная стяжка, древес­но-стружечная плита, сухая штукатурка и т. д. Для наклеивания рекомендуются мастики, отвечающие необходимым санитарно-гигиеническим требованиям.

Износостойкость паркета повышают его правильной эксплуатацией и свое­временной обработкой поверхности специальными мастиками и лаками.

До начала работ по устройству полов по грунту площадка очищается от мусо­ра и грязи, в соответствии с проектной документацией выполняются мероприя­тия по стабилизации осадки грунта, предотвращению пучения, искусственному закреплению грунтов, понижению грунтовых вод. Грунтовое основание вырав­нивается и уплотняется.

Подстилающий слой (подготовка) — элемент пола, распределяющий нагрузки на грунт. Основные его типы — нежесткий (из песка, щебня, гравия, шлаков) и жесткий (бетонный).

Нежесткий подстилающий слой выполняется в соответствии с проектом, при этом толщина слоя из песка должна быть не менее 60 мм, из щебня, гравия, шла­ков — 80 мм. Отклонение от прямолинейности (ровность) тщательно уплотнен­ного нежесткого подстилающего слоя не должно превышать 15 мм.

Жесткий подстилающий слой (бетонная подготовка) выполняется из сборных железобетонных плит или монолитного бетона.

Подготовку из сборных железобетонных ПЛИТ (6 х 3 х0,12 м) выполняют по го­товому песчаному основанию с помощью монтажного крана. Участки у стен бе­тонируют на месте.

Подготовку из монолитного бетона укладывают отдельными полосами ши­риной до 8 м, в основном с помощью комплекта бетоноукладочных машин. Тол­щина бетонного подстилающего слоя должна соответствовать требованиям про­ектной документации и быть не менее 80 мм в жилых и общественных зданиях, 100 мм — в производственных помещениях.

Работа по устройству бетонного подстилающего слоя (бетонной подготовки) выполняется по маякам или маячным рейкам. Маячные рейки устанавливают на заранее уложенные и выверенные по нивелиру подкладки на двух параллельных полосах-захватках, располагаемых в шахматном порядке. При таком ведении работ число выставляемых маячных направляющих сокращается в 2 раза. После этого рейки закрепляют (например, забиваемыми в грунт штырями из отходов арматурной стали).

Доставленную на полосу-захватку бетонную смесь разравнивают лопатами до уровня, на 2—3 см превышающего Отметку маячных направляющих. Затем виб­рорейкой, медленно передвигаемой по маячным направляющим, смесь уплот­няют; резиновый фартук виброрейки одновременно заглаживает поверхность.

В неотапливаемых помещениях (с переменными температурами) или площа­дью более чем 72 м2 и в местах расположения деформационных швов здания в соответствии с требованиями проектной документации (во взаимно перпенди­кулярных направлениях, как правило, через 10—12 м по длине и 5—6 м по ши­рине) в бетонном подстилающем слое должны устраиваться сквозные деформа­ционные швы шириной 8—10 мм, которые нарезают машинами с абразивными дисками. Пазы заполняют герметиком (например, горячим битумом). Бетонный подстилающий слой должен быть также изолирован от стен, колонн и фунда­ментов.

Стяжка — жесткий и плотный слой пола толщиной от 15 до 40 мм по нежестким или пористым элементам пола (например, по теплоизоляционному слою), слу­жащий для распределения нагрузок по нижележащим слоям пола, выравнива­ния поверхности нижележащего слоя пола или перекрытия и придания задан­ного уклона покрытию пола.

Стяжки делятся на сборные (твердые древесно-волокнистые плиты) и моно­литные (цементно-песчаный, полимерцементный или латексцементный раствор, мелкозернистый бетон или асфальтобетон).

Стяжки из древесно-волокнистых плит в один иди два сдоя устраивают после просушки основания. В местах примыкания к стенам, перегородкам и другим конструкциям плиты необходимо укладывать с зазором шириной от 20 до 25 мм на всю толщину стяжки, с заполнением звукоизоляционным материалом. На­клеивают плиты на основание с помощью клеящих составов толщиной прослойки не более 1 мм (к деревянному основанию прибивают гвоздями). Стыки сборной стяжки из древесно-волокнистых плит должны быть заклеены по всей длине. Излишки клея в швах удаляют шпателем.

Монолитные стяжки выполняют на соответствующих смесях с введением пла­стификаторов для придания удобоукладываемости. При необходимости в них вводят ускорители схватывания и твердения. Марка бетона и раствора для уст­ройства стяжки должна соответствовать требованиям проектной документации, но быть не ниже В7,5 (С8/10) для бетона и М100 — для раствора. До устройства стяжки бетонное основание тщательно очищают от мусора, грязи и промывают водой.

Стяжки толщиной, соответствующей проектной, укладывают по маякам или маячным рейкам. Рейки (например, из стальных труб) располагают на расстоя­нии 20—30 см от стены, а остальные — на расстоянии 1,5—2,5 м друг от друга на марках из раствора с выверкой по уровню. Состав наносят полосами. После за­полнения нечетных полос маячные рейки снимают и укладывают раствор в чет­ные промежутки. Раствор подают штукатурной станцией, растворонасосом или установкой для транспортирования жестких растворов и наносят на основание с помощью шланга. Разравнивают и заглаживают поверхность стяжки полутерка — ми. Уплотнение производят легкими площадочными вибраторами или вибро­рейками и прекращают его при равномерном появлении цементного молока на поверхности стяжки. После выравнивания поверхность стяжки проверяют двух­метровой рейкой и при необходимости устраняют неровности. Через сутки пос­ле укладки раствора маячные рейки снимают, а борозды заливают раствором.

Стяжки из полимерцементного или латексцементного раствора делают в зда­ниях промышленного назначения и на уникальных объектах под линолеумные, пластиковые и паркетные полы. Грунтуют поверхность основания водными ра­створами поливинилацетатной эмульсии или латекса с помощью валика с удли­ненной ручкой. Укладка и уплотнение полимерцементного или латексцемент­ного раствора производится аналогично цементно-песчаному.

Окончательную затирку поверхностей производят затирочными машинками после набора раствором 30%-ной прочности. Для обеспечения твердения уло­женный раствор несколько дней увлажняют.

Самонивелирующиеся стяжки не требуют разравнивания. Нивелирование до­стигается за счет применения высокоподвижных растворов, которые в естествен­ных условиях под действием гравитационных сил растекаются с образованием горизонтальной поверхности, удовлетворяющей требованиям соответствующих технических условий. Самонивелирующиеся стяжки могут быть выполнены с применением цементно-песчаных (товарных или сухих смесей) и гипсовых (из сухих смесей) растворов.

В состав растворов входят добавки пластификатора, а в гипсовые растворы, кроме того, добавки цемента, замедлителя схватывания и наполнителя — песка. Марка заказываемого раствора должна быть значительно завышена с учетом ком­пенсации потерь прочности при его разбавлении.

В сравнении с другими видами монолитных стяжек гипсовые — наименее тру­доемкие, позволяют сэкономить дефицитный цемент и сократить до 2—3 ч тех­нологические перерывы при отделке помещений.

Во избежание всплывания материала теплоизоляции плотностью менее 1 000 кг/м3 необходимо между теплоизоляцией и стяжкой из высокоподвижных растворов прокладывать слой полиэтиленовой пленки. При ее отсутствии обя­зательно огрунтование теплоизоляционного слоя жестким связывающим раство­ром, как правило, того же состава, что и раствор для стяжки.

Известны три основных вида гипсовых стяжек: на основе вяжущих по­вышенной водостойкости из фосфогипса; на основе строительного гипса; двух­слойные на основе высокопрочного вяжущего и строительного гипса. Двухслой­ные стяжки состоят из нижнего наливного теплоизолирующего слоя из газогип — са (пеногипса) и верхнего самонивелирующегося плотного слоя.

Для приготовления, подачи к месту работы и нанесения гипсовых растворов применяют различные механизированные установки. В процессе укладки гип­сового раствора не допускается интенсивное механическое воздействие на уло­женный слой.

