Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ НА П О Л И РО Н А X’

Заготовка проволочной арматуры производится пакетами на специальном верстаке, расположенном вдоль стенда по’ всей его длине. Длина пакетных стендов и соответственно длина пакетов не превышает 100 м.

На рис. 68 дана установка типа Гонскампф (Германия) для за­готовки пакетов из тонкой проволоки диаметром 2,5—3 мм, приме­няемых для легких предварительно напряженных изделий. Подоб­ные установки имеются на наших заводах по производству стру­нобетонных изделий.

На верстаке установлены направляющие ролики, ножницы, вальцы для рифления концов проволок, для струбцин для закреп­ления в вертикальном положении диафрагм, разделяющих бетони­руемые элементы друг от друга, и приспособление для оттяжки проволок при обрезке с целью обеспечения равенства длины от­дельных струн в пакете. Над верстаком на кронштейнах подвешена бесконечная цепь-самотаска с захватом для проволок.

С одного конца верстака расположены бухты с проволокой. Конец проволоки пропускается через направляющие ролики и про-

ю Рис. 68. Установка для изготовления арматурных пакетов из тонкой проволоки диаметром 2,5—3 мм / — вертушки с бухтами проволоки; 2 — направляющие ролики; 3 — подвеска груза для оттяжки проволоки перед обрезкой; 4 — ножницы; 5 — гребенка для закрепления пакета проволок; 6 — вальцы для гофрирования концов проволоки; 7 — струбцины, за­крепляющие в вертикальном положении разделительные диафрагмы при компановке проволочных пакетов; 8 — цепь-самотаска; 9 — , редуктор; 10 — электромотор

евается через отверстия всех диафрагм. Диафрагмы закреплены струбцинах попарно с зазором, соответствующим зазору между лементами на стенде. После пропуска через диафрагмы конец проволоки вставляется в вальцы и поворотом зубчатого валика на нем образуются волны. Далее конец проволоки закрепляется в за­хвате самотаски и протягивается до конца верстака. Там проволо­ка освобождается от захвата и закрепляется в специальной гре­бенке, которая установлена на штырях-упорах. После этого с противоположного конца проволока оттягивается специальным приспособлением. Приспособление состоит из трех горизонтальных блоков и одного вертикального, закрепленных на верстаке, и троса, к которому с одной стороны подвешен груз весом 25—50 кг, а с другой—прикреплен захват для проволоки. При вращении руко­ятки средний горизонтальный блок перемещается и оттягивает трос, приподнимая груз под верстаком. При этом проволока, за­крепленная одним концом в захвате натяжного приспособления, а другим — в гребенке, сидящей на штырях-упорах, натягивается с определенным усилием. В этом состоянии она отрезается закреп­ленными на верстаке ножницами. Таким образом достигается ра­венство длины всех проволок в пакете. После отрезки проволоки конец ее гофрируется во вторых вальцах и закрепляется во вто­рой гребенке.

Для ускорения работы по комплектованию пакета с торца вер­стака устанавливается несколько бухт, и продвижение проволок по верстаку производится одновременно для нескольких концов с не­обходимым смещением операций. В одной гребенке может быть закреплено 20—30 проволок. Такой пакет переносится с верстака на стенд, где производится закрепление его по концам в захватах. Разделительные диафрагмы, нанизанные на проволоки при заго­товке, раздвигаются в соответствии с длинами изготовляемых эле-

ентов, образуя торцы форм. За последнее время получили рас — ространение прорезные диафрагмы. Такие диафрагмы, имеющие рорези, устанавливаются на пакет проволок после его установки а стенде и закрепляются к формам. Для предупреждения вытека­ния бетона в прорезы применяются спаренные диафрагмы с верти­кальным и горизонтальным расположением прорезов. Для удобст­ва разрезки арматуры после спуска натяжения необходимо преду­смотреть зазоры между торцами элементов на стенде равными 50—100 мм, что должно быть обеспечено соответствующей расста­новкой форм и диафрагм. При необходимости установки хомутов или спиралей последние могут быть расположены в процессе заго­товки пакета между диафрагмами.

Поперечное армирование может быть осуществлено также в зиде отдельных сварных каркасов, устанавливаемых в формы без :вязи с пакетами проволоки.

Захват пакетов с рифлеными концами проволок производится гри помощи специального зажима с челюстями, снабженными вол­нистыми плитами (рис. 69).

Концы пакета вместе с гребенками закладываются в зажимы,

после чего производится стягивание челюстей зажимов болтами. Подобные захваты могут быть однорядными, а также двухрядны­ми и трехрядными с разделением рядов вкладышами.

Корпус захвата снабжен втулкой с нарезкой, в которую вверты­вается болт. Этот болт служит для подсоеди­нения к натяжной ма­шине и для закрепле­ния на упорах стенда.

Захват пакетов из проволок малого диа­метра может быть осу­ществлен также гре­бенчатыми зажимами.

На рис. 70 приведен такой зажим для 60 проволок диаметром до 3 мм при максималь­ном усилии натяжения 60 г.

Зажим состоит из рам и пластин, стяну­тых между собой бол­тами. В зазоры между рамами и пластинами устанавливаются кон­цы проволок. Каждый ряд проволок перекла­дывается профилиро­ванными пластинками с волнистой поверхностью. После закладки всех проволок профилированные пластинки зажимаются, закреп­ляются болтами и таким образом обеспечивается закрепление па­кета. Гребенчатый зажим этого типа не требует предварительного изгиба концов проволок. Проволоки закладываются с прямыми кон-^ цами и запрессовываются между профилированных пластин гидрав­лическим прессом или винтовым устройством. Закрепление гребен­чатого зажима на стенде и соединение его с натяжным устройст­вом может быть осуществлено при помощи сварных рам по типу,? данному на рис. 71.

Крайние диафрагмы на пакетах, распределяющие проволоки по’ сечению изготовляемого элемента в соответствии с их проектным положением, должны устанавливаться на таком расстоянии от за­хватов, чтобы наклон проволок, сближающихся в захвате, был не более Vio.

