Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘АРМАТУРНЫЕ И БЕТОННЫЕ. РАБОТЫ’

К обслуживанию натяжных устройств и работе по заготовке и натяжению арматуры допускаются лица, изучившие устройство оборудования (натяжных домкратов, насосных станций, намоточ­ных машин), правила его эксплуатации, технологию натяжения арматуры и сдавшие экзамен по технике безопасности.

Операция натяжения наиболее опасна по сравнению с други­ми операциями изготовления предварительно напряженных желе­зобетонных конструкций, поэтому должны быть предусмотрены и строго выполняться меры предосторожности на случай обрыва арматуры.

После того как установлены все машины и механизмы, смон­тированы подводки электроэнергии, воды и оборудовано рабочее место, до начала работ все механизмы должны быть испытаны. Усилие натяжения при испытании должно превышать на 10% фактическую максимальную нагрузку. Стендовые линии, силовые формы, поддоны, инвентарные тяги и захватные приспособления перед сдачей в эскплуатацию подвергают статическим испытаниям на нагрузку, превышающую проектную на 25%. Так же испытано должно быть оборудование после ремонта и не реже одного раза в три месяца при нормальной эксплуатации.

Причинами несчастного случая могут быть разрыв стержня или проволоки; обрыв концевого анкера или проскальзывание ар­матурного элемента в инвентарном зажиме в процессе натяжения; обрыв инвентарных тяг и захватных приспособлений; ранение концом упругого каната или проволоки при заправке их в анкер; поражение электрическим током.

Для предупреждения несчастного случая во время натяжения арматуры никаких работ на стенде, поддоне или форме произво­дить нельзя.

Для лиц, участвующих в проведении операции натяжения, должна быть обеспечена эффективная защита щитами, способ­ными остановить летящий арматурный элемент. Эти щиты должны быть выполнены из железобетона или прочной древесины. Торцо­вые щиты из проволочных сеток не допускаются, так как обор­ванные проволоки и канаты могут пролетать через отверстия в сетке.

На рис. 49 изображены конструкции предохранительных ог­раждений, устанавливаемых на поддонах около анкерных уст­ройств. При механическом натяжении такие ограждения нужно ставить со стороны, противоположной домкратам. При электро­термическом натяжении их ставят у обоих концов арматуры, ук­ладываемой в упоры форм. Необходимо также предусматривать установку щитов, защитных сеток, инвентарных хомутов и козырь­ков, предупреждающих выброс захватов и оборвавшихся стерж­ней в стороны и вверх от продольной оси арматуры.

Перед началом натяжения арматуры мастер или бригадир

должен проверить состояние гидродомкратов, надежность креп­ления зажимов в захватах, устройств, регистрирующих усилие натяжения, а также состояние арматурных элементов.

Запрещается работать при неисправных механизмах и прибо­рах, при отсутствии или некачественном заземляющем устройстве электрооборудования, при течи масла в гидросистеме, а также

Рис. 49. Предохранительные ограждения, устанавливаемые у концов напрягае­мой арматуры на поддонах: / — ограждение, 2 —упор, S — напрягаемые арматурные стержни, 4—поверхность поддона

осматривать, ремонтировать, чистить, вытирать и смазывать дви — жущиеся части гидродомкрата и насосной станции при работе механизмов.

На рабочем месте у оборудования натяжения арматуры дол­жны быть вывешены диаграмма и таблица требуемых и предель­ных величин натяжения арматуры разных диаметров и типов. Вы­ход рабочих на стенд для устранения каких-либо дефектов в натянутой арматуре запрещается до снижения натяжения армату­ры. Устранение дефектов в напрягаемой арматуре разрешается при усилии натяжения арматуры не свыше 0,2 от контролируемого.

Ненапрягаемую арматуру и закладные детали, которые не могут быть смонтированы до натяжения арматуры, следует уста­навливать после первого этапа натяжения пакетов до усилия 40…50% проектнбб величины.

При работе на установках для электронагрева арматуры рабо­чие должны соблюдать следующие правила: работать только на

исправном оборудовании и в резиновой обуви; вынимать армату­ру из контактов и укладывать ее в упоры стендов, кассет и форм после выключения тока;

нагретую арматуру брать за холодные концы только в рука­вицах, а при захвате за горячие участки стержней пользоваться крюками, вилочными захватами или термостойкими рукавицами;

после укладки арматуры устанавливать в рабочее положение предохранительные козырьки и другие ограждающие устройства* предусмотренные при изготовлении данного изделия;

не находиться на форме, поддоне или стенде до полного ох­лаждения стержней, проволоки или канатов.

При отпуске натяжения арматуры запрещается находиться на концах стендовых линий, а также в непосредственной близости к оборудованию для отпуска натяжения, к анкерным устройствам к свободным участкам арматуры. Обрезать арматуру в торцах конструкций следует после полного отпуска натяжения. Отпу­щенную арматуру необходимо перерезать в строгом соответствии с правилами техники безопасности, принятыми при распалубке изделий.

В течение всего срока службы оборудования необходимо вес­ти записи в журнале, где следует указывать дату ввода в дейст­вие оборудования; сроки технических осмотров и выполненных ремонтов; сроки градуировки домкратов и манометров для них; случаи аварий, причины их возникновения и меры, принятые для их устранения.

От точности натяжения арматуры зависят степень предвари­тельного напряжения бетона конструкции и надежность ее рабо­ты при эксплуатации. Это обусловливает необходимость контро­ля величины натяжения.

При механическом натяжении арматуры гидродомкратами контроль осуществляют в процессе ее натяжения по удлинению и показаниям манометра. Удлинение арматуры контролируют по миллиметровой шкале мерной рейки или стальной линейкой. За начальную точку отсчета принимается натяжение стержня после того, как будет выбрана слабина, т. е. когда стрелка манометра начнет смещаться от нулевой отметки. Контроль усилия натяже­ния производится по показаниям предварительно отградуирован­ного манометра вместе с натяжным гидродомкратом. Усилие на­тяжения определяется по показаниям манометра с помощью гра­дуировочного графика.

При механическом натяжении расчетные удлинения и усилия по показаниям манометра не должны различаться более чем на 10%. Если отклонения выше, то натяжение приостанавливают, устраняют неисправности в оборудовании или анкерных устройст­вах стержней и продолжают натяжение.

Контроль точности натяжения арматуры при электротермическом способе заключает­ся в систематической проверке размеров за­готовок, т. е. расстояний между внутренни­ми опорными поверхностями анкеров стерж­ней и расстояний между упорами форм, по разности которых определяют удлинение арматуры при ее натяжении.

Фактические удлинения арматуры при электротермическом натяжении не должны отличаться от расчетных для стержней дли­ной до 6,5 м более чем на 4 мм, для стерж­ней длиной до 12 м — более чем на 6 мм.

Манометры следует градуировать вмес­те с гидродомкратами или насосными стан­циями не реже одного раза в три месяца и после каждого их ремонта.