Передвигаться по стяжке можно после достижения ею прочности 2,5 МПа. Цементно-песчаная стяжка требует систематического ухода: поливки водой раз в 7 дней, покрытия поверхности опилками с последующей их уборкой. При гип­совых стяжках этого делать не надо.

Применение самонивелирующихся стяжек позволяет увеличить произво­дительность труда одного рабочего в смену почти в 3 раза по сравнению с обыч­ными стяжкдми.

Горизонтальность стяжки выверяют с помощью контрольной рейки с уров­нем. Ровность поверхности проверяют двухметровой рейкой. Просветы между поверхностью и рейкой не должны превышать 2 мм. Стяжки, имеющие шерохо­ватости и раковины глубиной более 2 мм, выравнивают полимерцементной шпат — левочной массой.

Монолитные стяжки должны быть изолированы от стен и перегородок поло­сами из гидроизоляционных материалов.

Асфальтобетонные стяжки выполняют из горячей смеси битума с пылевидным заполнителем и песком. Битум должен иметь температуру размягчения от 50 до 60°С, но не более 70°С.

Пол — многослойная строительная конструкция в помещениях зданий и со­оружений, воспринимающая нагрузки от людей, транспорта, мебели, оборудо­вания и т. д., в том числе при их перемещении и от состояния которой зависит качество производимой продукции и здоровье людей. Слой пола — составная его часть, взаимоувязанная с остальными частями и выполняющая определенные функции.

Эксплуатационно-технические требования. В процессе эксплуатации полы в про­мышленных, жилых и общественных зданиях, а также в инженерных сооруже­ниях испытывают комплекс механических, химических, температурных воздей­ствий. В связи с этим к ним предъявляется ряд требований:

♦ общетехнические — пол должен обладать соответствующей прочностью (способностью сопротивляться разрушению от напряжений), упругостью (способностью изменять под действием нагрузки свою форму и принимать первоначальное состояние без признаков разрушения после удаления на­грузки), износостойкостью (способностью сохраняться в объеме и массе под действием истирающих усилий), чтобы оказывать сопротивление уси­лиям растяжения, сжатия и изгиба, ударам и истиранию при движении пе­шехода, транспорта, вдавливания предметов, ударных нагрузок и т. д. Пол должен противостоять физическим и химическим агрессивным факторам (воде, высоким либо низким температурам, маслам, растворам кислот, щелочей ит. п.);

♦ технологические — пол должен быть гладким, но не скользким, и обеспе­чивать безопасное и удобное передвижение людей и транспортных средств;

♦ санитарно-гигиенические — пол в процессе эксплуатации не должен иметь стойкий запах или ощутимые заряды статического электричества, оказы­вать вредного воздействия на здоровье людей, т. е. не выделять пыль, опас­ные газы, вредные химические вещества, а в ряде случаев — обеспечивать световые характеристики, комфортные теплотехнические и звукоизоли­рующие условия;

♦ эксплуатационные — верхний слой должен иметь ровную, не скользящую и не пылящую поверхность, удобную для уборки, удовлетворяющую деко­ративным требованиям. Конструкция пола должна предусматривать воз­можность быстрого и удобного ремонта; полы должны легко очищаться от загрязнений.

Долговечность покрытия, его эстетическое восприятие зависят от ряда фак­торов: подбора материала; устройства пола; эксплуатации.

До устройства пола должны быть завершены строительно-монтажные, отде­лочные и специальные работы, при выполнении которых полы могут быть де­формированы или повреждены.

Поверхность бетона плит перекрытия, стяжки и подстилающего слоя до ук­ладки на них сплошных покрытий, прослоек и выравнивающих стяжек, вы­полняемых из смесей на цементном вяжущем, очищают от пыли и грязи и промы­вают водой. При укладке покрытия или выравнивающих слоев поверхность бе­тона должна быть влажной, но без скопления воды.

Зазоры между сборными плитами перекрытий, места примыканий к стенам (перегородкам), а также монтажные отверстия заделывают цементно-песчаным раствором марки не ниже 150 заподлицо с поверхностью плит.

Поверхность нижележащего слоя пола перед укладкой строительных смесей и нанесением гидроизоляции, клеевых соединительных прослоек на основе вод­ных дисперсий полимеров, имеющих в составе битум, деготь, поливинилацетат — ную дисперсию, латексы, синтетические смолы, должна быть обеспылена и ог — рунтована составом, соответствующим материалу вяжущего в смеси или прослой­ке: при битуме и дегте — раствором битума или дегтя е бензине или другом растворителе в соотношении 1:3; при поливинилацетатной дисперсии — диспер­сией, разведенной в воде (1:9); при латексах—латексом, разведенным в воде (1:5); при синтетических смолах — раствором смолы или лака на ее основе в быстроле­тучем растворителе (1:2) с добавлением отвердителя.

Все конструкции полов можно разделить на два основных типа: полы по грунту и полы по перекрытиям. К основным конструктивным элементам пола относят­ся основание, подстилающий слой, гидроизоляция, теплоизоляция, звуко­изоляция, стяжка, покрытие. Конструкция полов с указанием материала и тол­щины их элементов должна быть приведена в проекте. Виды покрытий полов принимаются в зависимости от интенсивности механических, тепловых и жид­костных воздействий, а также с учетом специальных требований. Общее наиме­нование пола принимается по наименованию его покрытия.

Покрытие — верхняя часть конструкции пола, состоящая из одно — или много­слойной системы, непосредственно подвергающаяся эксплуатационным воздей­ствиям. По способу устройства полы бывают из древесины и изделий на ее основе сплошные, синтетических рулонных материалов и плиток, каменных плиток и плит, монолитные (бесшовные) и др.

Выполнение отделочных работ требует от исполнителей высокой про­изводственной культуры.

Легковоспламеняющиеся и взрывоопасные синтетические материалы следу­ет поставлять на строительные объекты в таре или упаковке с яркой предупреж­дающей надписью «Огнеопасно» или «Взрывоопасно» и разгружать в месте, со­гласованном с представителями службы техники безопасности (не ближе 50 м от источников огня). На территории строительной площадки воспламеняющиеся и горючие жидкости (мастику, растворители) можно хранить в объеме не более 500 л в отдельно стоящих несгораемых зданиях или землянках, находящихся на расстоянии не менее 16 м от других зданий. Внутри и снаружи помещений, где хранятся легковоспламеняющиеся материалы, должна быть сделана надпись «Огнеопасно» или «Взрывоопасно».

В местах, где работают с легковоспламеняющимися и взрывоопасными мате­риалами, а также в смежных помещениях нельзя курить и пользоваться электро­нагревательными приборами; на рабочих участках должны быть вывешены таб­лички с надписями «Не курить», «Огнеопасно» и «Взрывоопасно». Работы с та­кими материалами, как правило, следует производить в дневное время; при искусственном освещении помещений применять переносные электролампы с электропроводами в защитном резиновом шланге или же освещать помещение снаружи зданий спецпрожекторами.

Запас огнеопасных и взрывоопасных материалов на рабочем месте не должен превышать сменной потребности в них. Суммарная площадь элементов или кон­струкции, одновременно покрываемая такими материалами, не должна превы­шать 100 м2. Такие мастики или клей наносят на основание только пластмассо­вым, резиновым или деревянным шпателем, чтобы не образовывалась искра.

Для выполнения отделочных работ и операций следует применять электро — безопасные машины и оборудование, не производящие шум, вибрацию, выхлоп вредных газовых смесей.

Работы внутри помещений, начиная с высоты 1 м от перекрытия или от уров­ня земли, выполняют только с использованием прочно установленных инвен­тарных подмостей, имеющих ограждения.

Ширина настилов при штукатурных работах должна быть не менее 1,5 м, при окрашивании фасадов — 1 м.

Приставными лестницами можно пользоваться лишь при небольшой ок­рашиваемой площади и на высоте не более 5 м от рабочего настила или пола. Использовать подвесные лестницы запрещается.