Высокопрочная проволока для предварительно напряженных конструкций поступает в бухтах малого диаметра. При размотке с таких бухт проволока сохраняет свою кривизну. Даже при диа­метре 2,5 мм работы по комплектованию пакетов и их переноске

Ряс. 70. Гребенчатый зажим пакета проволочной арма-
туры

/ — рамки захвата: 2 — промежуточные плтстины, 3 — профили- роваинные вкладыши, 4 — винты, зажим« ющчс проволоки меж­ду вкладышами, 5— стяжные болты; 6 — проволоки, зажатые между вкладышами

‘Эйс. 71. Схема закреп­ления проволочных па­кетов на упорах стенда

— упорная балка стенда; —■ болты, закрепляющие пакеты на упорах: 3 — рама для захвата проволочного іакета; 4 — зажим пакета; * — проволочный пакет: б — ппоушины для подсоедине-, ния к натяжной машине

осложняются вследствие кривизны проволок, а при больших диаметрах становятся невозможными.

В скором времени поставка такой проволоки будет произво­диться кругами большого диаметра — от 1 до 2 ж, как это принято в практике производства такой проволоки за границей. Размотка больших кругов дает прямые нити проволоки.

В настоящее время при заготовке проволочных пакетов с обыч­ных бухт при диаметре проволоки более 3 мм применяется правка проволоки.

На рис. 72 приведена установка для заготовки пакетов из про­волоки диаметром до 5 жж, предусматривающая ее правку [7]. Про­волока с бухты пропускается через направляющие ролики и пра­вильный барабан, применяемый в правйльно-обрезных станках, после чего конец проволоки закрепляется в клиновом захвате са­мотаски. Самотаска в виде бесконечной цепи смонтирована с боку верстака и приводится в действие приводом от электромотора. Протаскивание проволоки по верстаку производится со скоростью 0,7 м/сек при одновременном вращении правйльного барабана с числом оборотов 1500—1700 в мин. Предварительно про­изводится настройка барабана путем подвертывания плашек на определенную волну изгиба проволоки. Проходя через барабан в процессе его вращения, проволока подвергается многократному перегибу, что и обусловливает ее выпрямление. Следует иметь в виду, что вращение барабана не должно начинаться ранее начала движения самотаски и кончаться позднее ее остановки. В против­ном случае произойдет скручивание проволоки и ее разрыв. Дойдя до конца верстака, захват спроволокой проходит в соприкосновение с контактом автоматической остановки вращения барабана и дви­жения самотаски. После остановки самотаски включается тормоз­ное устройство, установленное рядом с правильным барабаном. Тормозное устройство состоит из рычажного зажима проволоки с подвешенным к нему через блок грузом.

Включение тормозного устройства заключается в отпуске гру­за, при этом одновременно происходит захват проволоки в рычаж­ном зажиме и перемещение его по горизонтали, создающее оттяж­ку. В натянутом состоянии проволока отрезается ножницами, за­крепленными на верстаке.

Таким образом, проволока нарезается на равные длины. Вра­щением цепи-самотаски захват возвращается к началу верстака, и процесс протяжки проволоки повторяется. Производительность установки в смену при длине 100 ж—150 шт. проволок. Для ускорения работы целесообразно применять групповую правку проволоки. Групповая правка проволоки может быть осуществлена на станке ЦНИС МПС. Этот станок производит правку одновре­менно семи проволок и вязку их в пучок. Отключив механизм обмотки пучка, можно получать отдельные выправленные прово­локи.

Для устройства захватов по концам пакетов на верстаке за­креплены металлические кронштейны, на которых устанавливают­ся анкерные стальные плиты.

На рис. 73 приведены такие плиты толщиной 60 мм с кони­ческими отверстиями для закрепления проволок. Больший диаметр отверстия 22 мм, уклон 3°.

Проволоки диаметром 5 мм заводятся по 3 шт. в каждое отвер­стие плиты и расклиниваются трехгранными калеными клиньями с нарезной поверхностью. При диаметре проволоки 3 мм в каждом отверстии может быть закреплено по пять проволок. В этом случае применяется конический клин другого сечения с пятью бороздами для проволок. Закрепление плиты-захвата на стенде и соединение его с натяжным устройством осуществляются при помощи сварной рамы. Рама имеет с одной стороны упоры для установки захвата, а с другой —поперечину с отверстием для закрепления тяги.

Тяги проходят через упорные балки стенда и закрепляются на них гайками, а со стороны натяжения присоединяются к натяжным устройствам.

На рис. 74 приведен захват пакета проволок диаметром до 5—7 мм с отдельным закреплением каждой проволоки цанговым, зажимом. Захват состоит из плиты с отверстиями для пропуска? проволок. Для облегчения веса плита может быть заменена свар-| ной коробкой и комплектом цанг. Цанга представляет собой сталь-1 ной цилиндр с коническим отверстием, в которое входит проволока р и заклинивается в нем парой стальных каленых клиньев. Клинья I охватывают проволоку вогнутой нарезной поверхностью и прижи-^ маются пружиной с винтом. Цанговый зажим является весьма на­дежным, исключающим проскальзывание проволок и обеспечива­ющим равномерность их натяжения в пакете. Соединение такого захвата с упорами стенда и с натяжным устройствам производится аналогично предыдущему, как это показано на рис. 71.

С целью снижения трудоемкости заготовки проволочных паке­тов в настоящее время разработана установка, предусматриваю^ hiая одновременно протаскивание до 60 проволок диаметром до’ 3 мм (универсальный стенд СМ-356 Гипростроммаша— рис. 75). * С одного конца установки располагается блок катушек с проволо-‘ ками. Проволоки проходят через тормозное устройство и направ­ляющие вертикальные и горизонтальные ролики. Концы проволок зажимаются в гребенчатом захвате (см. рис. 50) с запрессовкой их между профилированными планками. Каретка конвейера про­таскивает зажим вместе со всеми проволоками, сматывая их с катушек. Запрессовка осуществляется гидравлическим прессом с ручным насосом, расположенными в начале конвейера. Усилие за­прессовки 18 т. Каретка конвейера протаскивает со скоростью 4,5 м/мич. Тормозное устройство создает при протаскивании уси­лие 80—100 кг на каждую проволоку, что обеспечивает равенства длины струн в пакете.

