Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘АРМАТУРНЫЕ РАБОТЫ’

Правильная организация складов изготовленных арматурных сеток и каркасов имеет большое значение, так как результатом их неудовлетворительного хранения может быть появление брака или необходимость дополнительной обработки перед установкой в опа­лубку и укладкой бетонной смеси.

Причиной выбраковки готового изделия бывает отрыв стержней в местах сварки, нарушение геометрической формы каркаса, ржав­ление, загрязнение металла. Сетки и каркасы должны храниться рассортированными по типам, с прокладками, во избежание про­висания от собственного веса и веса вышележащих деталей.

Централизованные склады должны иметь навесы, а при кратко — . временном хранении арматурных изделии на площадках их необ­ходимо укрывать брезентом.

Ручную вязку арматуры еще применяют в настоящее время на строительных площадках с небольшим объемом железобетонных работ или в тех случаях, когда невозможно получить арматурные

сывали проволоки. Осе­вую часть следует часто смазывать керосином или маслом.

При вязке кусачки держат в правой руке тремя пальцами. Одну ручку захватывают большим пальцем, а другую — указательным и средним (рис. 161). Свободные пальцы просунуты внутрь и помо­гают раскрывать кусачки.

Левой рукой арматурщик держит конец вязальной проволоки, обогнутой вокруг связываемого пересечения. Дальше кусачками захватывают концы вязальной проволоки и закручивают их два раза.

13 А. с. Торопов 193

Опытный арматурщик делает пересечение концов проволоки близко от пересечения стержней. Тогда достаточно двух оборотов кусачками, чтобы получился крепко стянутый узел. При последнем повороте проволока надламывается кусачками. В узле вследствие закручивания проволока из мягкой делается твердой и ломается. Откусывать проволоку кусачками не следует.

Если пересечение концов проволоки подходит вплотную к стержням, то сильно закрученная проволока ломается до оконча­ния вязки, а когда пересечение проволоки далеко от стержней, приходится увеличивать число оборотов кусачек.

Рис. 161. Арматур-
ные кусачки

Заканчивая вязку узла, проволоку, не раскрывая кусачки, не­много подгибают, чтобы освобожденный конец ее был загнут крюч­ком для следующей вязки.

При вязке заготовленными отрезками проволоки не нужно от­ламывать и подготовлять конец в виде крючка для вязки следу­ющего узла. Вращают проволоку кусачками также слева направо.

Для того чтобы зацепить пересечение стержней в сетке крюч­ком вязальной проволоки, нужно захватить кусачками нижний из стержней и немного приподнять его; после этого крючок можно легко пропустить за пересечение.

Вязка узлов может производиться с подтягиванием стержней и без подтягивания. Вязальная проволока заранее заготовляется от­резками длиной по 10 см, связываемыми в пучки или может рас­ходоваться из мотка.

Приемы вязки простых узлов без подтягивания (вязальная проволока в мотке) следующие (рис. 162):

1) зацепить крючком на конце вязальной проволоки через ле­вый нижний угол пересечение стержней, которое надлежит связать;

2) конец вязальной проволоки захватить кусачками;

3) резким движением перенести правую руку с кусачками вле­во под вязальную проволоку в левой руке;

4) раскрыть кусачки, перенести правую руку вверх над левой и захватить кусачками пересечение обоих концов проволоки.

После этого кусачки закрывают и повертывают два раза слева направо, не откусывая проволоку. Левой рукой отводят конец про­волоки, идущей от мотка, чтобы он не намотался на кусачки и не мешал скрутке.

Вязку простых узлов с подтягиванием при наличии вязальной проволоки в мотках (рис. 163) надо производить так:

1) зацепить пересечение стержней крючком и конец крючка (с левой стороны) захватить зубцами кусачек, находящихся в пра­вой руке;

Рис. 163. Приемы вязки простого узла с подтягиванием

2) резким движением перенести правую руку с кусачками вправо, затем также резко подтянуть этот конец проволоки влево под другой конец, а левой рукой тянуть проволоку сначала влево, потом, подняв кверху, подтянуть вправо (над кусачками);

3) кусачки освободить, перенести кверху левой рукой и легко провести зубцами по вязальной проволоке до упора в пересечение стержней (зубцами захватываются оба ряда вязальной про­волоки) .

Кусачки закрыть и, не откусывая проволоки, повернуть ими два раза. Левой рукой отвести конец проволоки в сторону, чтобы она не наматывалась на кусачки.

Приемы вязки без подтягивания при наличии вязальной прово­локи в пучках надо производить так:

1) левой рукой вынуть отрезок проволоки из пучка и указа­тельным пальнем обернуть пересечение стержней;

2) захватить зубцами кусачек концы отрезка проволоки и, под­тянув немного стержни к себе, повернуть кусачками два раза.

Из сравнения приемов работ при вязке с проволокой в мотках или в пучках видно, что второй способ является наиболее легким, поэтому при возможности следует готовить проволоку в пучках.

Вязка узлов вторым способом осуществляется так:

1) конец вязальной проволоки просовывают (рис. 164) за продольный стержень под хомут;

2) конец проволоки направляют большим пальцем левой руки вверх и загибают вверх за хомут возле стержня;

3) конец проволоки захватывают кусачками;

4) кусачки с захваченным концом проволоки подтягивают под проволоку в левой руке;

5) кусачки переносят вправо и ими захватывают пересечение обоих концов вязальной проволоки около связываемого узла;

6) арматурщик подтягивает кусачки к себе и повертывает на два оборота. На рис. 165 приводятся типы проволочных узлов, применяемых при ручной вязке.

При ручной сборке и вязке сеток каркасов колонн, балок и дру­гих конструктивных элементов широко применяют различные при­способления, позволяющие повысить производительность труда арматурщиков.

Для сборки и вязки сеток ребристых плит с успехом применяют верстак-шаблон Д. Е. Железнова (рис. 166), рассчитанный на од­новременную работу двух человек.

Шаблон представляет собой две боковые доски с вырезами для закладки продольных стержней. Заготовленные продольные стерж­ни сложены перед каждым из работающих на специальных консо­лях, а поперечные стержни — на боковых полках. Арматурщик, стоя у шаблона, раскладывает стержни и вяжет сетку. При боль­шом объеме работ применяют поточно-звеньевую сборку сеток на нескольких шаблонах-верстаках Д. Е. Железнова по методу арма­турщика И. А. Кудрявцева. Рабочее место, организованное по спо­собу Кудрявцева (рис. 167), состоит из трех верстаков, располо­женных в одну линию.

Каждый арматурщик из состава звена, обходя линию верста­ков, выполняет определенные операции: арматурщик 3-го разряда раскладывает стержни в шаблонах и снимает готовые сетки, а ар­матурщик 5-го разряда вяжет сетки.

Верстаки Д. Е. Железнова могут быть также использованы для вязки сеток плоских плит.

Наиболее эффективным для сборки прямоугольных простран­ственных каркасов является способ арматурщика И. А. Предко (рис. 168).

Рис. 165. Типы проволочных узлов, применяемых при ручной

вязке арматуры

По этому способу сборка производится на козлах, установлен­ных попарно. Между каждой парой козел кладется металлическая или деревянная перекладина, на которую укладывают продольные стержни каркаса. Каркасы балок вяжут в перевернутом положе­нии, поэтому отогнутые стержни кладут отгибами вниз.

По продольным стержням укладывают хомуты, расстояние между которыми размечают мерной рейкой. После этого верхнюю сторону хомутов связывают с рабочими и распределительными стержнями, располагающимися по проекту в верхней части сечения прямоугольной балки (или на одной из сторон колонны квадрат­ного сечения). Затем перекладины, на которых подеєшєн частично связанный каркас, поднимают на высоту, удобную для дальнейшей работы арматурщиков; при этом продольные стержни, несвязанные

вначале, остаются в нижней части сечения каркаса. На сборке ра­ботают два арматурщика, передвигающиеся навстречу друг другу по мере сборки и вязки каркаса.

У рабочего места, кроме козел и мерной рейки, должны быть козелки для складывания арматуры.

По этому способу можно также вязать каркасы свай прямо­угольного сечения (рис. 169). При этом вначале на козлы уклады­вают продольные стержни и хомуты. Затем производится вязка верхних стержней с хомутами и далее, после подъема — вязка нижних и боковых стержней с хомутами.

При изготовлении арматурных каркасов со спиральной арма­турой (для круглых свай, труб и т. п.) может быть использован

станок НЗ-4 (см. рис. 119)’. Навивку спиральной арматуры можно также производить на специальном станке с вращающимся рееч­ным барабаном (рис. 170).

Рис. 167. Рабочее место для поточной вязки сеток на шаблонах-верстаках Железнова по методу Кудрявцева

Рис. 168. Сборка и вязка арматурных каркасов: а — козлы для сборки; б — план рабочего места сборщика

Сборку каркасов значительной длины, например для свай, деле — сообразно осуществлять на специальном роликовом столе (рис. 171). Через каждые 2 м по длине стола установлены откиды-

вающиеся уголки 1, в вырезы которых при сборке укладывают продольные стержни каркаса. В этих же уголках имеются отвер­стия для поперечных стержней 2, необходимых для поддержания верхнего и нижнего ряда продольных стержней.

На рисунке видны подъемные педали 3, которыми стол обору­дован с двух сторон.