Помимо систематического пооперацион­ного контроля величины натяжения армату­ры по удлинению при электротермическом способе или по удлинению и показаниям манометра при механическом способе натя­жения периодически рекомендуется контро­лировать силу натяжения арматуры измери­тельными приборами ПРД-У, ПИН, ИПН. Приборы ПРД-У и ПИН работают по прин­ципу замера усилий оттягивания напряжен­ного арматурного элемента, а ИПН — по принципу замера частот колебаний напряженной арматуры. При­бор ПРД-У (рис. 48) применяют для контроля силы натяжения стержневой арматуры диаметром от 10 до 36 мм, длиной от 6 до 24 м. Для замера силы натяжения прибор устанавливают в сред­ней части поддона около напрягаемого стержня. Стержень захва­тывают крюком и оттягивают вверх, поворачивая рукоятки на 3, 5 и 8 оборотов. Усилие натяжения определяют по показанию ин­дикатора и градуировочного графика. Точность контроля натяже­ния арматуры прибором ПРД-У составляет ±3%.

Контроль измерительными приборами силы натяжения армату­ры рекомендуется осуществлять при освоении новых видов изде­лий и видов арматуры, при изменении технологии изготовления конструкций, замене оборудования, а также периодически (один — два раза в месяц) при текущей работе.

Сущность электротермомеханического способа натяжения ар­матуры заключается в том, что нагретые электрическим током канаты или проволоки с помощью стационарных или передвиж­ных непрерывно армирующих машин навивают на упоры форм или стендов с определенным механическим усилием натяжения.

Величина начального контролируемого напряжения о0 слага­ется из двух составляющих:

®0 ” ®ы "Ь ®9»

Рис. 46. Установка СМЖ-129Б для электротермического нагрева стержней: І, 6 — неподвижный и подвижный контакты» 2 — поддерживающий ролик» 3 — рама» 4 — нагреваемый стержень» б — шкаф с электрооборудованием, 7 — трансформатор

где См — доля механического напряжения, осуществляемая ме­ханическим пригрузом или притормаживающим устройством на — вивочной машины; — доля напряжения, создаваемая путем электронагрева арматуры.

В качестве напрягаемой арматуры прн непрерывном армиро­вании конструкций допускается применение углеродистой прово­локи периодического профиля диаметром 3, 4 и 5 мм и канатов диаметром 6…9 мм.

8 9 Рис. 47. Схема самоходной арматурно-навивочной машины ДН-7: 1 — наматываемая проволока (канат). 2—механизм передвижения каретки, 3 — каретка, 4 — пиноль каретки, 5 — механизм подачи, 6 — привод механизма продольного хода, 7 — скользящие контакты, 8 — груз натяжения, 9 — система блоков, 10 — механизм натяжения, U — электрошкаф, i2 — червячный редуктор, ІЗ — электродвигатель, Н — бухтодержатель, І5 — механизм торможения, 16 — сварочные трансформаторы

В процессе непрерывной навивки рекомендуется максимально использовать электронагрев, что позволяет уменьшать величину механического натяжения.

Максимальная температура нагрева арматуры током не долж­на превышать 350°С.

Величина начального напряжения с0, создаваемого в резуль­тате электротермомеханического натяжения арматуры, из сооб­ражений безопасности намотки и надежности работы арматуры при повышенной температуре не должна превышать 0,65 Я" (нормативное сопротивление арматурной стали).

Метод непрерывного армирования может быть использован при изготовлении одно — и двухосно напряженно армированных конструкций или их элементов, изготовляемых по агрегатно-по­точной, конвейерной, стендовой или смешанной технологии.

Самоходная арматурно-иавивочная машина ДН-7 (рис. 47) предназначена для изготовления конструкций на стендах. Вдоль обеих продольных сторон стенда укладывают рельсы, по которым перемешается во время намотки машина, совершая возвратно­поступательные продольные движения. Намотка арматуры попе­рек продольной оси стенда осуществляется с помощью возвратно­поступательных поперечных движений каретки 3. Проволока или канаты наматываются на цилиндрические штыри-упоры. При намотке проволока диаметром 3…5 мм или канат диаметром Є…9 мм сматывается с бухтодержателя 14, проходит через меха­низм торможения 15, червячный редуктор 12 и попадает в ме­ханизм натяжения, состоящий из груза 8, системы 9 блоков и сварочных трансформаторов 16 со скользящими контактами 7.

После того как проволока будет пропущена через все меха­низмы и приспособления, ее конец крепят к одному из штырей стенда в соответствии с проектом армирования конструкции. За­тем, сочетая продольные движения машины и поперечные дви­жения каретки, наматывают арматуру. Усилие механического на­тяжения регулируют автоматически, так как механизм подачи 5 машины, груз 8 и механизм торможения сблокированы в единую электроцепь.

Выполнив одно продольное движение машины вдоль стенда и намотав одновременно один (нижний) ряд проволоки или кана­та, пиноль 4 поднимают, при обратном движении наматывают второй ряд арматуры и так до окончания армирования и закреп­ления конца проволоки.

При изготовлении объемных предварительно напряженных же­лезобетонных элементов размерами 3100X3100X2370 мм для на­вивки напряженной арматуры на специальные квадратные сер­дечники применяют арматурно-навивочные машины СМЖ-360.

Сущность электротермического способа натяжения арматуры заключается в том, что арматурные стержни, нагретые с помощью электрического тока до требуемого удлинения, фиксируют в жест­ких упорах форм или поддонов, которые препятствуют укороче­нию арматуры при остывании. Благодаря этому в арматуре возни­кают предварительные напряжения, которые затем передаются на бетон конструкции и обжимают ее. Арматурные стержни, предназ­наченные для электротермического натяжения, снабжают на кон­цах анкерами, расстояние между опорными плоскостями которых меньше расстояния между наружными гранями упоров на задан­ную величину. Удлинение стержней при электронагреве должно обеспечивать свободную укладку их в нагретом состоянии в упоры формы (рис. 45).

Арматурная сталь	Темпера­тура на­грева, °С	Время нагрева, мин	Арматурная сталь	Темпера­тура на­грева, °С	Время нагрева, мин
Класс	Марка или диаметр, мм	рекомендуемая	1 максимально допускаемая	Класс	Марка или диаметр, мм	рекомендуемая	максимально ; допускаемая
A-V	23Х2Г2Т	400	500	0,5 … 10	At-IV	20ГС, 20ГС2	400	450	0,5…10
A-IV	80С	400	600	0,5 … 10	А-Шв	35ГС, 25Г2С	350	450	0,5…10
	20ХГ2Ц	400	500	0,5… 10	Вр-Н	04	—	350	0,1…0,5
	20ХГСТ	400	500	0,5 … Ю		05	—	400	0,15…0.8
At-VI	20ГС, 20ГС2	400	450	0,5 … 10		06	—	450	0.2…I
At-V	20ГС, 20ГС2	400	450	0,5… 10

Таблица 13. Рекомендуемая и максимально допускаемая температура и время электронагрева арматурной стали

Примечания: 1. Максимальная температура нагрева проволоки диаметром 4 мм может Сыть повышена до 400°С, а проволоки диаметром 5 и 6 мм — до 500°С. При этом расчетное сопротивление арматуры снижается на 10%. 2. Максимальная температура нагрева термически упрочненной стали класса Ат-VI может быть повышена до 500 °С. Расчетное сопро­тивление арматуры Ra при этом снижается и принимается равным расчетному сопротивлению ётали класса At-V.