Наружные работы по отделке фасадов следует выполнять с использованием инвентарных лесов, люлек или вышек. Лебедки для подъема люлек, устанавли­ваемые на земле, должны быть пригружены балластом, в 2 раза превышающим массу поднимаемого груза. Стальные канаты подбирают с 6-кратным запасом прочности, а люльки испытывают грузом, на 50% превышающим массу расчет­ного.

Необходимо следить затем, чтобы электрокраскопульты, шлифовальные ап­параты и самоподъемные леса, люльки и другие аппараты с электроприводами были оборудованы защитным заземлением.

Пневматические аппараты испытывают перед применением под давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее. Манометры должны быть опломбированы.

В случаях, когда безопасность труда недостаточно обеспечена организа­ционными мероприятиями, следует использовать средства индивидуальной за­щиты. Наиболее широко распространенным средством индивидуальной защи­ты является специальная одежда и обувь.

Для предохранения от пыли, паров растворителей и аэрозолей следует поль­зоваться респираторами или малогабаритными противогазами, защитными очками с герметичной резиновой оправой, спецовками, полумасками с одно­слойными стеклами и т. д. Для защиты кожных покровов применяют профи­лактические мази и пасты, кремы, биологические и резиновые перчатки и т. д. Под резиновые перчатки необходимо надевать легкие перчатки из гигроскопи­ческого материала.

Лакокрасочные и другие материалы, содержащие токсичные вещества, мож­но использовать только в точном соответствии с требованиями инструкций по их применению.

Для защиты от шума при работе с механизированными инструментами (шли­фовальными машинками, краскопультами и др.) рекомендуются индивидуаль­ные заглушки разового пользования.

Для предохранения рук от локальной вибрации при работе с вызывающими ее механизмами необходимо надевать рукавицы с двойной (резиновой или вой­лочной) ладонной прокладкой.

Адгезионные составы (клеи, мастики) следует наносить кистями или шпате­лями с длинными ручками, исключающими возможность загрязнения кожи рук и лица, а также спецодежды работающих.

Синтетический клей и мастику запрещается снимать с кожи бензином, керо­сином, ацетоном и другими органическими растворителями. Загрязнения сле­дует удалять ветошью или бумажными салфетками. После этого кожные покро­вы промывают теплой водой с мылом, осушают и смазывают мазью.

Для предупреждения переутомления необходимы правильный режим труда и отдыха, выбор рациональной рабочей позы, чередование трудоемких и легких операций.

Вопросы для самопроверки

1. Как классифицируют штукатурки по качеству исполнения?

2. Как выполняют штукатурные работы?

3. Какой уход выполняют за штукатуркой?

4. Как организовывают труд на штукатурных работах?

5. Каковы особенности выполнения декоративной и специальной штукатурок?

6. Как выполняют облицовку поверхностей листовыми материалами?

7. Как выполняют облицовку поверхностей плитками?

8. Как выполняют облицовку поверхностей плитами из природных материалов?

9. Как выполняют стекольные работы?

10. Как выполняются малярные и обойные работы?

Тест

1. Слой штукатурки, предназначенный для сцепления с отделываемой поверхностью, называется:

а) грунтом;

б) накрывкой;

в) обрызгом;

г) наличником.

2. Слой штукатурки, служащий для выравнивания поверхности и получения требуе­мой толщины штукатурки, — это:

а) грунт;

б) накрывка;

в) обрызг;

г) наличник.

3. Слой штукатурки, предназначенный для образования гладкого и уплотненного от­делочного слоя толщиной не более 2 мм, — это:

а) грунт;

б) накрывка;

в) обрызг;

г) наличник.

4. Для прочного сцепления мокрой штукатурки с поверхностью кирпичных стен клад­ка должна быть выполнена:

а) под расшивку;

б) вподрезку;

в) на цементном растворе;

г) впустошовку.

5. Во избежание растрескивания и снижения прочности свежевыполненной штука­турки не допускается:

а) предохранение ее от ударов, сотрясений и намокания;

б) равномерная подача в оштукатуренные помещения нагретого наружного воздуха;

в) сильный нагрев (свыше 23 °С) и интенсивное сквозное проветривание помещения;

г) предохранение ее от замерзания.

6. Толщина слоя раствора под плитками должна быть:

а) 2-3 мм;

б) не более 5 мм и не менее 2 мм;

в) не более 15 мм и не менее 7 мм;

г) не более 30 мм и не менее 20 мм.

7. Толщина слоя мастики или клея под плитками должна быть:

а) не более 3 мм;

б) не менее 5 мм;

в) не более 15 мм и не менее 7 мм;

г) не более 30 мм и не менее 20 мм.

— 8. Для заделывания трещин и выравнивания поверхностей при выполнении маляр­

ных работ необходимы:

а) шпатлевки;

б) олифы;

в) пигменты;

г) замазки.

9. Наклеивание обоев внахлестку, чтобы шов не был заметен, начинают:

а) со стороны окон;

б) от плинтуса;

в) с середины стены;

г) от двери.

10. Пока наклеенные обои не высохнут, открывание окон и ускорение высыхания применением нагревательных приборов:

а) допускается;

б) допускается проветриванием не более 1 ч в сутки;

в) допускается при температуре не менее 30 °С;

г) не допускается.

Ключ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 в а б г в в а а а г

Наклеивание обоев (рулонного материала для внутренней отделки помеще­ний) — простой и эффективный процесс, особенно в индустриальном строитель­стве. Элементы стен заводского изготовления высокой степени готовности име­ют поверхности настолько гладкие, что без особой подготовки могут быть окле­ены обоямй. Обои иногда применяют даже для оклеивания дверей, шкафов, ме­бели.

В помещениях, предназначенных под оклеивание обоями, должны быть за­кончены все малярные работы, кроме окрашивания полов, установки и оконча­тельного окрашивания наличников и плинтусов. При проведении обойных ра­бот температура в помещении должна быть в пределах 15—22°С.

Влажность поверхностей, оклеиваемых обоями, должна быть не более 8%. Стены должны быть ровными, без провесов, вмятин, натеков побелки («набе — лов»). Гладким гипсовым поверхностям перед оклеиванием необходимо придать шероховатость (можно слегка проолифить и дать высохнуть). Если стены дере­вянные или из твердых древесно-волокнистых плит, все винты и гвозди следует утопить и закрасить антикоррозионной краской. Швы, трещины и щели заклеи­вают полосками холста или марлей. Стружечные плиты с грубой необработан­ной поверхностью можно выровнять клеевой шпатлевкой.

Обойные материалы могут быть шириной 500—600 мм, длиной 9—18 м. Выпускают следующие основные обойные материалы: обычные (преимуществен­но бумажные), влагостойкие (моющиеся, полимерные), звукопоглошаюшие (ворсистые и велюровые).

Наиболее практичны бумажные обои (дешевы и просты), с их помощью без всяких предварительных работ можно заклеить необработанную штукатурку, небольшие трещины и пятна. Бумажные обои бывают обыкновенные, моющие­ся со специально обработанной поверхностью (водостойкие), печатные, тисне­ные однокрасочные и многокрасочные, с пленочным покрытием, печатные с последующим тиснением, при производстве которых применяются различные синтетические материалы — латексы, поливинилацетатная эмульсия и т. д.

Появляются все новые и новые специальные обои. Например, пожаростойкие (со специальной пропиткой) или объемные (с использованием вспененного по­лимера), которые выполняют очень полезную ныне функцию теплозащиты стен. Для влажного климата, а также для отсыревающих стен имеются обои из двух слоев бумаги, между которыми помещена пленка из полиэтилена низкой плот­ности. Производятся также обои для внешней облицовки зданий, вырабаты­ваемые из стеклоткани. Находят применение жидкие обои, например смесь па­пье-маше с клеевым составом и водой, наносимые на стену путем распыления, после чего получается шероховатая поверхность различных цветов и оттенков.

Технологический процесс обойных работ состоит из подготовки поверхнос­тей и их оклейки. Подготовка к оклейке зависит от вида оклеиваемой поверхно­сти. Ранее окрашенные или оклеенные поверхности очищают и оклеивают бу­магой; деревянные, дощатые и бревенчатые конструкции обивают листами фа­неры или плотного картона. При оклейке поверхностей высококачественными обоями проводят сплошное шпатлевание с дальнейшей шлифовкой.

