Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘АРМАТУРНЫЕ И БЕТОННЫЕ. РАБОТЫ’

Торкретирование или устройство набрызгбетона применяют при возведении тонкостенных железобетонных конструкций (резер­вуаров, сводов-оболочек) с односторонней опалубкой и для без — опалубочного закрепления туннельных выработок, образования плотного поверхностного слоя в сооружениях с повышенными требованиями к водонепроницаемости, замоноличивания швов, устранения дефектов в бетоне при ремонтно-восстановительных работах.

Торкретирование заключается в нанесении на поверхность бетона, железобетона, скалы под давлением сжатого воздуха од­ного или нескольких слоев цементно-песчаного раствора (торкре­та), устройство набрызгбетона — в нанесении бетонной смеси. Торкретирование и устройство набрызгбетона выполняют цемент­ными смесями на плотных или пористых заполнителях по неар — мированной или армированной поверхности.

В состав раствора входят цемент, песок или гравий предель­ной крупностью до 5 мм (в виде исключения допускается приме­нять заполнитель крупностью до 8 мм), а также добавки, уско­ряющие схватывание и твердение его; в состав бетонной смеси помимо цемента и песка — крупный заполнитель размером не бо­лее 20 мм. Растворы или бетонные смеси приготовляют на порт — ландцементах любых видов марки не ниже 400, а также на расширяющемся и безусадочном цементах.

Из ускорителей схватывания и твердения цемента применяют хлористый кальций, жидкое стекло и другие добавки, вводимые в воду затворения.

Толщина слоев, одновременно наносимых при торкретирова­нии, должна быть не более 15 мм при нанесении раствора на го­ризонтальные потолочные (снизу вверх) или вертикальные неар — мированные поверхности, 25 мм — на вертикальные армирован­ные поверхности, а при набрызгбетоне — 50 мм при нанесении

*/.7»

бетонных смесей на горизонтальные потолочные поверхности (снизу вверх), 75 мм на вертикальные поверхности. При нанесе­нии строительного раствора или бетонных смесей на горизонталь­ные поверхности сверху вниз толщину слоя не ограничивают.

Число и толщина слоев, характер смеси (раствор или бетон­ная смесь, вид и крупность заполнителя), тип армирования опре­делены проектами сооружения и производства работ.

Подводным бетонированием называют укладку бетонной сме­си под водой без производства водоотливных работ. Его приме­няют при строительстве подводных частей опор мостов, фунда­ментов, опор линий электропередач, строительных и ремонтных работах на гидротехнических сооружениях.

Для подводного бетонирования применяют различные методы: вертикально перемещающейся трубы (ВПТ), восходящего раство­ра (ВР), укладки бункерами, втрамбовывания бетонной смеси, укладки бетонной смеси в мешках.

Массивные конструкции и фундаменты. Монолитные фунда­менты и массивные конструкции или блоки бетонируют чаще все­го в разборно-переставной опалубке из готовых унифицированных элементов или в пространственных блоках-формах. При бетони­ровании больших массивов используют крупные опалубочные панели площадью до 30 м2, устанавливаемые кранами.

Фундаменты, рассчитанные на статическую нагрузку, можно бетонировать с перерывами, но с обязательной обработкой рабо­чих швов.

Массивные фундаменты, воспринимающие динамические на­грузки, а также массивные гидротехнические сооружения бетони­руют отдельными блоками, размеры и расположение которых предусматривают в проекте. Каждый блок бетонируют без пере­рыва.

Закладные части (например, анкерные болты, пазовые конст­рукции) устанавливают непосредственно перед бетонированием с помощью тщательно выверенных кондукторов, которые закреп­ляют на специальных каркасах, остающихся в бетоне. Во время укладки бетонной смеси конструкция кондукторов должна исклю­чать возможность отклонения закладных частей от проектного положения. Резьбу установленных в кондукторах болтов вместе с гайками смазывают маслом и обертывают толем.

Если закладные части не установлены перед бетонированием, то в бетоне устраивают штрабы, т. е. оставляют незабетониро — ванными участки конструкции, предназначенные для закладных частей. Штрабы бетонируют после установки в них закладных частей. Бетонируют конструкции горизонтальными слоями толщи­ной 0,3…0,4 м — Бетонную смесь в больших массивах уплотняют тяжелыми подвесными глубинными вибраторами ИВ-90, собран­ными в пакеты. Толщина уплотняемого слоя бетонной смеси дос­тигает 1 м. Плоские или объемные вибропакеты, состоящие из четырех вибраторов, переставляют грузоподъемными кранами.

В гидротехническом строительстве при бетонировании больших неармированных блоков применяют машины, оборудованные пакетом вибраторов. На рис. 117 показано бетонирование блока гидротехнического сооружения с помощью малогабаритного элек­тротрактора, оборудованного вибропакетом, и электротрактора, оборудованного отвалом. Бетонная смесь подается к месту ук­ладки автобетоновозом.

Рис. 117. Бетонирование блока с помощью двух малогабаритных электротрак­торов

При густом армировании применяют ручные глубинные вибра­торы с гибким валом.

Верхнюю поверхность фундаментов уплотняют поверхност­ными вибраторами, а затем заглаживают правилом в уровень с верхними гранями направляющих или специальными маячными досками (рис. 118), а также машинами СО-103 для затирки по­верхности (рис. 119).

Подстилающий слой под полы и покрытия полов. Бетонный подстилающий слой (подготовку) устраивают под бетонные, ас­фальтовые и другие полы. Для подстилающего слоя применяют жесткие бетонные смеси.

При плотных грунтах бетонную смесь укладывают в подстила­ющий слой непосредственно на спланированный грунт, при более слабых грунтах — на втрамбованный в грунт слой щебня. При слабых грунтах подстилающий слой бетона иногда армируют сеткой из арматурной стали.

Перед бетонированием подстилающего слоя устанавливают маячные направляющие доски, которые прибивают к кольям, за­
битым в грунт. Маячные доски располагают на расстоянии 3…4 м одна от другой, причем верхняя грань доски должна нахо­диться на уровне поверхности подстилающего слоя.

Бетонную смесь в подстилающий слой и покрытие пола укла­дывают полосами шириной 3…4 м, отделенными маячными доска­ми. Полосы бетонируют через одну. Промежуточные полосы бето­нируют после затвердения бе — тона в смежных полосах. Пе-

ред бетонированием промежу­точных полос маячные доски снимают.

* Рис. 119. Машина СО-103 для затир­ки и выравнивания бетонных поверх­ностей: I — затирочный диск, 2 — съемные колеса, 3 — рукоятка управления, 4 — выключа­ тель, 5 — кабель, € — электродвигатель. 7 — вспомогательная рукоятка для перестанов­ки машины

Стены и перегородки. Стены и перегородки в разборно-пере­ставной опалубке бетонируют без перерыва участками высотой не более 3 м.

Тонкие стены и перегородки толщиной менее 15 см, где при­менять хоботы невозможно, бетонируют ярусами высотой до 2 м. С одной стороны опалубку возводят сразу на всю высоту. К этой опалубке крепят арматуру. Вторую сторону опалубки воз­водят сначала на высоту одного яруса, а по окончании бетони­рования яруса монтируют опалубку второго яруса и т. д. Уплот­няют бетонную смесь глубинными или наружными вибраторами. Возобновляют бетонирование на следующем по высоте участке стены или перегородки лишь после устройства рабочего шва.

При необходимости бетонирования без рабочих швов участ­ков стен и перегородок высотой более 3 м необходимо устраи­вать перерывы в работе для осадки бетонной смеси. Продолжи­тельность перерывов должна быть не менее 40 мин и не бо­лее 2 ч.

При бетонировании стен резервуаров для хранения жидкос­тей необходимо непрерывно укладывать бетонную смесь на всю высоту слоями высотой не более 0,8 длины рабочей части вибра­тора. В исключительных (аварийных) случаях разрешается уст­раивать рабочий шов с последующей тщательной обработкой его поверхности.

Стыки стен и днища резервуаров выполняют в местах, преду­смотренных проектом.

В больших резервуарах окружность делят на секции верти­кальными швами и бетонируют секционйо, но лучше и такие ре­зервуары бетонировать по всей окружности непрерывно.

Для придания поверхностям днищ и стен резервуаров большей водонепроницаемости применяют железнение.

Стены в вертикально-скользящей (подвижной) опалубке начи­нают бетонировать, наполняя форму бетонной смесью на полови­ну ее высоты, в два или три слоя с уплотнением вибраторами. На укладку двух (трех) слоев бетонной смеси по всему периметру следует затрачивать не более 3,5 ч. Затем опалубку отрывают и поднимают (непрерывно) со скоростью 30…60 см/ч до момента заполнения опалубки бетонной смесью на всю высоту.

В дальнейшем бетонную смесь укладывают в форму непре­рывно слоями по 200…250 мм, не доходя до ее верха на 50 мм. Слои укладываемой бетонной смеси принимают по высоте не бо­лее 200 мм в тонких стенах (толщиной до 200 мм) и не свыше 250 мм в остальных конструкциях. Следующий по высоте слой на­чинают укладывать только после окончания укладки предыдуще­го на заданную высоту по всему периметру опалубки.

Колонны. Колонны со сторонами сечения от 0,4 до 0,8 м при отсутствии перекрещивающихся хомутов бетонируют без переры­ва участками высотой не более 5 м, свободно сбрасывая в опа­лубку бетонную смесь непосредственно из тары. При спуске бе­тонной смеси с большей высоты применяют звеньевые хоботы.

Колонны со сторонами сечения менее 0,4 м, колонны любого сечения с перекрещивающимися хомутами, которые вызывают расслоение бетонной смеси при ее падении, бетонируют без пе­рерыва участками высотой не более 2 м. В этом случае бетонную смесь подают через окна, устраиваемые в боковых стенах опалуб­ки. Уплотняют бетонную смесь глубинными или наружными виб­раторами. Следующие по высоте участки бетонируют только пос­ле устройства рабочего шва.

При большей высоте участков колонн, бетонируемых без ра­бочих швов, необходимо устраивать перерывы в бетонировании для осадки бетонной смеси. Продолжительность перерыва долж­на быть не менее 40 мин и не более 2 ч.

Для строгого соблюдения толщины защитного слоя в колоннах применяют специальные прокладки, изготовленные из цементно­го раствора и прикрепляемые до бетонирования к стержням ар­матуры вязальной проволокой, заложенной ‘в прокладки при их изготовлении.

Опалубку высоких колонн монтируют только с трех сторон, а с четвертой ее наращивают в процессе бетонирования. Если над

колоннами расположены балки и прогоны с густой арматурой, не позволяю­щей бетонировать колон­ны сверху, то бетониро­вать их разрешается до — установки арматуры при­мыкающих к ним балок.

Колонны бетонируют на всю высоту этажа без рабочих швов. Рабочие швы можно устраивать только на уровне верха фундамента А—А (рис. 120, а) или у низа прого­нов и балок Б—Б.

В колоннах промыш­ленных цехов рабочие швы можно устраивать на уровне верха фунда­мента А—А (рис. 120,6), на уровне верха подкра­новых балок Б—Б или на уровне низа консолей (выступов) В—В, поддер­живающих подкрановые балки. В колоннах безбалочных перекры­тий можно устраивать швы на уровне верха фундамента А—А (рис. 120, в) и низа капителей Б—В. Капитель следует бетониро­вать одновременно с плитой перекрытия.

Рамные конструкции возводят с перерывом между бетониро­ванием колонн (стоек) и ригелей рам, устраивая рабочие швы у низа или верха скоса (вута) Г — Г (рис. 120, г).

Перекрытия и отдельные балки. Перекрытия (балки и пли­ты), монолитно связанные с колоннами и стенами, бетонируют не ранее чем через 1…2 ч после бетонирования колонн и стен из-за необходимости первоначальной осадки уложенной в них бетонной смеси.

Балки (прогоны) и плиты ребристых перекрытий бетонируют одновременно. Балки, арки и тому подобные конструкции при высоте более 80 см бетонируют отдельно от плит, устраивая ра­бочие швы на 2…3 см ниже уровня нижней поверхности плиты, а при наличии в плите вутов — на уровне низа вута плиты.

Для образования защитного слоя в балках и прогонах приме­няют специальные прокладки, изготовленные из цементного раст­вора, на которые устанавливают арматуру. Бетонщики по мере бетонирования слегка встряхивают арматуру с помощью метал­лических крючьев, следя за тем, чтобы под арматурой образовал­ся защитный слой бетона необходимой толщины.

