Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘АРМАТУРНЫЕ И БЕТОННЫЕ. РАБОТЫ’

Ручную вязку узлов арматурных изделий применяют при не­значительном объеме арматурных работ в следующих случаях:

когда точечная и дуговая сварка не до­пускается, например для соединения на­прягаемой канатной арматуры, высокопроч­ной проволоки и термически упрочненной арматуры со спиральной распределительной арматурой линейных элементов типа опор ЛЭП, с сетками опорных частей балок и ферм;

когда не удается арматурные стержни соединить с помощью точечной сварки, на­пример при сборке арматуры консолей колонн, густоармированных узлов ферм и балок;

при изготовлении отдельных нетиповых изделий на заводах;

при отсутствии оборудования для сварки тяжелых плоских кар­касов контактной точечной сваркой и применения замкнутых хому­тов диаметром до 10 мм в каркасах колонн, дуговая сварка кото­рых не допускается;

при укрупнении арматурных каркасов в условиях строительно­го производства.

Проволочные узлы вяжут арматурными кусачками. Кусачки должны легко открываться и закрываться. Их режущие кромки должны быть немного притуплены, чтобы во время вязки не пере­кусывать проволоку. Осевую часть кусачек рекомендуется смазы­вать маслом.

При вязке кусачки держат в правой руке тремя пальцами. Од­ну ручку захватывают большим пальцем, а другую — указатель­ным и средним (рис. 30). Свободные пальцы просунуты внутрь и помогают раскрывать кусачки. Левой рукой держат конец вязаль­ной проволоки, огибающей связываемое пересечение, захватывают концы вязальной проволоки и закручивают их два раза. Пересече­ние концов проволоки должно быть близко от пересечения стерж­ней, чтобы после второго оборота получился крепко стянутый узел. При последнем повороте проволоку подламывают кусачками. По­сле закручивания проволока в узле из мягкой делается твердой и ломается. Откусывать проволоку кусачками не следует. Если пересечение концов проволоки подходит вплотную к стержням, то сильно закрученная проволока ломается до конца вязки, а когда пересечение проволоки расположено далеко от стержней, требует­
ся увеличивать число оборотов кусачек. Заканчивая вязку узла, не раскрывая кусачек, немного подгибают проволоку, чтобы осво­божденный конец ее был загнут крючком для следующей вязки. При вязке концы проволоки закручивают слева направо.

В случае вязки заготовленными отрезками проволоку не нужно отламывать и подготовлять конец в виде крючка для вязки сле­дующего узла. Узлы можно вязать с подтягиванием и без подтя­гивания стержней. Вязальную проволоку заготовляют отрезками длиной от 10 до 20 см, зависящей от диаметров соединяемых стер­жней, связывают в пучки и раскладывают на рабочем месте по хо­ду вязки.

Приемы вязки простых узлов без подтягивания проволокой из мотка следующие (рис. 31):

крючком вязальной проволоки зацепить через левый верхний угол пересечение связываемых стержней;

конец вязальной проволоки захватить кусачками; резким движением перенести правую руку с кусачками влево под вязальную проволоку к левой руке;

раскрыть кусачки, перенести правую руку вверх над левой и захватить кусачками пересечение обоих концов проволоки;

кусачки закрыть и повернуть два раза слева направо, не отку­сывая проволоку;

левой рукой отвести конец проволоки, идущий от мотка, чтобы он не намотался на кусачки и не мешал скрутке.

Простые узлы с подтягиванием следует вязать проволокой из мотка следующим образом:

зацепить пересечение крючком и конец крючка с правой сторо­ны захватить зубцами кусачек, находящихся в правой руке;

резким движением правой руки с кусачками подтянуть этот ко­нец проволоки влево под другой конец, а левой рукой проволоку подтянуть сначала влево, потом приподнять кверху и вправо (под кусачками) ;

кусачки освободить, провести их зубцами по вязальной прово­локе до упора в пересечении стержней и захватить оба конца вя­зальной проволоки;

кусачки закрыть и, не откусывая вязальной проволоки, повер­нуть ими два раза, левой рукой отвести конец вязальной проволо­ки в сторону, чтобы она не наматывалась на кусачки.

Вязку без подтягивания узлов каркасов при использовании вя­зальной проволоки в пучках необходимо вести так:

левой рукой вынуть отрезок проволоки из пучка и указатель­ным пальцем обернуть пересечение стержней;

захватить зубцами кусачек концы отрезка проволоки и, подтя­нув немного стержни к себе, повернуть кусачками два раза.

Способ вязки хомутов со стержнями проволокой в пучках бо­лее легкий и его выполняют следующим образом:

конец вязальной проволоки просунуть за продольный стержень под хомут, направить большим пальцем левой руки, загнуть вверх за хомут возле стержня и захватить кусачками;

1-й прием 2-й прием 3-й прием

Рис. 31. Приемы вязки проволокой пересечений арматурных стерж­ней: а — вязка проволокой в пучках без подтягивания, б — вязка угловых узлов, е — двухрядный узел, г — крестовый узел, д — мертвый узел, е — скрепление стержней соединительным элементом; 1,3 — стержни, 2 — соединительный эле­мент» і — вид спереди, /І — вид сзади

кусачки с захваченным концом проволоки подтянуть под прово­локу в левой руке, перенести вправо и захватить ими пересечение обоих концов вязальной проволоки около связываемого узла;

подтянуть кусачки к себе и повернуть на два оборота.

В зависимости от диаметров стержней и расположения узлов их вязка бывает простой, угловой, двухрядной, двойной, крестовой, мертвой. На рис. 31 также приведены основные типы проволочных узлов (пересечений), применяемых при ручной вязке арматурных изделий.

Часто при вязке арматурных каркасов арматурщики пользуют­ся удобными для них своими приемами, несколько отличающими­ся от описанных. Многие арматурщики, например, отрезки прово­локи не связывают в пучки, а изгибают пополам под углом 120…150° и навешивают эти отрезки по длине связываемого карка­са на продольные стержни перед началом вязки каркаса. По ходу вязки каркаса они берут левой рукой отрезки-крючки, заводят их за пересечение стержней, соединяют левой рукой, правой рукой за­хватывают кусачками оба конца и поворачивают два раза слева направо.

При ручной вязке сеток, каркасов колонн, балок и других кон­струкций применяют приспособления, позволяющие повышать про­изводительность труда арматурщиков. Каркасы собирают на коз­лах, установленных попарно на высоте, удобной для работы. Между каждой парой козел ставят перекладину, на которую укла­дывают продольные стержни каркаса. По продольным стержням укладывают хомуты, расстояния между которыми размечают мер­ной рейкой. После этого верхнюю сторону хомутов связывают со стержнями. Перекладины, на которых подвешен частично связан­ный каркас, поднимают на высоту, удобную для дальнейшей рабо­ты арматурщиков. Продольные стержни, не связанные вначале, ос­таются в нижней части сечения каркасов. На сборке каркасов ра­ботает не менее двух арматурщиков, передвигающихся навстречу друг другу по мере сборки и вязки каркаса.

При вязке каркаса четырьмя арматурщиками двое располага­ются с правой и левой сторон головной части каркаса и движутся навстречу арматурщикам, находящимся с правой и левой сторон хвостовой части каркаса.

Для сборки и вязки каркасов применяют кондукторы (рис. 32) # шаблоны, позволяющие укладывать стержни и хомуты без размет­ки. Кондукторы применяют также и для сборки каркасов с помо­щью сварки, а также для сборки каркасов частичной их сваркой и частичной вязкой. Комбинированную сборку применяют нередко при изготовлении каркасов предварительно напряженных кон­струкций с напрягаемой и ненапрягаемой рабочей арматурой. В этом случае напрягаемые арматурные стержни привязывают к хомутам, а ненапрягаемые с целью повышения жесткости каркаса приваривают дуговой сваркой.

У рабочего места кроме козел, шаблонов, манипуляторов и мер­ной рейки должны быть приспособления и козелки для складиро­

вания хомутов, закладных деталей, монтажных петель и арматур­ных стержней.

Для организации рабочего места с инвентарными приспособле­ниями должна быть составлена технологическая карта изготовле­ния каркасов.

Рис. 32. Кондуктор для сварки и сборки каркаса: а — установка плоских каркасов, б — сборка внутренних эле­ментов пространственного каркаса, в —установка внешнего элемента каркаса

Вязаные арматурные сегки и каркасы не обладают необходи­мой жесткостью, поэтому их транспортируют с помощью жестких траверс. Перед установкой в опалубку сместившиеся стержни и хомуты выправляют.

Путем вязки проволокой скрепляют стержни диаметром до 16 мм. Стержни больших диаметров допускается скреплять при­хваткой с помощью дуговой сварки, если невозможно применять более эффективные способы крепления. Перевязкой или прихват­кой должно быть соединено не менее половины узлов каркаса; уг­ловые узлы необходимо соединять полностью.

Взамен относительно трудоемкой вязки арматурных узлов до­пускается применение соединительных фиксаторов, изготовленных из круглой сталистой проволоки. Не следует путать эти фиксато­ры, называемые также скрепками, с фиксаторами, применяемыми для создания нужной толщины защитного слоя бетона у поверхно­сти конструкции.

§ 12. Общие сведения о сварке арматуры

Под сваркой арматуры понимают процесс получения неразъем­ных соединений путем установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

В зависимости от положения соединяемых стержней или стер­жней с пластинами закладных деталей в соответствии со СНиП II-21—75 «Бетонные и железобетонные конструкции» и «Инструк­цией по сварке соединений арматуры и закладных деталей железо­бетонных конструкций» СН 393—78 используют следующие типы сварных соединений (рис. 24):

крестообразные, т. е. с расположением одного стержня перпен­дикулярно другому;

стыковые, применяемые для наращивания стержней по длине;

нахлесточные, применяемые для наращивания стержней по длине и соединения стержней с пластинами;

тавровые, применяемые для соединения стержней с пластинами закладных де­талей.

Крестообразные соедине­ния следует сваривать пре­имущественно контактной точечной сваркой. Этот спо­соб позволяет механизиро­вать и автоматизировать процесс изготовления свар­ных сеток и плоских карка­сов из арматурной стали классов В-I, Вр-1, A-І, А-Н и А-Ш, а также упростить процесс изготовления про­странственных каркасов пу­тем их сборки из плоских сварных каркасов. Для сварки легких сеток шириной до 3800 мм на заводах железобетонных изделий полу­чила широкое распространение автоматизированная линия 2880-1 в нескольких вариантах исполнения на базе многоэлектродной сварочной машины АТМС 14X75-7-1 (рис. 25). На этой линии мож­но варить рулонные и плоские сетки из арматуры диаметром от 3 до 10 мм как в одну полосу, так и в две суммарной шириной до 3800 мм с разрезкой поперечных стержней после сварки ножница­ми с пневмоприводом. На линии можно также сваривать узкие сетки длиной до 3800 мм с поперечной разрезкой свариваемой по­лосы гильотинными ножницами СМЖ-60, что позволяет в не­сколько раз повысить производительность по сравнению с изго­товлением узких сеток на одноточечных и двухточечных сварочных машинах.

Машина АТМС 14X75-7-1 отличается низкой производитель­ностью, т. е. сваривает всего 18 поперечных стержней длиной 3800 мм в минуту; сложностью переналадки подачи продольных стержней с раздвижкой электродов при изменении их шага и ши­рины сетки. Кроме того, без модернизации на этой машине невоз­можно изготовлять экономичные для армирования плит сетки со смещенными через один поперечными стержнями.