Первоначально уголки 1 устанавливают в вертикальном поло­жении и в их вырезы закладывают продольные прутья. Затем в от­верстия уголков 1 закладывают попе­речные стержни 2, После этого связы­вают между собой отогнутые концы стержней, образую­щие острие сваи. Да­лее откидывают угол­ки с обоих концов каркаса, поднимают его нажатием педа­лей 3 подъемного приспособления 4, надевают на каркас с двух сторон пакеты спи­рали и раздвигают спираль по всей длине каркаса. Растянутую спираль привязывают к продольным стержням каркаса. На вязке каркасов большой длины обычно работают два звена по два че­ловека — по одному звену с каждого конца.

После окончания сборки каркас на дощатой подкладке по ро­ликам 5 передвигают на соседний стол и увозят на склад готовой продукции.

Форма и размеры козелков, столов и другого инвентаря, при» меняемого при сборке и вязке каркасов, могут быть различны, в зависимости от размеров и формы самих каркасов, но принципы и последовательность сборки по способу И. А. Предко сохраняются.

Поперечные разрезы стола

Рис. 171. Роликовый стол для сборки каркасов большой длины. Показан пример сборки каркаса сваи

§ 36. СВАРКА КАРКАСОВ

Сварка пространственных каркасов из штучной заготовленной арматуры или из заготовленных плоских каркасов может про­изводиться как в условиях централизованного изготовления их на специализированном производственном предприятии, так и не­посредственно на строительной площадке.

Сварка на строительной площадке особенно целесообразна в тех случаях, когда должны готовиться каркасы с большими раз­мерами поперечного сечения или большой длины, что затрудня­ет их перевозку.

Применение сварки по сравнению с ручной вязкой в несколь­ко раз снижает трудоемкость этой операции и требует, как пра­вило, арматурщиков с более низкой квалификацией. Несущие каркасы допускается ‘ изготовлять только при помощи сварки. При перевозке возможность деформирования сварных каркасов гораздо меньше, чем вязаных.

Пространственные арматурные конструкции, как правило, изготовляются в два приема: сначала собираются и свариваются плоские элементы, затем плоские элементы устанавливаются или в вертикальное положение или один над другим на требуемых расстояниях друг от друга в специальных кондукторах, раскреп­ляются связями и после проверки правильности сборки свари­ваются.

Форма и размеры стеллажей и кондукторов, предназначае­мых для изготовления сварной арматуры, зависят от диаметра стержней и формы подлежащих изготовлению арматурных кон­струкций. Стеллажи и кондукторы должны изготовляться с боль­шой точностью (допуски в размерах не более ±3 мм). Точность изготовления стеллажей и кондукторов проверяется путем сли­чения их размеров с размерами арматурных элементов и путем изготовления пробного образца сетки и каркаса. На каждый про­веряемый стеллаж или кондуктор составляется акт о его пригод­ности и ставится клеймо ОТ К.

При изготовлении сварных каркасов и сеток из арматуры диа­метром более 16 мм для предупреждения искривления элементов, происходящего под действием высокой температуры при сварке, свариваемая арматура крепится к стеллажам или кондукторам прихватками дуговой электросваркой или струбцинами.

При сборке плоских арматурных каркасов сложной конфигу­рации раскладку стержней следует начинать с контурных элемен­тов, затем производить раскладку решетки. Раскладку решетки рекомендуется начинать с одного из мест изменения положения контурных стержней (с места перелома в очертании каркаса) или мест, позволяющих точно установить положение укладываемого стержня решетки.

После раскладки всех стержней проверяется правильность сборки, размечается положение и длина швов и производится сварка. Для предупреждения деформаций под действием высокой температуры при сварке арматуры из стержней больших диамет­ров (25—30 мм и более) порядок и последовательность наложе­ния сварных швов следует назначать предварительно, до начала сварки арматурных конструкций.

При массовом изготовлении однотипных плоских каркасов для сборки отдельных стержней, фиксации их расположения и свар­ки в узлах может быть рекомендован следующий способ.

На плоских стеллажах, составленных из швеллеров или дву­тавров раскладываются заготовленные стержни в соответствии с проектом каркаса. Путем прихватки дуговой сваркой основные стержни крепятся к стеллажам и между собой и производится тщательная выверка собранного каркаса. После проверки и раз­метки длины швов стержни каркаса в узлах свариваются дуго­вой сваркой. По окончании сборки и сварки первого каркаса в местах изгибов и сопряжения стержней к стеллажам привари­ваются фиксирующие упоры. Приваренные к стеллажам упоры при изготовлении ‘Следующих каркасов образуют шаблон, в ко­торый укладываются стержни каркаса и производится сварка.

В зависимости от диаметра свариваемых стержней при свар­ке пространственных каркасов может быть применена контакт­ная точечная или дуговая электросварка.

Оборудование для контактной точечной сварки, учитывая воз­можность сварки непосредственно на строительной площадке и необходимость сварки арматурных каркасов самых разнообраз­ных размеров и очертаний, должно быть, как правило, передвиж­ным. Этим условиям удовлетворяют так называемые сварочные клещи, которые позволяют производить точечную сварку арма­турных каркасов и сеток любых размеров и очертаний. Примене­ние на строительных площадках подвесной сварочной машины МТПГ-75 с пневмогидравлическим механизмом сжатия электро­дов подтвердило их эффективность. Агрегат, необходимый для работы сварочной машины (рис. 153), состоит из сварочного трансформатора 8, контактора для включения сварочного тока,

1S7

электронного регулятора времени 6 и сварочных клещей / типа КТГ-75. Все части агрегата соединены шлангами для подачи электрического тока, охлаждающей воды, сжатого воздуха и масла (для осуществления давления при сжатии электродов).

Сварочный трансформатор мощностью 75 кет работает от сети переменного тока напряжением 380 в. Контактор служит для включения первичной обмотки сварочного трансформатора. Электронным регулятором времени (РВЭ) автоматически обес­печивается необходимая продолжительность операций, составля­ющих цикл сварки, а именно:

а) сжатие электродами свариваемых деталей с постепенным увеличением давления до установленной величины;

б) прохождение тока во время сварки;

в) выдержка места сварки под давлением, с выключенным током.

Клещи КТГ выпускаются трех типов со следующими характе­ристиками (табл. 32).

Таблица 32

Характеристики клещей КТГ Полезный вылет в мм Наибольший ход элект­рода в мм Максимальное усилие сжатия электродов в кг Бес клещей в кг Расход ох­лаждающей воды в л час КТГ -75-1 42 25 275 14,5 600 КТГ-75-2 125 30 200 12,5 845 КТГ-75-3 140 25 250 9,0 600

Любой тип клещей допускает поворот их на 360 , и они мо­гут подвешиваться как в вертикальном, так и в горизонтальном положении с уравновешиванием их противовесом. Прием работы клещами показан на рис. 154.

Для облегчения сварки каркасов колонн (в лежачем положе­нии) рекомендуется предварительно заготовлять два элемента Г-образного сечения, которые затем свариваются по длине, об­разуя законченный каркас. Длина кабелей и шлангов, соединя­ющих клещи с трансформатором и механизмом, управляющим давлением, составляет от 1,5 до 2,5 мм. Чем длиннее шланги и ка­бели, тем больше маневренность клещей, но тем меньше их по­лезная мощность.

Сварка клещами МТПГ-75 может применяться как для укругт — нительной сварки плоских каркасов и сеток, так и для полней сварки каркасов и сеток из отдельных стержней. Пример орга­низации рабочего места при работе этими клещами приведен на рис. 155.

Сборку и сварку пространственных каркасов производит зве­но в составе четырех человек: сварщика, его помощника и двух подсобных рабочих.

Операции выполняются в следующем порядке. В то время как подсобные рабочие укладывают на кондуктор сетку, устанавли­вают и закрепляют на нем плоский каркас (боковину), сварщик

и его помощник подносят к по­сту сборки из штабеля два пло­ских каркаса, один из которых также устанавливают и закреп­ляют на кондукторе. Затем подсобные рабочие присоеди­няют и закрепляют к боковым каркасам с двух сторон торце­вые, а сварщик, перемещаясь с клещами вдоль кондуктора, приваривает концы поперечных прутьев сетки к продольным стержням вертикально стоящих каркасов (боковин). Помощ­ник сварщика в это время уста­навливает перемычки и заги­бает продольные прутья сетки к торцевым каркасам.

Машина МТПГ-75 управ­ляется автоматически. В соот­ветствии с толщиной металла и требуемым режимом сварки трансформатор переключается на ту или иную из 16 ступеней. При помощи воздушного редуктора устанавливается требуемое давление электродов. При помощи

четырех небольших рукояток регулятора времени задается продол­жительность каждого из четырех последовательных процессов, составляющих цикл сварки.

После настройки сварщик захватывает клещами намеченный к сварке узел и нажимает одну из двух кнопок управления, на­ходящихся на ручках клещей. С этого момента все процессы про­изводятся автоматически. Когда сварщик отпустит кнопку, про­цесс сварки дойдет до конца, после чего клещи остановятся в раскрытом положении.

Продолжительность постановки одной точки при работе кле­щами на сварке арматурных каркасов и сеток составляет от 5 до 10—15 секунд в зависимости от конфигурации изделия, толщи­ны металла, мастерства сваршика и т. д.