Во избежание снижения условного предела текучести и времен­ного сопротивления напрягаемой арматуры температура не дол­жна превышать величин, указанных в табл. 13.

Температуру нагрева следует контролировать по удлинению стали. Допускается также использовать термоэлектрический тер­

коподводящими контактами, см? t0 — температура окружающей среды, °С; а — коэффициент ли­нейного расширения стали (табл. 14).

Для электротермического способа натяжения арматуры следует применять в первую оче­редь установки, позволяющие комплексно механизировать в автоматизировать операции от­меривания и обрезки стержней, высадки анкеров, укладки стерж­ней в электроды, нагрева стерж­ней до заданной температуры, ус­тановки их в упоры форм.

Для электротермического натяжения арматуры рекомендуется применять установки СМЖ-129Б (рис. 46). Эта установка со­стоит из неподвижного 1 и подвижного 6 контактов, рамы трансформатора 7 и шкафа 5 с электрооборудованием. Установка позволяет одновременно нагревать по два стержня. Стержни в контактах закрепляют с помощью пневмоприжимов.

Для одновременной резки стержней, высадки анкеров на их концах, электронагрева и автоматизированной укладки нагретых стержней в формы применяют автоматизированную линию СМЖ — 484. Производительность линии 60…80 стержней в час, длина стержней 6 м.

Нагревательные установки должны обеспечивать плотность прижима токоподводящих контактов к арматуре. Усилие прижима на один контакт должно составлять не менее 1000 Н для стали диаметром 10… 14 мм, не менее 2000 Н для стержней больших диаметров и не менее 200 Н для проволоки диаметром до 6 мм.

Не допускается одновременно нагревать несколько стержней разного диаметра при последовательной схеме их включения.

Стержни рекомендуется нагревать на возможно большем уча­стке так, чтобы место защемления арматуры в токоподводящих контактах находилось по возможности вне габаритов изделия.

Стержневую, проволочную и канатную арматуру натягивают механическим способом с помощью гидравлических домкратов СМЖ-82, СМЖ-84. На рис. 44 показана натяжная гидравличе­ская установка с гидродомкратом типа СМЖ-84.

Рнс. 44. Натяжная гидравлическая установка СМЖ-84: / — тележка, 2—домкрат. 3— насосная станция СМЖ-83, 4 — масляный бак. 5 —шкаф электроаппаратуры, 6 — электродвигатель, 7 — насос, 8 — разгрузочно-предохранительный клапан, 9 — золотник, 10 — манометр

Для натяжения арматуры можно применять гидродомкраты ДГ-100-2 и ДГ-200-2.

Гидравлические домкраты для натяжения арматуры до приме­нения должны быть проградуированы. Эту операцию повторяют не реже одного раза в три месяца и после каждого ремонта. Дом­крат следует градуировать с тем манометром и насосной станци­ей, которые будут использовать вместе с домкратом в производ­ственных условиях.

Для привода гидродомкратов рекомендуется применять насос­ные станции СМЖ-83 с механическим приводом и НСР-400М с ручным приводом.

№

На упоры форм и стендов можно натягивать по одному арма­турному элементу (одиночное), или одновременно по несколько элементов, или всю напрягаемую арматуру изделия (групповое на­тяжение).

Если при заготовке невозможно добиться требуемой длины ар­матурных элементов, то перед групповым натяжением следует подтянуть каждый элемент усилием, не превышающим 10% от проектного.

Арматуру на стендах рекомендуется натягивать в два этапа. На первом этапе арматуру натягивают с усилием, равным 40… 50% заданной величины. Затем проверяют, правильно ли распо­ложена напрягаемая арматура, устанавливают закладные детали* сварные арматурные сетки и каркасы и закрывают борта форм. На втором этапе арматуру натягивают с усилием, превышающим на 10% заданное, выдерживают арматуру 3…5 мин, после чего снижают натяжение до проектной величины.

Усилие натяжения контролируют по показаниям градуирован­ных манометров гидравлических домкратов и одновременно по удлинению арматуры. Результаты измерения по этим двум мето­дам не должны различаться более чем на 10%. При большем рас­хождении необходимо приостановить процесс натяжения армату­ры, выявить и устранить причину расхождения этих показателей.

При использовании гидравлических домкратов для натяжения арматуры цена деления шкалы манометра не должна превышать 0,05 величины измеряемого давления. Максимальное давление, на которое рассчитан манометр, не должно быть выше измеряемого давления более чем в два раза.

Во время натяжения арматуры гидродомкрат устанавливают так, чтобы его ось совпадала с продольной осью захвата арма­турного элемента или пакета.

Арматуру разрешается натягивать только в присутствии техни­ческого персонала, осуществляющего пооперационный контроль. Данные контрольной проверки заносят в специальный журнал.

Для изготовления напрягаемой арматуры предварительно на­пряженных железобетонных конструкций применяют следующие виды арматурной стали:

стержневую горячекатаную классов A-IV и A-V;

стержневую термически упрочненную классов Ат-V, At-VI и At-VII;

углеродистую холоднотянутую проволоку классов Вр-И и В-И;

арматурные канаты классов К-7 и К-19.

Допускается для напрягаемой арматуры предварительно на­пряженных конструкций использовать арматурную сталь следую­щих видов:

стержневую периодического профиля, упрочненную вытяжкой, класса А-Шв;

стержневую термически упрочненную класса At-IV.

Высокопрочную стержневую горячекатаную и термически уп­рочненную сталь классов А-Шв, A-IV, A-V, At-IV и At-V диа­метром 8…22 мм целесообразно натягивать электротермическим способом, а диаметром 25…40 мм — механическим.

Углеродистую арматурную проволоку классов Вр-Н и В-Н, арматурные канаты классов К-7 и К-19 и стержневую термически упрочненную арматуру из стали класса At-VI рекомендуется на­тягивать механическим способом.

Поверхность арматурных сталей, применяемых для изготовле­ния предварительно напряженных железобетонных конструкций, должна быть чистой, без отслаивающейся окалины и ржавчины, масляных и битумных пятен и при заготовке, транспортировании и натяжении предохраняться от загрязнения, коррозии, механиче­ских повреждений, а также от искр и поджогов электродугой.

Заготовка стержневой напрягаемой арматуры заключается в

отрезке стержней заданной длины и образовании на их концах вре­менных концевых анкеров или установке инвентарных зажимов. В необходимых случаях стержни стыкуют сваркой или опрессов­кой обойм. Временные концевые анкеры и инвентарные зажимы служат для закрепления натянутой арматуры в упорах форм, поддонов и стендов.

Резать стержневую арматуру из стали классов А-Шв, A-V, A-IV, Ат- IV, Ат-V, Ат-VI и Ат-VII следует в холодком состоянии с помощью нож­ниц. Допускается газокислородная резка стержней. Резка электрической дугой запрещена.

Стержневую горячекатаную арма­турную сталь классов A-IV и A-V можно стыковать сваркой.