На крупных централизованных заводах целесообразно исполь­зовать многоэлектродную сварочную машину МТМ-88, позволяю­щую варить до 50 поперечных стержней в минуту. Электроды на этой машине расположены через 50 мм, поэтому при изменении

Рис. 25. Линия 2880-1 на базе сварочной машины АТМС 14×75-7-1 для изготовления пакетировщик, 2 — ножницы для поперечной резки арматуры, 3 —многоэлектродная сварочная машина, 4 бухтодержатель, 0 —консольный кран, 7 —машина для стыковой сварки, 8 — электроточило для

шага продольных стержней вместо раздвижки электродов требуется только их переключение.

Для сварки тяжелых сеток шириной до 1450 мм из арматурных стержней диаметром до 40 мм и шириной до 3000 мм из арматуры диаметром до 32 мм распространены линии 7850 и КТМ-3201У4 на базе многоэлектродных сварочных машин соответ­ственно МТМ-35 и МТМ-32 (рис. 26). Эти сетки применяют для из­готовления каркасов колонн, ригельных балок, а также для арми­рования монолитного железобетона.

Контактную точечную сварку крестообразных соединений так­же широко применяют при сборке пространственных каркасов из сеток и плоских каркасов с помощью подвесных сварочных машин и клещей. Вертикальные установки СМЖ-286А (рис. 27) позволя­ют механизировать процесс сборки и сварки арматурных каркасов.

Качество контактной точечной сварки крестообразных соеди­нений в зависимости от класса свариваемой арматуры и назначе­ния каркасов проверяют, испытывая соединения на срез, испыты­вая стержни в зоне сварки на растяжение, а также проверяя вели­чину осадки стержней после сварки (рис. 28). Величина осадки стержней не должна превышать значений, указанных в табл. 10.

Таблица 10. Относительная осадка стержней в крестообразных

соединениях

Количест­во стерж­ней в сое­динении	Арматур­ная сталь классов	Величина осадки в долях номинального диаметра стержня с меньшей площадью поперечного сечения из числа сваренных в соединении стержней	Количест­во стерж­ней в сое­динении	Арматур­ ная сіаль классов	Величина осадки в долях номинального диаметра стержня с меньшей площадью поперечного сечения из числа сваренных в соединении степ жней
	Вр-1	0,12 …0,5		Вр-1
о	В-1	0,25 …0,5	о	В-1	—
Z	А-І	0,25 … 0,5	о	А-І	0,12 … 0,25
	А-П	0,33 … 0,6		А-И	0,16…0,3
	А-Ш	0,4… 0,8		А-Ш	0,2… 0,4

П римечание. Стержни в крестообразных соединениях должны углубляться один в другой» как это показано на рис. 28 и приведено в СН 393—78.

Рис. 27. Вертикальная
установка СМЖ-286А
для сборки и сварки ар-
матурных каркасов:

/ — колонна, 2 — трансформа­тор подвесной сварочной ма­шины, 3 —привод перемеще­ния сварочной машины по монорельсу, 4 — монорельс, 5 — поворотная консоль, € — клещн, 7 — рама, 8 — подвиж­ная площадка, 9 — арматур­ная сетка, J0 —> привод меха­низма подъема площадки

При отсутствии необходимого сварочного оборудования или при недостаточной его мощности допускается ручная дуговая свар­ка крестообразных соединений из арматурной стали классов A-I, А-Н и A-III диаметром от 10 до 40 мм.

Стыковые соединения стержневой горячекатаной арматурной стали классов A-І… A-V следует преимущественно выполнять кон­тактной стыковой сваркой на машинах МС-2008 и МС-1602, позво­ляющих сваривать стержни диаметром от 10 до 40 мм для армиро­вания сборных железобетонных конструкций и монолитного железо­бетона. Для контактной стыковой сварки стержней диаметром до 40 мм удобны машины полуавтома­тического действия МС-2008 и К — 724, позволяющие обеспечивать бо­лее стабильную качественную сварку.

Наиболее целесообразно приме — нять контактную стыковую сварку стержней на безотходных установ­ках СМЖІ-32 с одновременной рез­кой стержней на необходимую дли­ну (см. рис. 19). Преимущество контактной стыковой сварки стерж­ней по сравнению с другими спо­собами заключается в меньшей тру­доемкости и более надежном ка­честве соединения стержней.

При отсутствии контактной стыковой сварки стержневой горя­чекатаной арматуры допускается применять стыковые соединения с помощью ванной и дуговой сварки. При ванной сварке исполь­зуют инвентарные формы или стальные скобы-подкладки, а для дуговой — круглые накладки из стержней того же класса, свари­ваемые с соединяемыми стержнями непрерывными (протяжен­ными) горизонтальными или вертикальными швами.

Нахлесточные соединения арматурных стержней выполняют ручной дуговой сваркой непрерывными горизонтальными или вер­тикальными швами. Нахлесточные соединения стержней с пласти­нами можно выполнять ручкой дуговой сваркой непрерывными го­ризонтальными или вертикальными швами, а также контактной горизонтальной сваркой по одному или двум рельефам. На пласти­нах закладных деталей для рельефной сварки предварительно вы — штамповывают на прессах специальные рельефы цилиндрической или круглой формы. Рельефную сварку стержней с пластинами осуществляют на одноточечных сварочных машинах.

Тавровые соединения стержней с плоскими элементами осу­ществляют при изготовлении закладных деталей автоматической сваркой под слоем флюса на автоматах АДФ-2001. Для анкеров тавровых соединений применяют стержни из стали классов A-I,

А-И и А-Ш диаметром от 10 до 40 мм. Этот способ сварки заклю­чается в том, что электрическая дуга возбуждается и горит под слоем флюса. Расплавленный флюс препятствует разбрызгиванию жидкого металла и доступу к нему кислорода и азота из воздуха, что улучшает условия для образования шва и предохраняет ме­талл от окисления. Толщину плоского элемента закладной детали, к которому приваривают анкерные стержни, принимают не менее 0,75 rfH, где dH—номинальный диаметр анкерного стержня.

Это исключает необходимость сверления и раззенковки отвер­стий в плоских элементах, через которые пропускают стержни для дуговой сварки. По сравнению с дуговой сваркой тавровых соеди­нений производительность труда повышается не менее чем в пять раз. Особую сложность вызывает изготовление двутавровых за­кладных деталей типа «закрытый столик». Эти закладные детали сваривают дуговой сваркой со сверлением и раззенковкой отвер­стий в пластинах или плоских элементов другой формы.

Штампованные закладные детали (рис. 29) отличаются от тав­ровых закладных деталей в основном тем, что в качестве анкеров

в них применяют отогну­тые от пластин узкие по­лосы с неровностями — выдавленными сферичес­кими выступами. Изго­товление штампованных закладных деталей из ме­таллического листового или полосового проката позволяет снизить метал­лоемкость этих изделий, зн а чительно сокр атить

трудоемкость и стои­мость, а также упростить организацию индустри­ального способа произ­водства. При производст­ве таких закладных дета­лей применяют безотход­ное холодное штампова­ние на прессах усилием до 6300 кН. На первой операции вырубают заго­товки по контуру из поло­сового проката, при по­следующих операциях вы­давливают неровности, выполняют гибку и «про­сечку», т. е. трехсторон­нюю вырезку полосок с последующим их отгибом.

Наиболее целесообразно штампованные, а также тавровые, двутавровые и нахлесточиые закладные детали изготовлять на централизованных заводах закладных деталей, при больших объ­емах изготовления которых удается унифицировать параметры этих деталей и автоматизировать их производство.

К самостоятельной работе арматурщика допускаются лица, прошедшие обучение по технике безопасности, сдавшие экзамен и получившие соответствующее удостоверение.

Перед началом смены арматурщик обязан надеть предусмот­ренную нормами спецодежду и необходимые средства индивиду­альной защиты, т. е. защитные очки, рукавицы, а также привести в порядок рабочее место, освободив его и проходы к нему от не­нужных предметов.

Запрещается приступать к работе на неисправном оборудова­нии, применять неисправные инструменты и инвентарь. Верстаки должны быть устойчивыми и хорошо закрепленными. Двусторон­ние верстаки необходимо разделять посередине защитной метал­лической сеткой.

При проверке состояния оборудования особое внимание следу­ет обращать на защитное заземление, на целость изоляции токо­проводящих проводов и обеспечивать защиту их от случайных повреждений арматурой.

До пуска в работу станка надлежит проверить крепление от­дельных деталей станка; убрать со станка все посторонние пред­меты; проверить состояние заземления, пусковых и тормозных устройств, а уакже наличие защитных ограждений. Пусковые и тормозные приспособления должны находиться в легко доступных местах на высоте не более 1,5 м.

При обслуживании механических станков запрещается начи­нать или продолжать работу на станке при обнаружении неисправ­ности; чистить, обтирать, смазывать и ремонтировать станок во время его работы, настраивать станок при включенном электро­двигателе; оставлять станок без надзора во время работы; снимать или надевать спецодежду ближе чем в 2 м от станка, а также са­диться и облокачиваться на станок; допускать посторонних лиц к работе на станке, за состояние которого арматурщик несет лич­ную ответственность.

Во время работы станка арматурщик обязан следить за тем, чтобы подшипники и трущиеся детали не перегревались. При на­греве станок останавливают и устраняют причину нагрева. Немед­ленно надо остановить станок при обнаружении стука и мелких поломок. Только после устранения дефектов станок может быть снова пущен в работу.

При правке и резке арматурной стали на правильно-отрезных станках необходимо заправлять конец проволоки или стержня из бухты в правильный барабан и тянущие ролики станка при выклю­ченном электродвигателе; перед пуском электродвигателя закрыть правйльный барабан защитным кожухом; оградить конусовидным приспособлением, сваренным из прутковой стали диаметром 12 мм, путь прохождения проволоки или стержня между вертушкой с бухтой и заправочным отверстием; находиться вблизи станка при

Si

окончании правки бухт и в случае заклинивания скрученного кон­ца проволоки или стержня у входа в барабан; своевременно выклю­чать станок.

Запрещается чистить арматуру без защитных очков и плотных рукавиц.

При резке арматурных стержней на станках с механическим приводом резку следует начинать только после того, как маховое колесо станка достигло необходимой частоты вращения. Запреща­ется резать арматурные стержни, которые по прочности и диамет­рам превосходят технические показатели данного станка. Не допус­кается резать стержни длиной менее 30 см, если отсутствуют спе­циальные приспособления для этой цели.

При гибке арматурных стержней на станках с механическим приводом необходимо перед закладкой арматурных стержней ос­танавливать диск; гнуть стержни диаметром не более допускаемо­го по техническим показателям для этого станка; заменять упоры и гибочные пальцы только после остановки станка.

При работе на станках для гибки запрещается удлинять рыча­ги станков отрезками труб, а также опираться на эти рычаги.

Заготовленные арматурные стержни следует складывать в спе­циально отведенном месте, используя для пакетирования инвен­тарные приспособления — специальные контейнеры из листовой и прутковой стали, а для сеток — пакетировщики.

Запрещается занимать проходы и рабочее место у станка арма­турными заготовками.

При работе в темное время суток освещенность рабочих мест должна быть не менее 50 лк (люкс), мест погрузочно-разгрузоч­ных работ — не менее 10 лк, подсобных помещений и проходов — 5 лк.

Рубильники или другие включающие приспособления после окончания работы должны быть выключены и заперты на ключ.

Арматурные стержни диаметром от 10 до 40 мм из стали клас­сов A-І, А-И, A-III, A-IV, A-V, Ат-IV, At-V и At-VI, поставляемой в прутках, режут на приводных станках, механизированных руч­ных ножницах, а также комбинироманных пресс-ножницах, на которых заготавливают также уголки, пластины и другие про­катные детали.