Помимо машины МТПГ-75, для изготовления пространствен­ных каркасов, применяют также сварочные клещи СК-75 (рис. 156), смонтированные на передвижной тележке. Приемы работы оварщика на них такие же, как и с клещами КТГ-75. Характери­стика клещей приводится ниже.

Техническая характеристика сварочных клещей СК-75

Диаметр свариваемой арматуры в мм…. до 20

Мощность сварочного трансформатора в кет . 75

Первичное напряжение в в. •………………………………….. 220 380

Число ступеней регулирования……………………………………………….. 16

Предел регулирования вторичного напряжения

трансформатора в в………………………………………………………………. 5—19

Максимальное давление между электродами в кг 350

Механизм сжатия……………………………………………………… гидравлический

Рабочий ход электрода в мм .•«••••. 45

Длина безиндукционного кабеля в м. • • • • 3,5

Вес скобы (клещей) в кг • ……………………………………….. 5,5

Габаритные размеры сварочных клещей в мм:

При дуговой электросварке пространственных каркасов приме­няется оборудование и электроды, описанные ранее в главе VII. Для прижатия пересекающихся стержней в момент сварки обычно пользуются специальными рычагами (рис. 157).

При дуговой сварке ненесущих каркасов из горячекатанной ар­матуры периодического профиля допускается устройство отгибов с присоединением отогнутого конца стержня к продольной армату­ре двумя фланговыми швами, как показано на рис. 158. Угол на­клона отогнутого стержня к продольной оси железобетонного эле­мента допускается не более 60°.

• Приемка сварных сеток и каркасов производится на месте их изготовления в количестве 5% от общего числа изделий путем:

а) внешнего осмотра и обмера изделий для проверки соответ­ствия рабочим чертежам. Отклонения от общих размеров допуска­ются не более ±10 мм, а при размере изделия в измеряемом на­правлении менее 600 мм — не более ±5 лш. Отклонения от про-

ектных расстояний между стержнями допускаются не более ±5 мм. Все стержни после сварки должны быть прямолинейными, а в плоских каркасах и сетках располагаться параллельно одной

и той же плоскости. Отклонение стержня от плоскости допускается при длине до 2 м не более 10 мм, а при длине более 2 м — до

15 мм. Для гнутых сеток или каркасов это требование отно­сится к каждому их плоскому участку;

б) лабораторных испытаний прочности на срез сварного со­единения и на растяжение сты­ка;

в) проверки смещения осей стержней в стыках, выполнен­ных при помощи контактной сварки. Проверка производит­ся при помощи специального шаблона, изображенного на рис. 159;

г) контроля качества сварки загибом конца одного из стерж­ней на 90° из плоскости сетки (рис. 160), его обратного выпрямле­ния и разрушения молотком. При изгибе и выпрямлении соедиие-

ниє не должно разрушаться и не должно появляться трещин, а при разрушении молотком сварная точка в изломе должна быть блестящей, без пор, раковин и трещин.

Если при внешнем осмотре и простукивании обнаруживаются сварные соединения, издающие глухой звук, имеющие трещины и т. п., производится контрольная разрезка таких соединений ножов­кой или контрольная засверловка для выявления причин дефекта.

В оборудование рабочего места для сварки входят: сварочная машина, рабочий стол, подставка для сварщика (предназначена для изоляции от пола), козелки или лотки для стержней и тележ­ка или другой инвентарь для укладки готовых изделий.

Все машины для точечной сварки имеют водяное охлаждение. Поэтому к рабочему месту должен быть подведен водопровод и предусмотрен сток для воды.

Сварочная машина обслуживается электросварщиком 5-го раз­ряда и арматурщиком 3-го разряда. На рабочем стате сварщика устраивают лотки для укладки нарезанных стержней. Поверх­ность стола обивают кровельной сталью. На рис. 146 изображена организация рабочего места сварщика при наличии одной одно­точечной машины.

Арматурщик 3-го разряда подносит и укладывает стержни в лотки, а также снимает со стола сваренные сетки. При сварке длинных каркасов иногда может потребоваться второй арматур­щик.

Для того чтобы избежать повертывания на 180° в процессе сварки сетки или каркаса, необходимо организовать рабочее место

Рис. 146. Организация рабочего места у одноточечной

сварочной машины

Ориентировочные режимы сварки круглых стержней из горячекатанной и холоднообработанной стали на машине АТП-75 (при усилии сжатия 180—350 кг

Таблица 29 Диаметры стерж­ней в мм Выдержка под током в сек. на VI ступени трансформатора на VIII ступени трансформатора Сочетание двух стержней 4 + 4 0,05 — 4 + 6 0,05 — 4+8 0,05 — 5+5 0,1 — 5+8 0,1 — 5 + 10 0,1 — 6+6 0.2 0,1 6+8 0,2 0,1 6 + 10 0,2 0,1 6 + 12 0,2 0,1 8+8 0,6 0,2 8 + 10 0,6 0,2 8+12 0,6 0,2 10 + 10 1,0 0,5 10+12 1,0 0,5 12 + 12 1,4 1,0 16+16 2,0 22+22 — 8,0 Сочетание трех стержней 6+6+6 0,1 — . 8+8+8 — 0,2 10 + 10 + 10 — 0,3 12 + 12+12 — 0,7 16 + 16+16 — 2,0 22+22+22 — 7,0

Таблица ЗО

Ориентировочные режимы сварки двух круглых стержней
из горячекатаннэй и холоднообдаботанной стали
на машине МТП-75-6

Диаметры стержней	Ступень транс­форматора	Выдержка под током в сек.
3+3	I	0,04
5+5	II	0,04-0,05
6+6	III—IV	0,15-0,10
6+8	IV	0,04-0,15
6+10	IV	0,10-0,15
6+12	V	0,10-0,15
6+16	V	0,15—0,28
6+22	VIII—VI	0,28-1,07
10-fl0	VIII	0,10-0,59
10+10	VI	0,28-0,43
10+22	VII—VIII	0,67-0,59
10+25	VIII	0,67
12+12	VII	0,59-1,40
12+12	VII	0,36-0,43
16 + 16	VI-VII	1,58—1,07
16 + 16	VIII	1,98-4,02
16+22	VII—VIII	6,75—1,08
16+25	VIII	1,98
18+18	VII	1,98-6,75
20+20	VIII	5,04-6,7 5 или 8,94
22+22	VIII	6,75—11,6

Таблица 31

Ориентировочные режимы сварки стержней из гооячекатанной
стали периодического профиля на машине МТП-75-6

высш их ступенях. 12 А. С. Торопов

с двумя сварочными аппаратами по методу арматурщика
Н. С. Замкова (рис. 147, а и б). На одном аппарате сваривают пе-
ресечения вдоль одной стороны каркаса, на втором — вдоль дру-

Рис. 147. Организация рабочего места при работе на двух одноточечных машинах:

а — общий вид; б— схема рабочего места при двух столах в
одной линии; в — схема рабочего места при двух отдельных
столах: 1 — сварочные машины; 2 —столы; 3 — лотки для заго-
товок; 4 — сварщик; 5 — арматурщик

гой стороны. При такой организации рабочего места повышение производительности труда доходит до 50 %.

Однако такая расстановка машин требует большой длины це­ха. Сварные арматурные сетки больших размеров (1.2×6,0 м) можно изготовлять на двух поставленных одна против другой (рис. 147, в) точечных машинах с увеличением до 550 мм выле­том электрододержателей. У каждой машины устанавливают стол длиной, равной удвоенной длине изготовляемой сетки, и шириной, немного меньшей ширины сетки. На одной машине сваривают сет­ку на половину ее ширины, затем сетку передают на стол к другой машине, где сваривают вторую половину сетки. Такая расстановка машин и ‘последовательность изготовления широких сеток исключает необходимость поворачивания их. при изготовлении.

Широкие сетки изготовляет звено в составе сварщика и под­собного рабочего; подсобный рабочий помогает сварщику при рас­кладке стержней, поддерживает сетку в процессе сварки, помога­ет передвигать сетку и переносить ее на другой стол.

Как показала практика, применение двух сварочных машин экономически целесообразно только в том случае, если необходи­мо за смену изготовить не менее 300 сеток.

Удлинение электрододержателей (или так называемых хобо­тов) допускается производить только путем приварки медных ци­линдров одинакового с ними диаметра. При удлинении хоботов, т. е. при увеличении вылета электродов, увеличиваются потери мощности машины. Учитывая это, после такой переделки машины нужно уменьшить наибольший диаметр свариваемых стержней или увеличить время выдержки их под током или, наконец, пере­ключить ступень трансформатора.

Организация рабочего места для сварки широких арматурных сеток и каркасов весом более 30 кг и длиной более 3 м при ис­пользовании одной одноточечной сварочной машины показана на рис. 148. В оборудование рабочего места входят сварочная маши­на 4, сборочный стол 1, передвижной кондуктор-тележка 2, дви­жущаяся по рельсовому пути 3, а также поворотный круг 5.

Порядок сварки каркаса или сетки следующий.

Сборка каркаса 6 производится в одном из кондукторов 2 на сборочном столе 1 (рис. 148,а). Второй кондуктор в это время находится на участке для съема готовых каркасов. После окон­чания сборки сборочный стол с каркасом перемещается в попереч­ном направлении и подается к сварочной машине (рис. 148,6). Одновременно второй кондуктор подается на сборочный стол. В то время, когда производится сварка одной стороны каркаса, на втором кондукторе собирают следующий каркас (рис. 148,е). На рис. 148, г показан момент повертывания поворотного круга для последующей сварки другой стороны каркаса.