После протяжки пакета на требуемую длину производится за­прессовка еще двух гребенчатых зажимов, расположенных рядом с

►Рис. 73. Анкерная плита для закрепления пакета проволок и рамный захват 1 — анкерная плита; 2— трехгранные клинья; З— клин круглого сечения с бороздами; 4 — •рамный захват; 5 — болт для соединения захвата с натяжной машиной и закрепления на I упорах стенда

Рис. 74. Цанговый зажим проволоки
/ — корпус цанги, 2—клинья, 3—пружина, 4 — пробка, 5 — ан-
керная плита, 6 — проволока

небольшим зазором. Один из них оканчивает изготовляемый па­кет, а другой начинает следующий. Между этими зажимами про­волоки разрезаются, и законченный пакет переносится на сгенд. Переноска пакетов на стенд в этой установке механизирована. Она осуществляется при помощи самоходных тележек с поворотными хоботами. Тележки передвигаются по упорным балкам стенда» расположенным по его торцам. Между тележками над стендом подвешен трос. Подойдя к краю упорных балок со стороны уста­новки для заготовки пакетов, хоботы захватывают пакет по концам. На длине между зажимами пакет подвешивается к тросу. В таком состояния пакет перемещается на тележках поперек стенда и опускается на свою линию натяжения.

Для заготовки пакетов из проволоки диаметром 5 мм рассмат­риваемая установка снабжается двумя правильными станками, что дает возможность одновременно тянуть две проволоки.

Пакет из. проволок диаметром до 3 мм в количестве 60 шт. мо­жет быть заготовлен на такой установке ориентировочно за 40 мин., а из проволок диаметром 5 мм — в количестве 24 шт. за 30 мин.

Установка проволочной арматуры может быть выполнена без заготовки пакетов путем непосредственной протяжки проволок на стенде. В этом случае с одного конца стенда устанавливается те­лежка с катушками проволок и системой подающих и тормозящих роликов. Проволоки, армирующие одну линию элементов или часть ее, закрепляются в захвате у начала стенда вблизи от тележки с катушками. Этот захват устанавливается на тележке, которая при помощи лебедки и троса передвигается вдоль всего стенда к его противоположному концу, разматывая катушки с проволокой. Та­ким образом, проволоки оказываются протянутыми на всю длину стенда, после чего захваты закрепляются на упорах стенда. После закрепления на упорах проволоки отрезаются газовой резкой или ножницами, и тележка с катушками передвигается по рельсам по­перек стенда к следующей линии укладки арматуры. Преимущест­вами протяжных стендов перед пакетными является снижение тру­доемкости укладки арматуры вследствие упрощения операций за­крепления концов проволок и отсутствия переноса пакетов, а так­же возможность увеличения длины стенда без осложнений уста­новки арматуры (протяжные стенды имеют длину до 200 м).

Весьма простое решение протяжного стенда, удобное для рас­кладки и натяжения проволочной арматуры легких предваритель­но напряженных изделий, дано трестом № 81 Главленинградстроя (рис. 76).

С одной стороны поперек стенда передвигается тележка с двумя- вертушками для бухт проволоки. С этой тележки проволока про­тягивается вручную на всю длину стенда. При этом каждая пара проволок пропускается через отверстия анкерных обойм, устанав­ливаемых в зазорах между швеллерами упорных балок как с одного, так и с другого торца стенда. Обойма представляет собой стальную деталь с коническим отверстием и заплечиками для упора в балки.

После протяжки двух проволок они заклиниваются в анкерной обойме со стороны расположения тележки с бухтами. Заклинива­ние осуществляется забивкой стального круглого клина, имеющего две борозды. С противоположной стороны проволоки подтягивают­ся и слегка заклиниваются стальным клином в обойме. Натяже­ние проволок осуществляется попарно легким винтовым домкратом мощностью 10 т, который упирается в упорную балку.

Ий

При натяжении клин со стороны домкрата выходит из обоймы. После натяжения на требуемую величину производится оконча­тельное заклинивание и обрезка концов проволоки.

Указанным способом можно производить работу также с 3—

5 проволоками, закрепляемыми в одной обойме и одновременно.

натягиваемыми. Однако для обеспечения равномерности натяже­ния рычажные захваты проволок следует подключать к домкрату через систему блоков или производить предварительную подтяжку проволок лебедкой с равным усилием через блоки перед временным заклиниванием. С целью сокращения отходов проволоки концы мо­гут быть связаны специальной машиной.

На рис. 77 приведена машина фирмы «Процек» (Швейцария) для стыкования внахлестку концов проволоки периодического про­филя диаметром от 2,5 до б мм с обмоткой мест соединения.

Обмотка осуществляется тонкой высокопрочной проволокой с натяжением. Длина участка обмотки от 100 до 300 мм в зависи­мости от диаметра соединяемых концов.

Изготовление сборных железобетонных предварительно напря­жениях конструкций на полигонах может производиться: а) с на­тяжением арматуры на упоры стенда; б) с натяжением арматуры на формы; в) с натяжением арматуры на бетон конструкции (с последующим натяжением).

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫХ КОНСТРУКЦИИ
С НАТЯЖЕНИЕМ АРМАТУРЫ НА УПОРЫ СТЕНДА

Типы конструкций

Натяжение арматуры на упоры стенда производится до бето­нирования конструкций. Натянутая арматура закрепляется на упорах и освобождается после приобретения бетоном достаточной прочности, создавая в изделиях предварительное напряжение.

В этих условиях представляется возможным, располагая упоры стенда на большом расстоянии друг от друга, натягивать армату­ру сразу для ряда элементов, бетонируемых в линии один за дру­гим, с разрезкой ее после вызревания бетона.

На ряде полигонов длина стендов с упорами по концам для закрепления натягиваемой арматуры доходит до 200 м.

Большая длина стендов обеспечивает эффективность работ по натяжению арматуры вне зависимости от длины изготовляемых элементов.

Поэтому стендовое натяжение арматуры до бетонирования при­меняется при изготовлении как длинномерных конструкций, так и относительно мелких изделий: балок для покрытий производст­венных зданий и для междуэтажных перекрытий, подкрановых балок, прогонов, плит; мачт, шпал и пр.

При натяжении арматуры на большую длину для ряда изго­товляемых конструкций представляется затруднительным устанав­ливать специальные анкера по концам каждого элемента. Поэтому при таком способе изготовления предварительно напряженных конструкций применяется преимущественно самозаанкеривающая — ся арматура, не требующая устройства специальных анкеров по концам.

Наибольшее распространение при натяжении на упоры стенда имеет проволочная арматура.

В качестве проволочной арматуры следует применять высоко­прочную проволоку периодического профиля (ГОСТ 8480-57).

Круглая высокопрочная проволока (гладкая) может быть применена только малого диаметра 2,5—3 мм при специальных условиях, обеспечивающих ее сцепление с бетоном. В качестве таких мер. рекомендуется создавать шероховатость поверхности проволоки пропуском через карборундовый. песок или травлением.

Тонкая гладкая проволока диаметром 2,5 и 3 мм для повыше­ния сцепления может быть свита в 2—3 нитки.