Перед резкой чистка и правка стержней не требуется. Обору­дование для механизированного и автоматизированного выполне­ния этих операций не выпускают. Для полного исключения тру­доемких ручных операций необходимо принимать меры, чтобы при транспортировании, складировании, хранении и переработке предохранять стержневую арматуру от искривления, коррозии и загрязнений. При необходимости стержни можно очищать от ржавчины и загрязнений стальными щетками, а править на при­водных станках для гибки арматуры.

Стержневая арматурная сталь поступает с металлургических заводов в прутках длиной от 6 до 12 м и ее приходится разре­зать на более короткие стержни в соответствии со спецификацией арматуры железобетонных конструкций. Для армирования мас­совых железобетонных изделий типа обычных и предварительно напряженных плит покрытий и перекрытий, стеновых панелей с большим объемом стержневой арматуры одинаковой длины, диа­метра и класса металлургические заводы могут поставлять эти стержни в мерных длинах, не требующих резки. Помимо сниже­ния трудовых затрат на переработку стали исключение операции резки позволяет сократить до минимума количество отходов стержневой арматуры. Массовые стержни длиной от 1 до 5 м можно также нарезать из мерных стержней, заказываемых на металлургическом заводе, длиной от 6 до 12 м, кратной длине за­готовки.

Длина арматурных стержней, заготовляемых из прутковой ста­ли, должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922—75, предъ­являемым к предельным отклонениям габаритов арматурных изделий. Заготовленные стержни должны быть прямыми, без зау­сениц и загибов по концам. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м не должны превышать 6 мм.

Станки для резки арматуры по принципу работы можно раз­делить на две группы: с механическим приводом СМЖ-172А,

СМЖ-322, с гидравлическим приводом СМЖ-133, СМЖ’175 и СМЖ-214.

Механические станки отличаются более высокой производи­тельностью благодаря непрерывному циклу действия. Однако эти станки неудобны в технологических линиях, так как медленно останавливаются после единичного реза арматуры. Производи­тельность гидравлических станков ниже, но они позволяют про­изводить единичные резы арматуры. Существенный недостаток гидравлических станков — утечка масла из гидроцилиндров.

Станок СМЖ-172А (рис. 15) с электромеханическим приво­дом мощностью 3 кВт наиболее распространен в арматурных це­хах ц на стройплощадках. Этот станок предназначен для резки арматурной стали класса A-І диаметром до 40 мм и класса А-Ш диаметром до 25 мм.

Станок состоит из станины б, установленной на салазках 7, электродвигателя 1, приводных валов 2 и 8, коленчатого вала 3, подвижного 4 и неподвижного 5 ножей. Арматурную сталь режут при поступательно-возвратном движении ножа 4, соединенного маховиком с коленчатым валом 3. Коленчатый вал приводится во вращение электродвигателем 1 через приводные валы 8 и 2 и сис­тему передач. Число ходов ножа в минуту равно 33.

К недостаткам этого станка относится недостаточная проч­ность кулисы, корпуса и ножей, не позволяющих резать основ­ную стержневую арматуру заводов железобетонных изделий клас­са А-Ш диаметром до 40 мм.

Станок СМЖ-322 с электромеханическим приводом мощно­стью 3,5 кВт наиболее эффективен по прочности и производи­тельности. Этот станок позволяет резать арматурную сталь диа­метром до 40 мм всех марок и классов, применяемых на заводах
железобетонных изделий. Подвижный нож в этом станке также совершает возвратно-поступательное движение от коленчатого ва­ла. Число ходов ножа в минуту равно 39.

Станок СМЖ-133 (рис. 16) с гидравлическим приводом при­меняют для резки стержней диаметром до 40 мм класса A-III. Мощность станка 5,5 кВт. Горизонтальный подвижный нож 5 снабжен гидравлическим приводом. Держатель подвижного ножа соединен с поршнем гидроцилиндра 4. Положение неподвижного ножа 6 регулируют винтовым устройством 7. Это позволяет ре­зать арматурную сталь различных диаметров при наименьшем хо­де поршня. Станок удобен и надежен при эксплуатации в техно­логических линиях по безотходной сварке и мерному раскрою

Рис. 16. Станок СМЖ-133: 1 — рама, 2 — электродвигатель, 3 — масляный бак* 4 — гидроцнлиндр, 5, 6 — подвижный и неподвижный ножи* 7 — устройство для регулирования зазора между ножами, в —гидро­распределитель, $ — педаль, /0 —насос гидравлической системы, tt — упругая муфта, 12 — манометр

стержневой арматуры. Однако при заготовке относительно • корот­ких стержней длиной до 2 м он сдерживает производительность линии из-за медленного хода ножа, которая равна 10…15 ходам в минуту.

Станок СМЖ-175 (рис. 17) позволяет резать арматурную сталь диаметром до 70 мм. Станок оборудован подвижным ниж-

Рис. 17. Станок СМЖ-175 для резки арматурной стали: / — электродвигатель, 2 — трубопровод гидравлического привода, 3 — масляный бак, 4 — пульт управления, 5 — кожух, 6 — держатель неподвижного ножа, 7 —корпус станка, в — отверстие для пропуска разрезаемого стержня, 9 — ролик для облегчения подачи стержня, 10— нижняя часть корпуса, 11 — рама, 12 — насос гидравлической системы

ним ножом, перемещаемым от гидравлического привода в вер­тикальном направлении. Верхний неподвижный нож укреплен на корпусе станка в держателе 6. В нижней части 10 корпуса рас­положен цилиндр с поршнем, на выдвижном штоке которого крепят подвижный нож. Мощность станка 7,5 кВт, число ходов ножа в минуту 3…6.

Станок целесообразно применять в цехах, выпускающих па­раллельно с арматурными изделиями сборных железобетонных конструкций товарную арматуру для монолитного железобетона. Чтобы рационально использовать станок при резке арматуры диаметром до 25 мм, следует оснастить его широкими рольган­гами, упором и прижимным приспособлением, позволяющими од­новременно резать несколько стержней. Прижимное приспособле-

	Класс	Число стержней при диаметре стерж­ней» мм	Тип станков	Класс	Число стержней при диаметре стерж­ней, мм
Тип станков	стали							стали
		10	16	25	32	36	40			10	16	25	32	36	40
	А-1	6	4	2	1	1	.		А-1	8	5	3	2	1	1
СМЖ-172А	А-И	5	3	1	1	—	—
	A-III	5	3	1	—	—	—		A-І I	6	4	2	1	1	1
	А-1 А-П	6 5	4 3	2 2	1 1	1 1	1 1	СМЖ-175	А-Ш	6	4	2	1	1	1
СМЖ-322, СМЖ-133	A-І II A-IV, At-IV	5 5	3 3	2 1	1 1	1	1		A-IV, At-IV	6	3	1	1	1	1
	A-V,	5	3	1	—	—			A-V,	6	3	1	1	1	1
	At-V								At-V

Таблица 9. Допускаемое максимальное число одновременно разрезаемых прутков

ние позволяет резать стержни под прямым углом к их продоль­ной оси без отгибов кондов. Поэтому таким приспособлением це­лесообразно оснащать и другие станки.

В зависимости от технической характеристики приводного станка, ширины ножей, а также класса и диаметра арматурной стали можно одновременно резать стержни в соответствии с табл. 9.

Ручные механизированные ножницы СМЖ-214 предназначены для вырезки окон в сетке или резки отдельных стержней диаметром до 12 мм класса A-І и диаметром др 10 мм

класса А-III. Мощность электродви­гателя 2,2 кВт. Этот станок оснащен насосной станцией, смонтированной на тележке и соединенной гибким шлан­гом с режущей головкой. Масса режу­щей головки 5,5 кг.

Комбинированные пресс — ножницы СМЖ-229 (рис. 18) пред­назначены для резки сортового и фа­сонного проката (швеллерного, угло­вого, круглого, квадратного) и листа в арматурные цехах и мастерских заво­дов сборного железобетона. Механизм ножниц снабжен двумя парами ножей.

Ножи 13 предназначены для резки прокатных профилей и арматурных стержней больших диаметров, а но­жи 12 — для резки листа и арматур­ных стержней малых диаметров.

Пресс-ножницы НР5222 при­меняют для резки профильной стали, полосовой и листовой для закладных деталей, а также пробивки отверстий.

Установки СМЖ-32 для сварки стержней в плети и мерной их резки на базе контактных стыковых машин МС-1602, МС-2008 целесообразно при­менять при заготовке арматуры для монолитного железобетона и значи­тельных объемах работ для рацио­нального ее раскроя, чтобы отходы не превышали 1 …2 %.

Рабочие места установок для без­отходной заготовки арматурных стер­жней (рис. 19) оборудуют роликовыми столами и стеллажами.

Звено арматурщиков при работе на станках для резки арматурной стали обязано совершенствовать культуру производства, следить за чистотой и порядком на рабочих местах, расста­новкой стеллажей, кондукторов и при­способлений для складирования и транспортирования арматурных сталей и нарезанных мерных заготовок. Обрезки стержней и от­ходы проволоки следует складывать в ящик с металлоломом. Про­ходы между станками и стеллажами нельзя перегораживать стержнями и пакетами арматуры и кондукторами для складиро­вания заготовок.

В зависимости от диаметра перерезаемых арматурных стерж­
ней устанавливают расстояния между кромками ножей, а в станке СМЖ-175, кроме того, между кромкой верхнего ножа до ролика (см. рис. 17).

Приводные станки СМЖ-173А, СМЖ-179 применяют для гибки арматурных стержней. Принцип работы станков одинаков. В станке СМЖ-173А (рис. 20) осевой 3 и гибочный 2 пальцы уста­навливают на рабочем диске 4 станка, и они могут вращаться

вместе с ним в правую и левую стороны. Упорный палец 1 непо­движно закрепляют на станине станка около рабочего диска 4. Стержень загибают вокруг осевого пальца, а упорный палец удер­живает стержень от поворота. Рабочий диск начинает вращаться сразу же после включения электродвигателя 8, которым управля­ют от трехкнопочного выключателя, установленного на станке. Привод станка состоит из клиноременной 9, шестеренной 10, 11 и червячной 6, 7 передач.

На верхней плите станка предусмотрены два ролика для пере­мещения арматурных стержней и две планки для упорных паль­цев, каждая с шестью отверстиями. На рабочем диске для пере­становки гибочного пальца сделано восемь отверстий. Максималь­ный диаметр изгибаемого стержня из стали класса A-I — 40 мм, класса А-Ш — 32 мм. Чтобы приспособить станок для гибки стержней малых диаметров, вместо осевого пальца ставят вилки различных размеров, а одну из боковых планок заменяют упорной пластиной, закрепляемой в двух отверстиях.

Станок СМЖ-173А прост и надежен в эксплуатации, но отли­чается низкой производительностью, отсутствием автоматической остановки после поворота на заданный угол и автоматического возврата в исходное положение, недостаточной точностью гибки стержней. Этот станок целе­сообразно применять при небольшом объеме работы.

Станок СМЖ-179 отли­чается от станка СМЖ-173А тем, что оснащен автомати­зированным управлением движения рабочего диска и фиксации задаваемого угла загиба механизмом отсчета.

После укладки арматурного стержня нажимают пуско­вую кнопку или ножную пе­даль, приводящую в движе­ние диск в требуемом на­правлении. По достижении стержнем заданного угла загиба движение диска ав­томатически прекращается.