Разрезание обоев. Обои, изготовленные из бумаги тонкой и средней толщины, наклеивают внахлестку. При этом у рулонов обрезают одну кромку. При разре­зании обычно ориентируются на маркировку на краях обоев. Поскольку обои всегда начинают клеить со стены, на которой находятся окна (иначе шов будет заметен), при оклеивании стены с левой стороны окна обрезают правый край обоев, с правой — левый. Обои из толстой бумаги наклеивают встык. При этом заблаговременно или по месту наклеивания специальными ножами обрезают обе кромки.

Раскрой и комплектацию обоев рекомендуется производить централизованно с применением средств механизации. Вначале обои режут на полотнища нуж­ной длины по шаблону так, чтобы рисунок на кусках точно совпадал при совме­щении. Длина полотнища должна быть равна высоте помещения с припуском приблизительно 5 см, который затем обрезают более точно. Обои запускают за плинтусы и наличники, а не обрезают по ним. Заклеивание обоями кромок на­личников, плинтусов, выключателей и розеток не допускается.

Оклеивание потолков обоями. К потолку обои приклеивают синтетическими клеями, например КМЦ (карбоксиметилцеллюлоза), «Бустилатом». Крахмаль­ные и мучные клейстеры иногда становятся рассадниками бытовых насекомых. Для оклеивания потолков подбирают обои светлых тонов с рисунком, не требу­ющим подгонки полотнищ. При необходимости потолок предварительно окле­ивают газетной бумагой. Пятна от сырости следует заклеить бытовой алюмини­евой фольгой, чтобы они не прошли сквозь обои.

Наклеивают обои внахлестку с напуском 1—1,5 см или встык, в зависимости от их вида. Сначала с помощью мехового валика наносят клеевой состав на пото­лок равномерным слоем без пропусков и натеков. Через 20 мин маховой кистью наносят клеевой состав по периметру стен на ширину 10 см.

После нанесения клея на обои с помощью специальной установки, кисти или валика, их выдерживают 20 мин для пропитки составом и приклеивают к потол­ку, перекрывая угол и верхнюю часть стены на 10 см. Маляр, стоя на столике — подмостях, плотно прижимает конец намазанного клеем полотнища к стене и разглаживает его по потолку сначала рукой, а затем обойной щеткой.

Оклеивание стен. Перед оклеиванием стен отечественными обоями иногда не­обходимо наклеить слой бумаги (обычно газетной). Она прочнее приклеится к поверхности, и на нее легче наклеивать обои. Кроме того, бумага предохраняет их от щелочей, выделяемых поверхностью. При оклеивании стен синтетически­ми обоями на бумажной основе операция наклеивания бумаги исключается.

Клей на бумагу наносят с помощью кисти, мягкой щетки, мехового валика или пистолета-краскораспылителя на столике обойщика. Макулатуру уклады­вают на нем так, чтобы каждый нижележащий лист выступал на 1—2 см из-под верхнего. Листы макулатуры клеются встык с переносной лестницы-стремянки. Наклеенные листы тщательно разглаживают щеткой или ветошью.

Все поверхности, от которых обои вследствие атмосферных воздействий мо­гут легко отклеиться, как, например, в углах комнат, на оконных перемычках, перед оклеиванием смазывают клеем. Обои намазывают с помощью специаль­ных обоенамазочных машин или на полу, длинном столе инструментами, кото­рыми наносили клей на бумагу. Кромки промазывают более тщательно.

Первую полосу необходимо точно выверить по отвесу. Оклеивание начинают от углов наружных стен. Полотнище обоев приклеивают к обеим стенам, образу­ющим угол. При этом основная его часть приклеивается к одной из стен, а остав­шаяся перекрывает угол с напуском всего в 2—3 см, чтобы не возникали допол­нительные напряжения и обои не отставали.

Когда полоса обоев сверху укрепится, их оставшаяся часть спускается вниз. Полосу разглаживают и разравнивают, используя обойную щетку или деревян­ную планку со слоем поролона, которая, копируя неровности стены, плотно при­жмет к ней обои.

Следующие полотнища, примыкающие к наклеенному в углу, наклеивают внахлестку или встык (в зависимости от сорта обоев), ориентируясь на линию кромки (обрезанной или необрезанной) первого полотнища. Если кромки плот­ных обоев обрезают по месту приклеивания, полотна намазывают так, чтобы кромки оставались чистыми на ширину 5—10 см. После приклеивания полотни­ща через 2—4 ч швы (обе кромки одновременно) прирезают с помощью специ­альных ножей по металлической линейке, обои отворачивают, намазывают кле­ем, тщательно соединяют кромки встык и приглаживают, удаляя выступивший клей.

Верх наклеенных на стены обоев может быть оформлен бордюром или фри­зом, приклеиваемым по высохшим обоям. Нарезанные полосы бордюра или фри­за промазывают клеевым составом и после того, как они отсыреют и набухнут, наклеивают на место.

При наклеивании самоклеящихся пленок обрабатываемая поверхность должна быть сухой, чистой, обеспыленной и гладкой. Освобожденная от защитной бу­маги, пленка с клеевым слоем прикрепляется к одному из краев отделываемой поверхности и слегка приглаживается мягкой щеткой. Полотнища пленки при­клеиваются внахлестку с учетом рисунка (ширина нахлестки не менее 1 см).

Фронт работ по оклеиванию стен обоями делится на захватки. Каждая захват­ка состоит из нескольких квартир и закрепляется за специализированными зве­ньями в составе двух человек, входящими в бригаду маляров. Подготовительные работы (выравнивание, подмазывание, чистка поверхностей, нанесение клея на бумагу и ее наклеивание) они выполняют вместе. По окончании подготовитель­ных работ маляр низшего разряда наносит клей на обои с помощью намазываю­щего устройства и подает их звеньевому, который наклеивает их на стены.

Открывать окна и ускорять высыхание применением нагревательных прибо­ров не допускается. Пока обои не высохнут, окна должны оставаться закрыты­ми. Проветривать комнату можно лишь после того, как обои совсем просохнут.

На оклеенных поверхностях не должно быть пятен, пузырей, пропусков, док — леек, перекосов, отслоений, морщинистости, отклонений в рисунках на стыках. Все полотнища должны быть одного цвета и оттенка. Соединения обоев при на­клеивании встык не должны быть заметны на расстоянии 2 м.

Малярные работы — окраска поверхностей зданий, сооружений и их конст­руктивных элементов вязкожидкими составами, образующими после высыхания и отвердения однородную пленку, имеющую прочное сцепление с основанием. Объем малярных работ в строительстве очень велик, поэтому большое значение имеет качество их выполнения и снижение трудовых затрат. Малярные составы, получаемые обычно из сухих красящих материалов (пигментов) и связующих веществ, должны хорошо сопротивляться внешним воздействиям, обладать дос­таточной адгезией (прилипание к поверхности), гидрофобностью (водоотталки­вающая способность), быть экономичными, допускать перекраску покрытия.

При производстве малярных работ применяются различные лакокрасочные изделия, назначение которых разнообразно —от выравнивания и декоративной отделки поверхностей до защиты их от внешних воздействий. К лакокрасочным материалам относятся: краски строительные, лаки, связующие вещества и пиг­менты, растворители и разжижители лаков и красок, сиккативы, шпатлевки, грунтовки, подмазки, отвердители и пластификаторы полимерных красок и дру­гие специальные добавки.

Лаки — растворы пленкообразующих веществ — масел, смол, битумов, эфи­ров, целлюлозы в органических растворителях. Служат они для получения про­зрачных покрытий, выполняющих защитную и декоративную функции, либо для увеличения блеска покрытия нанесенных слоев эмали или краски. Сродни ла­кам олифы — продукты термической или химической переработки растительных масел с введением растворителей и других добавок. Чаще всего олифу применя­ют для разбавления красок и реже — для защиты деревянных конструкций (про — олифливания).