В балки и прогоны бетонную смесь укладывают горизонталь­ными слоями толщиной 30…50 см в зависимости от типа применя­емого вибратора. Если балки густо армированы, то при бетони­ровании применяют глубинные вибраторы ИВ-66. В прогонах и балках больших размеров бетонную смесь уплотняют вибратора­ми ИВ-67 или ИВ-79. В местах пересечения арматуры прогонов и балок бетонную смесь уплотняют штыкованием, если невозмож­но применять вибраторы.

Во время приготовления в бетонную смесь попадает значитель­ное количество воздуха. Если попавший воздух не удалить, то бетон может оказаться пористым, пониженной прочности. Удаление попавшего воздуха и компактное расположение составляющих бе­тон материалов достигается уплотнением бетонной смеси. От ка­чества уплотнения зависит плотность бетона, а следовательно, его прочность и долговечность.

Уплотняют бетонную смесь вибрированием, сообщая ее части­цам в течение определенного времени часто повторяющиеся коле­бания небольшой величины. Механизмы, создающие вибрационные колебания, называются вибраторами.

В результате вибрирования бетонная смесь становится текучей, т. е. приобретает повышенную подвижность, а частицы, перемеща­ясь, стремятся под действием силы тяжести занять более устой­чивое положение. Бетонная смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры и между арматурой и опалубкой. Воздух, содержащийся в ней, вытесняется, и смесь значительно уплотня­ется.

Режим вибрационного уплотнения бетонной смеси характеризу­ется амплитудой колебаний (наибольшим удалением колеблющей­ся точки от центра колебаний) бетонной смеси, частотой колеба­ний и продолжительностью вибрирования. Необходимая продол­жительность вибрирования зависит от его интенсивности, которая определяется величиной амплитуды и частотой колебаний. Опти­мальные величины амплитуды и частоты колебаний в свою очередь зависят от размера частиц и подвижности бетонной смеси. Для смесей с крупными фракциями заполнителей, а также для мало­подвижных и жестких бетонных смесей необходима более низкая частота колебаний с наибольшей амплитудой (до 0,7 мм), а для смесей с мелкими фракциями и для подвижных бетонных смесей — наиболее высокая частота с меньшей амплитудой (от 0,15 до .0,4 мм)..

У большинства применяемых вибраторов частота колебаний соответствует средним по величине частицам бетонной смеси. Ви­браторы для уплотнения бетонной смеси выпускают с частотой колебаний от 25 до 333 Гц.

По способу воздействия на бетонную смесь вибраторы подраз­деляют на

глубинные с погружаемым в бетонную смесь и передающим ей колебания вибронаконечником или корпусом;

поверхностные, устанавливаемые на уложенную бетонную смесь и передающие ей колебания. через рабочую площадку;

наружные, прикрепляемые к опалубке болтами или другим захватным устройством и передающие бетонной смеси колебания через опалубку.

Рис. 107. Ручной глу-
бинный вибратор с
гибким валом:

І — электродвигатель, 2 —
гибкий вал. 3 — виброна-
конечиик

Вибраторы, применяемые для уплотнения бетонной смеси, могут быть электрические и пневматические.

Глубинные вибраторы. Применяют глубинные вибраторы для уплотнения бетонной смеси при укладке ее в монолитные армиро­ванные и неармированные блоки массивных сооружений, фунда­менты, колонны, балки и при изготовлении сборных железобетон­ных изделий.

Выпускают ручные электрические глубинные вибраторы с гиб­ким валом, ручные со встроенным двигателем и подвесные тяжело­го типа. Пневматические глубинные вибраторы бывают только ручные.

Электрические ручные глубинные вибраторы с гибким валом (рис. 107) однотипны по конструкции и состоят из приводного электродвигателя /, гибкого вала 2 и вибро­наконечника 3. Корпус электродвигателя прикреплен к опорной плите, размеры которой позволяют устанавливать электродвигатель на свежеуложенную бетонную смесь без погружения в нее. К внеш­ней сети электродвигатель подключают через понижающий транс­форматор, так как его обмотки рассчитаны на работу с напряже­нием 36 В (42 В). Для переноса электродвигатель снабжен руко­яткой. Гибкий вал передает крутящий момент от электродвигателя к шпинделю вибронаконечника. Кроме того, за гибкий вал вибра­тор удерживается при работе. Гибкий вал расположен внутри ре­зинометаллической футеровки, концы которой заделаны в присоеди­нительные муфты. Для защиты футеровки от резких перегибов оба ее конца защищены металлическими спиралями или резиновы­ми втулками. На концах гибкого вала расположены наконечни­ки для присоединения к валу электродвигателя и шпинделя вибро­наконечника*

ІШ

Вибронаконечники (рис. 108) вибратора (являющиеся вибраци­онными механизмами) можно выполнять с обкаткой бегунка-деба — ланса 4 по конической втулке 5, неподвижно закрепленной в кор­пусе 1 вибронаконечника (вибраторы с «наружной» обкаткой), или по коническому пальцу 6, неподвижно закрепленному в корпусе 1 (вибраторы с «внутренней» обкаткой).

Бегунок-дебаланс получает вра­щение от гибкого вала экектродви — гателя через шпиндель 2. Бегунок — дебаланс 4 соединен упругой муф­той 3 со шпинделем 2, опирающим­ся на шарикоподшипники.

В результате планетарного дви­жения бегунка-дебаланса (вокруг своей оси и одновременно по кони­ческой втулке или пальцу) возбуж­даются колебания вибронаконечни­ка. Каждая обкатка вызывает одно колебание вибронаконечнкка. Час­тота обкаток не равна часто­те вращения гибкого вала: чем бли­же диаметр d бегунка-дебаланса к диаметру D конической втулки или диаметр d бегунка-дебаланса к диа­метру D конического пальца, тем больше частота обкатки при одной и той же частоте вращения гибкого вала.

Таким образом, если выбрать со­ответствующее соотношение диамет­ров бегунка-дебаланса и конической втулки или конического пальца, то при относительно небольшой ча­стоте вращения вала электродвигателя можно получить, высокую частоту колебаний вибратора. Наиболее выгоден принцип «внутрен­ней» обкатки, позволяющий доводить частоту колебаний до 333 Гц.

Вибронаконечники с обкаткой бегунка-дебаланса по конической втулке и по коническому пальцу показаны на рис. 109.

Вибраторы с гибким валом применяют для уплотнения бетон­ной смеси при изготовлении густоармированных железобетонных конструкций и изделий и укладке бетонной смеси в стесненных ус­ловиях.

Тип вибратора для конкретных условий выбирают, учитывая шаг между стержнями арматуры: диаметр вибронаконечника виб­ратора должен быть меньше расстояния в свету между стержнями арматуры в бетонируемой конструкции в 1,5 раза.

Вибраторы с гибким валом удобны в работе, так как при уплот­нении бетонной смеси приходится переставлять с одной позиции на другую лишь вибронаконечник, масса которого небольшая, а тяжелый электродвигатель переставляется значительно реже.

Ручные глубинные вибраторы со встроенным электродвигателем включают в себя дебалансный вибра­ционный механизм, выполненный в виде одного внецентренно на­саженного на валу груза, называемого дебалансом. При вращении дебаланса создаются круговые колебания (вибрация) с частотой, равной частоте вращения вала. Эти колебания через шарикопод­шипники передаются корпусу вибратора и затем бетонной смеси.

Рис. 109. Вибронаконечники: а — с обкаткой бегунка-дебаланса по конической втулке, б— с обкаткой бегунка-дебаланса по коническому пальцу; t — дно, 2 — коническая втулка, 3 — бегунок-дебаланс, 4 — корпус, 5 — муфта, 6 — шпиндель, 7 — хвостовик, 8 — колпачок, 9 — конический палец

У вибраторов ИВ-102 дебалансный вал приводится во вращение опирающимся на него валом электродвигателя. У вибраторов ИВ-103, ИВ-59 ротор электродвигателя установлен на консольной части вала с дебалансом.

Вибратор ИВ-102 (рис. 110) состоит из корпуса 3 и рукоят­ки 10, соединенных резинотканевым шлангом 7.

В корпусе, изготовленном из стальной трубы, помещен высоко­частотный электродвигатель. Статор 4 электродвигателя запрес­сован в корпусе, а обмотка его соединена кабелем 8 с выключа­телем 9. Кабель помещен внутри резинотканевого шланга 7, за­щищающего от механических повреждений.

Включают и выключают вибратор пакетным выключателем 5, вмонтированным в герметичную коробку верхней части вибратора.

Электродвигатель вибратора подключается к преобразователю частоты тока, который трансформирует переменный ток нормаль­ной частоты (50 Гц) при напряжении 220/380 В в переменный трехфазный ток повышенной частоты (200 Гц) при напряжении 36 В.

Во время работы вибратор удерживают одной рукой за рези­нотканевый шланг, а другой—за рукоятку. Конструкция вибрато­ра позволяет защищать руки рабочего от воздействия вибрации.

£

Рис. 110. Глубинный вибратор ИВ-102 со встроенным электродвигателем: I —дно, 2 — дебаланс, 3 — корпус, 4— статор электродвигателя, 5 —ротор электродвигателя, б — уплотнение, 7 —шланг, 8 — кабель, 0 — выключатель, 10 — рукоятка

Рис. 111. Ручной глубинный вибратор ИВ-59 со встроенным электродвигателем: 7 — корпус, 2 — дебаланс, 3 — электродвигатель, 4, 8 — нижняя и верхняя рукоятки, б — амортизатор, € — штанга, 7 — выключатель

 

Вибраторы ИВ-103, ИВ-59 (рис. 111) состоят из корпуса 1 и штанги 6, на конце которой предусмотрены выключатель 7 и ру­коятка 8.

Корпус вибратора герметически закрыт. Внутри корпуса поме­щены дебалансный возбудитель колебаний и электродвигатель 3.

І — резиновый амортизатор, 2 —хомут, 3 — вибратор ИВ-90, 4 — рама

Благодаря амортизатору 5 колебания корпуса не передаются на верхнюю рукоятку 8.

Масса вибраторов со встроенным электродвигателем вдвое пре­вышает массу вибронаконечника вибраторов с гибким валом, в связи с чем работать такими вибраторами физически труднее.

Подвесной глубинный вибратор ИВ-90 массой 130 кг подвешивают к грузоподъемному механизму, в качестве ко­торого применяют навесное оборудование малогабаритных тракто­ров (рис. 112) и электровездеходов. Предварительно четыре вибра­тора собирают в плоские или объемные пакеты.

т

Вибратор ИВ-90 (рис. ИЗ) предназначен для уплотнения боль­ших масс жесткой бетонной смеси в массивных неармированных блоках и состоит из электродвигателя 6 и корпуса 5, соединенных резиновым амортизатором 7. Крутящий момент от вала электро­двигателя передается бегунку-деба­лансу 2, колоколообразный конец которого планетарно обкатывается по внешней поверхности конического пальца (сердечника) 1, укрепленно­го в нижней части корпуса вибрато­ра. При этом возбуждаются колеба­ния корпуса с частотой 133 Гц и возникает вынуждающая сила коле­баний, равная 21000 Н.

Электродвигатель вибратора рас­считан на напряжение 220/380 В при частоте тока 50 Гц. Мощность элек­тродвигателя 2,8 кВт. Диаметр кор­пуса вибратора 133 мм, длина кор­пуса—1100 мм.

Ручные глубинные пнев­матические вибраторы ВП-

1 и ВП-3 предназначены для тех же работ, что и ручные глубинные элек­трические вибраторы.

Вибратор ВП-1 (рис. 114) и ви­братор ВП-3 однотипны по конст­рукции. Внутри цилиндрического корпуса / смонтирован планетарный вибровозбудитель — ротор-дебаланс

2 и неподвижная полая ось 3. Воз­дух к каналу оси 3 подается по вну­треннему шлангу 5, а удаляется через отверстия в щитах 4 и далее по наружному шлангу 6 в атмо­сферу.

Ротор-дебаланс 3 (рис. 115), из­готовленный в виде втулки, играет роль бегунка-дебаланса, обкатываю­щегося планетарно вокруг непод­вижной оси 2, закрепленной в щи­тах корпуса L

Текстолитовая лопатка 4, поме­щенная в продольном пазу непод­вижной оси 2, разделяет пространст­во между ротором-дебалансом 3 и неподвижной осью 2 на рабочую по­лость А и выхлопную полость Б. Сжатый воздух, поступая через

канал в неподвижной оси, давит на текстолитовую лопатку и проходит по пазам текстолитовой лопатки в рабо­чую полость А, отжимая текстолито­вую лопатку и ротор-дебаланс 3 от не­подвижной оси 2 и заставляя ротор-де­баланс обкатываться внутренней по­верхностью по неподвижной оси. Это вызывает колебания корпуса вибра­тора.

Отработанный воздух из выхлопной полости Б направляется в атмосферу.