Соединять сваркой стержни терми­чески упрочненной арматуры классов Ат-IV и At-VII не допускается. Тер­мически упрочненную арматуру мож­но стыковать с помощью обжатых обойм и использовать так же, как и стержни мерной длины.

Для закрепления стержневой на­прягаемой арматуры применяют сле­дующие виды временных концевых ан­керов:

стальные опрессованные в холод­ном состоянии шайбы для арматуры всех классов диаметром до 22 мм включительно (рис. 36,а);

высаженные головки, образуемые на концах стержней высад­кой в горячем состоянии для арматуры из стали классов А-Шв, A-IV, A-V, Ат-V и Ат-VI диаметром до 40 мм включительно (рис. 36, б);

приваренные коротыши для арматуры из стали классов А-Шв, A-IV, A-V диаметром до 40 мм включительно (рис. 36, в);

инвентарные зажимы С2-10-18, СЗ-16-25 по ГОСТ 23117—78

(рис. 37) для арматуры всех классов диаметром до 32 мм вклю­чительно.

В качестве временных концевых анкеров для арматуры из ста­ли классов A-V, Ат-V, Ат-VI и Ат-VII диаметром 8… 14 мм также применяют опрессованные спиральные анкеры из горячекатаной арматуры из стали класса A-І (рис. 38).

Временные концевые анкеры в виде опрессованных шайб и спиралей изготовляют на механических и пневматических прессах.

Шайбы для временных концевых анкеров штампуют из листо­вой или полосовой стали Ст1, Ст2 и СтЗ или изготовляют из круг­лой шестигранной стали тех же марок. Размеры шайб приведены в габл. 12.

Таблица 12. Размеры шайб для опрессовки, мм Диаметр Высота шайбы арматуры шайбы до опрессовки 1 после опрессовки внутрен­ ний наруж­ ный Класс арматуры Ат-1 V, A-І V Ат-У, А-У Ат-VI Ат-VII At-IV, A-1V At-V, A-V Ат- ( Ат-VII 10 13 30 8 10 11 12 11 13 14 16 12 15 32 8 11 14 17 13 15 18 21 14 17 32 10 13 17 21 14 17 21 25 16 20 36 11 15 19 23 16 19 23 27 18 22 36 13 17 21 25 17 21 25 29 20 24 40 14 19 23 27 19 23 28 31 22 26 42 16 21 25 29 30 26 30 33

Высадку головок в горячем состоянии следует производить од­новременно на обоих концах стержня или поочередно на каждом конце на установках СМЖ-32, на машине СМЖ-128Б, а. также на стыковарочных машинах МС-1602 с соблюдением соответству­ющих режимов нагрева и высадки.

Установка СМЖ-32 (рис. 39) предназначена для сварки стерж­невой арматуры в плети мерной длины и высадки на обоих кон­цах плети анкерных головок. Производительность установки 3 и 6 стержней в час. Длина стержней 23,7 и 18,5 м, диаметр 16… 40 мм.

Состоит установка из приемного 1 и подающего 7 конвейеров, гидравлического станка 6 для резки арматуры, машины 3 для кон­тактной стыковой сварки и высадки головок МС-1602, механизма подачи 2, электрооборудования.

Машина СМЖ-128Б (рис. 40) предназначена для высадки ан­керов на обоих концах арматурного стержня.

Из загрузочного устройства 7 стержни по одному подают в левое 4 и правое 8 высадочные зажимные устройства. Нажатием кнопки пульта управления / стержни зажимают, их концы нагре­вают током, поступающим от трансформаторов, и высаживают
анкеры. Температуру нагрева контроли­руют фотопирометрами. В зависимости от класса арматурной стали и диамет­ра стержня температуру нагрева уста­навливают от 700 до 1200°С. Машина работает в автоматическом цикле. Ее производительность 240 анкеров в час при арматуре диаметром 18 мм.

При высадке головок горячекатаную арматурную сталь классов А-IV и A-V рекомендуется нагревать до темпера­туры 950…1100°С, термически упроч­ненную классов Ат-IV и At-V — до 850… 950°С.

При заготовке стержней арматуры, натягиваемых на упоры форм и стендов группами с помощью механических уст­ройств, рекомендуется обеспечивать рас­стояние между опорными поверхностями анкерных устройств с предельным от­клонением ± 0,03Д/, где А/ — величина упругого удлинения арматуры при на­тяжении.

Прочность временных концевых анке­ров в виде высаженных головок, прива­ренных коротышей, опрессованных шайб и инвентарных зажимов должна быть не менее усилия, соответствующего 0,9ав, где ©в — временное сопротивление ис­ходной стали.

Высаженные головки рекомендуется снабжать опорными шайбами или втул­ками с конусными отверстиями для рав­номерной передачи усилия от натянуто­го стержня на упоры форм или поддо­нов.

Опорная поверхность шайб готовых временных концевых анкеров в виде вы­саженных головок должна быть перпен­дикулярна оси стержня, а опорная по­верхность высаженной головки — сим­метрична оси стержня. Ширина выступа должна быть равна 0,4d±2 мм, где d— диаметр арматуры.

Заготовка проволочной и канатной арматуры включает в себя операции размотки, отмеривания, резки, набора пакетов, устройств временных концевых анкеров или установки инвентарных за-

ё

6450 max

TW-

«Подача a’ отвод воды

Рнс. 40. Машина СМЖ-128Б для высадки анкеров:

/ — пульт управления, 2 —рама, 3 —механизм передвижения, 4, 3—левое и правое высадочные зажимные устройства, 5 —ресивер,

6 — бункер, 7 — загрузочное устройство

жимов, переноски и укладки арматурных элементов в формы.

Проволоку и канаты рекомендуется разматывать с бухт и ба­рабанов на бухтодержателях и барабанодержателях, оборудован­ных тормозными устройствами. Правка канатной арматуры при заготовке не допускается.

Арматурную проволоку и канаты длиной до 30 мдля коротких стендов и силовых форм заготавливают на линиях СМЖ-213 (рис. 41).

Линия СМЖ-213 работает в автоматизированном режиме. С бухтодержателя 1 канат или проволоку пропускают через ро­лики механизма подачи 2, затем включают станок подачи и ка­нат или проволока перемещается в узком прямолинейном канале приемного стола 4 до конечного выключателя 5 с жестким упо­ром. Конечный выключатель дает сигнал для прекращения подачи арматуры и включения механизма резания 3.

После обрезки арматуры механизм резания, возвращаясь в ис­ходное положение, дает сигнал для сброса арматуры и включения механизма подачи. Далее цикл повторяется. Этот способ позво­ляет отмеривать арматурные элементы с высокой точностью. При наборе пакетов из заготовленных проволок и канатов и перед натяжением на стенде необходимо только выравнивать торцы арматурных элементов без дополнительного подтягивания. В за­висимости от длины заготовок линию выпускают в четырех вари­антах, на которых заготавливают арматуру длиной 7,5, 14; 20,5 и 26,5 м. Скорость проталкивания 30…60 м/мин при давлении воздуха 0,5 МПа.