Шпатлевки необходимы для заделывания трещин и выравнивания по­верхностей. Они имеют более густую консистенцию, чем остальные лако­красочные материалы. Улучшенными противоударными качествами обладают шпатлевки с добавлением латекса (сок дерева гевеи). Супертвердые покрытия с хорошей адгезией (слипанием двух поверхностей) образуют ал кидные шпатлев­ки. Для металла в основном применяют полиэфирные шпатлевки. После шпат­левания поверхность шлифуют и грунтуют.

Грунтовки строительного назначения обеспечивают прочное сцепление кра­сок с окрашиваемой поверхностью, кроме того, улучшают физико-механические и антикоррозионные (для металлических поверхностей) свойства всего покры­тия (шпатлевка — грунтовка — краска).

В зависимости от вида связующего краски строительные подразделяются на полимерные (полимерцементные, эмульсионные, летучесмоляные), на мине­ральной основе (цементные, известковые, силикатные, клеевые) и масляные.

Масляные краски строительные изготовляют на основе олиф, эмалевые — на основе лаков. Эмали применяют для получения верхних слоев покрытий, нано­сят их на грунтовки и шпатлевки. Масляные краски используют для получения не только верхних, но и грунтовых слоев покрытий. Их выпускают готовыми к применению или в виде густотертой пасты (густотертые краски), требующей до­ведения до рабочей вязкости добавлением олифы и сиккатива на месте произ­водства работ. В красках, готовых к употреблению, содержание олифы составля­ет 40—50%. Краски, перетертые на алкидных олифах (глифталевой или пента — фгалевой), называются алкидными.

Краски, приготовленные на основе водных дисперсий полимеров (синтети­ческих пленкообразователей), называются эмульсионными (водоэмульсионными, воднодисперсными, латексными). Их популярность объясняется тем, что в слу­чае необходимости их можно разбавить водой; они наносятся на дерево, кир­пич, бетон, штукатурку.

Фасадные краски предназначены для защиты здания от атмосферных воздей­ствий, подчеркивают выразительность архитектурных форм. Фасадные краски служат максимально длительный срок (Ю лет и более).

Вся необходимая для потребителя информация о лакокрасочном материале приводится на этикетке, в инструкции по применению, где’дается полное наи­менование материала с указанием стандарта или технических условий, описы­ваются его назначение, способ применения, меры предосторожности, указыва­ется завод-изготовитель, дата выпуска и номер партии. Кроме того, каждому лакокрасочному материалу присваивается обозначение, состоящее из букв и цифр. Например, по виду и химическому составу пленкообразующего вещества различают следующие лакокрасочные материалы: алкидно-акриловые (АС), ал — кидно-уретановые (АТ), ацетилцеллюлозные (АЦ), полиакриловые (АК), поли­амидные (АД, ИД), битумные (ВТ), винил — и девинилацетиленовые (ВН), глиф — талевые (ГФ), канифольные (КФ), каучуковые (КЧ), кремнийорганические (КО), масляно — и алкидно-стирольные (МС), масляные (МА), мочевинные (МИ), нит­роцеллюлозные (НЦ), нефтеполимерные (НП), пентафталевые (ПФ), перхлор — виниловые и поливинилхлоридные (ХВ), поливинилацетатные (ВД), поливинил — ацетальные (ВЛ), полиуретановые (УР), фенольные (ФЛ), фторопластовые (ФП), фуриловые (ФР), хлорированные (ХП), шеллочные (ШЛ), эпоксидные (ЭП), янтарные (ЯН) и др.

Малярные работы производятся в условиях, исключающих возможность по­вреждения отделочных поверхностей, а также загрязнения их при выполнении последующих работ.

Технология производства работ. В зависимости от вида отделки, материала ок­рашиваемых поверхностей (штукатурка, дерево, металл и т. д.), а также окрасоч­ного состава малярные работы включают следующие операции: очистку поверх­ности, сглаживание, при необходимости вырезку сучков и засмолов, расшивку трещин, проолифку, подмазку, шлифовку, шпатлевку, огрунтовку, собственно окраску и окончательную отделку.

Индустриализация малярных работ предусматривает приготовление шпак­левок, паст, эмульсий, грунтовок, малярных составов и пр. в централизован­ном порядке на специальных установках и перенос ряда процессов со строи­тельной площадки (отделка до последней окраски окон. и дверей, плинтусов, поручней лестниц и т. д.) в заводские условия. В случае централизованного при­готовления составов на строительной площадке создается небольшая колерная мастерская, в которой готовые шпатлевки, пасты и др. составы доводятся до рабочей вязкости.

Оборудование для перетирания, просеивания, процеживания, перемешива­ния. транспортирования и нанесения на поверхность окрасочных составов ра­ционально объединять в линии, оснащенные дополнительно грузоподъемными и транспортными устройствами. Линии могут устанавливаться как на производ­ственной базе строительной организации (например, УПТК), так и в фургоне на колесном ходу (на автомобильном или транспортном прицепе). Последние по­лучили название малярных станций. Их применив способствует улучшению ка­чества отделочных работ, повышению производительности труда бригад маля­ров, экономии материалов.

Станции оснащаются несколькими (двумя-четырьмя) технологическими ли­ниями для приготовления, подачи и нанесения шпатлевки малярных составов. Они имеют необходимое оборудование для выполнения всего комплекса работ (например, в состав линии по приготовлению и транспортированию масляных красок могут входить краскотерка, вибросито, красконагнетательный бак и др.).

На окрашиваемые поверхности краски наносят кистью, валиком или краско­распылителем. Основной инструмент маляра — кисть. Кроме кистей в арсенале маляра должны быть шпатели, валики, различные щетки, терки и др. Инстру­мент и емкости с краской размещают на специальной легкой тележке.

Как правило, все процессы должны выполняться механизированным спосо­бом. Наиболее трудоемкий процесс — шпатлевание поверхностей — осуществ­ляется при помощи механизированных шпателей и установок. Грунтовочные, малярные составы наносятся краскопультами, электрокраскопультами, писто­летами-распылителями, а также меховыми и перфорированными валиками. Для механизированного нанесения лаков и красок в строительстве и деревообработ­ке применяют различные краскораспылители — безвоздушные, воздушно-ком­бинированные и воздушные (под низким давлением).

При безвоздушном распылении краска или антикоррозийный состав подается к соплу специальной конструкции под высоким давлением и, приобретая боль­шую скорость, наносится на обрабатываемую поверхность. Такая технология обеспечивает высокую производительность труда и малые потери краски. Без­воздушное напыление применяется при нанесении слоя достаточно большой толщины.

Воздушно-комбинированное распыление ведется при значительно меньшем дав­лении. Подача воздуха непосредственно на выходе краски из сопла обеспечива­ет тонкое распыление, создает мягкий регулируемый факел.

Сохранению чистоты воздуха способствует применение для окрасочных ра­бот агрегатов низкого давления — с рабочим давлением сжатого воздуха не более 0,34 МПа, но при его значительном расходе (1 м3/мин). Воздух подается одной или несколькими турбинами, лопасти которых приводятся во вращение элект­ромоторами с большой частотой (16 000 об/мин). Высокое качество окраски яв­ляется следствием отсутствия в наносимом слое паров воды или масла благодаря нагреву воздуха в турбине. Так, при температуре -10 °С и относительной влаж­ности 80% воздух нагревается до 50 °С, а влажность снижается до 70%. Это при­водит к экономии красок и растворителей, позволяет применять материалы вы­сокой вязкости, улучшать качество покрытий. Кроме того, струя горячего возду­ха препятствует образованию тумана и значительно снижает объем выброса частиц краски в рабочую зону маляра-оператора. Агрегаты низкого давления во время работы не загрязняются и не требуют при эксплуатации высокой квалифи­кации персонала.

Распространенным видом отделки стен является окрашивание клеевыми соста­вами.