Поверхностные вибраторы. Их при­меняют при бетонировании неармиро — ванных или армированных одиночной арматурой перекрытий, полов, сводов, дорожных и тому подобных покрытий толщиной не более 25 см и конструк­ций с двойной арматурой толщиной не более 12 см.

Вибратор ИВ-91 (рис. 116) состоит из рабочей площадки 1 размерами 1050X550 мм и установленного на ней электродвигателя 2 мощностью 0,6 кВт. Вал электродвигателя снабжен двумя дебалансами 5, при вращении которых возникает вынуждающая сила колеба­ний величиной до 8000 Н. Колебания от дебалансов с частотой 47 Гц через рабочую площадку передаются бетон­ной смеси. Масса вибратора 60 кг.

Электродвигатель рассчитан на на­пряжение 36 В при частоте тока 50 Гц. На это напряжение вибратор переводят, включая в сеть через по­нижающий трансформатор, поставляе­мый заводом вместе с вибратором.

Наружные вибраторы. При уплот­нении бетонной смеси, укладываемой в тонкие элементы монолитных соору­жений, изготовлении различных эле­ментов сборного железобетона для побуждения выгрузки сыпучих и вяз­ких материалов из бункеров, бадей, лотков вибраторы устанавливают на опалубке, бункерах, воронках и других устройствах снаружи. Широко распро­странены для этих целей электриче­ские вибраторы общего назначения с
круговыми и направленными колебаниями, приведенные выше, и пневматические прикрепляемые вибраторы.

Пневматические прикрепляемые вибраторы ВП-2 и ВП-4 анало­гичны по конструкции. Они снабжны пневмодвигателем (ротором — дебалансом), заключенным в цилиндрический корпус с кронштей­нами для крепления к вибрируемой конструкции, шлангом для подачи сжатого воздуха и пусковым устройством — краном. Рабо­тают они при давлении 0,5 МПа. Масса вибраторов 3,5 и 12 кг.

Выпускают также вибраторы ВП-5 массой 23 кг для уплотнения бетонных смесей при изготовлении труб и вибраторы ИВ-41 мас­сой 15 кг для распределения бетонной смеси.

Пневматические вибраторы просты по конструкции, надежны, эффективны в рабо­те и долговечны. Так как они электробез — опасны в работе, то могут быть использова­ны во взрывоопасных условиях.

Основные правила уплотнения бетонной смеси вибраторами заключаются в сле­дующем.

Глубинными вибраторами уп­лотняют бетонную смесь путем вертикаль­ного или немного наклонного погружения вибронаконечника (корпуса) в уплотняемый слой с частичным заглублением (на 5… 10 см) в ранее уложенный и еще не схва­тившийся слой бетона.

Длительность нахождения вибратора на одной позиции должна быть такой, чтобы при данной подвижности или жесткости бетон­кой смеси и толщине прорабатываемого слоя было обеспечено до­статочное ее уплотнение.

Основные признаки, характеризующие достаточное уплотнение, это прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения воздушных пузырьков.

В зависимости от подвижности или жесткости бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции для различ­ных смесей ориентировочно может быть принята от 20 до 40 с. Чем меньше подвижность смеси и чем выше показатель жестко­сти, тем больше продолжительность вибрирования. Если время вибрирования меньше указанного, то смесь недостаточно уплот­нится, если больше — она может расслоиться.

Окончив уплотнение на одной позиции, вибратор переставля­ют на следующую. Расстояние между последовательными пози­циями вибратора не должно превышать полуторного радиуса его действия. Радиусом действия вибратора называют расстояние от вибратора до того места в бетонной смеси, где еще заметно его уплотняющее действие.

Радиус действия зависит от типа вибратора и подвижности или жесткости бетонной смеси и равняется примерно 4…5 диамет­рам вибронаконечника (корпуса).

Вынимать глубинный вибратор из бетонной смеси при пере­становке нужно медленно, не выключая электродвигатель, чтобы пространство, освобождаемое вибронаконечником, успело запол­ниться бетонной смесью. Особенно тщательно следует прораба­тывать бетонную смесь в местах с густой арматурой, у ртенок и в

Рис. 116. Поверхностный вибратор ИВ-91: і — рабочая площадка, 2 — электродвигатель, 3 — токоподводящий кабель, 4 — шарикопод­шипник, Ь — дебаланс, 6 — корпус, 7 — ручка

углах опалубки. Глубинный вибратор устанавливают на рас­стоянии не более 5… 10 см от стенок опалубки.

Если расположение арматуры в конструкциях не позволяет надлежащим образом уплотнить бетонную смесь вибраторами, ее дополнительно уплотняют штыкованием.

Работаюший вибратор не должен касаться стержней арматуры, так как вибрация может нарушать сцепление арматуры с бето­ном. Уплотнение бетонной смеси ведут по строгой системе, что­бы не допустить пропусков. Каждому бетонщику отводят для проработки определенный участок, в границах которого он ведет уплотнение полосами, располагая их вдоль опалубки или вдоль рядов арматуры. Переставляя вибратор вдоль полосы, бетонщик должен выдерживать требуемое расстояние.

Поверхностными вибраторами бетонную смесь уп­лотняют правильными непрерывными полосами, перекрывая гра­ницы уже провибрированного участка на 10…20 см. Продолжи­тельность вибрирования одной позиции такими вибраторами в зависимости от подвижности смеси составляет примерно 30…60 с,

конец вибрирования определяют по внешним признакам уплотне­ния бетонной смеси.

Переставляют поверхностный вибратор следующим образом: проволочным крючком подцепляют ручку и рывком отрывают вибратор от бетона. Затем с помощью того же крючка перестав­ляют вибратор на соседнее место.

Наружными вибраторами, прикрепляемыми к опа­лубке, прорабатывают бетонную смесь на расстояние до 15 см вглубь от опалубки. Вибраторы крепят к опалубке в средней час­ти слоя и затем переставляют на толщину укладываемого слоя.

Наружный вибратор должен быть прочно укреплен на опалуб­ке, так как в противном случае эффективность его работы резко снижается. Продолжительность вибрирования наружным вибра­тором 50…90 с.

При подаче смеси с помощью грузоподъемных кранов исполь­зуют неповоротные или поворотные бадьи.

Неповоротные бадьи загружаются бетонной смесью из транспортных средств с помощью перегрузочных устройств-эста­кад, обеспечивающих достаточную высоту разгрузки. Вместимость неповоротных бадей от 0,5 до 8 м8. Конструкция их одинакова, раз­личаются они размерами и устройством затвора. На рис. 96 пока­зана неповоротная бадья СМЖ-ЗА вместимостью 1,2 м8. Бадья состоит из каркаса 1, к которому приварен корпус 3 цилиндроко­нической формы, закрываемый снизу затвором 5. Затвором управ­ляют с помощью рычага 2. При подъеме бадьи используют ушки 4.

Поворотные бадьи (рис. 97) выпускают той же вмести­мости, что и неповоротные, и, кроме того, 2 и 4 м8. Для загрузки бетонной смеси они не требуют устройства перегрузочных эстакад, а подаются грузоподъемным краном, который опускает и устанав­ливает бадьи в горизонтальное положение.

Автобетоновоз или автосамосвал с кузовом, вместимость кото­рого соответствует вместимости бадьи, задним ходом подъезжает к ней и разгружается (рис. 98). Затем кран поднимает бадью и в вертикальном положении подает ее к месту выгрузки. Корпус 1
бадьи опирается на полозья 2, которые служат направляющими при подъеме бадьи в вертикальное положение.

При разгрузке бадей меньшей вместимости, чем автобетоново­зы, размещают в зоне действия крана сразу несколько бадей вплотную одну к другой с расчетом, чтобы суммарная вместимость

Рис. 97. Поворотная
бадья вместимостью
1 м3:

І — затвор, 2 — рукоятка
затвора, 3 — вибратор

их равнялась вместимости автобетоновоза. В этом случае автобе­тоновоз загружает бетонной смесью одновременно все подготовлен­ные бадьи и затем кран поочередно подает их к месту выгрузки.

Ленточные кенвейеры передвижного типа ТК — 20 (рис. 99) применяют для подачи бетонной смеси в основном при бетонировании конструкций с небольшими размерами в плане (то­чечные конструкции). Длина конвейеров от 5,7 до 15,35 м, ширина гладкой или ребристой ленты 400…500 мм. Такие конвейеры могут подавать бетонную смесь на высоту от 2,1 до 5,5 м.

Основным рабочим органом конвейера служит гибкая проре­зиненная лента 2, огибающая приводной 5 и натяжной 1 барабаны и опирающаяся на поддерживающие верхние роликовые опоры 4 желобчатого типа и нижние плоские роликовые опоры.

Движение ленте передается от приводного барабана за счет трения между его поверхностью и лентой. Величину этой силы ре­гулируют путем натяжения ленты винтовыми устройствами. При­
водной барабан связан с электродвигателем с помощью системы передач или редуктора.

Бетонную смесь загружают на ленту конвейера из емкостей через питатели автобетоносмесителей, снабженных лотками и дру­гими устройствами, позволяющими равномерно и непрерывно пода­вать бетонную смесь на лен­ту слоем, толщина которого близка к предельно допу­скаемой конструкцией кон­вейера.

Бар абаны конвейер а

оборудуют устройствами, полностью очищающими ленту от цементного раство­ра, возвращаемого в состав подаваемой бетонной смеси.

Во избежание расслое­ния бетонной смеси ее под­вижность при подаче кон­вейерами не должна пре­вышать 6 см. Углы наклона конвейеров не должны быть больше при подъеме смеси подвижностью до 4 см — 18°, 4…6 см —15°, а при спуске смеси — соответст­венно 12 и 10°. Большие уг­лы наклона конвейеров до­пускаются лишь в случае специальных указаний в проекте произ­водства работ. Скорость движения ленты не должна превышать 1 м/с. При выгрузке с конвейера (рис. 100) применяют направ­ляющие щитки 2 или воронку 1 высотой не менее 0,6 м. Устрой­ство односторонних направляющих щитков или козырьков, а так­же свободное падение бетонной смеси с конвейера не допускаются.

Для предупреждения преждевременного изнашивания ленты конвейера узел загрузки надо устраивать с таким расчетом, чтобы высота падения смеси на ленту была по возможности наименьшей. Ленту необходимо загружать симметрично, иначе она может не­равномерно вытянуться в продольном направлении. Для этого с обеих сторон ленты на участке ее загрузки устраивают направляю­щие борта, обшитые полосками резины.

Передвижные ленточные конвейеры, подавая с одной позиции бетонную смесь, ие распределяют ее по площади бетонируе­мой конструкции. Чтобы избежать этого, необходимо переставлять конвейер в про­цессе подачи, что требует дополнительных затрат труда и вызывает задержки в бето­нировании.

Самоходные ленточные бето­ноукладчики на базе тракторов и экскаваторов, предназначаемые для бето­нирования разнообразных конструкций ну­левого никла, расположенных в траншеях и котлованах, а также на уровне и не­сколько выше уровня земли, выпускают для механизации процесса распределения бе­тонной смеси в бетонируемой конструкции при подаче ее конвейерами.

Основная рабочая часть бетоноукладчика — лента конвейера, смонтированная на подъемно-поворотной стреле.

Бетоноукладчик (рис. 101), смонтированный на базе гусенично­го трактора ДТ-75, снабжен стрелой с вылетом 11 м. Стрела обору­дована конвейерной лентой шириной 500 мм. Бетонная смесь пода­ется ковшом скипового подъемника в вибробункер, а из него посту­пает на ленту конвейера. Вместимость вибробуикера 1,6 м8.

Предельная высота подачи смеси 5,5 м, угол поворота стрелы в плане 100°, производительность бетоноукладчика 11 м8/ч. В тран­спортном положений конвейер складывается.

Бетоноукладчик СБ-131 смонтирован на тракторе Т-130.1.Г. Конвейер поворотно-подъемный, складной с лентой ши­риной 500 мм. Вылет стрелы конвейера 12 м. Бетонная смесь по­дается опрокидным ковшом вместимостью 2 м8 и с помощью лен­точного питателя поступает на ленту конвейера.

Предельная высота подачи смеси 3,7 м, угол поворота стрелы в плане 160°, производительность бетоноукладчика 10 м8/ч. Бето­ноукладчик может работать при температуре окружающей среды до —40°С, при этом ковш прогревается выхлопными газами дви­гателя трактора.

Бетононасосы можно применять для подачи бетонной сме­си во все виды конструкций при интенсивности бетонирования ие менее 6 м8/ч, а также в стесненных условиях и в местах, недоступ­ных другим средствам механизации.