При натяжении на стенде до бетонирования изделий проволоч­ная арматура устанавливается с расстояниями между вертикаль­ными (в процессе бетонирования) рядами проволок не менее 15лілі (для прохода бетона). Поэтому при большом количестве проволок для размещения их в сечении приходится идти на излишнее с точ­ки зрения прочности увеличение сечения бетона в зоне их располо­жения. Это вызывает утяжеление конструкции и необходимость применять бетон с мелкой щебенкой. В этих условиях производст­ва предварительно напряженных конструкций проволочная арма­тура рациональнее для относительно легких элементов конструк­ций, где число проволок не слишком велико; для тяжелых же кон­струкций целесообразнее стержневая арматура.

В качестве стержневой арматуры применяется сталь горячеката­ная периодического профиля 25Г2С с упрочнением путем предва­рительной вытяжки. Более эффективным является применение стержневой арматуры периодического профиля 30ХГ2С прочностью 9000 кг/см2, производство которой металлургической промышлен­ностью уже освоено. Находит примение также арматура периоди­ческого профиля из стали марки Ст. 5 с упрочнением вытяжкой. Однако эта арматура малоэффективна для предварительно напря­женных конструкций.

При натяжении арматуры на упоры стенда на длину ряда изго­товляемых элементов является характерным прямолинейное рас­положение стержней или проволок от торца до торца без обрывов и отгибов.

На рис. 66. приведена предварительно напряженная балка для покрытия производственного здания пролетом 18 м. Балка изготов­ляется в виде целого элемента двутаврового сечения с отверстия­ми в стенке для облегчения веса.

Предварительно-напряженная арматура расположена только в нижней полке балки в виде прямолинейных стержней "периодиче­ского профиля из стали 25Г2С диаметром 25 мм в количестве 5 шт. с упрочнением вытяжкой.

Остальная арматура балки выполняется в виде сварных кар­касов, не связанных с предварительно напряженными стержнями. В стенке расположены вертикальные каркасы. Верхняя полка армирована горизонтальными сварными каркасами. По контуру

Ряс. 66. Предварительно напряженная балка для покрытия произ — .’ . . , водственного здания 1 — предварительно напряженная стержневая арматура 0 25 мм; 2 — охва — * тывакЛцие хбмуты в опорной части; 3 — сварной вертикальный каркас; 4 — опорный лист

нижней полки даны гнутые каркасы, охватывающие предваритель­но напряженную арматуру. Все каркасы для удобства заготовки и установки выполняются отдельными частями по длине и стыкуют­ся внахлестку. Опорные части армируются частыми охватывающи­ми хомутами, что улучшает условия анкеровки предварительно напряженной арматуры.

На рис. 67 показана предварительно напряженная балка дву­таврового сечения с полкой по низу, применяемая для междуэтаж­ных перекрытий.

Предварительно напряженная арматура из круглой проволоки располагается в нижней полке и в небольшом количестве по верхней грани балки. Верхняя предварительно напряженная арма-

тура дана с целью предотвратить растяжение бетона по верхней грани от воздействия натяжения нижней арматуры и увеличить жесткость и трещиностойкость балки в транспорте и монтаже. По-

Рис. 67. Сечение предварительно напряженной балки для междуэтажных перекрытий о продоль­ной арматурой из высокопрочной проволоки и спиральными хомутами

перечная арматура выполняется в виде спирали, что упрощает установку ее на стенде по натянутому пакету проволок.

Арматурную мастерскую на полигоне рацонально располагатг частично под навесом и частично в закрытом помещении, предна­значая последнее под сварочное отделение. В зимнее время год с сварочное отделение необходимо отапливать, так как точечные электросварочные машины не могут работать при отрицательно! температуре.

Сварочное отделение должно быть обеспечено водопроводов для охлаждения электродов машин и водостоком.

Оборудование арматурной мастерской располагается с учето обеспечения поточности производства арматурных изделий.

На рис. 65 приведена схема арматурной мастерской производі- тельностью 1 000—1 500 т арматурных изделий в год.

Под навесом мастерской располагаются склад стержневой аг матуры и бухт проволоки, оборудованный стеллажами, автомати­ческий станок Н. Е. Носенко для правки и резки арматуры диа­метром до 14 мм, пресс-ножницы и приводной станок для резкг и гнутья арматуры диаметром до 40 мм.

Для подачи стержней к пресс-ножницам для передачи их далеі к гибочному станку установлены роликовые столы.

В закрытом помещении арматурной мастерской располагаете! сварочное отделение. Вдоль всей мастерской по продольной" осг

Иасположен узкоколейный путь. По этому пути на вагонетках под­возятся в сварочное отделение заготовленные стержни и вывозят — Щр готовые каркасы.

I В сварочном отделении по одну сторону узкоколейного пути расположена стационарная машина МТП-75 и длинный роликовый ■гол для сварки плоских каркасов и узких сеток. С другой стороны Расположена подвесная машина МТПР-75 и кондуктор для сварки ■гток.

Р Сварочная машина МТПГ-75 передвигается по монорельсу, ■одвешенному к стальным кронштейнам, вдоль кондуктора и далее над стеллажом для укрупнительной сварки каркасов. Стеллажи выполнены из двутавровых балок, несколько приподнятых над уровнем пола для удобства работы и снабженных переставными вертикальными уголками для закрепления каркасов при сварке, На этих стеллажах может производиться точечная и дуговая свар­ка арматурных изделий.

Напротив стеллажа установлен стол и трансформаторы для ду­говой сварки закладных деталей.

В конце сварочного отделения отведено место для склада гото­вых арматурных изделий и конторы арматурной мастерской.

К балкам покрытия сварочного отделения арматурной мастер­ской подвешена кран-балка грузоподъемностью 0,5 г, предназна­ченная для передачи плоских каркасов и сеток на стеллаж для укрупнительной сварки, для укладки готовых изделий на склад и погрузки их на вагонетку для вывоза из арматурной мастерской. [6]

При установке арматуры в формы необходимо обеспечить точное расположение ее и требуемые величины защитных слоев бетона. Для этого арматурные каркасы должны иметь упоры в днище и бортах формы, препятствующие их смещению при бетони­ровании. В сетках и каркасах могут быть даны удлиненные попе­речины или специально привариваемые коротыши и гнутые стерж­ни, служащие упорами в опалубку (рис. 63).