Перед нанесением состава поверхность очищают скребком и сглаживают при помощи шарнирной щетки. Для обеспечения лучшей адгезии (сцепления) реко­мендуется обработать поверхности стен промышленным пылесосом. В местах сопряжений перегородок и капитальных стен, отдельных деталей сборного же­лезобетона, у дверных и оконных коробок, в местах примыканий к основным конструкциям деталей встроенной мебели часто появляются трещины, которые возобновляются после неоднократного подмазывания и шпатлевания. Поэтому такие участки маляры оклеивают полосами марли и обрабатывают клеевым шпак­левочным составом до и после оклеивания.

До окрашивания поверхности грунтуют, лучше всего купоросной грунтовкой, Неогрунтованную поверхность окрашивать очень тяжело, при работе кистями заметны полосы. Производить огрунтовку механизированным способом нера­ционально, так как медный купорос может вызвать коррозию металла. Не реко­мендуется первые 2—3 ч сушить грунтовку сквозным проветриванием. Как толь­ко она высохнет (примерно через сутки), можно приступать к окрашиванию.

Клеевые краски приготавливают из мела, клея, воды, при необходимости с добавлением цветного пигмента. Цветной состав краски называют колером, а белый — побелкой. Готовую краску проверяют пробным окрашиванием неболь­шой поверхности. Если клея мало, краска пачкает, если много, получаются бле­стящие полосы, краска со временем может растрескаться, а на поверхности по­явятся так называемые «мраморные пятна». В такой состав необходимо добавить воды. Окрашивать поверхности можно кистями, валиками (с внутренней пода­чей окрасочного состава и с наружной — через плоские щетки) или краскорас­пылителями (краскопульт с удочкой, электрокраскопульт и др.). Окрасочный состав необходимо перемешивать каждые 5—6 мин. После окончания работы кисти, валики, краскораспылители следует хорошо промыть, протереть, просу­шить, а затем положить на хранение.

Качество и срок службы окрашенных масляными составами поверхностей за­висят от тщательной подготовки к окрашиванию. Их олифят, ошпатлевывают, зачищают, сушат и только после этого окрашивают.

Поверхность перед проолифливанием должна быть сухой и обязательно очи­щенной от пыли и грязи. Олифа может применяться в чистом виде, но лучше подкрашенной сухим пигментом или густотертой краской любого цвета (при этом будут заметны пропущенные места). После высыхания олифы мелкие трещины и выбоины на поверхности подмазывают. Нанесенный слой после высыхания шлифуют шкуркой, снова олифят и сушат.

Огрунтовку выполняют жидкой масляной краской того цвета, которым будет проводиться окрашивание. Для отбивки линий (ограничителя поля окрашива­ния) отмеряют требуемое расстояние, натягивают шнурок, предварительно ок­рашенный сухим красителем, и, оттянув и отпустив шнурок, отмечают ровную линию. В верхней части стены это можно сделать также с помощью телескопи­ческой линейки с грифелем и роликом и других приспособлений.

Шпатлевание выполняют по высохшей огрунтованной поверхности с по­мощью стальных, деревянных или резиновых шпателей. Нанесение шпатлевок может производиться механизированно. В зависимости от качества поверхности шпатлевание выполняют один или несколько раз. Каждый предыдущий слой сушат, зачищают шлифовальной шкуркой и производят проолифливание или грунтование. Масляные краски можно наносить с помощью различных распы­лителей, кистями или валиками. Валиками, как и кистями, стены окрашивают сначала в горизонтальном направлении, затем в вертикальном. Краску следует наносить как можно тоньше. В труднодоступных местах, в углах стен, у налич­ников, плинтусов красить нужно только кистями.

Масляными красками можно выполнить фактурную отделку под различные сорта древесины: под «орех», под «красное дерево» и т. д. Подготовку и обработ­ку поверхностей под фактурную отделку производят так же, как и под высокока­чественную масляную окраску. Вначале на подготовленную поверхность нано­сят первый, грунтовочный, слой краски, цвет которого должен быть немного светлее, чем самые светлые места образца дерева. Связующим служит смесь на­туральной олифы с растворителем — скипидаром или бензином в соотношении 1:1 с добавлением 3—5% сиккатива.

Состав наносят на поверхность ручником в два приема тонким слоем, тща­тельно растушевывая их и обязательно обрабатывая флейцем. Нанесенный слой просушивают в течение одного-двух дней в зависимости от температуры в поме­щении, а затем наносят на него накрывочный и лессировочный слои. Они при­готавливаются на основе тех же пигментов, но их цвет должен быть темнее цвета предыдущего слоя. Связующими для лессировочного слоя служат смесь олифы со скипидаром, а также пиво, уксус, сахарная вода, снятое молоко и др. При от­делке под ценные породы деревьев накрывочный слой обрабатывают кистью — расхлесткой, гребешками из листовой резины или стальной полосы с зубьями различной величины и др. Желаемая фактура придается разнообразными при­емами. После просушивания разделанного накрывочного слоя поверхность по­крывают очень тонким лессировочным слоем, цвет которого должен быть чуть темнее накрывочного. Мягкой ветошью и флейцем слегка растушевывают по­верхность. Просохший лессировочный слой покрывают’масляным лаком.

Одним из прогрессивных методов отделки поверхностей строительных кон­струкций, улучшающих адгезию краски с отделываемой поверхностью, является окрашивание в электростатическом поле. При этом уменьшаются потери краски, сокращается туманообразование при окрашивании. Этот метод применяют глав­ным образом в заводских условиях, когда изделие (конструкция) перемещается по конвейеру внутри окрасочной камеры, а краскораспылители находятся в не­подвижном состоянии.

Фактурная отделка стен и потолков. При производстве малярных работ может быть применен ряд художественных отделок: набрызг, разделка губкой, накатка рисунка валиками, фактурная окраска, дающая на поверхности рельефные ри­сунки, роспись по трафарету, аэрографическая роспись и др. Отделка поверхно­стей под дерево, декоративный камень и шелк, аэрографические отделки, по­становка трафаретов, вытягивание филенок и другое называется альфрейными работами. При этом получают мелко-, средне — и крупнозернистую фактуру отде­ланной поверхности, без бликов и скрывающую небольшие дефекты и шерохо­ватость. Этот метод окрашивания позволяет экономить трудовые затраты на объекте.

Вначале по огрунтованной поверхности наносят слой клеящего состава, тол­щина которого чуть больше максимального размера зерен дробленого материа­ла. В качестве клеящей основы используют самые различные материалы: поли — мерцементные растворы, водоэмульсионные, поливинилацетатные и другие краски, кремнийорганические полимеры, эпоксидные смолы, различные пас­ты. Затем на еще не схватившийся слой клеящего материала специальными крош — кометами с помощью сжатого воздуха под давлением 0,3—0,5 МПа наносят крош­кообразный материал (дробленый цветной гранит или мрамор, специально из­готовленную цветную стеклянную крошку и т. д.). После схватывания клеящего состава получают шероховатую декоративную поверхность.

При отделывании поверхности под фактуру «шагрень» применяют шпат­левки на основе синтетического вяжущего, наносимые механизированным спо­собом. Такая отделка по сравнению с традиционной технологией имеет следу­ющие преимущества: из состава штукатурных работ исключается накрывка и ее затирка; трехразовое шпаклевание вручную сводится к частичному и одно­разовому механизированному; исключается последующее окрашивание водны­ми составами введением в шпаклевочный состав щелочных пигментов соот­ветствующего цвета. В результате внешний вид поверхности улучшается без ухудшения санитарно-гигиенических свойств, в 3 и более раз повышается про­изводительность труда.

Отделка «под шагрень» включает следующие операции: огрунтовку по­верхности (с помощью электрокраскопульта или шпатлевочного агрегата раство­ром поливинилацетатной дисперсии 8%-ной концентрации); нанесение перво­го слоя шпатлевочного состава (механизированно); частичное подмазывание ос­тавшихся раковин и неровностей густой гипсополимерцементной шпатлевкой вручную; нанесение в один, а при необходимости в два приема лицевой фактуры «шагрень», в качестве которой применяют синтетические шпатлевки, гипсопо — лимерцементные, латексно-перлитовый (латексно-меловой) составы или им по­добные. Шпатлевки наносят с помощью пневмораспылителей.