Пакет проволоки и канатов длиной до 100 м для стендов за­готавливают на столах путем протягивания его лебедкой или бес­конечной цепью. Проволоки пакета тормозят и выравнивают мно­гороликовым устройством или тормозом, установленным на бух­тодержателях.

Проволоки и канаты пакетов заготавливают также непосредст­венно на формовочной площадке стенда. Для этого арматуру про­тягивают вдоль стенда с помощью блоков полиспаста и лебедки. Если при заготовке не обеспечивается предельное отклонение дли­ны арматурных элементов ±0,03Д/, то перед групповым натяжением пакета необходимо предварительно выравнять подтягиванием арматурные элементы усилием, равным 10% контролируемого уси­лия натяжения.

Резать проволоку и канаты пакетов при заготовке следует дисковыми пилами трения, устанавливаемыми на линии СМЖ-213, и механическими ножницами, не нарушающими конструкцию ар­матуры. Допускается резка огневыми средствами — бензорезом или керосинорезом.

Проволоку и канаты рекомендуется закреплять в пакетах с помощью инвентарных зажимов и групповых захватов, а ~акже устройств однократного использования. Кроме того, для проволоки применяют высаженные в холодном или горячем состоянии ан­керные головки, опирающиеся на инвентарные каленые втулки с

зенкованными отверстиями или специальные гребенчатые пласти­ны унифицированных напрягаемых арматурных элементов УНАЭ (рис. 42).

Для одновременного закрепления двух, трех, двенадцати (и более) проволок допускается также применять групповые клино­вые зажимы, состоящие из колодок и пробок.

Рис. 42. Унифицированные напрягаемые арматурные элементы (УНАЭ): о — с дырчатой анкерной колодкой, б — с прорезвой анкерной колодкой; / — анкерная ко­лодка, 2 — высокопрочная проволока, 3 — спиральный хомут, 4— высаженная анкерная головка

Станок СМЖ-155 (рис. 43) предназначен для высадки в хо­лодном состоянии высокопрочной проволоки диаметром 4…6 мм я может быть использован в комплекте оборудования с линией СМЖ-213.

Применяется также горячая высадка концевых головок на стыкосв&рочных аппаратах с предварительным подогревом и оп­лавлением без контроля температуры и времени, но при этом прочность проволоки в зоне анкера снижается на 10…15%.

В качестве анкерных устройств однократного использования для канатов можно применять опрессованные стальные гильзы. Для равномерного натяжения группы канатов с опрессованными гильзами расстояние между внутренними торцами гильз должно отличаться от проектного не более чем на ±2 мм при длине ар­матурного элемента 10 м, а проволоки с высаженными головка­ми — на ±: 1 мм при расстоянии между опорными частями головок 6 м.

Прочность временных концевых анкеров на отрыв или выдер­гивание должна быть для всех классов проволочной, прядевой и канатной арматуры не менее усилия, соответствующего временно­му сопротивлению 0,9 ов исходной стали.

Сборку арматурных элементов в пакеты, высадку анкеров или установку инвентарных зажимов, выравнивание арматурных эле­ментов в пакетах рекомендуется выполнять на постах заготовки арматуры.

Арматурные пакеты целесообразно транспортировать в формы с помощью кранов. Для этой цели на анкерных плитах пакетов следует предусматривать строповочные подъемные петли. Чтобы обеспечить проектное положение арматуры в изделиях, между формами длинных стендов необходимо устанавливать штырьевые или гребенчатые диафрагмы.

Рис. 43. Станок СМЖ-І55 для высадки головок иа высокопрочной проволоке в холодном состоянии: / — рама, 2 — колесо, 3 — электродвигатель. 4 — передача, 5 — подставка для подаваемой проволоки, 6 — пуансон, 7 — плашка, 8 — кривошипно-шатунный механизм, 9 — механизм зажима

При производстве предварительно напряженных железобетон­ных конструкций и изделий применяют два способа натяжения арматуры: на упоры, т. е. до бетонирования конструкций, и на бе­тон, т. е. после его твердения.

При первом способе арматурные элементы (стержни, канаты, отдельные проволоки или пакеты) натягивают на упоры стендов или силовых металлических форм и закрепляют в натянутом со­стоянии с помощью технологических анкеров до бетонирования конструкций. После натяжения арматуры укладывают недостаю­щую ненапрягаемую арматуру и закладные детали арматурного каркаса и собирают форму. Затем бетонируют конструкцию и про­гревают ее для ускорения твердения бетона. После набора бето­ном необходимой прочности (не менее 70% °т проектной марки бетона) распалубливают конструкции и передают предварительное напряжение на бетон (отпускают натяжение арматуры). При дан­ном способе усилие натяжения арматуры контролируют до обжа­тия бетона. На рис. 35 схематически изображены этапы изготов­ления предварительно напряженных конструкций с натяжением арматуры на упоры.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции с натяжением арматуры на упоры изготовляют по следующим трем технологическим схемам:

в перемещаемых силовых формах по агрегатно-поточной тех­нологии в конвейерах;

на коротких или длинных стендах в обычных (несило­вых) формах;

в стационарных силовых формах.

Способ натяжения армату­ры на упоры широко распро­странен при изготовлении сборных предварительно на­пряженных конструкций на стендах. Если длина стенда соответствует необходимой длине для изготовления одно­го изделия, то такой стенд на­зывают коротким, а если стенд предназначен для одно­временного изготовления по длине нескольких изделий, то такой стенд называют длин­ным. На длинных и коротких стендах арматуру натягивают в основном гидродомкратами, а иногда с помощью электро­термического или электротер — момеханического способа. На длинных и коротких стендах изготовляют балки, фермы, сваи.

Способ натяжения армату­ры на упоры также распространен при изготовлении конструкций (плит, покрытий и перекрытий, балок, ферм, свай) в силовых ме­таллических формах. Наиболее широко используют электротер­мический способ натяжения стержневой арматуры на силовые формы.

Способ натяжения арматуры на упоры более технологичен, поэтому его применяют при изготовлении массовых сборных же­лезобетонных конструкций на заводах.

Арматуру натягивают на бетон после бетонирования и твер­дения бетона. Этот способ натяжения позволяет собирать конст­рукции из блоков на строительных площадках у места их уста­новки в здание или сооружение. Напрягаемую арматуру укладыва­ют (протягивают) в заранее оставленные при бетонировании ка­налы. Натяжение арматуры контролируют в процессе обжатия бетона после накопления затвердевшим бетоном прочности, дос­
таточной для восприятия усилий, создаваемых натяжными уст­ройствами.

Разновидность этого способа — навивка проволочной или ка­натной арматуры на изготовленную слабо армированную конст­рукцию или сооружение, например круглый резервуар. При натя­жении арматуры на бетон применяют механический способ натя­жения с помощью гидродомкратов и иногда электротермомеха — нический (в основном при навивке арматуры).

Помимо изготовления каналов, установки в них арматуры, ее натяжения необходимо предохранять арматуру в каналах от кор­розии. Для этого с помощью растворонасосов закачивают в ка­налы цементный раствор. Способ натяжения арматуры на бетон применяют в основном для изготовления крупных уникальных конструкций (мостов, оболочек, резервуаров), которые не удается изютовить с натяжением арматуры на упоры. При натяжении ар­матуры на бетон увеличивается трудоемкость изготовления кон­струкций.