После того как сварка окончена, каркас вместе с кондуктором подается на участок для съема. В это время сборка следующего каркаса должна быть закончена (рис. 148,6). В то время как го­товый каркас снимают с кондуктора и кондуктор подают для оче­редной сборки, начинается сварка следующего каркаса (рис. 148, е),

Сборочно-сварочные кондукторы (шаблоны) должны обеспе­чивать проектное расположение стержней в пределах допускаемых отклонений, а также быструю сборку и сварку изделий. На рис. 149 показаны конструкция металлического шаблона для сварки сеток и конструкция кондуктора-тележки.

Рис. 149. Конструкция кондуктора-тележки для сборки и сварки арматурного каркаса:

/ — рельсовый путь из швеллера; 2 — станина кондуктора из четырех досок; 3 — поперечина из уголка; 4 — подвижные упо­ры для закрепления продольных стержней каркаса; 5 — упоры для закрепления элементов решетки каркаса; 6 — ролики для пе­редвижения кондуктора; 7 — «горка», приваренная к швеллеру в месте подъема тележки с изделием при проходе под электро­дом сварочной. машины

Организация и последовательность сварки сеток для ребри­стых плит большой длины на одноточечной машине показаны на рис. 150.

Шаблон (рис. 150, в) изготовляют из дюралевых уголков 25×25 мм (вместо уголков могут быть применены газовые тру­бы). Длинные стенки шаблона раскрепляют по всей высоте свя­зями и в нескольких местах по длине связывают планками с упо­рами для укладки продольных стержней сетки. Один торец шаб­лона снабжен сеткой, а второй делается открытым, что позволяет сваривать сетки различной длины на одном и том же шаблоне. Шаблон снабжен четырьмя роликами, что облегчает его передви­жение по столу. •

При изготовлении сеток заготовленные продольные стержни укладывают на столе с левой стороны от сварщика, а поперечные стержни (хомуты) с правой стороны. Сварщик берет нужное ко­личество продольных стержней и укладывает их в вырезы шабло­на. Затем на продольные стержни укладывают пакет хомутов от-

1S1

тибами вниз. Раскладка хомутов производится в процессе сварки. Продвигая шаблон, сварщик отделяет один хомут, устанавливает его в соответствии с заданным шагом и производит сварку. Пере­движение шаблона по столу производится обеими руками. В мо­мент сварки хомут придерживают левой рукой.

Сварка узлов производится в следующем порядке. К продоль­ным стержням, уложенным в шаблон, приваривают первый хомут в последовательности, указанной на рис. 150, б. Затем шаблон пе­редвигают влево на величину шага между хомутами, укладывают хомут и приваривают к продольным стержням, как по­казано на рис. 150, б. Третий хомут приваривают к двум крайним продольным стержням и к одному среднему (рис. 150, б-3). Чет­вертый хомут и все последующие привариваются к одному край­нему продольному стержню во всех узлах и к средним продоль­ным стержням в шахматном порядке (рис. 150, 6-4) и т. д. После того как хомуты будут приварены к трем продольным стержням, каретку с сеткой передвигают в обратном направлении и произво­дят сварку хомутов со вторым крайним продольным стержнем (рис. 150, 6-5 и б).

Легкие каркасы и сетки из стержней диаметром до б мм при неизменяемом расстоянии между стержнями можно сваривать без сборочных кондукторов, применяя разметку расположения стержней на сборочном столе. При этом сварщик, приваривая к сетке очередной стержень, совмещает ранее приваренный стер­жень с линией, нанесенной на сборочном столе. Таким образом обеспечивается заданное расстояние между стержнями.

При применении многоточечной сварочной машины, изготов­ляющей сетки неограниченной длины, у рабочего места (рис. 151)

Рис. 151. Установка многоточечной сварочной маши­ны для изготовления сеток неограниченной длины: 1 — вертушки для арматуры продольных стержней; 2 — вер­тушки для арматуры поперечных стержней; 3 — правильно — резальный станок; 4 — приспособление для выпрямления стержней; 5 — сварочная машина; 6 — готовая сетка

вместо столов с нарезанными стержнями располагают круги ка­танки на вертушках по числу продольных стержней сетки. Одну из вертушек устанавливают для подачи поперечных стержней че­рез правильно-резальный дтанок.

Гнутий свг’улих плоских сеток, предназначенных для арми­рования ребристых кр-ээе-тьлых плит, производится на станке кон­струкции А. П. Реззсііоза (рис. 152).

Зажимы станка (или прижимы; / к валы 2 с изгибающими секторами связаны между собой кривошипным устройством, ко­торое обеспечивает их совместное вращение. Последовательность работы станка такова: сваренную плоскую сетку укладывают в станок. Затем включают электродвигатель, приводящий в движе­ние валы и зажимы. Механизм их вращения отрегулирован таким образом, что к моменту начала изгибания сетки изгибающими секторами она бывает прижата спустившимися зажимами.

В процессе изготовления необходимо систематически контро­лировать качество сварных сеток. Контроль включает:

а) наружный осмотр и обмер изготовленных изделий;

б) опробование прочности сварных соединений в гото­вых изделиях (при диаметре стержней не более 12 мм). Для этого концы поперечных (распределительных) стерж­ней меньшего диаметра, вы­ступающие за крайний про­дольный стержень большего диаметра, отгибают из пло­скости сетки на угол 90° при помощи ключа или газовой трубы; при этом сварные со­единения не должны разру­шаться;

в) проверку качества свар­ной сетки. Для этого сварное соединение разрушают мо­лотком и обследуют. Свар­ная точка в изломе должна быть блестящей, без пор, ра­ковин, трещин и без потем­нения по периметру, которое указывает на непровар;

г) проверку величины вмя — тия поверхности стержня меньшего диаметра в месте

сварщик должен надевать при работе рукавицы и фартук, а также очки с простыми стеклами, снабженные плотно прилегаю­щими щитками для защиты глаз от искр;

под нижним хоботом машины следует устанавливать щиток, предохраняющий ноги сварщика от попадания искр;

все части аппарата, находящиеся под первичным напряжени­ем должны быть закрыты кожухами; аппарат должен быть заземлен;

проведение любого вида ремонта, настройки и чистки электро­дов под током запрещается;

переключение перемычек ступеней трансформатора должно производиться только при выключенном рубильнике.

Электрическая сеть, питающая сварочную аппаратуру, имеет обычно высокое напряжение. Поэтому подводка к сварочному трансформатору должна выполняться с соблюдением всех требо­ваний к постоянным электрическим сетям. Сварочные трансфор­маторы, кроме того, должны снабжаться специальным устройст­вом для автоматического отключения при холостом ходе и сме­не электрода.

При работе в темное время суток освещенность рабочего ме­ста сварщика должна соответствовать требованиям санитарных норм.

Применение сварки для изготовления плоских сеток и карка­сов значительно повышает производительность труда по сравнению с ручной вязкой, улучшает качество изделий и ведет к экономии металла.

Основным видом сварки при изготовлении плоских каркасов и сеток является точечная сварка. При такой сварке электроды подводят ток к соединяемому месту и с помощью рычагов или специальных механических и пневматических приводов создают давление на свариваемые детали.

При точечной сварке в местах контактов между свариваемыми стержнями происходит выделение тепла, что обеспечивает нужный для сварки разогрев металла, доходящий до температуры плав­ления.

По числу одновременно свариваемых пересечений стержней различают одноточечные и многоточечные сварочные машины.

На рис. 141 показана схема сварочной одноточечной машины. Трансформатор 1, присоединенный к питающей сети через плав­кие предохранители, имеет первичную обмотку 2, кото­рая может посекционно пере­ключаться регулятором 4 в зависимости от потребного напряжения; ток от вторич­ной обмотки 3 подведен к верхнему электроду 6 и ниж­нему электроду 5; при нажи­ме педали 7 верхний элект­род зажимает свариваемые детали, одновременно вклю­чая ток через контактор 8.

Трансформатор необхо­дим для повышения силы то­ка до величины требующей­ся при сварке. Его первичная обмотка включается в элект­рическую сеть, а вторичная— присоединяется к электродо — держателям-рычагам. Ре­гулятором можно переклю­чить степень трансформации, меняя силу тока во вторич­ной обмотке.

Свариваемые стержні! на­жатием педали зажимаются между электродами; сила сжатия регулируется пружиной. Одно­временно с нажатием включается ток, который прогревает детали в месте сварки. Процесс сварки оканчивается снятием давления электродов и выключением тока.

Помимо автоматических одноточечных сварочных машин с пе­дальным ножным управлением, для сварки арматуры применяют также машины с дублированным (автоматическим и педальным) и автоматическим управлением, в которых сжатие осуществляет­ся пневмогидравлическим или электромоторным приводом.

Электроды для точечной сварки, изготовляемые из меди, спе­циальных медных сплавов или бронзы в соответствии с техноло­гическими правилами по электросварке арматуры железобетонных конструкций, имеют цилиндрическую рабочую часть и плоскую контактную поверхность (рис. 142). Диаметры контактной поверх­ности электродов рекомендует­ся принимать в зависимости от диаметра свариваемых арма­турных стержней:

при диаметре стержней от 3 до 10 мм диаметр поверхно­сти — 20 мм;

при диаметре стержней от 10 до 32 мм диаметр поверх­ности — 40 мм.