После снятия с* диска согну­того арматурного стержня диск автоматически возвра­щается в исходное положе­ние.

Станок СМЖ-179 более мощный и предназначен для гибки стержневой арматуры диаметром до 90 мм. Его рекомендуется применять на заводах, изготовляющих ар­матурные каркасы для же­лезобетона.

На рис. 21 приведена последовательность опера­ций по гибке стержня рабо­чей арматуры за четыре приема. На стержне разме­чают места отгибов и при гибке его разметку перено­сят на мерную рейку станка,

принимая за нуль центр диска. Последующие стержни гнут без разметки, пользуясь отметками на рейке.

В железобетонных конструкциях следует преимущественно применять унифицированные монтажные петли, которые также изготовляют на станках СМЖ-173А и СМЖ-179. При изготовлении петель необходимо следить, чтобы оправка, вокруг которой изги­бают стержень петли, была круглой и ее диаметр соответствовал проекту и превышал диаметр изгибаемого стержня не менее чем в три раза. При выполнении этого условия максимальные остаточ­ные деформации при изгибе стержня петли в крайних от нейтраль­ной оси ее точках не будут превышать нормируемых браковочных значений относительного удлинения этих арматурных сталей. Не следует гнуть монтажные петли в вилочных оправках с острыми и недостаточно закругленными гранями, создающими при изгибе стержня концентрированные сжимающие и растягивающие напря­жения в петлях и остаточные деформации, превышающие нормы.

Рабочие места для гибки тяжелой арматуры оснащают ролико­выми столами и конвейерами, часть из которых иногда выполня­ют приводными. По приводным роликовым конвейерам стержни поступают от станка для резки на роликовые столы. Перемещаясь по столам, стержни проходят операцию гибки и готовыми посту­пают на стеллаж.

Количество роликовых столов и конвейеров зависит от длины обрабатываемых стержней.

Для сокращения транспортных операций в условиях заводско­го цеха целесообразно резку и гибку арматуры объединить в один поток, применяя между станками для резки и гибки широкие сдво­енные роликовые столы. Применяют также поточную технологию, объединяющую стыковую сварку, резку и гнутье арматуры диа­метром до 40 мм.

Резку сеток выполняют на следующем оборудовании.

Ножницы с пневмоприводом СМЖ-60, применяемые для резки сеток шириной до 3800 мм на автоматизированных ли­ниях 2880-1 для изготовления сварных сеток на базе сварочной машины АТМС 14X75-7-1. Максимальный диаметр разрезаемых этими ножницами стержней из стали класса А-Ш — 8 мм.

Ножницы СМЖ-325 предназначены для резки сеток шири­ной до 800 мм и диаметром арматуры до 12 мм, устройство СМЖ-62— для резки сеток из арматуры диаметром от 3 до 8 мм.

Станки СМЖ‘353, ПО-725, СМЖ-34 используют для гибки сварных арматурных сеток.

Готовые плоские сварные арматурные сетки гнут в следующих случаях:

когда по проектам железобетонных конструкций предусмотрено армирование гнутыми сетками;

когда требуются пространственные каркасы какого-либо фа­сонного типа;

когда трудоемкость изготовления объемного каркаса из плос­кой сетки существенно снижается по сравнению с изготовлением

этих арматурных изделий из плоских каркасов и стержней, свари­ваемых клещами, дуговой сваркой или соединяемых вязкой.

Возможные сечения гнутых сварных каркасов приведены на рис. 22.

Универсальный станок СМЖ-353 (рис. 23) наиболее широко распространен на заводах ЖБИ для гибки сеток длиной от 3 до 9 м. Основная секция допускает гибку сеток длиной 3 м, для се­ток длиной 6 м устанавливают дополнительную секцию, а для се­ток длиной до 9 м — две дополнительные секции. По схеме дейст­вия это односторонний станок, по типу привода — пневматический.

Каждая секция состоит из рамы с рабочим столом 8, на кото­рый укладывают сетку перед гибкой; передвижного упора 2, гибочной балки 1, поворотных рычагов 3, вращающихся вокруг шарнира 7, прижимных крюч­ков 10, соединенных тягами 5 с пневмоцилиндрами 4, кол­лектора сжатого воздуха 6.

Основная секция включает в себя также шкаф с электро-

Рис. 22. Примеры сечения гнутых сварных сеток: а — рекомендуемые, € — допускаемые. Рас­положение прямых продольных стержней показано условно

оборудованием, пусковую аппаратуру, механизм регулирования угла загиба и переносный пульт управления. Для подачи сжато­го воздуха в пневмоцилиндры и управления ими предусмотрены ресиверы, электровыключатели, пневмопереключатели и другая аппаратура.

Механизм регулирования угла загиба сетки состоит из двух ко­нечных выключателей, срабатывающих от упоров, и лимбов с де­лениями. Каждый из конечных выключателей позволяет получать различный угол загиба.

Станком управляют от кнопочного поста или от ножных педа­лей, расположенных на переносной стойке пульта управления. Станок рассчитан на загиб сетки только на два угла. Любые дру­гие углы отгиба можно получать после соответствующей перена­ладки механизма угла загиба путем поворота секторов, воздейст­вующих на конечные выключатели.

Станок работает следующим образом. Сетку 9 укладывают на рабочий стол 8 так, чтобы она одной стороной была прижата к передвижному упору 2. Расстояние между упорами и линией гиба, проходящей вдоль крючков 10, равно ширине отгибаемой части сетки. Перемещая упоры 2, можно изменять эту ширину. Пере­движные крючки 10 для прижима сетки можно устанавливать в зависимости от шага стержней сетки. Для предупреждения от смещения крючки закрепляют прижимными винтами в нижней час­ти их основания. Гибочную балку с крючками монтируют в пазы рамы станка. Крючки снабжены захватом для продольных стерж­ней. Смещая сетку вдоль станка, подводят стержни, подлежащие гнутью, под зевы крючков 10. После этого нажатием педали или кнопки подают воздух в пневмоцилиндры 4. Штоки пневмоцилинд­ров поворачивают гибочную балку 1, и сетка изгибается на задан­ный угол.

Процесс гнутья заканчивается автоматически при переключе­нии подачи воздуха из нижней полости пневмоцилиндра в верх­нюю. Команда на переключение подается конечным выключателем механизма регулирования угла загиба либо путем нажатия на педаль или кнопку. Изогнутая сетка сдвигается вдоль станка до вывода изогнутых стержней из-под зева крючков и снимается со станка.

При загибе сетки с двумя различными углами нажимают соот­ветственно кнопки или педали, включающие в работу тот или иной конечный выключатель механизма регулирования угла отгиба. При этом загиб выполняют в два приема.

На станке можно изгибать сетку по замкнутому прямоугольно­му или трапецеидальному контуру. Для этого ее подвергают после­довательному многократному изгибу. При настройке станка на требуемые углы загиба следует учитывать некоторый обратный ход сетки после возвращения гибочной балки в исходное положе­ние, вызываемый упругими деформациями изогнутых стержней. Поэтому для загиба сетки на 180° на станке предусмотрен угол ее загиба до 183…1850.

Механическая обработка арматурной стали включает в себя размотку, правку, отмеривание и резку стали, гнутье отдельных стержней и сеток, изготовление монтажных (подъемных) петель.

§ 9. Заготовка арматурной стали,
поставляемой в мотках

Арматурную сталь диаметром от 3 до 12 мм классов В-1, Вр-1, A-І, А-П и А-Ш, поставляемую в’мотках (бухтах), заготав­ливают на правильно-отрезных установках и автоматах.

Точность длины арматурных стержней должна соответство­вать требованиям ГОСТ 10922—75, предъявляемым к предель­ным отклонениям габаритов арматурных изделий. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м длины не должны превышать 3 мм для стержней диаметром до 10 мм и 6 мм—диаметром 10 мм и более.

Установка СМЖ-357 для правки и резки арма­турной стали из мотков (рис. 10) состоит из правильно-от­резного станка 4, приемно-ебрасывающего 2 и размоточного 6 устройств, ограждения 5 с приспособлением для заправки, элек­трооборудования 3 и сборника I арматуры.

Установка позволяет точно отмеривать стержни и править как гладкую, так и сталь периодического профиля. Длина приемно — сбрасывающего устройства установки 6 м. Для получения стерж­ней большей длины применяют дополнительные секции этого устройства длиной по 2 мм. Установка имеет четыре скорости подачи арматуры и позволяет править гладкую арматуру диа­метром 4..Л 0 мм и периодического профиля диаметром 6…8 мм. Основным механизмом станка 4 является правильный барабан (рис. 11) с валом 6, вращающийся в подшипниках 5- Подшип­ники установлены в корпусах 4, закрепленных на станке. На кон­цах барабана по оси переставными втулками 13 и гайкой 1 за­креплены неподвижные фильеры 2 (со стороны выхода — одна, со стороны входа — две). В средней части барабана в стаканах 7, 109 12 установлены регулируемые фильеры 15. Стаканы смеща­ются в радиальном направлении с помощью рычагов 8 и И, вали­ка 9 и регулируемого винта 14. Барабан настраивают одним вин­том 14.

Принципиальная схема действия правильно-отрезного станка к установке СМЖ-357 показана на рис. 12. Проволока сматыва­ется с бухты 11 и выправляется в правйльном барабане U при­водимом во вращение электродвигателем 12. Подается проволока тянущими роликами 2, а режется гильотинными ножами 3. Тяну­щие ролики и ножи приводятся в дейст­вие от электродвигателя 10. Проволока поступает в приемно-сбрасывающее уст­ройство 4 и, упираясь в конечный вы­ключатель 6, замыкает контакты 7 цепи привода ножей 3. Ножи отрезают пруток, который сбрасывается в сборник 8 ар­матуры. Нарезанные прутки 9 вручную переносят и укладывают на стеллаж, который располагается в 2…3 м от станка.

Правильно-отрезной авто­мат ИВ 6118 с рычажным резом вклю­чает в себя аналогичные с установкой СМЖ-357 правильный барабан и прием­но-сбрасывающее устройство и предназ­начен для правки круглой стали диамет­ром от 3 до 6,3 мм и резки ее на мерную длину от 1 до 6 м. По требованию по­требителя станки поставляют с приємно — сбрасывающим устройством, позволяю­щим отрезать стержни увеличенной дли­ны (до 9 м), а также отрезать короткие прутки длиной от 100 до 1000 мм. Для этого планку приемно-сбрасывающего устройства откидывают и на открытый направляющий паз надевают скобу с упором. Скобу устанавливают на опре­деленном расстоянии от отрезной втулки.

Стержень упирается в упор и отрезается ножом, тянущие ролики в это время про­буксовывают.

Станок ИВ 6118 надежен и удобен в эксплуатации, он обеспечивает высокую точность отмеривания прутков. Фильеры срабатываются, особенно при правке хо­лоднотянутой проволоки периодического профиля класса Вр-1.

Правйльно-отрезной станок И-6122 предназначен для правки круг­лой арматурной стали диаметром от 6 До 16 мм и периодического профиля диа­метром от 6 до 12 мм, поставляемой в Мотках. Благодаря увеличению массы

n

Рис. 11. Правйльный барабан:

/ — гайка. 2, 16 — неподвижные и регулируемые фильеры, 3 — шкив, 4 — корпус подшипника, 5 — подшипник, 6 — по­лый вал, 7, 10, 12 — стаканы для регулируемого фильера, 8,11 — рычаги, 0 — валик рычага, /3 —втулка, 14 — винт

правильного барабана и других механизмов станка обеспечивает­ся его надежная и стабильная работа при правке арматурной ста­ли периодического профиля А-Ш диаметром до 12 мм. Фильеры этого станка также изготовляют из недостаточно твердой инстру­ментальной стали, и они быстро срабатываются, особенно при правке арматурной стали периодического профиля. На ряде пере­довых предприятий на правильно-отрезных станках применяют по­бедитовые фильеры, срок эксплуатации которых в десятки раз продолжительнее. Благодаря сокращению простоев производи­тельность повышается на 20…30%.