§ 16. Сущность предварительного напряжения

Прочность бетона на растяжение в несколько раз ниже проч­ности на сжатие. При действии нагрузки бетонная балка разру­шается от достижения в растянутой зоне предельных растягиваю — щих напряжений задолго до исчерпания прочности сжатой зоны. Разрушение происходит внезапно, одновременно с образованием трещин в бетоне средней части пролета или под грузами.

Наиболее эффективным мероприятием, обеспечивающим ис­пользование стали повышенной прочности в бетоне растянутой зоны железобетонных конструкций без снижения их эксплуатаци­онных качеств, является предварительное напряжение путем ис­кусственного натяжения арматуры и обжатия бетона.

Железобетонными предварительно напряженными называются такие конструкции, изделия и элементы, в которых предваритель­но, т. е. в процессе изготовления, искусственно создаются собст­венные напряжения сжатия всего или части бетона и растяжения всей или части арматуры. Напряжения должны быть оптимально распределены в элементах конструкции.

Сущность процесса предварительного напряжения железобето­на заключается в следующем. В железобетонной конструкции для арматуры применяют высокопрочную сталь. Перед укладкой бето­на в конструкцию стальной арматурный стержень растягивают до напряжений в нем, меньших предела упругости, и затем конструк­цию бетонируют. При затвердевании бетона происходит сцепление с ним растянутого стержня. Когда прочность бетона оказывается достаточной для обжатия, равной 0,7 или близкой к проектной, снимают усилия, растягивающие стержень. Стержень стремится вернуться к первоначальной (до приложения растягивающего уси­лия) длине. Бетон, сцепившийся со стержнем, не дает ему сокра­титься, воспринимая сжимающее усилие от стержня. В таком по­ложении бетон оказывается сжатым, а стержень — растянутым.

Повышение трещиностойкости и жесткости предварительно на­пряженных железобетонных конструкций можно проследить по схеме работы центрально растянутых обычных и предварительно напряженных железобетонных элементов (рис. 34). Из схемы вид­но, что если внешняя нагрузка не превышает усилий обжатия бетона, то в предварительно напряженном элементе не появля­ются трещины, если же внешняя нагрузка превышает усилие об­жатия, то трещины появляются, но после снятия нагрузки снова закрываются. В обычном железобетонном элементе трещины по­являются раньше, они раскрываются шире и не закрываются пос­ле снятия внешней нагрузки.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции отличаются от обычных следующими преимуществами:

существенным снижением расхода стали; при стержневом арми­ровании расход стали сокращается в среднем на 30%, а при ар­мировании углеродистой (высокопрочной) проволокой, пучками и канатами — в среднем на 45%;

более высоким сопротивлением образованию и раскрытию тре­щин, что особенно важно для предохранения от коррозии конст­рукций, работающих в агрессивных средах, а также конструкций, к которым предъявляются повышенные требования непроницаемо-
ста (напорных труб, резервуаров и емкостей для хранения жид­костей и газов);

повышением жесткости или уменьшением прогиба; снижением расхода бетона и массы конструкций благодаря применению бетона высоких марок, уменьшению размеров попе­речных сечений элементов и рациональному их использованию.

предварительно напряжен­ный элемент

Сварочные работы необходимо производить в рукавицах для защиты кожи рук от ожогов, брызг металла и действия лучей электрической дуги. Чтобы защитить лицо и особенно глаза при электродуговой сварке, надо применять шлемы-маски или щитки с защитными стеклами (светофильтрами), а при контактной сты­ковой сварке — специальные очки.

Для защиты окружающих рабочих от действия лучей электри­ческой дуги рабочие места электросварщиков следует ограждать специальными переносными ограждениями (щитами или ширма­ми). Щиты, ограждающие сварочный пост, необходимо устанав­ливать с трех сторон (прежде всего со стороны проходов). Эти

щиты должны легко перемещаться при изменении фронта сварки.

Металлические части электросварочных агрегатов, которые в нормальном положении не находятся под напряжением, а также свариваемые изделия должны быть заземлены до включения агре­гата в сеть и оставаться заземленными до отключения агрегата от сети.

При заземлении корпусов электросварочных агрегатов или из­делий необходимо сначала присоединить заземляющий провод к земле, а затем к болтовому зажиму корпуса агрегата или свари­ваемому изделию. Отключая заземление, необходимо сначала от­соединить провод от корпуса электросварочного агрегата или свариваемого изделия, а затем от земли. Незаземленный корпус агрегата считается под напряжением, и прикосновение к нему опасно.

Запрещается перемещать электросварочные агрегаты в другое место, не отключив их предварительно от питающей электросети.

При контактной точечной или стыковой электросварке до на­чала сварочных работ необходимо при выключенном напряжении проверять состояние заземления педальных пусковых контактных машин и установку прочного ограждения сверху педали.

Контактные машины для сварки с оплавлением должны быть снабжены защитным прозрачным щитком, предохраняющим от искр и позволяющим вести наблюдения за процессом сварки. Ши­рина прохода между двумя машинами контактной сварки, а так­же между машиной и стеной или другим производственным обо­рудованием должна быть не менее 1 м.

Подавать арматурные стержни под сварку на контактные ма­шины надо в брезентовых рукавицах.

Включать и выключать рубильник следует в диэлектрических перчатках, а под ногами должен находиться диэлектрический ков­рик.

Для автоматической и полуавтоматической электросварки под флюсом не допускается применение влажного и загрязненного флюса, в особенности если он загрязнен маслами, жирами и смо­лами. В закрытых помещениях следует пользоваться флюсами с минимальным содержанием в них плавикового шпата или других компонентов, которые при сгорании выделяют вредные вещества. Флюс следует убирать флюсоотсосами или совками и стальными щитками.

Арматурные изделия для сборных железобетонных конструкций изготовляют в арматурных отделениях, цехах и заводах, оснащен­ных механизированными и автоматизированными линиями, высо­копроизводительными машинами и станками.

Арматурные отделения, цехи и заводы в зависимости от места их расположения, номенклатуры арматурных изделий, объема про­изводства и подчиненности предприятий подразделяют на три группы:

цехи и отделения товарных арматурных сеток заводов металли­ческих изделий (метизных) мощностью от 10 до 50 тыс. т сеток в год;

заводы или крупные цехи централизованного изготовления ар­матурных изделий, полуфабрикатов и товарной арматуры мощ­ностью от 20 до 60 т арматуры в год;

арматурные цехи заводов железобетонных изделий и домо­строительных комбинатов мощностью от 1 до 20 тыс. т арматуры в год.