Основные преимущества поршневых насосов с гидравлическим приводом по сравнению с поршневыми насосами с механическим приводом — незначительные динамические нагрузки на механизмы и детали насоса и бетоновода и гарантированное максимальное давление, превышение которого исключается. Эти два обстоятель­ства способствуют надежной работе насоса без поломок и аварий.

Рис. 101. Схема бетоноукладчика: а — в рабочем положении, 6 — в транспортном положении; t — гусеничное ходовое обору­дование, 2 — направляющая подъемного ковша, 3 — ковш, 4 — вибробункер, 5 — конвейер, € — поворотная платформа (выносные опоры не показаны); тонкими линиями показані»! положения механизме» в процессе работы

Бетононасос СБ-95А (рис. 102) представляет собой двухцилинд­ровый поршневой механизм с маслогидравлическим приводом. При движении поршней бетонная смесь из приемного бункера і (рис. 103) под действием силы тяжести и создающегося в цилинд­рах разрежения поочередно засасывается в один из транспортных цилиндров 4 бетононасоса, а оттуда поршнем подается в бетоновод. Оба поршня работают синхронно в противоположных направле­ниях, т. е. когда один поршень всасывает смесь из приемного бун­кера, другой нагнетает ее в бетоновод.

Поршни транспортных цилиндров 4 приводятся в действие от гидроцилиндров 2, поршни некоторых получают возвратно-поступа­тельное движение за счет подачи масла и жестко связаны через штоки с поршнями транспортных цилиндров.

Поток бетонной смеси при тактах всасывания и нагнетания из­меняется с помощью двух шиберных пластин: вертикальной 5 и горизонтальной 7. Вертикальная пластина поочередно перекры-

Рис. 102. Бетононасос СБ-95А:

1 — рама, 2 — кожух, 3 — бак для масла, 4 — электрошкаф с пультом управления, S — при-
емный бункер, 6 — бетоновод, 7 — распределительное устройство, 8 — цилиндропоршневая
группа, 9 — промывочное устройство, Ю — бак для воды

Рис. 103. Схема работы бетононасоса СБ-95А:

а — такт всасывания бетонной смеси в левый цилиндр н нагнетания из правого, б — такт всасывания бетонной смеси в правый цилиндр и нагнетания из левого; 1 — приемный бун­кер, 2 — приводные гидроцилиндры, 3 — камера с промывочной водой, 4 — транспортный цилиндр, 5, 7 — вертикальная н горизонтальная шиберные пластины, 6 — гидроцилиндр

шиберной пластины

Рис. 104 Автобетононасос СБ-126:

 

/ — автомобиль КамАЗ-53213, 2 — стрела, 8 — гидроба#, 4 — блок управления, 5 — водяной бак, 6 ~ компрессор, 7 — приемная воронка, 8 — рама, 9 —выносная опора, 10 — пульт контроля и управления, —запасное колесо, 12 — цилиндропоршневая

группа

вает выходные отверстия транс­портных цилиндров, горизонталь­ная — отверстия приемного бун­кера.

Для улучшения всасывания бетонной смеси в приемном бун­кере предусмотрен побудитель, состоящий из горизонтального лопастного вала и привода.

В комплекте с бетононасосом завод-изготовитель поставляет бетоновод из труб диаметром 150 мм. Бетононасос может пода­вать бетонную смесь по бетоново — ду на расстояние по горизонтали до 300 м, по вертикали до 50 м.

Бетононасос СБ-123 работает по такой же схеме, что и бетоно­насос СБ-95А, и включает в себя бетоновод с внутренним диамет­ром 125 мм. Завод-изготовитель в к комплекте с бетононасосом по — | ставляет отдельно стоящую двух — | секционную распределительную § стрелу (по типу стрелы СБ-129). [2- Дальность подачи бетонной смеси. такая же, как бетононасоса СБ — 2 95А.

о Автобетононасос СБ-І26 (рис. а 104) в отличие от приведенных выше стационарных бетононасо­сов представляет собой самоход­ный механизм (на шасси автомо­биля КамАЗ-53213) с распредели­тельной стрелой. Стрела трехсек­ционная длиной 18 м и снабжена бетоноводом диаметром 125 мм. Автобетононасос может подавать бетонную смесь по бетоноводу на расстояние до 400 м, высота по­дачи — до 80 м.

Автобетононасосы наиболее эффективны при интенсивном ве­дении бетонных работ и частом перебазировании оборудования вдоль фронта бетонирования, не­обходимости подачи бетонной смеси в опалубку тонкостенных конструкций, отдельно стоящих

фундаментов, труднодоступных мест, подачи через оконные проемы и технологические отверстия.

Нормальная эксплуатация бетононасосов обеспечивается в том случае, если по бетоноводу перекачивают бетонную смесь подвиж­ностью от 4 до 14 см, удовлетворяющую требованиям удобопере — качиваемостн, т. е. способности ее транспортирования по трубопро­воду на предельные расстояния без расслоения и образования про­бок под воздействием давления, создаваемого поршнем бетонона­соса. Оптимальная подвижность бетонной смеси с точки зрения ее удобоперекачиваемости находится в пределах 6…8 см, а водо­цементное отношение — 0,4…0,6.

В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять гра­вий или щебень неостроконечной формы. Наибольший размер зе­рен крупного заполнителя не должен превышать 0,4 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 0,33 — для щебня. Количество зерен наибольшего размера и зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы не должно превышать 15% по массе.

Состав бетонной смеси для подачи бетононасосом должна под­бирать лаборатория строительства.

Подача бетонной смеси бетононасосом представляет собой комплексный процесс, при котором должны быть выполнены сле­дующие операции: монтаж и демонтаж бетоновода, установка средств для распределения бетонной смеси, подготовка к эксплуа­тации бетононасоса, подача бетонной смеси по бетоноводу, ликви­дация пробок в случае их образования в процессе перекачки сме­си, очистка оборудования в конце работы.

Монтируют бетоновод только после проверки и тщательной очистки его фланцев, уплотнений (если нужно, их заменяют) и внутренней поверхности всех звеньев. Горизонтальные участки бе­тоновода укладывают на прочных опорах различных типов (напри­мер, на деревянных или металлических прокладках, выдвижных трубчатых стойках, подмостях, лесах) таким образом, чтобы под каждым звеном находилось не менее одной опоры и создавался свободный доступ к соединениям звеньев. На горизонтальных участках бетоновод монтируют с небольшим уклоном в сторону участка, предназначенного для спуска воды после промывки.

Вертикальные участки бетоновода надежно прикрепляют к мач­там, лесам, опалубке, к каркасу возводимого сооружения. Бетоно­вод располагают не ближе 7…8 м от бетононасоса и перед ним устанавливают звено бетоновода с клапаном, представляющим обратный поток бетонной смеси при остановке насоса, смене или очистке бетоновода.

Перед включением бетононасоса в его приемный бункер загру­жают «пусковую смесь», которая необходима для образования сма­зочного слоя на внутренней поврехности «сухого» бетоновода и предотвращения процессов пробкообразования при перекачке пер­вых порций бетонной смеси. «Пусковая смесь» может быть приго­товлена из цемента и воды (тестообразной консистенции) или це­ментно-песчаного раствора состава 1:1 подвижностью 6…8 см в объеме 20…40 л и а каждые 10 м трубопровода диаметром соот­ветственно 100… 150 мм.

Допускается в качестве «пусковой смеси» использовать порцию бетонной смеси с повышенным содержанием цемента. Чтобы «пус­ковая смесь» перемещалась по всему сечению, в бетоновод с укло­ном в направлении от бетононасоса вставляют пыж из губчатой резины, препятствующий растеканию раствора и позволяющий полностью смачивать бетоновод.

Основными причинами, по которым нарушается нормальная эксплуатация бетононасоса, являются расслоение бетонной смеси и закупорка бетоиовода, вызывающие образование пробок. Пробки образуются также в следующих случаях:

попадании в бетононасос бетонной смеси, частично расслоив­шейся или начавшей схватываться;

ослаблении замковых соединений в стыках бетоновода, если произошла утечка цементного молока;

образовании вмятин или наплывов схватывающегося бетона на стенках бетоновода;

сильном нагреве стенок бетоиовода в очень жаркую погоду (при неизолированной или неокрашенной в белый цвет наружной по­верхности бетоновода);

если при перерывах в подаче бетонной смеси бетононасосами длительностью от 20 до 60 мин не прокачивали по системе каждые 10 мин по 10… 15 с бетонную смесь на малых режимах работы бетононасоса.

* Обнаруживают пробки чаще всего по звуку, простукивая бето­новод. Попытки протолкнуть пробку, повторно включая в работу бетононасос, ведут к дальнейшему уплотнению бетонной смеси и усложняют ликвидацию затора. Для удаления пробки бетоновод разбирают в предполагаемом месте ее нахождения и очищают этот участок.

Другие возможные причины образования пробок и неполадок в работе бетононасоса и способы их устранения подробно изло­жены в инструкциях по эксплуатации бетононасосов.

Одной из ответственных операций в процессе эксплуатации бе­тононасоса и бетоиовода является их очистка, которую производят по окончании бетонирования сооружения, после рабочей смены, при каждом длительном перерыве в работе из-за неисправности оборудования, прекращения доставки бетонной смеси, подачи элек­троэнергии или в других необходимых случаях.

Бетоновод очищают от бетонной смеси водой или сжатым воз­духом с помощью двух пыжей из губчатой резины или пыжа из влажной мешковины, плотной бумаги. Воду в бетоновод нагнетают бетононасосом или индивидуальным центробежным насосом.

Для удаления воды после промывки в самом низком участке бетоновода ставят спускной клапан. На концевом звене бетоновода устанавливают ловитель для запирания бетоновода пыжами по окончании промывки водой или очистки сжатым воздухом. В пер­вом случае предупреждается попадание промывочной воды в све­
жеуложенную бетонную смесь, во втором — возможные травмы обслуживающего персонала.

Хобот (рис. 105)—это средство вертикального транспорта, представляющее собой трубопровод, составленный из конусных звевьев 2, по которым бетонную смесь подают вниз. Внутренний

или резины, соединяют подвесками и крючками. Верхнее звено хобота подвешивают в воронке 1.

Применяют хобот для подачи бетонной смеси с высоты от 2 до 10 м. По мере уменьшения высоты подачи нижние звенья хобота снимают, чтобы рас­стояние от устья хобота до места укладки состав­ляло 0,7… 1 м.

Для увеличения радиуса действия хобота допус­кается оттягивать его в сторону, но не более чем на 0,25 м на каждый метр высоты, оставляя при

Хоботы применяют при подаче в конструкцию бетонной смеси с передвижных мостов и эстакад (в случае транспортирования ее бетоновозами до воронки хобота) и бетонировании густоармирован — ных конструкций большой высоты (при подаче бе­тонной смеси к воронке хобота в бадьях кранами

звенья

двум стальным канатам 2 с помощью зажимов. Все секции состоят из труб длиной 2000 мм, а нижняя представляет собой облегчен­ные звенья длиной 1000 мм с шарнирными быстроразъемными сое­динениями. Это улучшает условия обслуживания при укорачива­нии виброхобота по мере роста бетонной кладки.

Виброхоботы предназначены для подачи бетонной смеси с вы­соты от 10 до 80 м.

Верхняя секция виброхобота снабжена загрузочной воронкой 1 вместимостью 1,6 м3. Воронка включает в себя устройство для опирання на пролетные строения бетоновозных эстакад, применяе­мых при возведении гидротехнических сооружений.

На загрузочной воронке и звеньях виброхобота через 4…8 м установлены вибраторы-побудители.

Для снижения скорости выхода бетонной смеси секции виброхо­бота, кроме верхней, снабжены промежуточными гасителями, а последняя, нижняя — концевым гасителем 6. Гаситель представ­ляет собой специальное звено, которое снабжено в средней части рассекателем в виде трехграниой призмы, обращенной вверх.

• Радиус действия виброхобота увеличивают так же, как и у хобота, оттягивая его в сторону.

Крупность зерен заполнителя в бетонной смеси, подаваемой по виброхоботу, не должна превышать 7з диаметра труб.

Виброжелоба (вибролотки) в сочетании с виб­ропитателем применяют для подачи бетонной смеси в конст­рукцию на расстояние не более 20 м с уклоном к горизонту от 5 до 20е.

Виброжелоб представляет собой коры­тообразную конструкцию из листовой стали. Ширина секции виброжелоба 280 мм, высота 290 мм, длина 4 или 6 м.

Смесь по виброжелобу перемещается в результате круговой или направленной вибрации, возникающей при работе ви­братора, установленного на желобе.

Виброжелоба устанавливают на опор­ные конструкции при помощи подвесок с пружинными амортизаторами.