Рис. 12. Принципиальная схема действия правильно-отрезного станка: J — правйльный барабан, 2 — тянущие ролики, 3 — ножи, 4 — приемно-сбрасываклцее устрой­ство, 5 — электропитание привода ножей, € — конечный выключатель, 7 — контакт, 8 — сбор­ник арматуры, 9 — нарезанный пруток (арматура), 10, 12 — электродвигатели, 11 — бухта арматурной стали

Рабочее место при заготовке стержней из мотков рекоменду­ется организовать в соответствии с рис. 13. Его следует оборудо­вать консольным краном грузоподъемностью до 1,5 т, универсаль­ным одноместным размоточным устройством для мотков массой до 1 т или двухместным устройством для мотков массой до 100 кг, предохранительными устройствами.

Технологический процесс заготовки арматурных стержней на правильно-отрезных установках и автоматах включает в себя под­готовку станка к переработке стержней требуемого диаметра и длины; установку мотка на размоточное устройство или бухто- держатель и заправку конца арматуры в станок; пуск станка.

При заправке конец арматуры длиной 1…1,5 м выпрямляют вручную, протаскивают через правйльный барабан с ослаблен­ными фильерами, т. е. установленными по оси барабана с по­мощью регулировочного винта 14 (см. рис. 11). Затем с помощью винта 14 смещают фильеры 15 в стаканах 7, 10 и 12 в радиаль­ном направлении относительно оси барабана. Крайние фильеры 2 установлены строго по оси отверстия, с тем чтобы оси выпрям­ленного стержня и барабана совпадали.

После включения станка и отрезания нескольких стержней станок останавливают и проверяют качество правки и точность отмеривания. При необходимости подтягивают фильеры для по­лучения прямого, выправленного стержня, а также перестанавли­вают или немного смещают упор с конечным выключателем для корректирования длины стержня.

Станок автоматически останавливается после того, как израс­ходуется весь моток арматурной стали.

Для удаления металлической пыли и окалины, образующихся при правке и чистке арматуры, необходимо подключать правйль — ный барабан к системе отсасывающей вентиляции.

Схема организации рабочего места у правильно-отрезных ус­тановок и автоматов была приведена на рис. 13. Если станки уда­лены от стены здания, то применяют консольный кран или пода­ют мотки арматурной стали электроталью либо другими сред­ствами внутрицехового транспорта. Если склад арматуры нахо­дится сзади торцовой стены, то в стене пробивают отверстия и бухтодержатели выносят на территорию склада. В стене должны быть окно, сквозь которое оператор может наблюдать за размот­кой мотка проволоки, и дверь, чтобы при необходимости опера­тор мог быстро подойти к бухто держателю. Такая компоновка оборудования на рабочем месте улучшает условия труда благо­даря выносу за стену вращающихся бухтодержателей и сокраща­ет транспортную операцию.

Чтобы предохранить работающего от возможных ударов кон­цом проволочной арматуры по окончании разматывания бухты, между станком и бухтодержателем устанавливают специальное предохранительное защитное устройство.

Для удобства обслуживания нескольких станков одним рабо­чим однотипные правильно-отрезные станки иногда устанавлива­ют зеркально один к другому. В этом случае рабочему не требу­ется обходить вокруг приемно-отмеривающего устройства одного станка, чтобы подойти к другому. Если витки в мотках перепута­ны, то рабочему нужно быстрее отключить любой из станков.

Рнс. 14. Многороликовое правильное устройство СМЖ-288-2А: I — корпус, 2 — регулировочные болты, 3 — прижимный ролик, 4 — стержень, 5 — иижнне ролики

После окончания смены станки следует протирать от пыли и окалины, рабочее место убирать, обрезки проволоки и скрутки мотков складывать в ящик для металлолома.

Многороликовые правильные устройства СМЖ-288-2А (рис. 14) применяют для правки арматурной стали диаметром от 3 до 8 мм, поставляемой в мотках. Устройства сос­тоят в основном из двух блоков, установленных по оси выпрям­ляемого стержня под прямым углом один к другому. Каждый блок состоит из нечетного числа, т. е. 5 или 7 роликов, соответ­ственно 2 или 3 из которых можно перемещать с помощью бол­тов в сторону стержня и зажимать его. При протягивании стер­жень огибает прилегающие участки роликов в первом из блоков в одной плоскости, а в следующем блоке—в перпендикулярной плоскости и выпрямляется. Если прямолинейность стержня не достигается, то болты прижимных роликов дополнительно подкру­чивают, зажимая стержень сильнее. Необходимое для протяги­вания стержня в роликах усилие возрастает, и стержень лучше выпрямляется. Качество правки на многороликовых устройствах ниже, чем на правильно-отрезных станках, особенно при правке стержней диаметром 6…8 мм. Такие устройства применяют для заготовки коротких стержней, а также для правки стержней диа­метром 4…5 мм и непрерывной подачи стержней под электроды сварочных машин. Такие устройства позволяют снизить трудоем­

кость, так как совмещены процессы правки, резки и изготовления сеток.

Многороликовые правйльные устройства необходимо периоди­чески проверять, ежедневно очищать от окалины и смазывать трущиеся поверхности.

Любые здания и сооружения строят по проектам, в состав которых входят подробные рабочие чертежи всех конструкций. Типовые чертежи строительных конструкций и деталей издают в виде каталогов и альбомов. Особенность рабочих чертежей желе­зобетонных конструкций состоит в том, что на них должны быть показаны вся арматура и закладные детали. Арматурные стержни

Наименование	Изображение
Арматурные стержни, проволока, прадь, канат: вид сбоку
сечение
Конец стержня с крюком
Конец стержня с лапкой Конец стержня в совмещенном изображении стержней раз­ной длины: без крюка и лапки
Г
с крюком с лапкой Конец стержня с резьбой Анкер на напрягаемом стержне, пряди, канате (вместо многоточия указывают вид анкеровки)
Пересечение стержней: без перевязки или сварки
при использовании перевязки
Пучок, канат, арматурная прядь в канале
Пучок, канат, арматурная прядь в каналообразователе Арматурный каркас или сетка: условно

Изображение

 

упрощенно (поперечные стержни наносят по концам кар­каса или в местах изменения шага стержней)

Арматурный каркас или сетка в совмещенном изображении

условно обозначают более толстыми линиями, контуры железо­бетонных конструкций — тонкими линиями, а бетон считается прозрачным.

При составлении чертежей необходимо соблюдать условные изображения, установленные ГОСТ 21.107—78 «Условные изобра­жения элементов зданий, сооружений и конструкций» (табл. 1)^ и «Временную инструкцию о составе и оформлении строительных рабочих чертежей зданий и сооружений», раздел 4 «Конструкции железобетонные» СН 460—74.

Чертежи элементов железобетонных конструкций включают виды, разрезы и схемы армирования. На видах конструктивных

элементов и разрезах показывают контуры и габаритные размеры элемента, арматурные изделия. Номера позиций арматурных из­делий на чертежах и в спецификации должны быть одними и те­ми же. От одинаковых одиночных стержней плиты • допускается давать общую выноску позиции. На схеме армирования простав­ляют сокращенные выноски позиций стержней (только номер по­зиции), на разрезах в схеме дают более полную выноску, т. е. номер позиции, диаметр стержня, класс стали и количество стержней данного диаметра или шаг ритмичного расположения стержней (рис. 8). Если стержни одной позиции обозначают на нескольких разрезах, то полную выноску приводят только на одном из них. На схеме армирования дают полную выноску стержней, не попавших в разрезы. Арматурные сетки и каркасы на схемах армирования допускается изображать контуром, про­веденным через концы стержней. Взаимное расположение арма­туры внутри, конструкции показывают на поперечных разрезах; их должно быть столько, чтобы положение всех арматурных эле­ментов и закладных деталей было на чертежах отражено.

В табл. 2 приведены условные обозначения арматурной стали, применяемые в проектной документации.

Для совместной работы арматуры с бетоном, а также удобст­ва укладки и уплотнения бетонной смеси необходимо оставлять свободные расстояния между стержнями (в свету). Расстояния в свету между отдельными продольными стержнями или стержнями в сетках следует принимать не менее большего диаметра стерж-

Таблица 2. Условные обозначения арматурной стали в чертежах конструкций и в спецификациях к ним Наименование и класс арматурной стали Условное обозначение (индекс} Пример обоз­начения на чертежах Горячекатаная гладкая арматурная сталь класса A-I AI 2 0 20 AI Горячекатаная арматурная сталь периодического профи­ля классов: А-И АН 2 0 20 All А-Ш A III 2 0 20 AI 11 A-IV AIV 2 0 20 AIV A-V AV 2 0 20 AV Упрочненная вытяжкой арматурная сталь класса А-Шв АШв 2 0 20 АШв Термически упрочненная арматурная сталь классов: AtIV 2 0 20 AtIV Ат-IV At-V AtV 2 0 20 AtV At-VI АтVI 2 0 20 AtVI Холоднотянутая круглая проволока из низкоуглеродис­той стали класса В-1 BI 2 05 BI Холоднотянутая проволока периодического профиля из BpI 2 0 5 BpI низкоуглеродистой стали класса Вр-1 ВІІ 2 05 BII Круглая проволока из углеродистой стали класса В-II То же, периодического профиля класса Вр-П Семипроволочные спиральные арматурные канаты (пряди) ВрІІ 2 0 5 BpII К7 2 0 15 K7 класса К-7

ней, не менее 25 мм для нижних горизонтальных или наклонных стержней и не менее 30 мм для верхней арматуры. Расстояние в свету между стержнями периодического профиля принимают по номинальному диаметру без учета выступов и ребер. При распо­ложении нижней арматуры более чем в два ряда по высоте рас­стояние между стержнями в горизонтальном направлении (за исключением стержней двух нижних рядов) должно быть не ме­нее 50 мм. Если стержни при бетонировании занимают вертикаль­ное положение, расстояние между ними в свету также должно быть не менее 50 мм. Кроме того, расстояние в свету между стержнями арматуры должно быть увязано с размерами щебня или гравия бетонной смеси, чтобы при бетонировании не остава­лось пустот в толще конструкции.

Защитный слой бетона между рабочими арматурными стерж­нями и поверхностью конструкции обеспечивает совместную ра­боту арматуры с бетоном на всех стадиях работы конструкции, предохраняет арматуру от атмосферных и температурных воздей­ствий, а также коррозии.

Толщина защитного слоя должна быть показана на чертежах. Для продольной рабочей арматуры (ненапрягаемой и напрягае­мой, натягиваемой на упоры) толщина защитного слоя, мм, долж­на составлять не менее диаметра стержня или каната и не менее:

В плитах и стенах толщиной до 100 мм включительно…………………………………….. 10

В плитах и стенах толщиной более 100 мм, в балках и ребрах высотой

250 мм и более, а также в колоннах……………………………. *…………………………………….. 20

В фундаментных балках и в сборных фундаментах…………………………………………. 30

Для нижней арматуры монолитных фундаментов;

при наличии бетонной подготовки……………………………………………………………….. 35

при отсутствии бетонной подготовки………………………………………………………… • . 70

В однослойных конструкциях из бетона на пористых заполни­телях толщина защитного слоя должна быть не менее 20 мм, а для наружных стеновых панелей — не менее 25 мм. Толщину за­щитного слоя бетона для поперечной, распределительной и конст­руктивной арматуры следует принимать не менее диаметра ука­занной арматуры, не менее 10 мм для изделий высотой до 250 мм и 15 мм для изделий высотой от 250 мм и выше.