При сварке на одной маши­не стержней различного диа­метра следует применять элект­роды с наибольшим из ре­комендуемых диаметров.

На рис. 143 показаны наи­более распространенные точеч­ные сварочные машины АТП-25

и МТМ-50-1. Как видно из рисунка, конструкции их в достаточ­ной степени сходны, но машина МТМ-50-1 имеет, помимо педали, дополнительно электродвигатель и механический привод-

В табл. 28 приведены технические характеристики применяю­щихся в строительстве одноточечных сварочных машин.

Электрододержатели и хоботы машин во время работы ох­лаждаются пропускаемой через них проточной водой.

В машинах с педальным приводом (типов АТП-25, АТП-50. АТП-75) усилие сжатия при сварке создается сварщиком путем нажатия на ножную педаль.

Процесс сварки не автоматизирован и время выдержки под током регулируется рабочим-сварщиком. В машинах с моторным приводом (типов АТА-20, АТА-40-8, АТА-40-9, МТМ-50 п МТМ-75) усилие сжатия и время выдержки под током регули­руются при помощи специального механизма; эти машины могут работать на автоматическом и неавтоматическом режиме. При неавтоматическом режиме выдержка под током, так же как и в машинах типа АТП, регулируется рабочим.

В машине типа МТМ-75 усилие сжатия на электродах создает­ся при помощи пневматического устройства. Машина работает с автоматической регулировкой времени выдержки под током.

Машина типа МТПГ-75 имеет пневмогидравлическин механизм сжатия, в котором давление сжатого воздуха передается гидрав­лической системе, заполненной специальным маслом.

При выборе необходимого типа машины надо учитывать объем сварочных работ (число сварочных точек), диаметр свариваемых

Таблица 28

Характеристика одноточечных сварочных контактных машин серийного производства

Стационарные машины

Продолжение табл. 28 Передвнж- Ста Ц И О н а р н ы е м а ш и н ы ная маши­на Название ножная педаль моторный привод пневма­ тическое Пневмо- гияравли- ческое характеристики управле- управле- ние ние АТП-25 АТП-50 АТП-75 АТА-20 АТА 40-8 АТА 40-9 МТМ-50 МТМ-75 МТП-75 МТПГ-75 Рабочее давление сжа­того воздуха в атм Расход охлажд. воды — — — — — — — — 5,5 5,6 в л/чсс…………………………….. Размеры машин в мм: 120 300 300 200 300 300 400 500 430 600 высота……………………… 1075 1290 1290 1610 1750 1860 1290 1315 2156 460 ширина. …………………… 480 635 635 635 690 93Я) 655 610 750 75 длина………………………… 1000 1020 1020 900 1040 1040 1025 960 1590 3S0 Число ходов в час. . . 800 -2000 800 -2000 800 -2000 2400 3000 3000 800 -2000 3000 5400 4800 Наибольший диаметр ■ меньшею из сварива­емых стержней и мм: при автоматической работе 6,5 8 8 8 8 22 16 при неавтоматической работе…………………………… 12 16 22 12 16 16 16 16 — —

стержней и возможность питания машины электроэнергией и сжатым воздухом.

Основным недостатком одноточечных машин является неболь­шой вылет электрододержателей, ограничивающий ширину сва­риваемых сеток и каркасов до 1000 мм (с повертыванием на 180°).

В настоящее время разработаны и частично применяются на производстве несколько типов так называемых многоточечных сварочных машин, рассчитанных на сварку сеток большой шири­ны одновременно в нескольких точках. На рис. 144 показана од-

Рис*. 144. Многоточечная сварочная машина консольного

типа:

1 — электродвигатель подъема и опускания траверсы: 2 — тра­верса: 3 — электроды, 4 — штурвал изменения расстояния меж­ду рядами электродов; 5 — редуктор продольной подачи; 6 — электродвигатель продольной подачи; 7 — рукоятка включения продольной подачи: 8 — крючок продольной подачи; 9 — кно­почные выключатели; 10 — штурвал регулирования величины

продольной подачи

на из таких машин, имеющая 20 электродов, расположенных в два ряда; одновременно можно сваривать 20 точек при расстоянии между ними 50 мм или 10 точек при расстоянии между ними 100 мм. Машина дает возможность сваривать сетки шириной до 1,0 м (без повертывания сетки), любой длины из прутьев диамет­ром от 3 до 9 мм. Производительность машины до 1200 м2 сетки в смену.

Стержни, заготовленные для сварки на этой машине, уклады­ваются на нее вручную.

На рис. 145 показана полуавтоматическая многоточечная ма­шина ВНИОМС конструкции Г. Ф. Долженко и С. С. Леви для сваривания сеток шириной до 4,5 м любой длины из стержней диаметром до 20 мм.

Расстояние между продольными стержнями может меняться в пределах от 50 до 300 мм, а между поперечными стержнями

5BOD

может быть взято любое, начиная от 75 мм. Наибольшая часовая производительность такой машины составляет при диаметре стержней до 10 мм — 1200 точек, а при больших диаметрах — 800 точек.

Эксплуатация многоточечных сварочных машин экономически целесообразна, как правило, в условиях централизованного арма­турного завода или цеха.

На заводах железобетонных изделий применяют автоматиче­ские многоточечные сварочные машины; их описание приводится в учебниках по изготовлению сборных железобетонных конструк­ций и деталей.

При выборе типа машины наибольшее количество сварок в час можно определить, пользуясь следующей несложной формулой:

3600 . пв

где п — количество сварок в час;

ПВ — расчетный процент времени включения сварочного трансформато­ра (см. табл. 22);

t — время одной сварки в секундах (берется по справочным данным или путем пробной сварки).

Из формулы видно, что для повышения производительности нужно сокращать время сварки, а это может быть сделано только при увеличении силы сварочного тока.

Нормальная длительность сварки для различных диаметров стержней и некоторых типов сварочных машин приведена в табл. 29, 30 и 31.

Сварка или вязка плоских каркасов и сеток производятся пос­ле резки и гнутья арматурных стержней.

Армирование железобетонных конструкций различными вида­ми сварной арматуры получило за последние годы широкое рас­пространение.

В промышленном строительстве арматурные сетки и каркасы успешно применяют при возведении зданий и сооружений пред­приятий тяжелой индустрии: агломерационных фабрик, шихтар — ников, электростанций, бункерных эстакад, металлургических за­водов и крупных сооружений.

Применение несущих сварных арматурных каркасов способст­вует индустриализации возведения монолитных железобетонных конструкций. Такие каркасы изготовляют на арматурных заводах или в арматурных цехах и монтируют на месте часто с прикреп­ленной к каркасам опалубкой, т. е. в виде крупных арматурно­опалубочных блоков.

Применение сварных арматурных каркасов и сеток позволяет получить значительную экономию лесоматериалов, сократить трудоемкость и сроки возведения железобетонных конструкций, а также в ряде случаев совместить работы по возведению железобе­тонных конструкций с монтажем оборудования или с возведением вышерасположенных стальных конструкций, способствуя тем са­мым сокращению общей продолжительности строительства.

Наряду с широким использованием сварных арматурных эле­ментов, при малых объемах работ и на отдельных объектах при отсутствии специальных централизованных предприятий и мастер­ских по заготовке арматуры, еще применяют ручную вязку арма­турных сеток и каркасов непосредственно на строительной пло­щадке.

Механизмы должны быть оборудованы пусковыми и тормоз­ными приспособлениями, устраиваемыми на рабочем месте на высоте, легко доступной для пользования ими, т. е. не более 1,5 м.

5)

резке и гнутье тяжелой арматуры:

а — обычная схема; б — схема, предложенная В. А. Миронцом; 1 — удли­ненная вагонетка; 2 — козелки; 3 — сдвоенный роликовый стол; 4 — ме — хенические пресс-ножницы; 5 — одинарные роликовые столы; 6 — уширен­ные роликовые столы; 7 — механический станок для гнутья арматуры; 8 — подвижные упоры-ограничители; 9 — разметочное устройство; 10 — узко­колейный путь

К работе на механизмах и к управлению ими допускаются только обученные рабочие, предварительно прошедшие не только техминимум, но и проработавшие положенное количество дней
на механизмах под непосредственным руководством мастера либо инструктора.

Перед началом работы рабочий-станочник должен проверить исправность тормозных и пусковых приспособлений. Проверка осуществляется холостым пуском. Одновременно проверяется крепление механизмов и отсутствие посторонних шумов.

Рис. 140. Роликовый стол системы В. А. Миронца с под­вижным упором-ограничителем и откидными линейками для предварительной разметки арматуры перед гнутьем: 1 — кронштейн: 2 — горизонтальный штох; 3 — стопорные кольца; 4 — разметочные линейки; 4-А — разметочные линейки, не применяе­мые в данной разметке; 5 — размечаемые стержни арматуры

Все рабочие детали механизмов должны быть тщательно про­верены. Проверяется наличие смазочных масел в масленках и ис­правность подачи смазки в трущиеся части механизмов.

В случае обнаружения посторонних звуков или неисправности, станок должен быть немедленно остановлен и для его ремонта вы­зван дежурный слесарь.