Крупность фактуры «шагрень» зависит от размера частиц наполнителя, гус­тоты состава, объема и давления подаваемого к распылительной форсунке сжа­того воздуха. Различают «шагрень» мелкую, среднюю, крупную, с острыми выс­тупами и прикатанную. Поверхность, отделанная под фактуру «шагрень», долж­на быть однородной, мелкошероховатой, без трещин и отслоений.

Окраска фасадов зданий производится силикатными, перхлорвиниловыми и цементно-перхлорвиниловыми красками, растворами из кремнийорганических полимеров и др. Краска на фасадах должна держаться как можно дольше — не менее 10 лет. Современные красители позволяют добиться этого, но требуются тщательная подготовка поверхности и качественное нанесение краски. Для уда­ления старой краски, грязи и копоти применяют водопескоструйные машины высокого давления, очищающие поверхности с помощью воды и песка. Маши­ны отличаются давлением, которое они развивают, — от 0,6 до 5 МПа, исполня­ются с электрическим, бензиновым или дизельным двигателем. Их применение

позволяет повысить производительность труда примерно в 10 раз по сравнению с работой ручными инструментами.

Процесс окрашивания фасада здания силикатными красками (срок службы на фасадах до 50 лет и более) включает следующие операции:

♦ очистку поверхностей от загрязнений;

♦ нанесение на стекла снаружи меловой пасты или установку переносных щитов;

♦ грунтование поверхностей; смешивание разбавленного жидкого стекла с пигментной смесью и процеживание через сито с отверстиями диаметром 0,3 мм;

♦ окрашивание поверхностей;

♦ протирание стекол.

Для приготовления силикатных красок пригодно только калийное жидкое стекло (обыкновенный канцелярский силикатный клей — натриевое жидкое стекло). Карбонаты калия из-за большой гигроскопичности не кристаллизуются.

Окрашивать этими красками можно лишь жесткие подложки — кирпич гли­няный и силикатный, керамические изделия. При окрашивании поверхностей на цементных вяжущих предварительно необходимо обработать их 5%-ным ра­створом щавелевой кислоты, иначе через несколько месяцев может произойти отслаивание покрытия от цементной подложки.

Процесс окрашивания фасада здания перхлорвиниловыми и цементно-перхлор — виниловыми красками складывается из следующих операций: очистки поверхно­стей от загрязнений; нанесение на стекла снаружи меловой пасты или установки переносных щитов; огрунтовывания; шпатлевания; окрашивания поверхностей в два приема, протирания стекол. Для огрунтовывания применяется перхлорви — ниловый лак 5%-ной концентрации.

У покрытий из кремнийорганических полимеров практически отсутствует блеск. Они отличаются разнообразием цветов и фактур. Применение этих по­крытий позволяет исключить из отделочных работ такую трудоемкую операцию, как шпатлевание Пор и раковин, так как толщина тонкослойного покрытия (2 мм) в 10-20 раз превышает толщину окрасочного. Наносится оно за один раз писто­летом-распылителем или меховым валиком. Возможен вариант нанесения по­крытия в электростатическом поле. Время твердения состава — 2 ч.

Организация производства. Контроль качества. Требования техники безопасности. Малярные работы могут производиться в здании по этажам — горизонтальная схема, либо по секциям — вертикальная схема (более удобна в жилищном строи­тельстве). Здание разбивается на примерно равные по трудоемкости участки (зах­ватки), каждая из которых должна состоять из целого числа комнат, квартир, этажей и т. д. Захватка закрепляется за определенной бригадой, которая несет ответственность за качество работ и сроки их выполнения. Работа выполняется специализированной или комплексной бригадой. Бригады разбиваются на зве­нья, которые, двигаясь друг за другом в порядке технологической последователь­ности работ, образуют непрерывный поток. Количественный и квалификаци-

онный состав звеньев может изменяться в зависимости от назначения зданий и характера отделываемых поверхностей.

Одним из вариантов состава бригады из 25 человек, работающей поточно-рас­члененным методом, может быть следующий. Бригада делится на 6 звеньев. Каж­дое звено специализируется на выполнении отдельных процессов:

♦ первое звено (4 штукатура) готовит поверхности под шпатлевание механи­зированным способом;

♦ второе звено (3 маляра) наносит шпатлевочные составы на потолки, стены коридоров и лестничных клеток;

♦ третье звено (3 маляра) выполняет шпаклевание окон, дверей, полов, па­нелей в кухнях, санитарно-технических узлах, подмазывает плинтусы;

♦ четвертое звено (4 маляра) очищает металлические поверхности от грязи и ржавчины, окрашивает панели в кухнях и санузлах, трубы и радиаторы, электрощитки, почтовые ящики, металлические ограждения лестничных маршей;

♦ пятое звено (5 маляров) шлифует полы механизированным способом, ок­рашивает оконные переплеты и двери, огрунтовывает и окрашивает полы;

♦ шестое звено (6 маляров) оклеивает стены обоями.

При работе поточно-цикличным методом бригада разбивается на звенья, вы­полняющие разные виды отделки. Например, в бригаде из шести звеньев первое и второе (в каждом по 6 маляров) окрашивают водно-меловыми составами по­толки и стены. Третье и четвертое звенья (по 3 маляра) окрашивают стены и сто­лярные изделия масляными красками. Пятое и шестое звенья (по 2 маляра) ок­леивают стены обоями.

При конвейерном методе производства малярных работ бригада состоит из нескольких звеньев по 3 маляра. Каждое звено выполняет все малярные и обой­ные работы в отведенных ему квартирах.

Окрашивание фасадов начинают с верхнего этажа с использованием подвес­ных механизировнных люлек. При высоте зданий до 17 м работы можно вести с телескопических вышек, на зданиях высотой до 12 этажей применяют также люльки с ручным приводом. Работы выполняют, как правило, двумя звеньями с двух люлек. В каждой люльке находятся два маляра, которые производят все опе­рации: поднимают и опускают люльку, очищают поверхности фасада, защища­ют стекла; при помощи краскораспылительной удочки огрунтовывают и затем окрашивают поверхности. По окончании работы оба маляра протирают стекла ветошью. Один маляр (на два звена) работает у малярной станции и обеспечива­ет подачу к рабочим местам малярных составов.

Чтобы окраска была равномерной, прерывать работу рекомендуется только в местах архитектурных членений фасада (балконы, углы и т. д.).

По окончании работ, а также в перерывах, продолжающихся более 30 мин, шланги кисти и удочки промывают растворителем (ксилолом или сольвентом). Неизрасходованную краску сливают в герметически закрывающуюся тару.

Приемку малярных работ производят после высыхания водных красок и об­разования прочной пленки на поверхностях, покрытых масляными составами, эмалями или лаками.

К качеству малярных работ предъявляются следующие требования. Окрашен­ные поверхности должны быть однотонными. Не допускаются следы от кисти, полосы, пятна, потеки, брызги, морщинистость, пропуски. Поверхности, обра­ботанные валиками или губкой, должны иметь однородный рисунок.

При высококачественной окраске не допускаются искривления линий и зак­рашивание сопряженных поверхностей, окрашенных в различные цвета; при улучшенной окраске указанные дефекты не должны превышать 2 мм, при про­стой — 5 мм.

Бордюры, фризы, филенки должны быть одинаковой ширины на всем протя­жении без видимых стыков.

Для малярных работ не разрешается применять краски и растворители неиз­вестного состава без их анализа и разрешения органов санитарного надзора. В ка­честве растворителя запрещается использовать высокотоксичные вещества, вы­зывающие сильное отравление (этилированный бензин, бензол, четыреххлори­стый углерод) или имеющие повышенное аллергическое действие (скипидар).

Необходимо следить за тем, чтобы на емкостях с краской (бидоны, бочки, бан­ки) были этикетки или бирки с наименованием материала, его маркой, видом растворителя, номером партии, датой изготовления и массой. Металлическую тару для хранения лакокрасочных материалов следует закрывать крышками и открывать инструментом, не вызывающим искрообразования.