Толщина защитного слоя бетона у концов предварительно напряженных элементов на длине зоны передачи напряжений (в зоне опорных частей конструкции) должна быть не менее 40 мм для стержневой арматуры всех классов и не менее 20 мм для ар­матурных канатов. Концы напрягаемой арматуры после обрезки, а также анкеры должны быть защищены слоем раствора не менее 5 мм или бетона не менее 10 мм.

Во всех сборных железобетонных изгибаемых элементах кон­цы продольных стержней ненапрягаемой арматуры, не привари­ваемой к анкерующим деталям, должны отстоять от торца эле­мента: в панелях, настилах и плитах—не более чем на 5 мм, а прочих элементах—не более чем на 10 мм.

Помимо схем армирования и сечений, на которых изображе­на железобетонная конструкция с арматурным каркасом полно­стью, рабочие чертежи должны содержать чертежи всех отдель­ных арматурных стержней, сеток, каркасов и закладных деталей (спецификацию арматуры) и выборку стали на один элемент, т. е. количество арматуры по диаметрам и маркам на один арма­турный каркас данной железобетонной конструкции. Специфика­цию составляют в виде таблицы, содержащей данные о необходи­мом количестве каждого из применяемых арматурных изделий й стержней, из которых собирают каркас. Кроме того, заполняют ведомость стержней на один элемент, в которой указывают дли­ну каждого стержня в элементе, его диаметр и количество. На основании этих данных определяют массу всей арматуры и от­дельно закладных деталей на данный арматурный каркас. При подготовке выборки арматуры сечение стержней и их массу опре­деляют в соответствии с диаметрами по табл. 3.

В спецификации арматурные изделия и закладные детали записывают в раздел «Сборочные единицы и детали», соблюдая следующий порядок:

Таблица 3. Сортамент арматурных сталей

• о

0,906 0,714 1,416 1,116

Класс К-19

Класс K3yJ 10 0,381 I 0,299 13 0,678 0,583 16,5 1,062 1 | 0,825 Класс К2Х7 18 I 1,019 0,801 25 1,812 1,428 20 1 1,527 1,209 Класс КЗХІ9 16,5 1 1,031 10,795 22 1,809 1 1,419

каркасы пространственные; каркасы плоские; арматурные сетки;

одиночные арматурные стержни, пучки и канаты; закладные детали.

Пример заполнения спецификации элемента сборной конст­рукции приведен в табл. 4.

Таблица 4.	Спецификация на сборную железобетонную колонну КМ проекта 295-6-КЖИ-КЮ
Формат	Ns позиции	Обозначение	Наименование	Количест­ во
		Доку ментация
12	_	295-6-КЖИ-К10СБ	Сборочный чертеж
12	1	295-6- КЖИ-КШ2	Каркас пространствен­	1
			ный КШ2
11	2	295-6- КЖИ-КР18	Каркас плоский КР18	2
И	3	295-6-КЖИ-С8	Сетка арматурная С8	6
—	4,8	295-6- КЖИ — К10СБ	Стержни одиночные	—
12	9	295-6-КЖИ-МН7	Изделие закладное МН7	2
12	10	1І7-І-КЖИ-МН1…	То же. МН1 … МН4	4
		МН4
		Материалы
—	—	—	Бетон марки M3QQ	0,7м8

Чертежи на одиночные стержни не выполняют, а данные, не­обходимые для их изготовления, приводят в соответствующей гра­фе ведомости стержней на один элемент. Пример заполнения ве­домости приведен в табл. 5.

На чертеже элемента сборной или монолитной конструкции приводят выборку стали по специальной форме. В выборке стали расход металла на закладные детали, являющиеся составными частями арматурных изделий, учитывают в графе «Закладные изделия». Пример заполнения формы выборки стали на один эле­мент приведен в табл. 6.

Для арматурных изделий и закладных деталей элементов же­лезобетонных конструкций, перечисленных в спецификации, вы­полняют помимо схем армирования с разрезами рабочие черте­жи каждого каркаса, сетки и закладной детали. Гнутые плоские каркасы и сетки на главном виде изображают в несогнутом сос­тоянии с нанесением линии сгиба. Направление сгиба показыва­ют на виде сбоку или в сечении. Нумерацию позиций отдельных стержней и других деталей изделия принимают на чертежах ар­матурных изделий каркаса сквозную. В текстовых указаниях или в выносных надписях указывают способ соединения стержней, ти-

Марка эле­мента	Пози-. ИНН	Эскиз или сечение	Диаметр, мм	Длина, мм	Коли­ чество
Км12	8	1290 ^ 350 —— ЩЦ		22A1II	3480	3
		^ і то
Км12	9	ЗМ 1 №10	Т Загнуть 1 _ пп Mprmtj	8AI	3610	84
Км 12	10	* 1030	____ 1 70	8AI	1160	6
И		8AI	СОА	20
ІМІ£		оси

Таблица 6. Выборка стали на один элемент, кг Марка элемента Арматурные изделия Закладные детали I Всего Арматурная сталь (ГОСТ 5781— 75) Профильная 1 сталь І Арматурная сталь (ГОСТ 5781—75) Класс A-I Класс А-И Итого со II «о еч II to «о л to Класс А-И Класс А-III Итого Диаметр, мм Итого Диаметр, мм Итого Диаметр, мм § І 16АІІ 25АІ1 16AI1 1 CS| і ОЇ ФМ1 31,2 31,2 5,2 407,6 412,8 444 12,2 7,7 19,9 463,9 ФМ2 33,5 33,5 5,2 420 425,2 458,7 — — 1,2 3,7 — — 4,9 463,6 ФМЗ 20Л 20,1 160,2 160,2 180,3 180,3 ФМЗа 20,1 — 20,1 160.2 — 160,2 180,3 7,8 — 7,2 2,9 — 4,8 22,7 203

пы сварных соединений, размеры сварных швов, типы электродов, участки нанесения и вид антикоррозионной защиты закладных и соединительных изделий.

Данные для изготовления одиночных стержней приводят в ве­домости стержней на один элемент по форме табл. 5. В ведомос­ти в графе «Эскиз или сечение» гнутые стержни и сечения про­фильного металла изображают без скруглення углов, указывая при необходимости радиусы сгибов. Размеры стержней приводят

по внутренним граням. Размеры крюков стержней и хомутов указывают только при конструктивных особенностях. Чертежи составных частей (деталей) изделий не выполняют, если все не­обходимые данные для их изготовления могут быть приведены на сборочном чертеже изделия.

Руководствуясь рабочими чертежами, ведомостью стержней на элемент и спецификацией арматуры, выполняют заготовку (рез­ку, гнутье, сварку) отдельных стержней, сеток и каркасов; за­готовку закладных деталей, ук — рупнительную сборку отдельных каркасов, сеток, стержней и за­кладных деталей в пространст­венный каркас.

При заготовке арматурного стержня нужно знать его пол­ную длину. Для арматуры пе­риодического профиля дополни­тельные подсчеты требуются только при суммировании отдель­ных участков изогнутого стерж­ня (см. стержень 8, табл. 5). Во время гнутья в местах загиба с наружной стороны стержень вы­тягивается и удлиняется. Чтобы готовый стержень соответствовал размерам чертежа, надо уменьшать длину отдельных участков его по числу загибов в соответствии с данными табл. 7. На рис. 9 показан пример разметки стержня перед гнутьем.

Для гладкой арматуры полная длина стержня должна вклю­чать кроме суммы прямых участков также добавки на крюки. В табл. 8 даны величины добавок к длинам гладких стержней, которые необходимы для загиба двух полукруглых крюков.

При заготовке арматуры определяют ее массу. Это необходи­мо для учета расходования стали и выдачи нарядов рабочим, бригадирам, так как нормы выработки определяют по массе Таблица 7. Величина удлинения стержня на один загиб

Диаметр	Удлинение, мм, при углах гнутья, град	Диаметр	Удлинение, мм, при углах гнутья, град
стержня, мм	180	90	45	стержня, мм	180	90	45
6	10	5	Не учиты­вается	20	30	15	10
8	10	10	То же	22	35	20	10
10	15	10	5	25	40	20	15
12	15	10	5	28	45	25	15
14	20	15	5	32	50	30	20
16	25	15	5	36	60	35	25

заготовленной арматуры. Как и при разработке чертежей, пло­щадь сечения стержней и их массу выбирают в зависимости от диаметра и длины по сорта­менту арматурных сталей, при­веденному в табл. 3. Количество хомутов в колоннах, балках и распределительных стержней в плите указывают на 1 м длины конструкции. Иногда указывают и промежуточные расстояния между ними.

В зависимости от массы кар­каса и сложности его изготовления арматуру для одной конст­рукции заготовляют от 1…2 арматурщиков до нескольких звеньев, каждое из которых в соответствии с нарядом готовит один из видов стержней. Звено перед началом работы получает эскиз, в котором указывают длину заготовки, класс и диаметр арматуры, эскиз стержня после гибки, количество стержней.

При заготовке арматурных стержней на специализированных предприятиях и централизованных арматурных заводах заготов­ленные стержни снабжают бирками, на которых даны эскиз стер­жня с размерами, номер чертежа, класс и диаметр арматуры, тип железобетонной конструкции и дата изготовления стержней. Бир­ку заполняют четко и привязывают к стержням проволокой.

Готовые арматурные сетки, каркасы, закладные детали и дру­гие арматурные изделия также должны быть снабжены бирками или паспортами с указанием марки или типа изделия, номера чертежа, по которому оно изготовлено, массы изделия, диа­метра, класса и марки стали (например, для монтажных пе­тель) , а также результатов ее испытания.

При отсутствии на заводе арматурной стали требуемого клас­са или сортамента для сокращения простоев рабочих допуска­ется замена. Эту замену обязательно согласовывают с проектной организацией. Если класс арматурной стали не меняется, то при замене сортамента подбирают арматуру по площади поперечного сечения (см. табл. 3) ближайших по диаметрам стержней. На­пример, четыре стержня диаметром 18 мм с суммарной пло­щадью поперечного сечения 10,16 см2 можно заменить двумя стержнями диаметром 20 мм и двумя стержнями диаметром 16 мм с суммарной площадью поперечного сечения 10,3 см2. В случае армирования балки такая замена нижних рабочих стержней не снижает несущей способности конструкции при расположении этих стержней симметрично ее продольной оси. Если колонна армирована по углам четырьмя рабочими стержнями диаметром 18 мм, то замена разными по площади стержнями может ухуд­шить эксплуатационные качества конструкции. В этом случае при замене вынуждены идти на перерасход арматуры, устанав­

ливая в колонне все четыре стержня диаметром 20 мм. При за­мене арматурной стали одного класса другим помимо площадей поперечного сечения арматуры учитывают расчетные сопротив­ления сталей. Арматурные стали в железобетонных изделиях за­меняет технолог арматурного цеха при обязательном утвержде­нии главным инженером завода и согласовании с автором про­екта.