Чистка, обтирка станков, а также заправка масленок во время работы не допускаются.

Во время работы станка запрещается одеваться и раздеваться на расстоянии меньшем 2 м от станка, а также садиться и облока­чиваться на станок.

Помимо соблюдения общих требований безопасности, при ра« ботах по гнутью и резке арматуры необходимо выполнять некото­рые специфические требования, связанные с технологией отдель­ных процессов.

При работе в специализированных арматурных мастерских не разрешается складывать нарезанные и заготовленные арматурные стержни в проходах. При работе в темное время суток освещен­ность рабочих мест арматурщиков должна быть не менее 50 люкс[4],

освещение мест погрузочно-разгрузочных операций не менее 15 люкс, остальных подсобных помещений и проходов — 10 люкс.

При работе на станке для гнутья перестановка пальцев и упо­ров и закладка стержней между пальцами должны производиться только после остановки станка.

Перерезание арматурной стали длиной менее 30 см на привод­ных станках запрещается.

Рубильники или другие включающие приспособления после окончания работы должны быть заперты на ключ.

С помощью ручных пресс-ножниц можно резать стержни арма­туры диаметром не более 20 мм. Резание стержней большего диа­метра (до 40 мм) или пакетов стержней меньших диаметром про­изводится на приводном станке С-150А (рис. 128), а стержней диаметром свыше 40 мм — газовой резкой.

Рабочей частью станка С-150А являются два ножа — подвиж­ный и неподвижный. Неподвижный нож крепится болтами в гнез­де станины, а подвижный закреплен в ползуне, совершающем по­ступательно-возвратные движения. Перерезаемый стержень за­кладывают между кромками ножей в момент их наибольшего расхождения. Сущность процесса резки состоит в том, что перво­начально сталь сминается (при вдавливании в нее заточенных под углом кромок ножей), затем вдоль плоскости среза появляется трещина и стержень переламывается. Необходимо следить за со­стоянием ножей, так как работа затупленными ножами с выкро­шившимися кромками может привести к порче станка.

Станок обслуживают два арматурщика 5 и 3-го разрядов. Схе­ма организации рабочего места приведена на рис. 129. Между станком 1 и столами 2 и 6 оставляется проход шириной 40 см. Ряды роликовых столов 2—5 и 6—9 разной высоты и ширины устанавливают на расстоянии 1 м друг от друга и соединяют на­клонными поперечинами.

Предназначенные для резки прутья укладывают первоначаль­но на столы 2—5, откуда по мере надобности по поперечинам пе­редвигают на столы 6—9, имеющие мерную рейку и упор (см. рис. 119). Деление рейки отсчитывают от кромки неподвижного ножа.

Арматурщик 5-го разряда, находясь у станка, закладывает между ножами разрезаемые прутки. Арматурщик 3-го разряда,

установив перед началом работы в нужном месте упор, подает по роликовым столам арматурные прутья для резки.

Техническая характеристика станка С-150А приведена в табл. 25.

Станочник при работе на станке обязан соблюдать правила техники безопасности. Перед началом работы необходимо прове­рить состояние станка, исправность пусковых и тормозных при­способлений, наполнение масленок и правильность установки но­жей провертыванием шкива вручную.

Болты, крепящие нож в станине, надо регулярно осматривать Е подкручивать до отказа.

Для продления срока работы ножей и равномерного пзноса рекомендуется каждую неделю менять их местами, ставя подвиж-

ный нож на место неподвижного и наоборот. При тщательной

сортировке прутьев и правильном подборе их на складе расход стали на обрезки не должен превышать 1,5%; обрезки рекомен­дуется использовать при сварке для наращивания коротких стержней.

Таблица 25

Техническая характеристика станка С-150А

Показатели

Наибольший диаметр перерезаемых стерж­ней в MJ? л

Число резов в минуту…………………………………………..

Мощность электродвигателя в кет . . . .

Число об/мин…………………………………………………………

Длина станка в мм………………………………………………..

Ширина „ ……………………………………………

Высота „ ……………………………………………

Вес в кг……………………………………………………………………

Число одновременно разрезаемых стерж­ней из стали Ст. О и Ст. 3

диаметром 10 — 12 мм…………………………………………

14-16 я……………………………..

18-22 ……………………………………………………………..

, более 22 мм…………………………………… . . .

Гнутье тяжелой арматуры диаметром до 40 мм производится на приводном стайке С-146 (рис. 130).

Механизм станка состоит из двигателя 1, на вал которого на­сажено зубчатое колесо 2, имеющее сцепление с другим зубчатым колесом 3. Колесо 3 имеет сцепление с зубчатым колесом червяч­ного редуктора 4, которое приводит в движение большое зубчатое колесо 5, насаженное на вертикальный рабочий вал 6. На верхнем конце рабочего вала, выпущенном поверх плиты, закреплен рабо­чий диск 7.

По бокам диска имеются две поперечные планки с отверстиями для сменных упоров.

Изменение скоростей вращения достигается перестановкой сменных зубчатых колес 2 и 3.

Рабочий диск показан на рис. 131.

Техническая характеристика станка С-146 приведена в табл. 26.

В настоящее время выпускается модель станка С-146А, имею­щая некоторые конструктивные отличия от модели С-146, но по­строенная* по тому же принципу.

Станок С-146 обслуживает звено рабочих, состоящее из двух арматурщиков 5 и 3-го разрядов. Организация рабочего места у станка С-146 показана на рис. 132. На роликовые столы 4 и 5 по­ступают прутья от станка для резки. Поперечины 6 имеют уклон от столов 4 и 5 к более низкому роликовому столу 2, чго облегчает 156

подачу нарезанных стержней к станку С-146. Арматурщик 3-го разряда (подсобный рабочий), находясь в проходе справа от ста­ночника (арматурщика 5-го разряда), подает стержни на ролико­вый стол 2, придерживает стержни, пока станочник загибает один конец стержня. Затем подсобный рабочий передвигает стер-

б) Рис. 130. Приводной станок С-146 для гнутья тяжелой арма­туры: а — общий вид; б — разрез

жень на роликовый стол 3, чтобы станочник мог загнуть второй конец. Если количество арматуры, заготовляемой за смену, пре­вышает 10 г, то необходим второй подсобный рабочий. Б этом слу­чае второй подсобный рабочий находится с другой стороны станка и принимает на стол 3 изготовленные арматурные стержни, отку­да их грузят на вагонетки и отвозят на склад готовой арматуры.

вают специальный упор, как это показано на рис. 133.

Работа на станке С-146 во многом подобна работе на станке НЗ-4. В качестве при­мера на рис. 134 приведена последовательность опера­ций по гнутью стержня ра­бочей арматуры с двумя от­гибами. В то время, как стоя­щий слева от станка рабочий снимает с роликового стола на тележку готовый загну­тый стержень, станочник с помощью рабочего, стоящего справа, закладывает один из концов следующего стержня между осевым и изгибающим пальца­ми (рис. 134, а).

При повороте диска на 180° загибается первый крюк (рис. 134,6). Для освобождения стержня, зажатого между двумя пальцами, станочник останавливает диск и дает короткий обрат­ный ход. Затем стержень продвигается по станку дальше до места — первого отгиба.

Опыт работы новаторов-арматурщиков показал, что в разметке всех нарезанных стержней нет надобности. Достаточно разметить места отгибов (в соответствии с биркой) лишь на одном стержне и при гнутье его разметку перенести на мерную рейку станка. За начало делений мерной рейки принимают центр диска и деления отсчитывают от нуля в каждую сторону станка. Длину стержня, необходимую для загиба крюка, станочник обязан знать на па­мять.

Гнутье двух отгибов стержня (так называемой «утки») про­изводится под углом 45° одинаковыми, но направленными в раз­ные стороны движениями диска (рис. 134, виг). После загиба

Наибольший диаметр изгибаемой стали в мм……………………………………………………………………… Число об/мин диска при гнутье арматуры* диаметром 19—40 мм……………………….. — 12-14 ……………………………… , 6-10…………………………………………….. Мощность электродвигателя в кет…. Число об/мин электродвигателя……………………….. Длина станка в мм………………………………….. Ширина, » Высота „ Вес (с электродвигателем) в кг………………………….. Число одновременно загибаемых стержней из стали Ст. 0 и Ст. 3 диаметром 6 мм………………………………………. 8……………………….. 10 ………………………………………….. 12 ………………………………………….. 14 ………………………………………….. 19…………………………………………… 27 …………………………………………… 32 ………………………………………….. 40……………………………………………

первой утки гнется второй крюк (рис. 134, д) и в последнюю оче­редь гнется вторая утка (рис. 134, ей ж).

Если гнется стержень без уток, а только с крюком, то при на­личии на станке мерной рейки необходимость в разметке вообще отпадает.

В том случае, если при гнутье стержня арматуры требуется отгиб (утка) небольшой высоты, гнутье может быть произведено за один прием (рис. 135). При этом осевой палец с диска снимают, а в противоположных гнездах диска по диагонали устанавливают два изгибаю­щих пальца и два упорных ролика.

Прутья кладут вдоль продольной оси станка посредине диска. При небольшом повороте диска получается отгиб требуе­мой формы.