Производительность виброжелоба за­висит от угла наклона к горизонту и от подвижности бетонной смеси. Так, напри­мер, при угле наклона 5° и подвижности 1 см производительность составляет 5 м3/ч, при угле наклона 15° и подвиж­ности 8 см производительность 43 м3/ч.

Виброжелоб загружают бетонной сме­сью виброиитателем, принимающим бе­тонную смесь из автотранспортных средств. Вибропитатель представляет со­бой лоток с широкой приемной частью и узкой разгрузочной. Выходное отверстие вибропитателя может быть оборудовано секторным затвором с регулируемым вы­пуском бетонной смеси.

Направленная вибрация питателя соз­дается установленными на нем вибрато­рами.

Вместимость вибропитателя 1,6 м3, длина 2560, ширина 2400 и высота 690 мм.

Виброгштатель снабжен полозьями для перемещения его по горизонтали.

Для равномерного распределения бе­тонной смеси в массивных неармирован-

ных конструкциях применяют малогаба — п /л1 „

ритные электробульдозеры на базе гусе — Секция’виб^хобота б).

НИЧНОГО трактора И оборудованные отва — 7_Эагрузочиаи воровка, 2-

лом электровездеходы на шести ИЛИ че — стальной канат, 8. в — промежу — г гл точный и концевой гасители, 4 —

тырех пиевмокатках. В СВЯЗИ С иеооль — вибратор, 5 —авено обогрева
шим удельным давлением на бетон эти машины легко перемеща­ются по свежеуложенной бетонной смеси.

Питающий электрокабель подводят к этим машинам сверху через пружинный барабан, удерживающий кабель в натянутом состоянии при любом направлении движения машины в бетонируе­мом блоке.

Мощность электродвигателя малогабаритного электробульдозе­ра 25 кВт, электровездеходов — по 34 кВт. Производительность машин на разравнивании бетонной смеси достигает 100 м3/ч.

Качество бетона в сооружении во многом зависит от правиль­ной укладки бетонной смеси при бетонировании. Смесь должна плотно прилегать к опалубке, арматуре и закладным частям соору­жения и полностью (без каких-либо пустот) заполнять объем бето­нируемой части сооружения.

Укладка бетонной смеси включает в себя следующие процессы: подачу бетонной смеси в бетонируемую конструкцию, распределе­ние (разравнивание) и уплотнение ее.

Для подачи бетонной смеси в конструкцию применяют бадьи и ковши в сочетании с различными кранами, ленточные конвейеры и бетоноукладчики, бетононасосы и пневмонагнетатели, хоботы и виброхоботы, виброжелоба. В ряде случаев, например при строи­тельстве дорог, аэродромных покрытий, пологих откосов каналов и дамб и других подобных сооружений, бетонную смесь, достав­ляемую автотранспортными средствами, выгружают непосредствен­но на место укладки без применения механизмов.

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси при подаче ее в армированные конструкции не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытие—1 м, за исключением колонн без перекре­щивающихся хомутов арматуры со сторонами сечения от 0,4 до 0,8 м, когда высота сбрасывания в опалубку достигает 5 м.

Допускаемую высоту сбрасывания бетонной смеси в опалубку неармированных конструкций устанавливает строительная лабора­тория. При этом учитывают сохранение однородности и прочности бетона, а также целостность основания и опалубки. Высота сбра­сывания не должна превышать 6 м. При подаче бетонной смеси с большей высоты в местах, где невозможно опустить бадью кра­ном, применяют виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы с гасителями.

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси на пористых заполнителях при укладке в вертикальную опалубку не должна превышать 1,5 м, а при подаче на горизонтальную опалубку 0,7 м. Допускается свободное сбрасывание бетонной смеси с боль­шей высоты при введении в смесь добавок, понижающих ее рас­слоение.

В бетонируемой конструкции смесь распределяют горизонталь­ными слоями одинаковой толщины, укладываемыми в одном на­правлении (рис. 95, а).

Рис. 95. Бетонирование горизонтальными слоями (а) и ступенями (б): 1 — уложенная бетонная смесь, 2 — новый слой бетонной смеси, Н не более 1,5 м

Толщина укладываемого слоя бетонной смеси зависит от средств уплотнения. При использовании тяжелых подвесных глу­бинных вибраторов толщина укладываемого слоя на 5… 10 см мень­ше длины рабочей части вибратора, если вибратор расположен вертикально. При наклонном расположении вибратора (под углом до 35° к вертикали) толщину слоя принимают равной величине проекции рабочей части вибратора на вертикаль.

При использовании ручных глубинных вибраторов толщина ук­ладываемого слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора.

При уплотнении бетонной смеси поверхностными вибраторами толщина слоя не должна превышать 250 мм в конструкциях неар — мированных или армированных одиночной арматурой и 120 мм в конструкциях с двойной арматурой.

При уплотнении наружными вибраторами толщину слоев бетон­ной смеси определяют опытным путем в зависимости от сечения конструкции, мощности вибраторов, шага их расстановки и харак­теристики бетонной смеси.

При распределении смеси перекидывать ее во избежание рас­слоения можно лишь в исключительных случаях; двойная перекид­ка не допускается.

Каждый укладываемый слой бетонной смеси тщательно уплот­няют до начала укладки следующего. Продолжительность укладки слоя ограничивается временем начала схватывания цемента. Пере­крытие предыдущего слоя последующим должно быть выполнено до начала схватывания цемента в предыдущем слое.

Время укладки и перекрытия слоев устанавливает лаборато­рия. Зависит время от температуры наружного воздуха, условий

и свойств применяемого цемента. Ориентировочно оно составляет около 2 ч.

Если время укладки слоя превышает установленный лаборато­рией срок, то при виброуплотнении последующего слоя нарушается монолитность бетона предыдущего слоя, поэтому бетонирование следует прекращать. Возобновлять бетонирование можно только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа. Момент достижения бетоном такой прочности определяют в лабо­ратории.

В месте контакта ранее уложенной бетонной смеси со свеже — уложенной образуется так называемый рабочий шов. Чтобы обес­печить хорошее сцепление ранее уложенной смеси со свежеуложен — ной, поверхность ранее уложенного слоя оставляют неровной (не заглаживают) и очищают от цементной пленки водяной или воз­душной струей по окончании схватывания цемента.

На больших массивах иногда невозможно перекрыть предыду­щий слой бетона до начала схватывания в нем цемента. В связи с этим на некоторых строительствах укладывают бетонную смесь ступенями (рис. 95, б) с одновременной укладкой двух-трех слоев. При бетонировании ступенями отпадает необходимость перекры­вать слои на всей площади массива. В этом случае применяют жесткую бетонную смесь и перекрывают только ступени.

Укладка ступенями допускается при соблюдении детально раз­работанной технологии бетонирования. Этот способ применяют при бетонировании гидротехнических сооружений длинными блоками с отношением длины к ширине более 2. В отечественном строитель­стве известны примеры бетонирования блоками длиной 70 и ши­риной 15 м.

В гидротехническом строительстве бетонируют также блоки большой площади сразу на всю высоту одним горизонтальным сло­ем толщиной до 100 см. В этом случае продолжительность укладки слоя не зависит от времени начала схватывания цемента. Но меж­ду каждым уложенным слоем и предыдущим образуется рабочий шов, требующий обработки.

При бетонировании сооружений необходимо наблюдать за неиз­менностью положения опалубки, арматуры и закладных частей. Пока бетонная смесь не затвердела, некоторые смещения от про­ектного положения можно легко устранить.

Во время бетонирования необходимо систематически очищать арматуру, опалубку и закладные части от налипшего раствора, а также защищать бетонируемую конструкцию от дождя. Размытый дождем бетон из конструкции необходимо удалить.

Монолитные бетонные и железобетонные сооружения желатель­но возводить без швов. Но при строительстве крупных сооружений выполнить это требование полностью невозможно, так как в моно­литных сооружениях под влиянием колебаний температуры и не­равномерной осадки образовались бы трещины. Поэтому крупные бетонные и железобетонные сооружения разбивают на секции де­формационными сквозными швами.

Деформационные швы заполняют прокладками или закрывают битумными шпонками (уплотняющей преградой) для водонепро­ницаемости (в гидросооружениях).

Сооружение или его секции между деформационными швами временно разбивают дополнительными швами на бетонируемые без перерыва меньшие части, называемые блоками или участками бетонирования. Разбивка на блоки требуется как для снижения усадочных и температурных деформаций бетона, связанных с теп­ловыделением при схватывании и твердении цемента, так и из-за ограничения площади бетонируемого участка, необходимого для своевременного перекрытия слоев при бетонировании. Такие швы называют строительными или усадочными.

Поскольку большинство сооружений приходится бетонировать с перерывами (например, для установки опалубки и арматуры), то в местах перерыва бетонирования образуются рабочие швы. Их совмещают со строительными и усадочными. Поэтому расстоя­ние между строительными швами устанавливают в проекте с уче­том условий производства работ на основе технико-экономических расчетов.

Для ускорения и удешевления строительства целесообразно раз­меры блоков в плане принимать возможно ббльшими, а следова­тельно, возможно ббльшими и расстояния между строительными и рабочими швами, так как при этом уменьшается объем опалу­бочных и подготовительных работ на сооружении.

§ 40- Подготовка к укладке бетонной смеси

Перед бетонированием конструкций выполняют комплекс работ по подготовке опалубки, арматуры, поверхностей ранее уложенного бетона и основания.

Опалубку и поддерживающие леса тщательно осматривают, проверяют на надежность установки стойки, леса и клинья под ними, крепления, а также отсутствие щелей в опалубке, наличие закладных частей и пробок, предусмотренных проектом. Проверка и осмотр необходимы потому, что опалубка может деформировать­ся из-за просадки или вспучивания основания (при оттаивании грунта) или вследствие усушки и коробления досок. Отклонения от проектных размеров не должны превышать допускаемых.

Геометрические размеры проверяют стальным метром или ру­леткой, положение вертикальных плоскостей — рамочным отвесом, горизонтальность плоскостей — уровнем или геодезическими инст­рументами.

Щели шириной более 3 мм и отверстия в деревянной опалубке заделывают. Щели от 3 до 10 мм проконопачивают скрученной в жгут паклей, а более 10 мм — заделывают деревянными рейка­ми. В опалубке балок и невысоких колонн щели до 10 мм прома­зывают глиняным тестом. Конопатят щели до промывки опалубки, а промазывают глиной после промывки. Щели шириной до 3 мм затягиваются от разбухания досок при смачивании опалубки перед укладкой бетонной смеси.

В металлической опалубке щели и отверстия промазывают гли­няным тестом или раствором строительного гипса. Перед укладкой бетонной смеси опалубку очищают от мусора и грязи.

Работы по установке и закреплению опалубки и поддерживаю­щих ее конструкций оформляют записью в журнале работ.

Установленные арматурные конструкции перед бетонировани­ем также проверяют. Контролируют местоположение, диаметр и число арматурных стержней, а также расстояния между ними*, наличие перевязок и сварных прихваток в местах пересечения стер­жней. Расстояния между стержнями и допускаемые отклонения должны соответствовать проектным.

Проектное расположение арматурных стержней и сеток обеспе­чивается путем правильной установки поддерживающих устройств; шаблонов, фиксаторов, подставок, прокладок и подкладок. Запре­щается применять подкладки из обрезков арматуры, деревянных брусков и щебня.

Сварные стыки, узлы и швы, выполненные при монтаже арма­туры, осматривают снаружи. Кроме того, испытывают несколько образцов арматуры, вырезанных из конструкции. Места вырезки и число образцов устанавливают по согласованию с приемщиком.

Расстояние от арматуры до ближайшей поверхности опалубки проверяют по толщине защитного слоя бетона, указываемой в чер­тежах бетонируемой конструкции.

Для надежного сцепления свежеуложенной бетонной смеси с арматурой последнюю очищают от грязи, отслаивающейся ржавчи­ны и налипших кусков раствора с помощью пескоструйного аппа­рата или проволочных щеток.

Для прочного соединения ранее уложенного затвердевшего бетона монолитных конструкций и сборных элементов сборно-мо­нолитных конструкций с новым горизонтальные поверхности за­твердевшего монолитного бетона и сборных элементов перед уклад­кой бетонной смеси очищают от мусора, грязи и цементной пленки. Вертикальные поверхности от цементной пленки очищают в том случае, если это требуется проектом.

Цементную пленку удаляют водяной или воздушной струей под давлением 0,3…0,5 МПа сразу после окончания схватывания це­мента: в жаркое время — через 6…8 ч после окончания укладки, в прохладную погоду — через 12…24 ч. Воду из шланга направляют на бетон под углом 40…50°. Наконечник шланга должен находить­ся на расстоянии 40…60 см от поверхности бетона. Струя воды снимает тонкий слой бетона (1…2 см) и обнажает отдельные зерна крупного заполнителя. Если под действием струи снимается слой большей толщины или получаются отдельные выбоины, обработку на 2…4 ч прекращают. Очищать водой поверхности ограждающих конструкций из легкого бетона не разрешается.