Арматурой называют стальные стержни различной формы, сет­ки и объемные каркасы из них, представляющие собой составную часть железобетонных конструкций и отвечающие техническим и технологическим требованиям. Требования к арматуре определяют­ся необходимостью обеспечить совместную ее работу с бетоном на всех стадиях службы конструкции. Сталь для арматуры должна обладать прочностными характеристиками, которые могут быть наиболее полно использованы при работе конструкции, и свойства1* ми, необходимыми для выполнения арматурных работ и их инду­стриализации. Первое из этих требований удовлетворяют путем улучшения сцепления арматуры с бетоном. Решающее влияние на величину сцепления оказывают профиль и состояние поверхности стержня. Требования к прочности и технологическим свойствам арматуры обеспечиваются химическим составом сталей, способами их производства и обработки.

По назначению арматуру подразделяют на рабочую, распреде­лительную, монтажную и хомуты.

Рабочая арматура (расчетная) воспринимает главным образом растягивающие (в некоторых случаях сжимающие) уси­лия, возникающие от внешних нагрузок и воздействия силы тяже­сти конструкции, а также создает предварительное напряжение.

Распределительная арматура (конструктивная) предназначена для закрепления стержней в каркасе путем сварки или вязки с рабочей арматурой, обеспечения совместной их работы и равномерного распределения нагрузки между ними.

Монтажная арматура поддерживает при сборке карка­сов отдельные стержни рабочей арматуры и способствует установ­ке их в проектное положение. Стержни монтажной арматуры при­меняют также для соединения плоских арматурных элементов в один пространственный каркас.

Хомуты предназначены для предотвращения косых трещин в бетоне конструкций (балок, прогонов, колонн) и для изготовле­ния арматурных каркасов из отдельных стержней для тех же кон­струкций.

В зависимости от условий применения армадуру подразделяют на ненапрягаемую и напрягаемую.

Ненапрягаемую арматуру применяют в обычных и предварительно напряженных конструкциях, а напрягаемую — только в предварительно напряженных конструкциях. Такое под­разделение важно, так как арматурная сталь класса A-IV может быть использована в качестве как напрягаемой, так и ненапрягае — мой арматуры, а высокопрочную арматурную сталь применяют только в качестве напрягаемой.

Эффективность напрягаемой арматуры повышается при увели­чении ее прочности, поэтому в качестве напрягаемой арматуры целесообразно применять высокопрочные арматурные стали. В кар­касах железобетонных конструкций напрягаемую арматуру соеди­няют с ненапрягаемой с помощью распределительной ненапрягае — мой арматуры, т. е. сеток и стержней, пропущенных между ее рядами и с наружных сторон. Поэтому можно применять как сва­риваемую, так и несвариваемую напрягаемую арматуру. Напря­гаемую арматуру используют в предварительно напряженных же­лезобетонных конструкциях только в качестве рабочей, ненапрягае­мую— в качестве рабочей, распределительной и монтажной в са­мых различных конструкциях, начиная от сравнительно мелких и ажурных сборных железобетонных изделий и кончая огромными монолитными гидротехническими сооружениями. Всю ненапрягае­мую арматуру следует сваривать. Это позволяет механизировать и автоматизировать арматурные работы и переходить от примене­ния вязаной арматуры к сварным арматурным изделиям — карка­сам и сеткам.

По виду поставляемой арматурной стали различают. стержне­вую, проволочную арматуру и арматурные изделия.

В зависимости от профиля стержневая и проволочная арматура бывает гладкая и периодического профиля.

Стержневую арматуру подразделяют на следующие виды:

горячекатаную, не подвергающуюся после проката упрочняю­щей обработке, классов A-І, А-И, А-Ш, A-IV и A-V;

термически упрочненную, подвергающуюся после проката упрочняющей термической обработке, классов Ат-IV, At-V и At-VI;

упрочненную вытяжкой, подвергающуюся после проката упроч­нению вытяжкой в холодном состоянии, классов А-Нв и А-Шв.

Проволочную арматуру подразделяют на следующие виды:

арматурную проволоку из низкоуглеродистой стали (обыкно­венную) круглую (гладкую) класса В-I и периодического профиля класса Bp-І, из углеродистой стали (высокопрочную) круглую (гладкую) класса В-11 и периодического профиля класса Вр-Н;

витую проволочную арматуру, т. е. арматурные канаты (спиральные) семипроволочные класса К-7 и девятнадца­типроволочные класса К-19, арматурные канаты, двухпрядные клас­са К2, трехпрядные КЗ и многопрядные класса Кп.

Арматура называется несущей, если она до бетонирования мо­нолитных железобетонных конструкций используется для подвески

опалубки и способна воспринимать монтажные и транспортные нагрузки, возникающие при работе, а также нагрузки от силы тяжести бетона и опалубки. Несущая арматура требует увеличе­ния расхода стали. Поэтому ее применяют только в тех случаях, когда это обосновано технико-экономическим расчетом.

Рис. 5. Арматурные изделия заводского изготовления: а — плоская сетка, б, в — плоские каркасы, г — пространственный каркас, д — пространст­венный каркас таврового сечения, е — то же, двутаврового сечения, ж — гнутая сетка, з — то же, криволинейного сечения, и — закладные детали

Арматурные стали классов A-І, А-Н, А-Ш, В-1, Bp-І применяют в качестве ненапрягаемой арматуры в обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкциях, арматурные стали классов A-IV, A-V, Ат-IV, Ат-V, Ат-VI, В-Н, Вр-Н, К-7, К-19, К2, КЗ и Кп — в качестве напрягаемой арматуры предварительно на­пряженных железобетонных конструкций.

Железобетонные конструкции армируют укрупненными арма­турными изделиями заводского изготовления, к которым относятся плоские и гнутые сетки и каркасы, пространственные (объемные) каркасы и закладные детали (рис. 5).

Часть арматурных изделий унифицирована, и их выпускают цен­трализованно. К таким изделиям относятся сварные арматурные легкие сетки (плоские и рулонные) и тканые сетки для армоце — мента. Легкими сварными сетками условно принято называть сет­ки из арматуры диаметром от 3 до 12 мм.

Для изготовления сеток по ГОСТ 8478—8! применяют арматур­ную проволоку диаметром 3; 4 и 5 мм классов Bp-І и В-I и горяче­катаную сталь диаметром 6 и 8 мм класса A-III. Сетки состоят

из стальных стержней рабочей и распределительной или только ра­бочей арматуры, расположенных на расстоянии 10…250 мм один от другого в двух взаимно перпендикулярных направлениях и сое­диненных в местах пересечения контактной точечной сваркой.

Длина плоских сеток не превышает 9 м, длина рулонных сеток зависит от массы рулона, которая должна быть в пределах 900… 1300 кг, ширина сеток — от 1 до 3,8 м. Благодаря доборным шагам, расположенным с одного из краев по ширине и длине сеток, их можно изготовлять любого, не кратного основным шагам размера по ширине рулонных сеток и по ширине и длине плоских сеток (рис. 6).

При унификации сварных сеток учитывались параметры арма­турных каркасов массовых типовых железобетонных конструкций, поэтому поставляемые централизованно плоские и рулонные сетки пригодны для армирования сборных железобетонных плит про­мышленных и жилых зданий, монолитных конструкций, а также для изготовления пространственных арматурных каркасов. Из по­ставляемых промышленностью сварных плоских и особенно рулон­
ных сеток (товарных) можно вырезать, составлять и гнуть сетки любых размеров и конфигураций. При этом трудоемкость изготов­ления арматурных изделий в цехах и на строительных площадках резко сокращается. По ГОСТ 8478—81 изготовляют также сетки с укороченными через один поперечными стержнями, которые на­зывают сетками экономичного армирования. Они позволяют эконо-

Тап /

Рис 7. Типы сварных тяжелых
сеток:

L — длина сеток. А—ширина сеток. D — диаметр продольных стержней, d — диаметр поперечных стержней, V — шаг продольных стержней, и — шаг поперечных стержней, Си С2 — свобод­ные концы продольных стержней

Мить до 10% арматурной стали без снижения несущей способности железобетонных плит перекрытий.

Тканые сетки для армоцементних конструкций выпускают по ГОСТ 12184—66 с ячейками 5…20 мм из проволоки диаметром от 0,5 до 1,6 мм. Для производства тонкостенных армоцементных кон­струкций типа оболочек двоякой кривизны, предназначенных для строительства складских и производственных зданий и защитных гидроизоляционных зонтов станций метрополитена, в основном применяют тканые сетки с ячейками 7 и 10 мм из проволоки диа­метром 0,7 и 1 мм.

Для изготовления плоских сварных тяжелых сеток (ГОСТ 23279—78) используют стержневую арматуру диаметром от 6 до 40 мм. Тяжелыми сварными сетками называют сетки с диаметрами продольных, поперечных или тех и других стержней от 14 до 40 мм. Сварные тяжелые арматурные сетки изготовляют трех типов (рис. 7):

1 — с рабочими стержнями в продольном направлении и распре­делительными (монтажными) стержнями в поперечном направ­лении;

2 — с рабочими стержнями в поперечном направлении и распре­делительными (монтажными) стержнями в продольном направле­нии;

3 — с рабочими стержнями в продольном и поперечном направ­лениях.

Шаг продольных стержней может быть от 100 до 400 мм, шаг поперечных — от 100 до 600 мм. Длина сеток типа 1 может быть от 0,85 до 11,95 м (через 0,3 м), типов 2 и 3 — до 5,95 м. Ширина сеток составляет от 0,65 до 3,05 м.

По индивидуальным заказам допускают также специальные ар­матурные сетки индивидуальных размеров и сечений.

Армировать железобетонные конструкции можно как плоски­ми отдельными сетками, так и пространственными каркасами, кото­рые собирают из унифицированных тяжелых и легких сеток или плоских каркасов и соединительных стержней. Плоские каркасы выпускают в виде относительно узких и длинных изделий из рабо­чих продольных и распределительных поперечных стержней. Пло­ские каркасы иногда называют узкими сетками, чтобы не путать их с пространственными каркасами.

Пространственные каркасы выпускают различных сечений — замкнутые, прямоугольные и криволинейные, с переменным сече­нием по длине и т. д. Пространственные каркасы линейных эле­ментов собирают в основном из узких сеток с помощью контактной точечной сварки.

Закладные детали предназначены для соединения сборных же­лезобетонных изделий между собой и монолитных конструкций со сборными с целью образования жесткого каркаса при возведении зданий и сооружений. Закладные детали состоят из пластин — от­резков полосовой, угловой или фасонной стали с приваренными к ним тавровыми или нахлесточными соединениями нормальными или касательными анкерами, предназначенными для закрепления закладной детали в бетоне изделия. Допускается заанкеривание закладной детали в бетоне путем приваривания к рабочей армату­ре. Закладные детали могут быть снабжены также устройством для крепления к формам (например, отверстием в пластинах), упо-, рами для работы на сдвиг, арматурными коротышами для фикса­ции положения рабочей арматуры или самой закладной детали, болтами для соединения сборных элементов. Размеры и толщина пластин и диаметр анкеров зависят от вида стыкуемых элементов и нагрузок, воспринимаемых закладными деталями. Толщина пластин должна быть не менее 6 мм, толщина стенок или полок фасонного проката, к которому приваривают анкеры и соедини­тельные детали, — не менее 5 мм. В больших пластинах, находя­щихся при формовании сверху, предусматривают отверстия для выхода воздуха и контроля качества бетонирования.