При одновременном гнутье несколь­ких стержней необходимо, чтобы все они во время загиба находились в одной вер­тикальной плоскости. С этой целью эф­фективно применение специальных дер­жателей, предложенных арматурщи­ком В. В. Кобяковым. На рис. 136 по­казан общий вид такого держателя и способ его применения.

Для крупных железобетонных соору­жений, например судоходных шлюзов,

применяют арматуру больших диаметров — до 90 мм. Гнутье такой арматуры производит­ся на станке С-266 (рис. 137), имеющем два рабочих гибочных диска, из которых мень­ший предназначен для гнутья стержней диамет­ром до 40 мм, а боль­ший — до 90 мм.

Одновременно может работать только один из дисков. По достиже­нии заданного угла за­гиба стержня диск авто­матически останавли­вают. Управление стан­ком производится при помощи магнитного пускателя.

Мощность электродвигателя 10 кет при 1455 об/мин. Габарит­ные размеры станка: длина 3180 мм, ширина 1645 мм и высота 1060 мм. Вес с электродвигателем 4295 кг.

II Л. С. Торопов 161

Гнутье тяжелой арматуры вручную применяю! лишь в виде исключения при малом объеме работ и полной невозможности при­менения приводных станков. На рис. 138 показан ручной станок для гнутья тяжелой арматуры. При длине рычага, равной 1,50 м, на станке можно гнуть арматуру диаметром до 25 мм. Арматуру

закладывают между осевым и изгибающим пальцами и упором. По принципу действия станок подобен ручным станкам для гнутья легкой арматуры.

Для сокращения транспортных операций целесообразно резку и гнутье арматуры объединять в один поток. На рис. 139,а пока­зан пример такого объединения. У приводного станка для резки устанавливают спаренный роликовый стол. Со стороны узкоко­лейки к роликовым столам примыкают козелки. Арматурную сталь, предназначенную для резки, подвозят на удлиненной ваго­нетке и складывают на козелки. С козелков стержни сдвигают на роликовый стол, а затем производится их резка. Отрезанный стер­жень перекладывают на укороченную часть спаренного роликово­го стола, по которому стержень передвигается к станку для гнутья арматуры. По обе стороны этого станка установлены ши­рокие роликовые столы. Стержень с козелков передают на стол,

где производится разметка стержня; подсобный рабочий передви­гает стержень к станку для гнутья. Одновременно делается от­метка на станине станка и роликовых столах, которая позволяет гнуть следующие стержни без разметки. Заготовленные стержни укладывают на удлиненную

вагонетку и транспортируют на склад или к месту сборки арматурных каркасов. На рис. 139, б показана схема рабочего места, предложен­ная арматурщиком В. А. Ми — ронцом, а на рис. 140 — ре­конструированный им роли­ковый стол.

Прутья для разметки по­даются на роликовый стол, укладываются параллельно друг другу и упираются в вертикальную пластинку ог­раничителя. При помощи Г-образной рукоятки арма­турщик поворачивает шток вокруг его оси, одновременно укладывая тем самым все разметочные линейки попе­рек ряда стержней. Проводя мелом вдоль линеек 4, арма­турщик размечает на стерж­нях места отгибов. Поворотом рукоятки штока все линейки от­кидываются и принимают вертикальное положение, а размеченные прутья сдвигаются на козлы и на их место укладывается следую­щая партия стержней, подлежащих разметке. Разметка стержней не по одиночке, а пачками повышает производительность труда.

При работе на рабочем месте, организованном по схеме В. А. Миронца, прутья, поданные на вагонетке 1 для резки и гнутья, складываются на козелки 2 и отсюда поступают на спа­ренный роликовый стол 3. При помощи упора-ограничителя 8 прутья разрезаются без разметки на механических пресс-ножни­цах, сдвигаются по спаренному роликовому столу и поступают на стол с разметочным устройством 9. Размеченные прутья склады­ваются на козлы и с них попадают на уширенный роликовый стол 6, с которого производится гнутье первого конца. Гнутье вто­рого конца осуществляется после передвижки прутьев на второй уширенный роликовый стол 6.

Применение предложений Миронца дало на практике повыше­ние производительности на 25—30%.

Допустимые по техническим условиям максимальные отклоне­ния заготовленной арматуры от проектных размеров приведены в табл. 27.

Таблица 27

Допустимые максимальные отклонения заготовленной
арматуры от проектных размеров

Показатели

Отклонения размеров крюков в диаметрах

стержня……………………………………………………………………….

Отклонение длины перепуска стержней в сты­ках внахлестку, вязкой, в диаметрах стержня Отклонение мест отгибов при переходе из нижней зоны в верхнюю в мм……………………………………………………………………………………….

Заготовка арматуры должна производиться поточным мето­дом с организацией отдельных потоков для легкой (диаметром до 14 мм включительно) и тяжелой (диаметром более 14 мм) арма­туры.

О) &

На рис. 113 приведены технологические схемы заготовки тя­желой и легкой арматуры. При отсутствии какой-либо операции (например, сварки стержней) поточность работ и последователь­ность всех остальных процессов не должны нарушаться.

Механизированные методы резки легкой арматуры описаны в главе V. Обычно резка выполняется одновременно с выпрямле­нием. При небольшом объеме работ применяют ручные пресс — ножницы конструкции И. С. Замкова (рис. 114). Основными ча-

Рис. 114. Ручные пресс-ножницы конструкции Н. С. Замкова

стями ножниц являются неподвижная щека 1, плита 2, подвиж­ная щека 3, рычаг 4, соединительная планка 5 и ножи 6, один из которых укреплен на неподвижной щеке, а второй — на подвиж­ной.

При опускании рычага подвижной нож сближается с непо­движным и производит перерезание арматурного стержня. Резка арматуры на ручном прессе выполняется звеном в составе двух арматурщиков: 4 и 3-го разряда

Ручное гнутье арматуры допускается только при малых объ­емах работ и при организации заготовки арматуры для одного отдельного объекта.

Гнутье арматуры диаметром до 12 мм вручную производится на станках НЗ-1 и НЗ-2 конструкции Н. С. Замкова и на станке системы ЦБТПС (Центральное бюро технической помощи строи­тельству Министерства строительства).

Станок НЗ-1 (рис. 115, а) предназначен для гнутья арматуры диаметром б—8 мм. Он состоит из верхней и нижней плит, омон-

тированных на болтах, с муфтами между плитами. Рычаг с из­гибающим пальцем вращается вокруг осевого пальца-вилки, ко­торый пропущен через шарикоподшипник, впрессованный в го­ловку рычага, и плотно притянут болтами к нижней плите. Па­лец-вилка заменяет обычный палец с упором. Станок врезают в настил верстака и прикрепляют болтами, пропущенными через

Рис. 115. Ручные станки для гнутья арматуры: а — станок НЗ-1 для гнутья арматуры днам. 6—S. u.и; 1 —верх­няя плита; 2 — нижняя плита; 3 — рычаг; 4 — изгибающий палец; 5 — осевой палец-внлка; 6 — шарикоподшипник; 7 — головка рычага; 6 — станок ЦБТПС для гнутья арматуры днам. 10—12 мм

верхнюю плиту. Для удобства поворота рычага один край плиты приподнят.

На этом станке можно гнуть сразу от 4 до 7 прутков диа­метром 6—8 мм.

Станок системы ЦБТПС (рис. 115, б) применяют для ручного гнутья арматуры диаметром до 12 мм при небольших объемах работ. Упор прямоугольного сечения снабжен винтом, регулируе­мым в зависимости от диаметра изгибаемой арматуры.

Станок НЗ-З (рис. 116) отличается от станка НЗ-1 наличием специальной вилки для гнутья полухомутиков. Ыа этом станке одновременно производится изгибание прута под углом 90′ и за­гибание крючка, как это показано на рисунке.

Для повышения производительности труда и обеспечения вы­сокого качества полухомутиков арматурщик И. А. Кудрявцев ус­тановил на станке ИЗ-2 специальный ограничитель (рис. 117). Этот ограничитель состоит из коробки, в которой свободно пере-

Рис. 116. Ручной станок НЗ-2 для гнутья полухомутиков:

а — разрез и план; б — схема загиба крюка и полухомутика

мешается ползунок с вилкой, и упора, прикрепленного к рамке болтом.

При изготовлении полухомутиков для арматуры ребристых кровельных плит сначала загибают стержни с одного конца; за­тем, не вынимая их из вилки станка, поворачивают вилку в ис­ходное -положение. После этого стержни продвигают вправо, со* гнутые концы вкладывают в вилку ползунка ограничителя, а неизогнутые — в вилку станка. Поворотом рычага производят гнутье вторых концов полухомутиков.

Рабочее место, организованное по методу арматурщика Гал­кина для гнутья длинных стержней на описанных выше станках,

показано на рис. 118, а. Два станка устанавливают на противо­положных концах верстака. С одной стороны верстака складывают на козелках нарезанные прутья, предназначенные для гнутья. Каждый станок загибает крюк на одном из концов стержня; готовые стержни укладывают на козелки с противоположной сто­роны верстака. Такая организация рабочего места более рацио­нальна, так как позволяет избежать встречного перекладывания и перевертывания стержней.

При гнутье стержней длиной до 1 м рекомендуется применять способ арматурщика Чеснокова (рис. 118,6), состоящий в том, что после загиба крюка на одном конце стержня для загиба крю­ка на другом конце стер­жень не перекладывается, а продвигается по вер­стаку.

