Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы рубрики ‘АРМАТУРНЫЕ И БЕТОННЫЕ. РАБОТЫ’

Бетоносмесители классифицируют по трем основным признакам: режиму работы, принципу смешивания и исполнению.

По режиму работы бетоносмесители бывают цикличные (периодического действия) И непрерывного ДЄЙСТВИ5І.

В цикличный бетоносмеситель перемешиваемый материал за­гружают порциями (замесами), причем каждый новый замес мо­жет быть загружен в барабан (чашу) лишь после выгрузки из него предыдущего готового замеса.

В бетоносмесителях непрерывного действия загрузка материа­лов и выгрузка готовой бетонной смеси происходят непрерывно.

По принципу смешивания бетоносмесители делятся на гравитационные (со свободным падением материалов) и принуди­тельного действия (с принудительным смешиванием составляю­щих).

Рис. 73. Бетоносмеситель СБ-101: 2 — смесительный барабан, 2 — боковая стойка, 8 — траверса, 4 — редуктор, 5 — электродви­гатель, 6 — цапфа траверсы, 7 — механизм опрокидывания барабана, 8 — подрамник

В гравитационных бетоносмесителях цикличных и непрерывно­го действия на стенках смесительного барабана укреплены ло­пасти, которые при вращении барабана поднимают материал вверх. Под действием силы тяжести материал падает и при этом смешивается.

В бетоносмесителях цикличных принудительного действия ма­териалы смешиваются при вращении лопастей в неподвижной ча­ше (корпусе). В бетоносмесителях непрерывного действия с при­нудительным смешиванием материалы перемешиваются при одно­временном встречном вращении двух параллельных валов с лопастями специальной конструкции.

По исполнению бетоносмесители бывают стационарные и передвижные.

Стационарные бетоносмесители применяют при оборудовании заводов и установок, рассчитанных на длительную эксплуатацию.

Передвижные бетоносмесители используют для приготовления бетонной смеси на строительных площадках вне радиуса действия бетонного завода, а иногда как стационарные на приобъектных бетоносмесительных установках.

Гравитационные цикличные бетоносмесителя применяются для приготовления подвижных бетонных смесей и обеспечивают необ­ходимую их однородность.

Передвижные бетоносмесители выпускают с бара­баном вместимостью 65 и 165 л по объему готового замеса бетон­ной смеси.

Бетоносмеситель СБ-101 вместимостью 65 л (рис. 73) снабжен смесительным барабаном 1 цилиндроконической формы, вращаю­щимся на валу редуктора 4. На внутренней конусообразной по­верхности барабана укреплены лопасти. Для смешивания барабан устанавливают в рабочее положение под углом 12° к горизонту.

Рис. 74. Бетоносмеситель СБ-ЗОБ: І — рама, 2— смесительный барабан, 3—механизм опрокидывания барабана, 4 —загрузоч­ный ковш, 5—механизм подъема и опускания ковша, 6 — доза*up воды, 1 — шкаф электро­оборудования

Выгружают готовую смесь, опрокидывая вращающийся барабан отверстием вниз, причем лопасти, перемещающие смесь в направ­лении выходного отверстия, способствуют Солее быстрому опорож­нению барабана.

Барабан бетоносмесителя приводится в положения загрузки, смешивания и выгрузки вручную с помощью ручки управления. Бетоносмеситель оснащен электродвигателем, который через клино­ременную передачу и редуктор приводит во вращение смеситель­ный барабан. Число циклов работы в час составляет 30, макси­мально допускаемый размер зерен заполнителей 40 мм.

Бетоносмеситель СБ-ЗОБ вместимостью 165 л (рис. 74) обору­дован скиповым подъемником с ковшом 4 для загрузки смеситель­ного барабана 2, дозатором воды 6 типа ДВК-40 и шкафом 7 элек­трооборудования с кнопочным управлением работой двигателя.

Барабан бетоносмесителя имеет цилиндроконическую форму. Работает бетоносмеситель по тому же принципу, что и бетоносме­ситель СБ-101. Максимально допускаемый размер зерен заполни­телей 70 мм.