Преимущественно применяют анкеры закладных деталей из стали классов А-И и A-III. На концах анкеров из стали класса A-І должны быть крюки, шайбы или высаженные головки. Длина заготовок анкеров назначается кратной 10 мм. При определении длины заготовок нормальных анкеров учитывают припуск на осад­ку при сварке, который равен диаметру анкера. Нахлесточные сое­динения анкеров с пластинами закладных деталей выполняют кон­тактной рельефной сваркой или дуговой электросваркой. До вы­полнения контактной рельефной сварки на плоском элементе выштамповывают рельефы. Операцию выштамповки рельефов совмещают с вырубкой плоского элемента по контуру, рихтовкой его, а также вырубкой в нем отверстия для крепления закладной детали на форме в процессе формования железобетонных конст­рукций (если отверстие предусмотрено проектом). Анкерные стержни размещены на пластине симметрично одной из ее осей» а их количество должно быть четным.

Надежность и долговечность сопряжений сборных железобетон­ных элементов в значительной степени зависят от способа проти­вокоррозионной защиты закладных деталей. Все виды лакокра­сочных покрытий (масляная краска на железном сурике, эмаль и лак) не выдерживают длительного срока испытаний: в местах повреждений покрытия сталь в щелочной среде становится като­дом гальванической пары, а под краской—анодом. В результа­те в местах нарушения лакокрасочного покрытия возникает ин­тенсивная язвенная коррозия стали.

Эффективный метод защиты стали от коррозии — оцинковы­вание. Местные повреждения оцинковки не вызывают язвенной коррозии стали. Цинк обладает большим отрицательным элек­трохимическим потенциалом по сравнению с железом, поэтому в присутствии влаги, проникающей через трещины или поры по­крытия, образуется гальванический элемент, в котором цинк раст­воряется и защищает сталь от коррозии.

Цинковые покрытия наносят на закладные детали путем ме­таллизации, гальванизации или же по способу горячего оцинко — вания. В промышленных зонах городов с относительно высокой степенью загрязненности атмосферы сернистыми соединениями допускается только покрытие методом металлизации. Осуществ­ляется оно после пескоструйной обработки закладных деталей для очистки поверхности от ржавчины и придания ей шероховатости. На чистую поверхность закладной детали наносят путем распы­ления сжатым воздухом слой расплавленного цинка с помощью электрических или газопламенных металлизаторов.

Техническую документацию по организации строительного про­цесса оформляют в виде технологических карт, которые бывают типовыми или составленными для строительства определенного объекта. Типовые технологические карты составляют для отдель­ных видов работ при строительстве по типовым проектам и во время использования требуют уточнения (привязки) в зависимости от местных условий.

Технологические карты, разрабатываемые для определенного объекта, выполняют по рабочим чертежам и данным об условиях строительства.

Технологическая карта представляет собой единую форму в состоит из следующих разделов: область применения данной кар­ты: организация и технология строительного процесса; организа­ция и методы труда рабочих, технико-экономические показатели и материально-технические ресурсы.

Технологические карты с калькуляциями трудовых затрат поз­воляют заблаговременно регламентировать последовательность строительных процессов, применяемые средства механизации, со­став бригад и организацию их труда.

На основе технологических карт по отдельным процессам раз­рабатывают карты трудовых процессов, содержащие указания о

методах и приемах труда, выработанные путем изучения и обоб­щения передового опыта.

Использование карт трудовых процессов на стройке способ­ствует внедрению научной организации труда и повышению его производительности.

Для строительства зданий и сооружений или их комплексов разрабатываются проектные материалы, состоящие из двух час­тей: проект организации строительства (ПОС) и проект производ­ства работ (ППР).

Проект организации строительства (ПОС) разрабатывает про­ектная организация в составе технического проекта.

Проект производства работ (ППР) разрабатывает по рабочим чертежам строительная организация для подготовительного и ос­новного периодов строительства зданий и сооружений или пуско­вых комплексов. При этом учитывают основные решения ПОС, местные организационно-технические условия и указания строи­тельных норм и правил (СНиП) на производство и приемку работ.

В ППР уточняют решения строительного генерального плана (стройгенплана), календарные сроки строительства, определяют методы выполнения строительных и монтажных процессов, потреб­ности в материальных, энергетических, технических и трудовых ресурсах, порядок их поступления, а также мероприятия по охране труда, противопожарной защите и контролю качества строительно — монтажных работ.

Строительно-монтажные работы делятся на общестроительные и специальные. К первым относятся земляные, бетонные и железо­бетонные, каменные, отделочные, плотничные, столярные, кровель­ные работы и монтаж строительных конструкций, ко вторым — монтаж внутреннего санитарно-технического оборудования, элекг тромонтажные работы.

При возведении зданий принято группировать работы по от­дельным циклам. После окончания подготовительного периода строительства осуществляют работы первого цикла — возведение подземной части здания. В этот цикл входят земляные работы и возведение всех конструкций, находящихся ниже уровня пола пер­вого этажа, — фундаментов, стен и перекрытия подвала. Во второй цикл входит возведение надземной части здания — монтаж строи­тельных конструкций, кирпичная кладка стен, заполнение дверных и оконных проемов, кровельные и столярные работы. К третьему циклу относятся отделочные работы.

Санитарно-технические, электромонтажные работы, монтаж тех­нологического оборудования выполняют одновременно со вторым и частично с третьим циклами.

В зависимости от роли строительных и монтажных процессов при возведении зданий и сооружений их подразделяют на подго­товительные, транспортные, основные, вспомогательные и заключи­тельные. Строительная продукция создается в результате выполне­ния основных процессов.

По завершении основных и связанных с ними вспомогательных процессов выполняют заключительные процессы, после которых может быть произведена приемка продукции.

По степени участия машин и средств механизации при исполне­нии процессов их подразделяют на механизированные, полумеха — низированные и ручные.

В зависимости от сложности исполнения процессы могут быть простыми и комплексными.

Простой трудов ой процесс представляет собой со­вокупность технологически связанных между собой рабочих опе­раций, выполняемых одним рабочим или группой (звеном) рабо­чих. Каждая рабочая операция состоит из рабочих приемов, кото­рые, в свою очередь, состоят из рабочих движений. Рабочие приемы и движения выполняет один рабочий.

Комплексный (сложный) трудовой процесс представляет собой совокупность одновременно выполняемых про­стых процессов, взаимно зависимых и связанных единством конеч­ной продукции.

Примерами элементов процессов и самих процессов могут слу­жить следующие: рабочее движение—поднять руку с молотком; рабочий прием — забить гвоздь ударом молотка; рабочая опера­ция— изготовить деревянный щит опалубки; простой процесс — установить опалубку железобетонного монолитного фундамента; комплексный процесс — возвести фундамент из монолитного желе­зобетона: установить опалубку и арматуру, уложить бетонную смесь с последующим уходом за бетоном.

Для выполнения каждого строительного процесса необходимо правильно организовать рабочее место.

Рабочим местом называется пространство, в пределах которого переметаются участвующие в строительном процессе рабочие, расположены различные приспособления, предметы и орудия труда.

Участок работы, выделяемой одному рабочему или звену, на­зывается делянкой, а участок, выделяемый бригаде, — захваткой. Размеры делянки и захватки должны обеспечивать достаточный фронт работ, позволяющий рабочему, звену и бригаде производи­тельно и безопасно работать в течение продолжительного времени (не менее полусмены) без перехода к новому месту работы.

Строительные процессы на объекте или на части объекта можно вести последовательно, параллельно или поточно.

При поточном, наиболее эффективном, методе строительные процессы выполняют в определенном порядке (совмещая их во времени), обеспечивают ритмичность производства и наиболее рациональное использование рабочих кадров и технических средств. Объект делят на захватки, количество которых должно быть достаточным, чтобы бригады разных профессий могли вы­полнять строительные процессы одновременно, перемещаясь после окончания работы с одной захватки на другую. Для некоторых процессов захватку делят по высоте на ярусы.

Применение поточного метода повышает производительность рабочих и машин, сокращает продолжительность строительства и снижает себестоимость работ. Такой метод особенно результативен при массовом строительстве однотипных или близких по конструк­циям зданий и сооружений.

§ 4. Проектирование зданий

Строительство любого здания или сооружения можно начи­нать только после утверждения проекта, который представляет собой комплекс документации в виде чертежей, расчетно-поясни­тельной записки, сметы, проектов организации строительства и производства работ. Сметная документация в виде сметно-финан­сового расчета или сметы определяет стоимость строительства. Используют сметную документацию при планировании, финанси­ровании, контроле фактических затрат, а также расчетах между заказчиками и подрядчиками.

Проектирование и строительство зданий и сооружений осуще­ствляют в соответствии со Строительными нормами и правилами (СНиП), представляющими собой свод основных нормативных документов, применяемых в строительстве, а также в соответствии с ГОСТами, инструкциями и руководствами, развивающими и уточняющими основные положения СНиПов.

Исходным документом для проектирования любого объекта служит задание на проектирование, в котором определяют назна­чение и объем здания, этажность, состав помещений и их габари­ты, виды санитарно-технического оборудования, архитектурно­художественные требования, основные строительные материалы и конструкции. В задании на проектирование намечают также месторасположение здания, сроки и очередность строительства. При строительстве в городских условиях составной частью зада­ния на проектирование является архитектурно-планировочное решение.

Проектированию предшествуют изыскательские (геодезические, гидрологические, климатологические) работы по изучению строи­тельного участка и сбору необходимых данных, без которых нель­зя решить правильно задачи проектирования и строительства зда­ний, и разработка технико-экономического обоснования (ТЭО). Проектирование можно осуществлять по двум стадиям — сначала составлять технический проект (первая стадия), а затем разраба­тывать рабочие чертежи (вторая стадия)—или в одну стадию, допу­скаемую для несложных объектов, когда составляют только техно­рабочий проект (технический проект, совмещенный с рабочими чертежами).

В состав рабочих чертежей входят генеральный план участка и проект вертикальной планировки, фасады, планы, разрезы зда­ний, планы фундаментов, перекрытий и крыш, чертежи деталей конструктивных элементов, планы, разрезы и аксонометрические схемы этажей с нанесением санитарно-технических сетей: отопле­ния, горячего водоснабжения и вентиляции, отдельно водопровода и канализации, плана этажей с нанесением осветительных и сило­вых электрических сетей, схемы газификации здания, пояснитель­ная записка и сметная документация. На рабочих чертежах дают спецификации конструктивных элементов заводского изготовления, оборудования, материалов, по которым осуществляют заказы на их поставку.

Строительство зданий ведут по индивидуальным и типовым про­ектам. Проект, предназначенный для возведения только одного определенного здания, называется индивидуальным. По таким проектам строят уникальные общественные (театры, музеи) и про­мышленные (с новыми технологическими процессами и особого назначения) здания и сооружения. Здания массового назначения (жилые дома, школы, детские сады и ясли) возводят по типовым проектам.

Типовым называют проект, наиболее совершенный по планиро­вочному и конструктивному решениям, в наибольшей степени удов­летворяющий требованиям экономичности и индустриализации строительства, предназначенный для многократного использова­ния. Типовые проекты разрабатывают применительно к заданным географическим районам, но без ориентировки на определенное место строительства. Поэтому каждый типовой проект привязыва­ют к конкретному участку (рельефу, грунтам, инженерным сетям, к архитектурной композиции соседних зданий).

Привязка проекта заключается в разработке проекта фундамен­тов, присоединений к сетям водоснабжения, канализации и т. д.

В некоторых случаях допускается перепланировка первого и подвального этажей, например, при устройстве в них встроенных помещений (магазинов, детских яслей-садов) или в зависимости от рельефа местности. Применение типовых проектов уменьшает затраты и время на проектирование и повышает его качество.

Типовое проектирование предусматривает применение типовых унифицированных конструкций ограниченного количества типов и размеров, пригодных для использования при строительстве зданий различного назначения.

Типизация и унификация конструктивных элементов зданий и сооружений — основные условия индустриализации строительства.