Станок НЗ-4 (рис. 119) позволяет полностью ме­ханизировать гнутье лег­кой и средней арматуры диаметром от 4 до 20 мм, заготовляемой для желе­зобетонных конструкций.

Практика применения станка подтвердила его высокие эксплуатацион­ные качества.

Техническая характе­ристика стайка НЗ-4 при­ведена в табл. 24.

Станок состоит из рабочего механизма, привода и электро­двигателя. На рис. 119, б приведена конструктивная схема станка.

Механизм станка размещен в раме, сваренной из уголковой стали 50 X 60 X 5 мм и закрытой со всех сторон съемными створ­ками из листовой стали толщиной 1 мм. На верхней плоскости рамы помещен рабочий диск /.

На вертикальном рабочем валу 2 закреплена кулачковая муф­та 3; включение и выключение этой муфты производится при по­мощи педали 10 и рычага 12.

Привод станка состоит из малой шестерни 7, закрепленной на валу электродвигателя 6, и большой шестерни 9 с червячным ва­лом 8, который через червячную шестерню 11 приводит во враще­ние рабочий вертикальный вал 2 станка.

Холостой обратный ход рабочего вала автоматизирован; после выключения кулачковой муфты вал под действием пружинного устройства, состоящего из пружины 4, опорных роликов 5 и 14 и стопорных колец 13, возвращается в исходное положение. При

10 а. С. Торопов 145

О)

а — рабочее место, организованное по мето­ду арматурщика Галкина для гнутья крюков у длинных стержней (А и Б — арматурщики); б — гнутье крюков у стержней длиной до I и по способу арматурщика Чеснокова: 1 — 2 — концы обрабатываемого стержня

а — общий вид; б — конструктивная схема станка: 1 — рабочий диск; 2 — рабочий вал; S — кулачко­вая муфта; 4 — пружина; 5 — опорный ролик для пружины; 6 — электродвигатель: 7 — малая шестер­ня: 8 — червячный вал; 9 — большая шестерня; 10 — педаль; 11 — червячная шестерня; 12 — рычаг; IS — стопорные кольца; 14 — опорный ролик для пружины; в — приемы работы на станке

Таблица 24

Техническая характеристика станка НЗ-4

Показатели

Диаметр обрабатываемой арматуры в мм

Число об/мин рабочего вала………………………………..

Мощность электродвигателя в кет….

Напряжение в б………………………………………………………

Число об/мин………………………………………………………….

Вес (с электродвигателем) в кг…………………………….

Длина станка в мм………………………………………………..

Ширина, , ……………………………………….

Высота » , …………………………………

Число одновременно загибаемых стержней

диаметром 4—6 мм……………………………

Ю…………………….

. 12 ………………..

• 16 ……………………………………………………….

гнутье полухомутиков обратный ход может быть использован в качестве рабочего.

По обе стороны станка, на расстоянии 4 ж от него, на уровне верхней плоскости рабочего диска устанавливают роликовые сто­лы (рис. 120) длиной 5 ж и шириной 4 ж. На роликовых столах

укрепляют мерные рейки (од­на из них имеет передвижной упор для измерения арматуры при гнутье).

По обе стороны роликового стола, расположенного справа от рабочего места арматурщи­ка, устанавливают металличе­ские козелки для укладки на них прутьев, подготовленных к гнутью; у роликового стола, находящегося слева от рабоче­го места, располагают под­ставку для готовой продукций.

Перед началом работы на станке (не включая рубильни­ка) в отверстие рабочего дис­ка вставляют сменный диск с центровым и огибающим паль­цами и подбирают упоры так, чтобы между упором и рабочим пальцем или вилкой можно бы­ло закладывать загибаемые стержни. После этого станок пускают вхолостую, проверяя при этом надежность сцепления кулачковой муфты.

При гнутье пслухомутиков (рис. 121) вместо осевого и оги­бающего пальцев ставится вилка, при применении которой загиб каждого конца полухомутика (на два угла 90 и 180°) производит-

Рис. 121. Последовательность one- Рис. 122. Последовательность раций по гнутью полухомутиков операций по гнутью крюков пря* на станке НЗ-4 мых стержней на станке НЗ-4

ся за один прием. С правой стороны (по отношению к арматурщи — ку) закрепляется упорный башмак.

На рис. 122 показана последовательность операций по гнутые крюков прямых стержней на станке НЗ-4.

На рис. 123 показана последовательность операций по гнутью *акрытых хомутов.

При гнутье на станке НЗ-4 стержней длиной до 2,5 м все опе­рации выполняет один арматурщик 5-го разряда; при более длин­ных стержнях ему помогает арматурщик 3-го разряда.

Применение станков НЗ-4 повышает производительность зруда примерно в шесть раз по сравнению с ручным гнутьем.

Для сборных железобетонных изделий приходится готовить большое количество петель для строповки изделий при подъемен монтаже. Арматурщик А. М. Косолапов сконструировал специаль­но

еый станок (рис. 124) для гнутья петель, так как их изготовление яа описанных выше станках мало производительно.

Изгиб стержня производится пальцем, совершающим поступа­тельно-возвратное движение в прорези плиты станка.

На станке можно одновременно гнуть несколько петель; их число зависит от диаметра арматуры. При обслуживании одним арматурщиком производительность станка может доходить до 7—8 тыс. петель за смену.

На рис. 125 показан приводной станок для навивки спираль­ной арматуры, применяемой, например, при изготовлении желе­зобетонных свай.

Спираль навивается на вращающийся квадратный барабан, смонтированный из четырех уголков на валу, действующем от электродвигателя мощностью 2,5 кет. Для возможности легкого снятия готовой спирали уголки барабана могут быть сдвинуты к оси вала.

Организация рабочего места для изготовления спиральной ар­матуры показана на рис. 126. Кроме станка, у рабочего места

Рис. 126. Организация рабочего места для изготовления спи-
ральной арматуры

должны быть размещены вертушки с бухтами катанки, приспособ­ление для ее выпрямления, рама с двумя блоками и ручные пресс — ножницы для отрезания арматуры после намотки спирали. Гото­вые спирали укладывают на тележку. Для бесперебойной работы станка должно быть не менее двух вертушек и сменный барабан.

На барабане помещается 90 витков катанки диаметром б мм; производительность станка составляет в смену до 6 тыс. м катанки диаметром б мм. Обслуживает станок звено из трех арматурщи­ков б, 5 и 3-го разрядов.

Для заготовки спиральной арматуры может быть также ис­пользовано приспособление к станку НЗ-4 (рис. 127). Барабан, на который навивается арматура, устанавливают вертикально в гнездо для осевого пальца; сечение сменных барабанов может быть различное: квадратное, треугольное, круглое и т. д. Натяже­ние в навиваемом стержне образуется за счет преодоления сопро­тивления приспособления для правки.

При работе с электросварочным оборудованием возможны несчастные случаи в результате поражения током высокого на­пряжения и большой силы, а также нагретыми стержнями и лу­чами сварочной дуги.

Для предупреждения поражения сварщика электрическим током устраивается защитное заземление станин станков и машин, изоляция электропроводки в соответствии с требованиями техни­ческих условий и ограждаются части сварочного агрегата, нахо­дящиеся под напряжением. При продолжительных перерывах в работе электроаппаратуру и питающие ее сети необходимо вы­ключать. Сварщик снабжается соответствующей спецодеждой: головным убором (желательно без козырька, так как он мешает щитку), брезентовой курткой, брюками и рукавицами. Карманы куртки должны быть прикрыты клапанами, брюки надеты навы­пуск, а ботинки плотно зашнурованы; вправлять куртку в брюки запрещается.

Горение сварочной дуги сопровождается излучением ослепи­тельных световых лучей, а также невидимых ультрафиолетовых и инфракрасных (тепловых) лучей.

Для предохранения глаз от лучей сварочной дуги надо упот­реблять специальные щитки, маски или шлемы, в которые встав­ляются специальные цветные стекла (ТИС-1 при токе более 300 а, ТИС-2 при токе 100—300 а и ТИС-3 при токе до 100 а). Защитные цветные стекла для пре­дохранения от брызг с наружной стороны прикрываются обыкновенным белым стек­ів лом. Белые стекла по мере их загрязнения следует периодически очищать и заменять. Если при работе обе руки сварщика дол­жны быть свободны, применяются специ­альные шлемы (рис. 112).

При горении и испарении составных ча­стей обмазок и металла в сварочной дуге образуются мелкие, почти невидимые ча­стицы, состоящие из окиси железа, окиси углерода и т. п. Эта пыль, выделяющаяся из сварочной дуги, имеет вид дыма и силь­но загрязняет воздух около места сварки. Поэтому при производстве сварочных ра­бот в закрытом помещении надо устраи­вать надежную вентиляцию.

Будка, в которой установлен сварочный агрегат, для предо­хранения от искр обивается изнутри листовой сталью.

Для обеспечения пожарной безопасности рабочее место свар­щика в радиусе не менее 5 м должно регулярно очищаться от го­рючих материалов.

К сварке арматуры допускаются сварщики, сдавшие испыта­ния в соответствии с правилами, установленными Главной госу­дарственной инспекцией Котлонадзора Министерства электро­станций СССР, и прошедшие специальный инструктаж по тех­нике безопасности.