Олифу необходимо варить в специальном помещении, не допуская попада­ния влаги в варочный котел, заполненный не более чем на 3/4 его вместимости. Не следует доводить температуру растворителя до точки кипения и добавлять летучие растворители в котел, не снимая его с водяной бани.

Внутренние малярные работы с применением составов, выделяющих вред­ные для здоровья людей летучие пары, производят при открытых окнах или на­личии вентиляции, обеспечивающей не менее двукратного обмена воздуха в час. При работе с нитрокрасками осуществляют сквозное проветривание. В зоне ис­пользования нитрокрасок находятся не более 4 часов и не производят работы, вызывающие искрообразование и связанные с использованием открытого огня (электропроводка должна быть выполнена во взрывобезопасном исполнении или обесточена).

Выполнять окраску фасадов перхлорвиниловыми красками разрешается при температуре не выше 4°С.

Работы по остеклению конструкций называются стекольными. Застекленные проемы обеспечивают не только освещенность помещений, но и предохраняют их оттеплопотерь. Для остекления используют различные виды стекла (обычное оконное, упроченное, витринное, армированное, узорчатое, цветное, тониро­ванное, светоотражающее,.бронированное, огнеупорное и др.). Для улучшения теплоизолирующих свойств из двух-трех, в некоторых случаях и более листов стекла изготавливают стеклопакеты с герметичной воздушной камерой между стеклами. Иногда в стеклопакетах используют специальные пленки (светоотра­жающие, противоударные и пр.).

Для устройства светопрозрачных перегородок, стен и покрытий применяют стеклоблоки, стеклопакеты и стеклопрофилит. Стеклопрофилите сечением ко­робчатой формы или в форме швеллера (профильное прокатное стекло) и стек­лопакеты монтируют в рамы из дерева и металла и закрепляют прижимными ус­тройствами. Стык между стеклопрофилитом и рамой заполняют пористой рези­ной, специальными мастиками или другим герметиком.

Необходимое оборудование и инструмент для производства стекольных ра­бот могут быть размещены в мобильной мастерской на автомобильном прицепе или фургончике. В ней располагается стол для раскроя стекла, ящик для инстру­мента, шкаф для одежды, контейнеры для стекла, емкости для перевозки замаз­ки, заправочные бачки и передвижная (на базе стационарной) краскотерка для заправки промазчиков.

Нормокомплект для стекольных работ, как правило, состоит из нескольких комплектов: для раскроя оконного стекла, витринного стекла, остекления дере­вянных переплетов, металлических переплетов, а также витрин. Например, в нормокомплект для остекления деревянных переплетов кроме стеклореза вхо­дят нож, отвертка, молоток, клещи (острогубцы, кусачки), рейка, шприц-про­мазчик, метр, шпатель, пистолет для забивания шпилек.

Стекло раскраивают в централизованных мастерских. При этом более чем в 2 раза снижаются трудозатраты и экономится не менее 10% стекла.

Доставляют стекло панелевозами или стекловозами. Ящики и контейнеры со стеклом устанавливают на площадку панелевоза вертикально или с наклоном не более 5°, так, чтобы под ящики можно было свободно завести стропы. Строповку производят с обязательным захватом снизу.

Контейнеры и ящики со стеклом выгружают на площадку с твердым ос­нованием, например из железобетонных плит.

Раскрой стекол обычно производят централизованно в мастерских. Подготов­ленное к раскрою стекло должно быть чистым и сухим. Раскрой выполняют в такой последовательности. Размечают стекла с помощью раздвижных шаблонов и безопасных движущихся линеек. Один и тот же лист можно раскроить по-раз­ному. Так, из листа длиной 1200 мм, шириной 600 мм можно вырезать 4 стекла размерами 5000×300 мм с остатком шириной 100 мм (нерациональный раскрой) или такое же количество стекол с остатком шириной 200 мм (рациональный рас­крой). Обрезок шириной 200 мм можно потом использовать для нарезания стек — ложилки, стеклоплинтусов, остекления форточек, торцов теплиц и т. д.

Размер стекла должен быть на 3—5 мм меньше, чем расстояние между борта­ми фальцев переплета на случай их расширения в жаркое летнее время. Фальцы переплета должны быть закрыты стеклом на 3/4 их ширины. Если стекло будет подходить вплотную к фальцам, то при набухании переплетов или сильном на­гревании стекло может расколоться.

Режут стекла алмазным или твердосплавным стеклорезом, а также электро­стеклорезом по линейке или шаблону. Ломают их чаще всего о край стола или верстака. Если стекло ломается с трудом, то с нижней стороны по линии надреза простукивают инструментом до тех пор, пока не появится начальная трещина. Узкие кромки стекла ломают прорезями оправы стеклореза, специальной гре­бенкой или плоскогубцами, на губки которых надеты резиновые трубочки. От­ходы укладывают в ящики, которые хранят на площадке для стекла.

Вставка стекол имеет свои особенности в зависимости от материала переп­лета (дерево, металл, железобетон).

Вставка стекол в деревянные переплеты производится на двойной замазке. Постель из замазки укладывают специальным шприцем. Затем на замазку кла­дут стекло и укрепляют шпильками, вбиваемыми пистолетом, или мелкими гво — зями. Располагать шпильки следует через 300 мм, а в форточках — через 200 мм. Шпильки забивают в древесину стамеской или специальным пистолетом на 7— 10 мм так, чтобы они не выступали из нижнего фальца. После закрепления стек­ла поверх него вновь укладывают замазку.

Применяется и другой способ вставки стекол — на двойной замазке с крепле­нием штапиками. Штапики — это рейки различной формы, которыми прижи­мают стекло к фальцам. Деревянные штапики (деревянные рейки 5×5 мм) уста­навливают на слой замазки, прижимая стекло, и крепят шурупами, проволоч­ными шпильками или гвоздями. Замазку наносят с помощью специальных промазчиков (шприцев) с ручным приводом или работающих от сжатого возду­ха. Иногда для этих целей изготавливают специальную насадку на электродрель.

Вставка стекол в металлические и железобетонные переплеты также произво­дится на двойной замазке, но вместо шпилек применяют пружинные прижимы.

Замазка длительное время должна быть вязкой, затвердевать не менее 15 сут. При осадке здания и нажатии на переплет стекло должно вдавливаться в замаз­ку, не ломаясь.

Нарезанные стекла на объекте вставляют в переплет, снимая его или оставляя в раме. Если стекло нарезают и переплеты остекляют непосредственно у мест их установки, то организуется подвижное рабочее место с легкими складными или сборными столами, стеллажами, инвентарными подмостями и лестницами-стре­мянками.

Особенно трудоемка работа с витринным стеклом толщиной 5—6 мм (масса 1 м2 стекла толщиной 6 мм составляет 15 кг). Средняя площадь переплета витри­ны 6—9 м2, следовательно, масса полотна — 90-135 кг.

Витринное стекло из упаковки вынимают с помощью вакуум-присосов или вДкуум-траверс. В зимнее время, а также при повышенной влажности вакуум — присосами пользоваться не рекомендуется. Для работы с витринным стеклом может быть использован стол-кантователь, смонтированный на автопогрузчике как навесное оборудование.

Витринные стекла в деревянные переплеты устанавливают на резиновых про­кладках и крепят крупным штапиком на винтах. В металлические переплеты стек­ло ставят также на резиновых прокладках и прижимают металлическими уголка­ми на винтах. Уплотнительные профили витринного стекла укрепляют на столе раскроя. Стыки уплотнителя в нижней части рамы не допускаются, они возмож­ны лишь сбоку или в верхней части (по одному на каждой стороне). Стекло долж­но плотно прилегать к постели паза, что определяют, протыкая шилом основание постели. Если шило упирается в стекло, то остекление выполнено правильно.

После установки и выверки витринного стекла штапиками из угловой стали прижимают стекло к переплету и закрепляют их болтами, штырями, зажимами или кляммерами. Если предусмотрено проектом, на наружные фальцы наносят замазку.

Стекольные работы, как правило, выполняют звенья или бригады из несколь­ких человек, при работе с витринным стеклом — до 8 человек.

Резать стекло и очищать рамы от битых стекол следует в защитных очках.