В цехах и отделениях метизных заводов целе­сообразно изготовлять массовые товарные арматурные сетки из проволоки диаметром от 3 до 10 мм сортамента по ГОСТ 8478—81, а затем поставлять их на заводы железобетонных изделий и строи­тельные площадки в рулонах или пакетах. Отделение арматурных сеток на этих заводах оснащается 2…5 автоматизированными ли­ниями 2880-1 на базе сварочных машин АТМС 14X75-7-1, 10…15 правйльно-отрезными установками СМЖ-357 или зарубеж­ными машинами фирм «EVG» (Австрия) и «ROth-Electric» (ФРГ) и выпускает 3…5 типоразмеров арматурных сеток. Благодаря боль­шой потребности и небольшой номенклатуре сеток коэффициент
использования этих многоэлектродных сварочных машин высок и равен 0,8…0,9[1], а годовая их производительность в 5…8 раз выше, чем в арматурных цехах на заводах железобетонных изделий и домостроительных комбинатах.

Годовая выработка арматурных сеток на одного рабочего на этих предприятиях также в среднем в 4…6 раз выше, чем в круп­ных арматурных цехах заводов железобетонных изделий.

Заводы и крупные цехи централизованного изготовления массовых арматурных изделий и закладных деталей оснащены автоматизированными линия­ми 2880-1; 7850; КТМ-3201У4, специализированными высокопроиз­водительными установками СМЖ-357, автоматами ИВ6118 и сган — ками И-6122 для правки и резки бухтовой арматуры, станками и линиями для стыковки, отмеривания и резки стержневой армату­ры, контактной точечной сварки сеток и плоских каркасов, гибки, сварки и сборки объемных каркасов, резки пластин, уголков и ко­ротышей для обычных и штампованных закладных деталей, свар­ки закладных деталей тавровым соединением под слоем флюса, рельефной сварки закладных деталей, автоматизированной сварки закладных деталей типа «закрытый столик». Если арматурные из­делия транспортируют от централизованных заводов на расстоя­ние 10… 15 км, то целесообразно изготовлять и поставлять объем­ные арматурные каркасы, не требующие дополнительной сварки и сборки при установке их в формы. При транспортировании арма­турных изделий на расстояние от 25 до 75 км рационально изго­товлять и поставлять арматурные изделия в виде полуфабрикатов, т. е. сеток, плоских каркасов, пакетов напрягаемых стержней или проволок с анкерами, закладных деталей. Укрупнительную сборку и сварку в объемные арматурные каркасы с установкой закладных деталей в этом случае выполняют в арматурных цехах заводов ЖБИ, оснащенных подвесными сварочными клещами и линиями для крупнительной сборки этих каркасов.

Централизованные арматурные заводы или укрупненные арма­турные цехи мощностью 20 тыс. т арматуры в год (рис. 33) обслу­живают крупные заводы железобетонных изделий и домострои­тельные комбинаты. Эти заводы могут также частично поставлять арматуру строительным организациям. Такие заводы и цехи по­зволяют изготовлять арматурные изделия с расчленением армату­ры на плоские элементы, применять более индустриальные методы производства арматурных изделий контактной точечной сваркой на автоматизированных линиях с последующей гибкой их и укруп — нительной сборкой в объемные каркасы. Это упрощает производ­ство, удешевляет хранение и транспортирование укрупненных заго­товок арматуры, позволяет лучше использовать дефицитное и относительно дорогое высокопроизводительное оборудование.

Рис. 33. Технологическая схема компоновки основного оборудования I, 4 — станки для гибки арматурной стали, 2, 3 — станки для резки арматурной стали, 5 — ножницы. 8, 9 — правильно-отрезные станки, 10, 12, 14 — точечные машины, // — контактная ления закладных деталей под слоем флюса, 16, 18 — сварочные многоэлектродные машины, для сварки каркасов колонн, 21 — стапель для сборки арматурных блоков; / — участок /V — склад бухтовой стали, V — участок товарной арматуры, VI— участок сборки колонн, зации, X — кузница, XI — пропиточно-сушильное

Оборудование на централизованных заводах располагают по его типам или по порядку технологических операций.

Установка оборудования по типам, например всех или группы правильно-отрезных станков на одной площадке заготовительного отделения, позволяет упростить обслуживание станков и машин и сократить производственные площади для складирования арма­туры.

Расстановка оборудования по порядку технологических опера­ций, например оборудования автоматизированных линий для изго­товления легких или тяжелых сеток и плоских каркасов, дает воз­можность предусматривать кратчайшие поточные пути от склада металла до склада готовых арматурных изделий и сократить часть транспортных операций. При такой расстановке оборудования

коэффициент использования некоторых станков и механизмов очень низкий, но можно создавать специализированные линии и автоматизировать весь технологический процесс.

В арматурных цехах заводовЖБИ и домостро­ительных комбинатов изготовляют основную номенклатуру изделий. Наиболее распространены арматурные цехи мощностью от 1 до 3 тыс. т арматуры в год.

Арматурные цехи заводов ЖБИ состоят из склада арматурной стали, склада готовых изделий и трех технологических отделений; заготовительного, сварки сеток и плоских каркасов, сборки объем­ных каркасов. В некоторых цехах организуют также отделение для изготовления закладных деталей, оснащенное ножницами для резки проката и арматурных стержней, станками для сварки тав­ровых закладных деталей под слоем флюса, станками для рельеф­ной сварки закладных деталей, станками для сварки закладных де­талей типа «закрытый столик», постами дуговой электросварки или сварки е среде углекислого газа. В городах и строительных районах, имеющих несколько арматурных цехов на заводах же­лезобетонных изделий и домостроительных комбинатах, для по­вышения производительности труда целесообразно изготовлять закладные детали централизованно, что позволяет частично уни­фицировать закладные детали и изготовлять их индустриальными способами.

Арматурные цехи мощностью от 1 до 3 тыс. т арматуры в год оснащены линиями и станками, позволяющими механизировать все основные процессы изготовления арматурных изделий. Заго­товительные отделения этих цехов оснащены двумя-тремя такими же правильно-отрезными станками для правки и мерной резки проволочной и стержневой арматуры диаметром от 3 до 12 мм, поставляемой в бухтах, двумя-тремя станками СМЖ-322, СМЖ — I72A для резки проволоки и стержневой арматуры, установкой СМЖ-32 для контактной стыковой сварки и мерного раскроя стержневой арматуры. Отделение сварки сеток и плоских каркасов оборудуют автоматизированной линией 2880-1 на базе многоэлект­родной сварочной машины АТМС 14X75-7-1 (см. рис. 25), одной — двумя многоэлектродными сварочными машинами МТМС-10Х35 и МТМК-ЗхЮО, тремя — пятью одноточечными сварочными маши­нами типа МТ, кондукторами и приспособлениями для складиро­вания и транспортирования арматурных каркасов. Отделения сборки объемных каркасов оснащают вертикальными одно — и дву­сторонними установками СМЖ-286А (см. рис. 27) для сварки объемных каркасов стеновых панелей и плит перекрытий, подвес­ными трансформаторами и клещами для сборки каркасов колонн и ригелей. Эти отделения также оснащены станками СМЖ-353 для гибки сеток в объемные каркасы, постами укрупнительной сборки каркасов с помощью дуговой электросварки, стеллажами и кондукторами для складирования металла и готовых изделий.