Подобные упоры каркасов и сеток в опалубку являются весьма простыми и удобными в работе. Однако следует иметь в виду, что в месте выхода арматурных упоров на поверхность бетона образу­ются ржавые пятна. Поэтому в тех случаях, где это не может быть допущено, при открытых поверхностях бетона без штукатурки следует применять бетонные упоры в виде специально изготовлен­ных прокладок толщиной, равной толщине защитного слоя, или. колец, надеваемых на арматурные стержни (рис. 63, г).

Могут быть применены также упоры, привариваемые к формам.. В этот случае на изготовленных элементах остаются соответствую­щие углубления, которые заделываются раствором после распа­лубки.

Особое внимание нужно уделять закреплению в формах за­кладных деталей. Смещение их при бетонировании вызывает суще­ственные затруднения при монтаже. Возникает необходимость под­рубать бетон, осложняется сварка и снижается прочность соедине­ний элементов сборной конструкции.

Для обеспечения точного расположения закладных деталей не­обходимо закреплять их к формам от смещений при бетонировании і и от заплывания бетоном.

На рис. 64 приведены примеры крепления закладных деталей. Закладной лист снабжен отверстием и гайкой, приваренной с — внутренней стороны. При помощи болта, ввернутого в эту гайку, закладной лист может быть плотно прижат к борту формы. После — бетонирования болт вывертывается. Опорный уголок, приваренный

ПО

Рисч 63. Упоры арматурных каркасов и сеток в опалубку

а — каркас с удлиненными поперечинами; б — сетка с удлиненными жоперечи — нами; в — каркас с приваркой гнутых коротышей; г — каркас с * бетонными

кольцами

к арматурному каркасу, прижат к днищу формы поперечної шпилькой, пересекающей стенки опалубки.

Таким образом, уголок гарантирован от заплыва бетона сниз Шпильки выдергиваются после бетонирования.

Рис. 64. Закрепление закладных деталей к стенкам формы
І — закладной лист; 2 — гайки; 3 — борт формы; 4 — днище формы;

5 — болт, закрепляющий закладной лист: 6 — клин; 7 — шпилька, за-
крепляющая закладную деталь; 8 — закладные уголки

В стыках сборных железо­бетонных конструкций находят широкое применение стальные закладные детали, закрепляе­мые в бетоне при изготовлении элементов и соединяемые при монтаже дуговой сваркой или болтами.

Для изготовления заклад­ных деталей в основном приме­няется листовой или фасонный прокат из стали Ст. 3 и горяче­катаная арматурная сталь.

Типы закладных деталей весьма разнообразны. Наибо­лее распространенными и про­стыми являются плоские листы с приваркой к ним арматурных стержней для анкеровки в бетоне. Такие листы применяются по верхним поясам балок и ферм в ме­стах опирання на них плит покрытия (рис. 61,а), по торцам колонн многоэтажных зданий с устройством тонкой центрирующей про­кладки и заваркой по периметру после монтажа (рис. 61,6) и во многих других соединениях.

Весьма распространенными являются опорные закладные дета­ли, служащие одновременно для опирання элемента и связи его с нижележащей конструкцией и для анкеровки рабочей арматуры. Ла рис. 61,в приведена такая закладная деталь ребристой плиты покрытия (ПКЖ) в виде двух сваренных уголков. К верхнему уголку приваривается рабочая арматура плиты, что обеспечивает ее анкеровку по концам.

Нижний уголок установлен для выхода на нижнюю поверхность ребра плиты при требуемой величине защитного слоя, что дает возможность осуществить сварку с закладным листом нижележа­
щей конструкции. При необходимости анкеровки арматуры балки или фермы опорные закладные детали последних выполняются с приваркой вертикального листа (рис. 61,г).

Изготовление стальных закладных деталей производится в ме­ханических мастерских, при этом должно быть обращено особое внимание на точность их изготовления. От точности изготовления закладных деталей зависит успех монтажа конструкций.

Листы и стальные профили должны иметь ровные поверхности и грани. При газовой резке металла грани обрезов должны быть простроганы или зачищены на наждаке. Если закладная деталь соединяется из нескольких частей, сварка их производится в кон­дукторе для обеспечения точности размеров. При этом применяется обычно дуговая электросварка открытой дугой электродами с ка­
чественным покрытием. Технология сварки (вид швов, последо­вательность их наложения, перерывы и пр.) должна быть отрабо­тана таким образом, чтобы не происходило коробления закладных деталей.

Анкера, закрепляющие закладную деталь в бетоне, рекоменду­ется выполнять в виде прямых стержней периодического профиля без устройства петель, крюков и отгибов. При недостаточной длине заделки стержня следует приваривать анкерные шайбы по концам.

В случае устройства гнутых анкеров с крюками по концам или в виде петель целесообразно применение круглой стали марки Ст. 3.

Соединение анкерных стрежней с закладными деталями следу­ет производить дуговой электросваркой без отгиба лапок. Привар­ка анкерных стержней отогнутым участком (лапками) в случае работы анкера на растяжение может привести к разрыву сварного шва (к отдиранию приваренного отогнутого участка от закладной детали). Такая приварка анкерных стержней может быть допуще­на только в случае конструктивного закрепления закладной детали анкером при слабой его работе на растяжение.

Для стержней диаметром до 16 мм, примыкающих торцом к закладной детали, рационально осуществлять сварку под слоем флюса (рис. 62, а). При этом привариваемый стержень закрепляет —

Рис. 62. Типы сварки анкерных стержней о закладной де­талью а — сварка анкерного стержня торцом (в тавр) под слоем флюса; б — сварка стержня электрозаклепкой с обваркой по периметру; в — сварка стержня в раззенкованном отверстии; г — сварка стерж­ня продольными фланговыми швами; д — сварка стержня фланго­выми швами и торцом

ся в электрододержателе и после оплавления конца под флюсом прижимается к закладной детали с одновременным выключением сварочного тока. Такая сварка дает прочное соединение, обеспечи­вающее полное использование стержня на растяжение.

В случае примыкания анкерного стержня торцом к закладной детали сварка может быть осуществлена также путем устройства отверстий в листах и заварки их в виде электрозаклепок. При

диаметре стержня более 16 мм, кроме заварки отверстия, следует произвести обварку по периметру примыкания (рис. 62, б). Сварка стержня с листом может быть осуществлена также в раззенкован — ном отверстии (рис. 62, в). В случае примыкания стержня к закладной детали боковой гранью сварка осуществляется обычны­ми фланговыми швами расчетной длины (рис. 62,г). Длина флан­говых швов может быть сокращена, если торец стержня при этом приваривается к перпендикулярно расположенной части закладной детали (рис. 62, д). *

В зависимости от назначения и условий работы закладные детали могут оставаться несвязанными с арматурным каркасом железобетонного элемента или свариваться с ним.