Поскольку к моменту обработки водой бетон обладает малой прочностью (около 0,3 МПа), необходимо принимать меры предо­сторожности, чтобы не повредить его. На обрабатываемую поверх­ность укладывают дощатые трапы, по которым рабочий должен передвигаться.

В затвердевшем бетоне (при прочности 1,5 МПа) цементную пленку счищают металлическими щетками или (при прочности 5 МПа) с помощью гидропескоструйных аппаратов или механиче­ских фрез и промывают струей воды. Оставшуюся на поверхности монолитного бетона и сборных элементов воду удаляют.

Перед укладкой бетонной смеси на грунт основание специально подготавливают. С него удаляют все глинистые, растительные, тор­фянистые и прочие грунты органического происхождения, сухой несвязный грунт слегка увлажняют поливкой. Переборы ниже проектной отметки заполняют песком и тщательно уплотняют. Со скального основания удаляют все выветрившиеся частицы; мел­кие трешины заделывают цементным раствором, крупные заполня­ют бетонной смесью. Переборы ниже проектных отметок выправ­ляют бетоном низких марок. Перед бетонированием скальное основание очищают от грязи, битума, масел, снега и льда.

О готовности основания под укладку бетона составляют акт. Кроме того, перед укладкой бетонной смеси двусторонним актом оформляют работы (гидроизоляцию, армирование, установку за­кладных деталей) по сооружению конструктивных элементов, за­крываемых последующими операциями.

§ 37. Основные требования, предъявляемые
к транспортированию бетонной смеси

При транспортировании бетонной смеси от бетонного завода до строящегося объекта необходимо обеспечивать сохранение ее однородности и соответствие проектным значениям показателей подвижности или жесткости.

Нарушение однородности бетонной смеси, т. е. ее расслоение, может быть вызвано избыточным количеством воды, сотрясениями при погрузке, перевозке или выгрузке с большой высоты. Рассло­ившуюся бетонную смесь запрещается укладывать в бетонируемые конструкции. Если позволяют условия, то перед укладкой ее необ­ходимо вновь перемешать до полного восстановления однородно­сти. Одновременно следует выяснить причины расслоения бетонной смеси и принять меры к их устранению.

Отклонение показателей подвижности или жесткости от про­ектных значений может быть вызвано вредным воздействием ат­мосферных осадков, ветра, солнечных лучей, а также увеличен­ным против расчетного временем транспортирования бетонной сме­си до места укладки.

Средства, предназначенные для перевозки бетонной смеси, должны исключать попадание в нее атмосферных осадков, пре­дохранять от воздействия ветра и солнечных лучей, исключать потери цементного молока или раствора в пути.

Допускаемые продолжительность и дальность транспортирова­ния устанавливает в каждом отдельном случае лаборатория. При этом учитывают сохранность в пути требуемого качества бетонной смеси в зависимости от времени схватывания цемента.

Для бетонных смесей на обычных и пористых заполнителях продолжительность транспортирования не должна превышать 45 мин.

Чтобы предотвратить расслоение и сохранить технологические свойства бетонной смеси, ее следует перевозить по дорогам и подъ­ездным путям с жестким покрытием, без выбоин и других дефек­тов. Следует максимально сократить количество перегрузочных операций и по возможности разгружать смесь непосредственно в бетонируемую конструкцию или бетоноукладочное оборудование. Свободное падение бетонной смеси при выгрузке ее из транспорт­ных средств не должно превышать 2 м.

Емкости, в которых перевозят бетонную смесь, необходимо очищать и промывать после каждой рабочей смены и перед пере­рывами в транспортировании более 1 ч.

Для перевозки бетонной смеси от бетонного завода или бето­носмесительной установки к объекту бетонирования используют автобетоносмесители, автобетоновозы. Допускается транспортиро­вать бетонную смесь в автосамосвалах и бункерах (бадьях), уста­новленных на автомобилях или железнодорожных платформах.

Рис. 91. Автобетоносмеситель СБ-69Б: 7 —бак для воды, 2— смесительный барабан, S — загрузочно-разгрузочное устройство. 4 — пршзод смесительного барабана, 5 — панель с контрольно-измерительнымн приборами

Автобетоносмесители представляют собой специализированные машины, предназначенные не только для перевозки, но и для при­готовления бетонной смеси в пути следования.

Автобетоносмеситель СБ-69Б (рис. 91) смонтирован на шасси грузового автомобиля MA3-503A и состоит из рамы, смеси­тельного барабана 2, загрузочно-разгрузочного устройства 3, бака для воды 1 с системой подачи ее в смесительный барабан, приво­да 4 смесительного барабана с механизмами управления.

В смесительном барабане вместимостью по выходу готовой бе­тонной смеси 2,6 м3 выполнено одно отверстие для загрузки и вы­грузки. Барабан наклонен к горизонту под углом 15°. На внутрен­ней поверхности барабана укреплены две спиральные лопасти. Угол наклона смесительных лопастей подобран так, что при вра­щении барабана в одном направлении смешиваются составляющие бетонной смеси, а при вращении в обратном направлении выгру­жается готовая смесь. Барабан приводится в действие от индиви­дуального дизельного двигателя.

У барабана по две-три частоты вращения в одну сторону при загрузке, смешивании и побуждении и две-три в обратную сторо­ну при разгрузке. Частоту вращения при загрузке выбирают в за­висимости от производительности питающей установки с таким расчетом, чтобы не создавались заторы в загрузочной горловине.

При загрузке в барабан готовой бетонной смеси автобетоносме­ситель является только средством транспортирования. В этом слу­чае барабан в пути следования медленно вращается, предотвращая расслоение бетонной смеси. Для приготовления бетонной смеси в пути следования автобетоносмесителя в зависимости от дальности транспортирования составляющие загружают двумя способами. Если время транспортирования составляет не более 30 мин, то составляющие загружают одновременно и перемешивают их в те­чение всего пути следования. При большей длительности перевозки сначала загружают сыпучие компоненты, а по прибытии на объект, но не позднее чем через 30 мин после загрузки, подают воду.

Перед выгрузкой поворотный лоток устанавливают на угол, до­статочный для свободного выхода бетонной смеси.

Автобетоносмесители СБ-92 и СБ-92-1 включают в себя смесительные барабаны вместимостью 3,5 м3 по объему готового замеса. Автобетоносмеситель СБ-92 смонтирован на шасси автомо­биля КрАЗ-258, автобетоносмеситель СБ-92-1 — на шасси автомо­биля КамАЗ-5511. Конструкция и принцип работы всех автобето­носмесителей одинаковы.

Автобетоиосмесители загружают готовой бетонной смесью или ее составляющими на заводах товарной продукции или бетоносме — сительиых установках СБ-75.

Автобетоновозы — специализированные машины только для пе­ревозки бетонной смеси. Они снабжены кузовами каплеобразной формы, позволяющими наиболее полно выгружать бетонную смесь из машины.

Кузова расположены в зоне минимальной вибрации рамы базо­вого автомобиля, благодаря чему при перевозке обеспечивается сохранность бетонной смеси от расслоения и разбрызгивания. Для предохранения смеси от воздействия атмосферных осадков и ветра кузов снабжен крышкой, а для предохранения смеси от воздейст­вия низких отрицательных температур — двойной обшивкой, запол­ненной термоизоляционным материалом.

В автобетоновозе СБ-113 вместимостью 1,6 м3 (рис. 92) кузов 2 расположен на гидрофицированном автомобильном шас­си 4 типа ЗИЛ-ММЗ-55К и опирается на раму. В верхней части опорной рамы находятся два шарнира, вокруг которых поворачи­вается кузов при подъеме. Высота разгрузки смеси 1..Л.6 м, угол подъема кузова 90°.

Управляют кузовом из кабины автомобиля с помошью пневмо­гидроприводов, которые обеспечивают подъем кузова до предель­ного угла, его остановку в любом промежуточном положении, опус­кание и встряхивание кузова в любых положениях в процессе подъема и опускания.

В автобетоновозе СБ-124 вместимостью 4 м3 (рис. 93) кузов смонтирован на автомобильном шасси типа КамАЗ-5511. Смесь можно выгружать с высоты 1,6 или 0,7 м.

Автосамосвалы используют для транспортирования бетон­ной смеси на короткие расстояния при отсутствии автобетоновозов. Предварительно принимают меры, снижающие потери бетонной

Рис. 92. Автобетоновоз СБ-113: 1 — крышка» 2 — кузов» 3 — подрамник» 4 — шасси, 5 — рычаги крышек; штрихпунктирными линиями показано положение кузова при выгрузке

смеси в пути и исключающие возможность утечки ее растворной части. Для этого наращивают не менее чем на 40 см борта кузова автосамосвала, уплотняют места примыкания заднего борта к кузо­ву прокладками из листовой резины, конвейерной ленты или шлангов.

Транспортирование бетонной смеси в бункерах (бадьях), уста­новленных на автомобиле, используют в единичных случаях, так как в этом случае неэффективно используется грузоподъемность автомобиля. Кроме того, резко увеличивается потребность в бунке­рах или бадьях на строительстве.

Доставку бетонной смеси в бункерах, установленных на желез­нодорожных платформах, применяют в гидротехническом строи­тельстве. При строительстве туннелей используют вагонетки.

Железнодорожный бетоновоз (силобус) с двумя опрокидными бункерами вместимостью но 8 м3 показан на рис. 94.

<35

Рнс. 93. Автобетоновоз СБ-124:

І — автомобиль, 2 — крышка, 5 — кузов, 4 — выносная опора; штрихпунктирными линиями показано положение крышки при загрузке

Бункера 2 разгружают опрокидыванием, не снимая с платфор­мы. На строящемся объекте бетонная смесь из бункеров перегру­жается через откидные лотки / в бадьи вместимостью 8 м3. После разгрузки бункеров лотки возвращаются в транспортное положе­ние. Бадья подается кабель-краном к месту укладки бетонной сме­си. Вагонетки разгружают, опрокидывая кузов.

Подавать автобетоновозы и автосамосвалы под погрузку бе­тонной смеси из бункера необходимо с таким расчетом, чтобы ка­бина не проходила под бункером. Находиться в кузове автосамо­свала при его загрузке не допускается.

При выгрузке бетонной смеси из автосамосвала вдоль автомо­биля надо оставлять проход для рабочих, очищающих поднятый кузов.

Нельзя работать под поднятым кузовом без установки страхую­щей упорной штанги.

При разгрузке бетонной смеси из автобетоносмесителя, автобе­тоновоза и автосамосвала с бровки котлована машины не должны подъезжать ближе чем на 1 м к бровке.

Запрещается разгружать автосамосвал на ходу и перемещать его с поднятым кузовом.

Эстакады и мосты для подачи бетонной смеси автобетоносмеси­телями, автобетоновозами и автосамосвалами должны быть обору­дованы отбойными брусьями. Между отбойным брусом и огражде­нием предусматривают проходы шириной не менее 0,6 м. Движение автомобилей по мостам и эстакадам допускается со скоростью не более 3 км/ч.

На тупиковых эстакадах укладывают поперечные отбойные брусья, рассчитанные на восприятие удара колес автомобиля.

При подаче бетонной смеси автотранспортом с мостов и эста­кад движение людей по ним не допускается, выгружать бетонную
смесь можно только тогда, когда в бетонируемом сооружении на месте выгрузки никого нет.

Бетонщики, принимающие бетонную смесь с мостов, должны находиться или за проезжей частью, или за оградительными щит­ками и очищать кузова самосвалов лопатами с удлиненной руко­яткой. Ударять по днищу кузова снизу не разрешается.

Запрещается перевозить людей в кузовах автосамосвалов.

Вагонетки с опрокидными кузовами, используемые для транс­портирования бетонной смеси, должны быть оборудованы приспо­соблениями против самоопрокидывания и тормозами. Запрещается тормозить вагонетки досками, кольями и другими предметами. Со­стояние тормозных устройств на вагонетках необходимо проверять ежедневно.

Проезд людей, кроме сопровождающих, на груженых и порож­них вагонетках запрещается.

Для создания безопасных условий труда при приготовлении бе­тонной смеси необходимо соблюдать следующие правила.

Площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей, включая подъезды и склады материалов, следует содержать в чистоте и не загромождать. Все работающие механизмы должны быть осве­щены.

Подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов должны быть ограждены, а все корпуса электродвига­телей — заземлены.