Склады арматурной стали располагают со стороны заготови­тельных отделений арматурного цеха. В складах проложены же­лезнодорожные подъездные пути и подъезды для автомобильного транспорта. Склады оборудованы металлическими стеллажами с ячейками для хранения стержневой арматурной стали и отсеками для хранения бухтовой арматуры. Ячейки стеллажей и отсеки снабжены таблицами с указанием диаметров, класса и марок ста­ли и карманами, в которых хранят бирки и сертификаты на посту­пившую сталь. Арматурный склад должен вмещать не менее ме­сячной потребности в металле цеха.

При компоновке оборудования и приспособлений в арматурных цехах и на централизованных заводах необходимо учитывать ком­плекс следующих основных требований:

соблюдать поточность при изготовлении арматурных изделий, обеспечивающую непрерывность производственного процесса при последовательном выполнении отдельных рабочих операций;

исключать встречные и перекрещивающиеся потоки при движе­нии отдельных заготовок и готовых изделий;

при компоновке оборудования в арматурных цехах железобе­тонных изделий и домостроительных комбинатов склады готовых изделий следует создавать в непосредственной близости от фор­мовочных отделений; нейтрализованные арматурные заводы в от­личие от арматурных цехов заводов ЖБИ могут иметь более сво­бодную планировку, не связанную с формовочными цехами.

Внутризаводской (цеховой) транспорт должен обеспечивать своевременную доставку на промежуточный склад или к местам потребления пакетов или контейнеров готовых изделий.

В арматурных заводах и цехах следует предусматривать внут­рицеховые транспортные тележки, конвейеры для передачи заго­товок арматуры с одного поста на другой;

для снижения загрузки мостовых кранов и повышения коэффи­циента использования оборудования отделения по заготовке, сварке и сборке арматуры необходимо укомплектовывать консоль­ными кранами, обеспечивающими установку бухт проволоки на бухтодержатели правильно-отрезных станков и машин для сварки широких сеток, а также съем готовых каркасов у постов;

готовые изделия (узкие каркасы, петли, стержни) следует па­кетировать на специальных контейнерах или кондукторах, для лучшего использования производственной площади и кранового оборудования готовые сетки и каркасы целесообразно пакетиро­вать механизированным способом под приемным столом свароч­ных машин, применяя пневматические или механические сбрасы­ватели.

Соответствие вида й размеров арматурного изделия проекту устанавливают путем наружного осмотра и обмера. Марки арма­турной стали проверяют по заводским сертификатам, а при их от­сутствии— лабораторными анализами. Отступление от видов, ма­рок и размеров поперечного сечения арматурной стали и расстоя­ний между стержнями, указанных в проекте, допускается с согла­сия проектной организации и письменного разрешения главного инженера предприятия — изготовителя арматуры.

Арматурные изделия следует принимать на месте их изготов­ления. Допускается их приемка на складе завода или арматурного цеха строительства. В каждую партию включают однотипные каркасы, сетки или закладные детали, выполненные из одинаковых материалов, одним звеном сварщиков или арматурщиков, на од­них и тех же машинах и приспособлениях. От партии отбирают для проверки 5%, но не менее пяти образцов. В каждом отобран­ном изделии проверяют общие размеры, размеры 3…4 ячеек сеток и каркасов, прямолинейность стержней, качество сварки в сетках и каркасах. Путем внешнего осмотра проверяют не менее пяти стыковых соединений, выполненных контактной сваркой; не ме­нее десяти крестообразных соединений, выполненных дуговой сваркой; все соединения элементов закладных деталей, выполнен­ных ручной дуговой сваркой; не менее десяти крестообразных со­единений, выполненных контактной точечной сваркой.

Отклонения размеров арматурных изделий от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 11.

Все крестообразные пересечения в сетках и каркасах должны быть сварены. В сетках с рабочей арматурой из круглых стерж­ней и периодического профиля допускается не более двух несва — ренных крестообразных пересечений на 1 м2 сетки. Все пересече­ния двух крайних стержней должны быть сварены. Узлы, не под­лежащие сварке, должны быть указаны в проекте.

Габариты и размеры между осями крайних стержней по дли­не арматурных изделий для плит, панелей и настилов независимо

Таблица 11. Допускаемые отклонения от проектных размеров, мм, при изготовлении арматурных изделий для железобетонных конструкций Конструкции Конструкций Размеры сбор­ моно­ Размеры сбор­ моно­ ные литные ные литные Габаритный размер к свыше 100 до 250 ±5 +5 расстояние между крайни­ свыше 250 до 400 +5 —7 ми стержнями по длине +7 арматурного изделия, мм: —7 —10 до 4500 +5 ±10 свыше 400 +5 +10 -10 -10 -15 свыше 4500 до 9000 +7 ±15 Расстояния между —10 стержнями, мм: до 50 свыше 9000 до 15000 ±10 ±20 ±2 ±2 свыше 15000 ±15 ±25 свыше 50 до 100 ±5 ±5 То же, по ширине, мм: до 1500 свыше 100 ±10 ±10 ±5 ±10 Расстояния от одного ±5 ±5 свыше 1500 +7 ±10 из крайних стержней до То же, по высоте, мм: до 100 —10 любого другого стержня, если они являются выпус­ +3 +3 ками и подлежат сварке —5 —5 при монтаже сборных же­лезобетонных конструкций Примечание. За расстояние между стержнями принимается размер между их осями.

от длины изделий не должны отличаться более чем на +5,—10 мм.

Отклонения размеров и параметров закладных деталей от проектных не должны превышать следующих величин, мм:

Габаритные размеры плоских элементов……………………………… •……………………. ±5

Расстояния между плоскими элементами деталей типа «закрытый столик»:

при расстоянии до 250 мм…………………………………………………………………………… ±3

при расстоянии свыше 250 мм……………………………………………………………………. ±5

Размеры анкерных стержней по длине для деталей типа «открытый столик» ± 10 Расстояния от одного из крайних анкерных стержней до любого другого стержня………………………………………………………………………………………………….. ±5

Поверхности закладных деталей должны быть без ржавчины и окалины, следов битума, масла и других загрязнений. Поверх­ности, кромки и торцы деталей должны быть ровными. Отклоне­ние от плоскостности (неплоскостность) лицевых поверхностей закладных деталей, характеризуемое величиной наибольшего рас­стояния от точек реальной поверхности до прилегающей плоскос­ти, не должно превышать 2 мм при длине плоского элемента за­кладной детали до 250 мм и 3 мм при больших размерах.

Толщина плоских элементов закладных деталей должна быть в пределах допускаемых отклонений на прокат. Угол между сва­ренными элементами закладных деталей должен соответствовать указанному в рабочих чертежах. Отклонение от указанного угла не должно превышать 5°.

Если при проверке отобранных от партии образцов все разме­ры изделий соответствуют рабочим чертежам, а их предельные отклонения не превышают допускаемых в табл. 11, то партию из­делий принимает отдел технического контроля. В случае отклоне­ния размера выше предельного повторно проверяют удвоенное ко­личество отобранных образцов и принимают партию только при их соответствии техническим условиям. Если же по некоторым показателям изделия не отвечают техническим требованиям, то партию бракуют. Допускается поштучный прием изделий с необ­ходимой их доработкой в соответствии с требованиями отдела технического контроля.