Сварку закладных деталей с арматурой каркаса железобетон­ного элемента следует производить в кондукторе.

Сварка арматурных каркасов и сеток производится на контакт­ных точечных электросварочных машинах стационарных или пере­движных, подвешенных к монорельсу,-

В качестве стационарных электросварочных машин находят применение одноточечные машины с педальным приводом АТП-25, АТП-50 и АТП-75; с приводом от электродвигателя АТА-20, АТА-40 и АТА-100, МТМ-50 и МТМ-75, а также пневматические машины ти­па МТП-75, МТП-100 и МТП-150.

В качестве подвесных применяются пневматические машины МТПГ-75 и МТПГ-150 «.

Рабочее место у стационарной сварочной машины оборудуется столом на уровне электродов, лотками для подготовленных к свар­ке стержней и тележкой для укладки и отвозки готовых изделий.

Сварщик, передвигая каркас или" сетку по столу, последователь­но подводит все точки пересечений продольных и поперечных стержней под электроды и нажатием педали осуществляет сварку (рис. 56). Такой способ организации сварки удобен для легких из — [4]

елий. Для относительно тяжелых каркасов передвижение их по голу затруднительно. В этом случае рациональнее применять под — яжные кондукторы.

На рис. 57 при­веден подвижной кондуктор, состоя­щий из пакета досок сі металлическими ходовыми частями и фиксаторами для за­крепления стержней каркаса. Доски сое­динены между собой с зазорами, обеспе­чиваемыми установ­кой прокладок. В эти зазоры проходят болты, закрепляю­щие поперечины из полосовой стали или уголков. По концам поперечин закрепле­ны упоры, фиксирующие продольные стержни свариваемого кар­каса.

Для установки упоров в соответствии с шириной каркаса в попе­речинах сделаны прорезы, в которые закладываются прижимаю­щие упоры болты.

Для раскладки поперечин каркаса кондуктор снабжен двумя продольными уголками с вырезами через 50 мм. Снизу кондуктора закреплены ходовые ролики. Эти ролики вращаются на оси, прива­ренной к швеллеру, охватывающему пакет досок кондуктора.

Рельсовый путь для передвижения кондуктора выполнен в виде швеллера на металлических стойках и установлен перед стационар­ной сварочной машиной (рис. 58)’.

Передвижением кондуктора по рельсовому пути обеспечивает­ся подача к электродам машины узлов пересечения стержней каркаса. Для удобства прохода поперечин кондуктора над элект­родом машины на рельсовом пути к одной полке швеллера при­варена «горка». При проходе через «горку» кондуктор наклоняется и поперечины проходят, не задевая электрода. Сварочная машина установлена на раме, снабженной по верху листом. Этот лист вместе с машиной может передвигаться перпендикулярно рельсо­вому пути. Передвижение осуществляется вручную при помощи рычага и зубчатой рейки.

Это устройство позволяет весьма быстро и легко передвинуть машину, приблизив ее или удалив от рельсового пути в соответст­вии с шириной каркаса.

Часть рельсового пути установлена на’ поворотном круге. После сварки узлов каркаса с одной стороны кондуктор накатывается на поворотный круг, разворачивается и обратным ходом проходит через сварочную машину для сварки узлов с другой стороны кар­каса.

При двух сварочных машинах, расположенных с двух сторон рельсового пути, надобность в поворотном круге отпадает.

Для обеспечения поточности сварки каркасов целесообразно иметь несколько кондукторов. Тогда при сварке одного каркаса можно подготавливать другие, раскладывая стрежни в кондукто­рах. Однако при этом необходимо предусмотреть устройство для быстрой подачи кондукторов на рельсовый путь.

Стационарные точечные электросварочные машины имеют сравнительно небольшой вылет электродов (от 250 до 650 мм).

Поэтому на таких машинах не представляется возможным варить широкие сетки. Более универсальными являются подвесные машины.

На рис. 59 приведена схема подвесной машины МТПГ-75, снаб­женной сварочными клещами КТГ-75. Сварочные клещи подвешены на тросе к коромыслу с противовесом и соединены шлангом с трансформатором. Благодаря этому устройству оьи легко пере­ставляются вручную с одного свариваемого узла к другому.

Таким образом могут быть сварены как каркасы, так и сетки. [5]

машине

1 — электросварочная машина МТП-75; 2 — электроды электросварочной машины; 3 — рельсовый путь; 4 — поворотный круг; 5 — подвижной кондуктор; б — «горка» на рельсовом пути для прохода кондуктора над электродом сварочной машины

При сварке плоских каркасов и сеток подвесной машиной, пере­двигающейся по монорельсу, применяются стационарные кондук­торы, располагающиеся над полом сварочной мастерской на 50— 70 см. Такой кондуктор может быть выполнен в виде рамы из

Рис. 59. Схема подвесной точечной электросварочной машины МТПГ-75 / — сварочные клещи КТ Г-75; 2 —кабели сварочного тока; 3 — трансформатор; 4 — подвеска к монорельсу; 5 — кабель к пусковому шкафу; 6 — кондуктор для сварки сеток и каркасов

металлических уголков и прорезями для раскладки и фиксации стержней.

Укрупнение каркасов и сеток в пространственные арматурные блоки производится на специальных стеллажах-кондукторах. Стел­лажи выполняются из ряда параллельно уложенных швеллеров

или двутавров, на которых болтами закрепляются вертикальные уголки. Плоские каркасы устанавливаются вертикально с закреп­лением к уголкам на требуемом расстоянии друг от друга и свари­ваются с поперечными стержнями, сетками или каркасами. Эту сварку наиболее эффективно выполнять подвесной машиной МТПГ-75 с клещами КТГ-75 (рис. 60).

Укрупнение каркасов можно производить дуговой сваркой при соединении стержней горячекатаной арматуры диаметром не ме­нее 6 мм. Легкие пространст­венные каркасы могут быть сварены на стационарных то­чечных машинах.

ТИПЫ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Арматура для сборных железобетонных конструкций, не подвер­гаемая предварительному напряжению, заготовляется преимуще­ственно в виде сварных каркасов и сеток. Изготовление каркасов и сеток производится в виде плоских элементов путем контактной то­чечной электросварки стержней.