При установке бетоносмесителя на помосте вокруг него должны быть устроены площадки с перилами.

Закрытые помещения, в которых работают с пылящими мате­риалами и добавками, должны быть оборудованы вентиляцией или устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пыле — образование в основном возникает при транспортировании и пере­грузке цемента, поэтому во время таких операций рабочие должны пользоваться иротивопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей — респирато­рами.

При приготовлении бетонных смесей с химическими добавками следует соблюдать меры предосторожности против ожогов, повреж­дения глаз и отравления. Необходимо остерегаться попадания на кожу и в пищу растворов солей, особенно нитритов и нитратов. Не следует допускать к приготовлению растворов указанных доба­вок лиц с повреждениями кожного покрова (ссадинами, ожогами, царапинами, раздражениями), поражением век и глаз. Во время приготовления растворов добавок на рабочих должна быть спец­одежда из водоотталкивающей ткани, очки, резиновые сапоги и перчатки.

До пуска в эксплуатацию каждая установленная или отремон­тированная машина должна быть осмотрена и испытана.

Перед очисткой, смазыванием и ремонтом машины и механиз­мы должны быть остановлены. До их включения машинист обязан дать сигнал.

Осмотр, очистка и ремонт бетоносмесителя разрешаются только после удаления из цепи электродвигателей плавких вставок предо­хранителей и вывешивания на пусковых устройствах (кнопках ма­гнитных пускателей, рубильниках) плакатов «Не включать — ра­ботают люди!»

При выгрузке бетонкой смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или лю­бым другим приспособлением.

Очищать приямок ковша скипового подъемника можно только после дополнительного закрепления поднятого ковша. Пребывание рабочих под поднятым и незакрепленным ковшом не допускается.

Лента и торцы барабанов конвейера на участках натяжной и приводной станций должны быть ограждены. Проходы и проезды, над которыми находятся конвейеры, должны быть защищены на­весами, проложенными за габариты конвейера не менее чем на 1 м.

Запрещается во время работы конвейера очищать барабан, ро­лики и ленту от грязи и прилипшего материала; не следует прохо­дить под неогражденной конвейерной лентой. Нельзя также стано­виться на крышку желоба работающего конвейера или снимать ее.

Не следует проверять, смазывать и ремонтировать электропнев — матические сборочные единицы дозаторов во время их работы.

Силосы и бункера для хранения цемента должны быть обору­дованы устройствами для обрушения сводов (зависаний) цемента. При необходимости рабочие спускаются в бункера и силосы в спе­циальной люльке с помощью лебедки. Для работ внутри силосов и бункеров назначают не менее трех рабочих, двое из которых, на­ходясь на перекрытии силоса или бункера, должны следить за без­опасностью работающих в бункере и в случае необходимости ока­зывать помощь пострадавшим.

Рабочие, находящиеся внутри силоса или бункера, должны быть обеспечены респираторами.

Загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных ма­териалов должны быть закрыты защитными решетками, люки в защитных решетках — заперты на замок.

Качество бетона в сооружениях во многом зависит от того, на­сколько правильно приготовляют бетонную смесь. Постоянный кон­троль за этим осуществляет лаборатория.

Состав бетонной смеси в процессе приготовления систематиче­ски корректируют с учетом активности цемента, влажности и зер­нового состава заполнителей.

Активность цемента проверяют, если возникает сомнение в со­ответствии фактической активности той, которая указана в завод­ском паспорте, и если с момента изготовления цемента до его при­менения прошло два месяца и более.

Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы (пор­ции заполнителей) до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков еще и дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем через 2 м по высоте штабеля.

Зерновой состав заполнителей контролируют, просевая отобран­ные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.

Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку материалов изменяют.

Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных бункеров и не реже одного раза в смену. Для этого можно применять способы, основанные на изме­рении плотности, электропроводности, или колориметрический ме­тод. Способ контроля концентрации раствора устанавливает лабо­ратория.

Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным дозированием, выявляя соответствие массы материа­лов, идущих в замес, количеству, установленному лабораторией для данного состава бетона.

Качество дозирования составляющих бетонной смеси контроли­руют путем применения автоматизированных дозаторов с устрой­ствами для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторы ежедневно профилактически проверяют. Не реже одного раза в месяц их кон­тролируют органы ведомственного надзора.

Метрологическую проверку дозаторов производят с привлече­нием поверителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.

Показания стрелки циферблатного указателя проверяют по по­степенно возрастающей, а затем повторно при уменьшающейся на­грузке по всей шкале.

При контрольной проверке дозирования разность между факти­ческой и заданной массой не должна превышать допускаемых зна­чений в восьми взвешиваниях из десяти. Контрольную проверку производят в диапазоне взвешиваний, соответствующем второй (левой) половине шкалы циферблатного указателя.

Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30 с непрерывной работы дозатора. Если погрешности дозатора превышают допускае­мые, его необходимо наладить.

Последовательность загрузки материалов в бетоносмеситель также периодически контролируют.

Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами. Если в бетоносмеси­теле отсутствуют специальные устройства, контролирующие время смешивания, то лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необходимые инструкции машинисту бетоно­смесителя и периодически проверять режим смешивания.

Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания проб у мест ее приготовления и укладки. У места при­готовления пробы отбирают и испытывают не реже двух раз в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые 2 ч при резком изме­нении влажности заполнителей, а также при переходе на приго­товление смеси нового состава или из новой партии составляющих ее материалов; у места укладки — не реже двух раз в смену.

Пробу бетонной смеси отбирают из трех различных мест замеса или транспортной емкости. При приготовлении бетонной смеси в бетоносмесителях непрерывного действия или непрерывной подаче ее ленточными конвейерами и бетононасосами пробы отбирают в три приема с интервалами в 1 мин.

Объем отобранной пробы должен позволить не менее. двух раз определить подвижность или жесткость бетонной смеси.

Подвижность и жесткость бетонной смеси определяют не позд­нее чем через 10 мин после отбора пробы. Перед испытанием ото­бранную пробу дополнительно перемешивают.

При испытании бетонной смеси на пористых заполнителях по­мимо подвижности или жесткости определяют плотность смеси в уплотненном состоянии, ее расслаиваемость и отделимость цемент­ного теста не менее двух раз в смену, объем межзерновых пустот в уплотненной смеси — один раз в смену и воздухововлечение — один раз в сутки.

Отклонение подвижности бетонной смеси на пористых заполни­телях не должно превышать 1 см от заданной величины по выходе из бетоносмесителя и при укладке, отклонение от плотности не должно отличаться от расчетного значения более чем на 5%, пока­затель расслоения — на 10%, отделимость цементного теста для крупнопористых смесей должна быть в пределах 20…30 с, воздухо­вовлечение поризованиых смесей не должно отличаться от задан­ного более чем на 1%, объем межзерновых пустот не должен пре­вышать значений, приведенных в ГОСТах и технических условиях на конкретные виды изделий.

Бетонную смесь на пористых заполнителях испытывают по ГОСТ 10181.0—10181.4—8І.

Б зависимости от компоновки технологического оборудования бетоносмесительные установки могут быть башенного или партер­ного типа.

В установках башенного типа (рис. 83, а) технологи­ческое оборудование располагают по вертикали и составляющие бетонной смеси поднимают и подают в расходные бункера 4 один раз. Дальнейшее продвижение материалов по технологическому циклу в дозаторы 6f 7, 5, в направляющую и распределительную воронки 9у 10у в бетоносмеситель 11 и далее готовой смеси в раз­даточный бункер (копильник) 12 и автобетоновоз 13 осуществля­ется под действием силы тяжести. Такая установка отличается значительной высотой и небольшими размерами в плане.

В установках партерного типа (рис. 83, б) сыпучие материалы в ходе технологического процесса поднимаются неодно­кратно: сначала в рас­

ходные бункера 4 и вто­рично — в бетоносмеси­тель 11. Высота установ­ки небольшая, а разме­ры в плане значительные.

В зависимости от воз­можности переб аз и рова — ния в процессе работы ус­тановки подразделяют на стационарные и переба­зируемые.

По режиму работы

установки бывают цик­личного и непрерывного действия.

В зависимости ох вида управления установки мо­гут быть с местным, дис­танционным и автомати­зированным управлением.

Установки с ме­стным управлени — е м оборудованы дозато­рами с ручными затвора­ми. Все электродвигате­ли снабжены индивиду­альной пусковой аппара­турой.

Установки с ди­станционным уп­равлением оснащены одним или несколькими пультами для пуска или остановки оборудования и для открывания и за­крывания затворов доза­торов.

Установки с автоматизированным управлени­ем кроме дистанционного снабжения автоматическими регуля­торами процессов заполнения и разгрузки дозаторов, режимов взвешивания, процессов загрузки и разгрузки бетоносмесителей, режима перемешивания. При автоматизированном управлении по­вышается производительность бетоносмееителькых установок, улучшается качество бетонкой смеси, сокращается число обслужи­вающего персонала, так как необходимы только операторы на пульте и дежурные механики и слесари, наблюдающие за работой механизмов и аппаратуры.

Бетоносмесительные установки цикличного действия. Промыш­ленность выпускает бетоносмесительные установки партерного ти­па (двухступенчатые) с одним и двумя бетоносмесителями и тех­нологическое оборудование на два бетоносмесителя в каждом ком­плекте для бетоносмесительных установок башенного типа, соору­жаемых по типовым проектам на строительных площадках или заводах железобетонных изделий.

Бетонный завод требуемой производительности строят, исполь­зуя один или несколько типовых бетоносмесителей.

Бетонорастворосмесительная установка СБ-119 (рис. 84) производительностью 7 мя/ч предназначена для приго­товления бетонных и растворных смесей на рассредоточенных объектах, в том числе объектах сельского и мелиоративного стро­ительства, при плюсовой температуре окружающего воздуха.

Установка состоит из двух блоков: первый (основной) объеди­няет основное технологическое оборудование и секционный склад заполнителей, второй блок представляет собой склад цемента. Первый блок состоит из основной и опорной рам, на которых смон­тировано все технологическое оборудование.

На основной раме 8 консольно установлен бетоносмеситель 9 принудительного действия вместимостью по загрузке 250 л, кото­рый максимально унифицирован со смесителем СБ-80.

Над смесителем на специальной стойке закреплены весовые до­заторы цемента 27 и жидкости 26.

Привод 11 скипового подъемника расположен на отдельной пло­щадке основной рамы. Ковш скипового подъемника перемещается по направляющим 12.

На вертикальной стенке основной рамы смонтирована скрепер­ная лебедка 7, обеспечивающая с помощью канатов холостого 2 и рабочего 20 хода и стрелы 1 перемещение скреперного ковша 21.

В кабине оператора, установленной на основной раме, смонти­рованы пульт управления 23 с сигнальной и управляющей аппа­ратурой и сиденье 6 оператора. Под кабиной смонтирован меха­низм 4 поворота стрелы.

К вертикальной плоскости основной рамы примыкает трехсек­торный склад 22 заполнителей вместимостью 25 мя с тремя сек­торными затворами, управляемыми пкевмоциликдрами. Склад за­полнителей, оборудованный стреловым скрепером, рассчитан на складирование трех фракций заполнителей: в каждом секторе —
одна фракция. На опорной раме установлен весовой дозатор 18 заполнителей для поочередного взвешивания трех фракций запол­нителей в скиповом ковше.

5? 2*25

Второй блок установки — склад цемента 28 — снабжен наклон­ным винтовым питателем, соединенным с дозатором цемента эла-

стичным рукавом. Монтируют его в непосредственной близости от основного блока установки.

Основной блок и склад цемента оборудованы подъемными уст­ройствами для приведения их в рабочее или транспортное положе­ние. Установку транспортируют на буксире автомобилем с погру­женным на бортовую платформу складом цемента.

Установка может работать в дистанционном и автоматиче­ском режимах. Управление рабочими органами электропневмати — ческое.

Масса установки 9,05 т, склада цемента — 2,95 т. Мощность электродвигателей установки составляет 23,77 кВт, ее длина 12,2, ширина 9,4 и высота 6 м.

Бстокосмесительная установка СБ-70-1 (рис. 85) производительностью 16 м3/ч предназначена для приготовления бе­тонной смеси на строительных площадках при положительной тем­пературе окружающего воздуха. При необходимости использова­ния установки в условиях отрицательной температуры предусмот­рено закрытое использование ее в производственном корпусе с раз­мерами 24Х18 м.

Бетоносмесительная установка состоит из трех основных бло­ков: технологического оборудования, склада заполнителей и склада цемента.

Блочное исполнение установки позволяет быстро монтировать ее на строительных объектах. Блоки установки могут перевозиться автотранспортом.