Для получения арматуры требуемой объемной конфигурации сетки и каркасы могут соответственно загибаться, а также соеди­няться в пространственные элементы. Такое соединение каркасов и сеток производится как сваркой контактной или дуговой, так и вяз­кой. Мелкие железобетонные плиты ребристого и сплошного сече­ния рационально армировать сварными сетками, изогнутыми в со­ответствии с высотой и формой элемента.

Для пустотелых плит перекрытий арматура составляется из двух сеток, располагающихся горизонтально в нижней и верхней зонах, и ряда плоских каркасов, устанавливаемых вертикально между пустотами.

Армирование ребристых плит покрытий типа ПКЖ осуществля­ется плоскими каркасами, располагаемыми вертикально в продоль­ных и поперечных ребрах, и горизонтальной сеткой, укладываемой поверху.

Для армирования балок характерны заготовка плоских карка­сов и соединение их в пространственный арматурный блок точеч­ной йли дуговой сваркой с отдельными поперечными стержнями.

При соединении плоских каркасов в пространственные арматур­ные элементы путем обычной вязки соединительные стержни изго­товляются с крюками по концам и подвязываются к каркасам вя­зальной проволокой.

На рис. 55 приведена арматура балки просветом 12 м, устанав­ливаемая в форму отдельными сварными элементами.

Арматура заготовляется в виде следующих элементов: 1) паке­та рабочей арматуры, 2) ряда отдельных сеток, образующих попе­речное армирование балки, 3) верхних каркасов для армирования

і — сварной пакет растянутой продольной арматуры; 2 — сварные сетки поперечного армирования; 3 — плоский каркас армирования верхні м. полки; 4изогнутый каркас армирования опорных частей "О ‘ , .. — “ —

полки и 4) каркасов, армирующих опорные части конструкции. Па­кет рабочей арматуры сваривается дуговой сваркой из ряда стерж­ней, уложенных друг на друга.

Нижние стержни пакета доходят до торцов балки и анкеруютея приваркой по концам уголков.

Для подъема пакета краном к верхнему стержню приваривают­ся монтажные петли. Длина петель принята такой, что они могут быть использованы при подъеме самой балки. Монтажные петли изготовляются из мягкой арматурной стали марки Ст. 3. Арматура периодического профиля из стали марки Ст. 5 и 25Г2С для мон­тажных петель не допускается.

Сетки, образующие поперечное армирование балки, сваривают­ся на контактной точечной машине и сгибаются скобой, образуя. вухсрезные хомуты.

Верхний каркас, армирующий полку, и каркасы опорных частей іалки также заготовляются с применением точечной сварки.

Первоначально в форму устанавливаются согнутые скобрй сет­ки с запуском внахлестку, после чего закладывается пакет стерж­ней. продольной рабочей арматуры. Таким образом, арматурный, пакет оказывается подхваченным хомутами. Далее укладываются опорные и верхние каркасы со стыком последних внахлестку в сере­дине пролета.

•V і

«

Расход материала для изготовления форм зависит в первую — очередь от объема изделий, он относительно уменьшается с увели-; чением размеров бетонируемого изделия. Большое значение имеете также конструкция форм, так, например, в пакетных формах рас — ходуется на 1 м? изделия на 25—30% меньше материалов, чем вГ одиночных формах. ‘

Расход стали на изготовление форм для различных изделий при-* веден в табл. 29 и 30.

Таблица 29;• Расход стали на металлические формы (по данным Главмосжелезобетона) Наименование изделия Вес на 1 м* изделия в кг Вес на 1 мг изделия в кг Сплошные или пустотелые панели пе- 850-1 250 Ї 140-190 Настилы перекрытий больших про­летов ……………………………………………. * . 1 000-1 250 220-270 Колонны…………………………………… • . 1230 — Прогоны прямоугольного сечения 1 320—1 780 Балки и прогоны таврового сечения. 1 750-4 690 Лестничные марши………………………….. 2000—2 400 F — Лестничные ■ площадки, . ‘. — . « 2300-3200 220-390

Расход стали на одиночные и пакетные формы в бетонируемых изделий	Таблица 30 зависимости от типа
	Объем	Вес метал­	Вес фор­
	бетона в	лической	мы на 1 м8
Наименование и марка изделия	изделии	формы		изделия	Примечания
	в	м3	в кг		в кг
Фундаментный блок БФ-12 . . .	1		845		845
Стеновой блок СБ-4……………………	0,52	597		1 150
Протон РВ-22	0,	166	429,6	1 290	Форма па­
						кетная на 2
						прогона
Ригель РК-20-4,5………………………….	0,199	487		его	.Форма па­
						кетная на 4
						ригеля
Блок мусоропровода:
БМ-1…………………………………. —	0,44	723,7	1640
БМ-3…………………………….. . • .	0,78	959,5	1230
Электропанель ЭП-1…………………..	0,45	652,4	1450	. , ■
Стоимость форм, приходящаяся на 1	м* готового изделия, опре-
деляется их оборачиваемостью	и	видом бетонируемого изделия.
Примерные данные стоимости форм при расчетном количестве обо-
ротов приведены в табл. 31.
•					Таблица 31
Средняя стоимость форм на 1 м* изделия (в руб.)
			Сложность изделий
Конструкция форм		мелкие, слож­	изделия сред­	крупные, про­
		ные изделия	ней сложности	стые изделия
Деревянные сборно-разборные. .		. 96,6		38	18,4
Дерево-металлические сборно-разбор-					ч
ные…………………………………………… . •		64,4		25	12,3
Металлические сборно-разборные .		36		11	3,1
Деревометаллические опрокидные		14,3		10,8	гл
Матрицы железобетонные					33,3	10 1 • і
•					ч *	’ 5 ? 1 ’

. or

Каждая форма при поступлении ее на полигон должна прохо4 дить в собранном виде проверку, при которой устанавливается ее! соответствие проектным размерам, прямолинейность и ровность! плоскостей, а также качество сварки и надежность подъемных пе+ тель. Проверку форм проводят с участием мастера и бригадира^ которые в последующем будут эксплуатировать форму и отвечать; за ее состояние и сохранность.