Бетоносмесительная установка снабжена двумя гравитацион­ными смесителями 16 вместимостью по 500 л готового замеса и секторным складом вместимостью 200 м3 с четырьмя отсеками по числу фракций заполнителей.

Работа установки начинается с подачи заполнителей стреловым скрепером 3 в зону секторного распределителя 2. Щебень поступа­ет в ковш 12 скипового подъемника, установленный на весовом устройстве-дозаторе 13 для заполнителей, через секторные затво­ры, а песок подается ленточным питателем.

Составляющие подаются и взвешиваются автоматически. Доза­тор взвешивает поочередно нарастающим итогом четыре фракции заполнителей.

Ковш скипового подъемника со взвешенным на один замес ма­териалом поступает вверх по направляющим И к распределитель­ной воронке 14. Одновременно с началом дозирования песка и щебня цемент из бункера 9 вместимостью 12 м3 подается двухба­рабанным питателем в дозатор 7 цемента и включается дозатор 6 воды.

В момент поднятия ковша скипового подъемника к загрузоч­ному отверстию распределительной воронки открывается затвор дозатора цемента и цемент вместе с заполнителями через рас­пределительную воронку поступает во вращающийся барабан бе­тоносмесителя. По окончании загрузки бетоносмеситель отходит от разгрузочного отверстия распределительной воронки, продолжая

л,

Рис. 85. Бетоносмесительная установка СБ-70-1:

І «-скреперный ковш, 2 — секторный распределитель, 8 — скрепер, 4 — смесительное отделение, 5 — труба для загрузки цемента в бункер» б, 7 — дозаторы воды и цемента, 8 — блоки, 9 —■ бункер, 10 — механизм подъема ковша скипового подъемника, 11 — направляющая, 12 — ковш скипового подъемника, 13 — дозатор заполнителей ДИ-1200, 14 — распределительная воровка, /5-«-кабина с пультом управления, /б —смеси­тель, 17 — рама

смешивание. По окончании смешивания барабан бетоносмесителя автоматически наклоняется и выгружает готовую смесь.

Одновременно с отходом от распределительной воронки одного бетоносмесителя другой, связанный с первым подвижной рамой, занимает положение, соответствующее загрузке, и весь процесс по­вторяется.

Расход материалов на один замес для различных составов бе­тона устанавливает оператор на циферблатных головках дозаторов заполнителей, цемента и воды дистанционно с пульта управления.

Продолжительность смешивания и время выгрузки задаются оператором на реле времени. При выдаче заданного числа заме­сов подается световой или звуковой сигнал.

На установке СБ-70-1 приготовляют бетонную смесь подвиж­ностью 1…3 см. Мощность электродвигателей установки составляет 31,5 кВт, ее длина 16,4, ширина 6,1 и высота 10,9 м. Масса уста­новки 13,7 т.

Бетоносмесительная установка СБ-134 производи­тельностью 20 м3/ч предназначена для приготовления бетонной смеси на строительных площадках при положительной температуре окружающего воздуха. В условиях отрицательной температуры установку можно эксплуатировать в обстроенном, варианте.

Бетоносмесительная установка СБ-134 максимально унифици­рована с установкой СБ-70-1 и представляет собой комплексное оборудование партерного типа с секторным складом заполнителей.

Особенность установки — возможность монтажа двух бетоно­смесителей принудительного действия вместимостью по 375 л гото­вого замеса (СБ-35) вместо гравитационных бетоносмесителей.

Склад цемента выполнен в виде отдельно стоящего силоса вме­стимостью 18 м3 с винтовым питателем, подающим цемент к доза­тору в блоке технологического оборудования.

Установка снабжена автоматической системой управления. Мощность электродвигателей 40 кВт. Длина установки 19,8, ши­рина 10,2 и высота »0,7 м, масса 17,7 т.

Бетоносмесительные установки башенного типа, предназначае­мые для создания бетонных заводов и бетоносмесительных цехов заводов железобетонных изделий, бывают одно-, двух — и трехсек­ционные. Конструктивно односекционные бетоносмесительные уста­новки и секции двух — и трехсекционных бетокосмесительных уста­новок решены по одной схеме. Различаются они по типу техно­логического оборудования и производительности.

Технологическое оборудование бетоносмесительной секции СБ — 6A-I (рис. 86) с двумя бетоносмесителями сооружают по типовому проекту 409-28-30. Его производительность 20…30 м3/ч. Секция за­проектирована таким образом, что может блокироваться в бетоно­смесительную установку из двух секций, быть пристроенной к за­воду железобетонных изделий или работать отдельно.

Размеры каждой секции в плане 6×6 м. Первая секция имеет пристроенную часть (инженерную секцию) с размерами в плане также 6X6 м. В инженерной секции размещены технологический
циклон и фильтр для очистки воздуха при пневмотранспорте це­мента, помещения для электротехнических щитов и пультов управ­ления, помещения для сантехнического и теплотехнического обору­дования, приточной вентиляции и бойлерной. В инженерной сек­ции расположены также лестничная клетка и санузел.

В секции могут быть установлены бетоно­смесители принуди­тельного действия СБ — 35 вместимостью по загрузке 550 л или бе­тоносмесители грави­тационные СБ-91 вмес­тимостью по загрузке 750 л.

Бетоносмесительные установки непрерывно — го действия отличают­ся партерной (двух­ступенчатой) компо­новкой. Производи­тельность 5; 30; 60; 120 и 240 м3/ч. Их можно использовать в качестве стационар­ных, а также времен­ных предприятий, пе­ребазируемых на но­вую площадку по окон­чании работ.

Автомати з иро — ванная бетон о — растворосме с и — тельная установ­ка СБ-61 (рис. 87) производительност ь ю 5 м3/ч предназначена для обслуживания рассредоточенных строи­тельных объектов с небольшим объемом работ. Установка обору­дована горизонтальным двухвальным лопастным бетоносмесите­лем с принудительным смешиваниеіМ составляющих и обеспечива­ет приготовление жестких и подвижных бетонных смесей с пре­дельной крупностью заполнителей 40 мм, а также строительных растворов.

Смесительная установка представляет собой комплект оборудо­вания, установленного на раме двухосного прицепа И, и состоит из смесителя 12у расходных бункеров с питателями объемного до­зирования, расходного бака 6 для воды с центробежным насосом и ленточного питателя 9 (длиной 5 м) для выдачи бетонкой смеси, В комплект установки входит приемный бункер цемента 10

Рис. 87. Бетонорастворосмесительная установка СБ-61:

/ —загрузочное устройство, 2 — шибер, 5 —пульт управления, 4, 0 — ленточные питатели, 5 — насос для воды, в— бак для воды, 7 —верти­кальный винтовой конвейер, 8 — дозатор цемента, і0 — приемный бункер цемента, 11 —■ двухосный прицеп, 12 — смеситель, 13 — резервуар

известкового теста, 14 — бак’ для известкового молока

вместимостью б м3, загружаемый из автоцементовозов. Цемент поступает в расходный бункер по вертикальному винтовому кон­вейеру 7. Из расходного бункера цемент подается в смеситель дозатором 8. Подачу цемента регулируют путем изменения частоты вращения винта дозатора.

Заполнители подают в расходные бункера двумя ленточными питателями 4У оборудованными загрузочными устройствами 1.

В зоне загрузки находится шибер 2, регулирующий производитель­ность питателя.

Во время приготовления раствора ленточный питатель 9 выдачи бетонной смеси отключают и устанавливают лоток, по которому раствор поступает к растворонасосу.

Автоматизированная бетоносмесительная ус­тановка СБ-75 производительностью 30 м3/ч предназначена для приготовления бетонной смеси и выдачи отдозированных состав­ляющих в автобетоносмесители. Конструкция установки блочная.

Установка СБ-75 (рис. 88) состоит из дозировочного блока / заполнителей, наклонного конвейера 2, блока 7 дозатора цемента, расходного бункера 6 цемента, блока 9 смесителя, блока водопи — тания 11 и блока управления 10.

Дозировочный блок заполнителей включает в себя три расход­ных бункера 8 (рис. 89) вместимостью 18 м3 для двух фракций щебня и одной фракции песка, под каждым из которых смонтиро­ван весовой дозатор непрерывного действия СБ-26А. Бункера за­гружают с помощью ленточных конвейеров 2. Заполнители выда­ются послойно на наклонный конвейер 5 и поступают в смеситель­ный блок.

Смесительный блок включает в себя двухзальный бетоносмеси­тель непрерывного действия 12 с копильником 13, две загрузочные течки (верхнюю 18 и нижнюю 77), градуировочный дозатор цик­личного действия 15 и систему пневмооборудования.

В смесительном блоке заполнители через течку 18 направля­ются в бетоносмеситель. Цемент из расходного бункера 7 вмести­мостью 12 м3 поступает на дозатор непрерывного дейстзия СБ-71А и далее через течку 18 в бетоносмеситель.

Рис. 89. Технологическая схема установки СБ-75: і — питатель. 2 — ленточный конвейер, 3 — бункер заполнителей. 4 — дозатор заполнителей, 5 — наклонный конвейер. 6 — дозатор цемента, 7 — расходный бункер цемента, 8 — фильтр. 9 — бак для воды, 10 — насос-дозатор воды. 11 — трехходовой кран, 12 — бетоносмеситель, 13 — копильник, 14 — автобетоновоз. 15—градуировочный дозатор. 16 — автобетоносмеситель, 17, 18 — нижняя и верхняя загрузочные течки

Блок водопитания состоит из бака 9 для воды, насоса-доза­тора 10, центробежного насоса, предназначенного для забора воды из естественных бассейнов, и системы трубопроводов, направляю­щих воду в бетоносмеситель.

Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя 12 зыгружается в копильник 13 и далее в автобетоновоз 14.

Если установка выдает сухую смесь, то перекидную заслон­ку двухрукавной течки 18 устанавливают в другое положение и сухая бетонная смесь направляется в течку 17 и далее в авто­бетоносмеситель 16. Через течку 17 материалы могут быть направ­лены в дозатор 15, взвешивающий материалы, поступающие в не­го за определенный отрезок времени.

Блок управления включает в себя кабину оператора с пультом управления. Блок соединен со смесительным блоком переходным мостиком.

Общая мощность электродвигателей установки 37,5 кВт. Масса ее 22,5 т.

Автоматизированные бетоносмесительные ус­тановки СБ-109 производительностью 120 м3/ч мобильны, состо­
ят из блоков, рамы кото­рых выполнены в виде полуприцепов седельного типа к тягачу.

Установка СБ-109 (рис. 90) состоит из сле­дующих основных бло­ков: дозирования запол­

нителей, дозирования це­мента, смесительного, на­клонного и трех загру­зочных конвейеров, скла­да цемента, емкости для жидкости и вагона управ­ления.

Блок 2 дозирования заполнителей предназна­чен для хранения и дози­рования щебня и песка и состоит из двух бунке­ров для щебня, одного бункера для песка, трех дозаторов непрерывного действия. Отдозирован — ные заполнители непре­рывным потоком подают­ся на сборный конвейер, а с него на наклонный конвейер 7.

Бункера загружают с помощью загрузочных конвейеров 1 и 3.

Блок 4 дозирования цемента предназначен для хранения цемента в расходном бункере, дози­рования и выдачи его на наклонный конвейер 7. Наклонным конвейером 7 подают отдозированные заполнители и цемент в бетоносмеситель или в емкость градуировочного дозатора цикличного дей­ствия, установленные в смесительном блоке 8.

Емкость 9 для жид­кости предназначена для приема воды с добав­
ками из узла приготовления растворов добавок и подачи жид­кости в расходный бак, установленный на смесительном блоке.

Бетоносмесительную установку комплектуют складом 6 цемен­та силосного типа вместимостью 300 м3.

Пульты управления бетоносмесительной установкой и все сило­вые аппараты сосредоточены в вагоне управления //.

Бетоносмесительная установка работает следующим образом. Заполнители доставляют к установке и хранят в штабелях на открытых складах. С этих складов заполнители погрузчиками по­дают в приемные бункера загрузочных конвейеров, а оттуда — в расходные бункера блока дозирования заполнителей. Цемент в расходный бункер подают автоцементовозами или пневмоподъем­никами со склада цемента.

Отдозированные заполнители и цемент поступают по наклон­ному конвейеру в бетоносмеситель непрерывного действия. Одно­временно с заполнителями и цементом в смеситель из расходного бака по системе водопитания поступает вода. В барабане бетоно­смесителя составляющие перемешиваются, и готовая смесь выгру­жается в автобетоновоз.

Установленная мощность электродвигателей установки 305 кВт. Масса установки 155 т.

Основные технологические процессы заводов автоматизированы. Все строительные конструкции зданий и сооружений заводов — инвентарные, сборно-разборные.