При проверке формы устанавливается ее соответствие паспорт-‘ ным данным и правильность расположения отверстий и приспособ­лений, необходимых для крепления закладных деталей, вкладышей и т. д. Для деревянных форм определяется электровлагомером влажность древесины. Проверкой устанавливается, находятся ли отклонения размеров формы в пределах допусков, приведенных в табл. 28 или указанных ,в технических условиях. Принятая форма как для обычных, так и для предварительно напряженных изде­лий должна также отвечать следующим требованиям «Временных указаний по эксплуатации форм» (ВСН-97-57 МСПМХП СССР);

а) неперпендикулярность бортов к поддону не должна превышать 1.% от высоты борта; б) кривизна рабочей поверхности листов под-

дона не должна превышать 1—1,5 мм на 1 м длины и 2—3 мм на всю длину; в) зазоры между соприкасающимися элементами в со­бранной форме не должны быть более 1 мм.

В формах, предназначенных для изготовления предварительно напряженных изделий, особенно тщательно проверяют соответст­вие проектным размерам торцовых диафрагм, точность и качество выполнения в них прорезей и отверстий для пропуска арматуры.

Формы, не отвечающие приведенным требованиям, не могут быть пущены в производство до исправления всех отмеченных при приемке дефектов. Окончательная приемка включает также про­верку внешнего вида и размеров первого изделия, изготовленного в проверяемой форме.

При подъеме формы крюки траверсы должны закрепляться только за предусмотренные проектом петли и не менее чем в четы­рех местах. В деревянных формах должны быть предусмотрены между тросами и прикасающимися к ним деревянными элементами прокладки, предохраняющие форму от вмятин и других поврежде­ний.

При сборке форм сначала устанавливают ее продольные борта, а затем поперечные. В процессе эксплуатации форм внимательно следят за состоянием шарниров и скрепляющих устройств и регу­лярно, не реже одного раза — в неделю, их смазывают машинным маслом.

Если поддоны или формы с отформованными изделиями уста­навливают в пропарочных камерах в несколько ярусов, то между ярусами прокладывают строго по вертикали деревянные прокладки или другие опоры, обеспечивающие равномерную передачу нагруз­ки от верхних форм на нижние, горизонтальное положение и неиз­меняемость формы. Между деревянными формами прокладки уста­навливают на расстоянии не более 0,8—1 м.

Распалубку изделий, бетонируемых в сборно-разборных формах, осуществляют после получения бетоном требуемой прочности и на­чинают с удаления схваток, фиксаторов, клиньев, подъема накид­ных крюков и других закрепляющих деталей, после чего снимают или отодвигают в сторону торцовые и продольные борта формы. При шарнирном креплении к поддону борта форм отводят в сторо­ну при помощи рычагов. Во избежание повреждения запрещается применять при распалубке кувалды, ломы и тому подобные инст­рументы.

После разборки форм их поверхности, соприкасающиеся с бето­ном, немедленно тщательно очищают при помощи стальных скреб­ков, электрощеток для чистки форм типа И-54 или ручных метал­лических щеток. Задержка с очисткой форм может вызвать по­вреждение их при подъеме и соединении бортов из-за частиц за­твердевшего бетона, оставшегося между отдельными элементами формы. Наружные, нерабочие поверхности формы очищают от раствора и бетонной смеси непосредственно после формования из­делия.

При длительном хранении форм без использования места их со­единений и шарниры, а также металлические детали деревянных форм тщательно смазывают толстым слоем густого машинного мас­ла и закрывают формы сверху и с боков для предохранения от дождя и снега. Склад форм располагают в зоне действия кранов, обслуживающих полигон. При укладке форм в штабель между ними устанавливают прокладки и следят за горизонтальностью ук­ладки форм. В штабель, в зависимости от высоты форм укладыва­ют от 5 до 15 форм одного типа с тем, чтобы общая его высота не превышала 3 м, при этом следят за тем, чтобы марка форм была расположена с одной стороны — в сторону прохода.

Прокладки под штабель, укладываемые на грунт, должны иметь высоту не менее 100 мм для металлических и не менее 200 мм для деревянных форм. Подкладки и прокладки укладывают стро­го по вертикали — одна под другой; толщина прокладок в штабеле деревянных форм должна обеспечить их хорошее проветривание и принимается равной не менее 50 мм.

При сборке или изготовлении форм они должны иметь разме­ры, соответствующие размерам изготовляемых изделий, уменьшен­ным на величины, находящиеся в пределах минусового допуска данного изделия. Требование минусовых допусков в формах для длины и ширины изделий объясняется некоторым увеличением расстояний между стенками форм в процессе бетонирования от давления бетонной смеси, а также затруднениями, возникающими при монтаже изделий с размерами, превышающими проектные. В последнем случае потребуется срубка затвердевшего бетона, в то время как меньшие размеры изделий обычно выправляются подлив­кой бетонной смеси. Принимаемые обычно отклонения размеров форм против размеров изготовляемых в них изделий приведены в табл. 28 и составляют, как правило, 50—80% от допуска, установ­ленного для изделия.

Прогибы поддонов и бортов форм после их загрузки бетонной смесью не должны превышать половины величины допускаемых ис­кривлений для соответствующих изделий.

Формы должны быть достаточно прочными и скреплены таким путем, чтобы отклонения фактических размеров изготовленных из­делий от проектных не превышали: по длине, ширине, толщине или высоте ±10 мм и по весу 7%. Для изделий длиной более 6 м или шириной более 1,6 м и для изделий подземных сооружений допус­ки могут быть более 10 мм и 7%, если это допустимо по условиям монтажа конструкций и эксплуатации сооружения. Длиьу форм проверять стальной рулеткой, а другие размеры — металлическими шаблонами. Искривления определяют по зазору между стальной рейкой и поверхностью формы, соприкасающейся с бетоном.

Таблица 28 Отклонения размеров форм от проектных размеров изделий1 Допуски в мм для изделий Проверя­ емый размер плиты пере­крытий плиты по­крытий настилы панели пере — * крытий балки лестничные площадки лестничные марши оконные пе­ремычки и подоконники стеновые блоки 1 фундамент- ные блоки Длина +0—5 +0-10 +0-5 +0-5 +0-5 +О-4!+0-4 +0-5 +0—б!+0—fit Ширина Высота (толщи­ +0-3 +0—5 + 0-5 -НО—5 +0-3 +0-3 + 0-3 +0—3 +0-3 -5 на) . . . Раз­ность ди­ +3-0 +3-0 +2-3 ±3 +5-0 +0—3 + 0-3 +2-3 +2-5 ; .1 агоналей ±5 +5′ ±4 — — ±5 +4 ±5 ±5 ±5 * 1 По данным «Временных указаний по эксплуатации форм для изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей» (ВСН97-57 МСПМХП СССР), Центральное бюро технической информации, М., 1957.