Стационарные бетоносмесители выпускают вмести­мостью 330, 500, 800 и 2000 л по объему готового замеса.

Бетоносмеситель СБ-16Б вместимостью 330 л оборудован скипо­вым подъемником с ковшом для загрузки смесительного барабана составляющими бетонной смеси и дозатором воды ДВК-40.

Смесительный барабан представляет собой емкость из двух усе­ченных конусов, соединенных обечайкой. На внутренних поверхно­стях конусных частей бара­бана укреплены восемь сме­сительных лопастей.

Сыпучие составляющие загружают с одного торца барабана, а готовую смесь выгружают с другого.

Смесительный барабан при разгрузке опрокидыва­ют с помощью гидросисте­мы.

Максимально допускае­мый размер зерен заполни­телей составляет 70 мм.

Бетоносмеситель СБ-91 (рис. 75) не имеет скипового подъемника. Смесительный бара­бан 3 загружается отдозированными составляющими бетонной смеси из дозаторов.

Опрокидной барабан бетоносмесителя представляет собой ем­кость из двух полых конусов, соединенных обечайкой. Внутри ко­нусов укреплены лопасти. Составляющие загружают, а бетонная смесь выгружается с одного открытого торца. Привод барабана заключен в траверсу, которая перемещается вместе с барабаном при опрокидывании, осуществляемом с помощью гидропривода.

Бетоносмеситель СБ-ЮВ также выпускают без скипового подъ­емника и с опрокидным двухконусным смесительным барабаном. Загрузку материалов и выгрузку готовой смеси производят с двух торцов барабана. На внутренней поверхности барабана укреплены лопасти, расположенные по винтовой линии: в одном конусе лопа­сти правого, в другом — левого направления. Благодаря такому расположению лопастей поднятые вверх составляющие бетонной смеси падают с двух противоположных лопастей встречным сплош­ным потоком к центру барабана и интенсивно смешиваются. Вра­щается смесительный барабан с помощью привода от электродви­гателя. Привод опрокидывания барабана пневматический.

Бетоносмеситель СБ-103 вместимостью 2000 л по объему готового замеса снабжен опрокидным смесительным барабаном, представ­ляющим собой емкость из двух конусов, соединенных цилиндриче­ской обечайкой. Внутри барабана укреплены шесть лопастей (три передние и три задние). Вращается смесительный барабан с по­мощью привода от электродвигателя. Для опрокидывания бараба­на при выгрузке готовой смеси, возврата и фиксации его в рабочем

положении использован пневматический привод. Этот бетоносме­ситель предназначен для приготовления бетонных смесей на бетон­ных заводах большой мощности.

Максимально допускаемый размер зерен заполнителей для по­следних трех бетоносмесителей составляет 120 мм.

Цикличные бетоносмесите­ли принудительного действия хорошо смешивают как жест­кие и подвижные бетонные смеси на плотных заполните­лях, так и бетонные смеси на пористых заполнителях.

Передвижные бето­носмесители выпускают вместимостью 165 л по объ­ему готового замеса.

Бетоносмеситель СБ-80 (рис. 76) состоит из неподвиж­ной чаши 8 и лопастного ап­парата роторного типа в виде вращающейся траверсы с ук­репленными на ней смеситель­ными лопастями и двумя скребками для очистки поверх­ности смесительной чаши.

Угол установки смесительных лопастей можно изменять.

Чаша загружается сыпу­чими Материалами С ПОМОЩЬЮ 4— лебедка скипового подъемника. 5 — редук-

опрокидно? о ковша 3 скипово — т0р’ 6 ~ 8_ча‘

г ^ ша, 9 — рукоятка затвора

го подъемника. Выгружается готовый замес через донный

люк чаши 8, закрываемый при загрузке и перемешивании сектор­ным затвором. Пусковая электроаппаратура привода лопастного вала бетоносмесителя включается кнопками управления. Загруз­кой и разгрузкой чащи управляют с помощью рычагов вручную. Бетоносмеситель оснащен дозатором воды 2.

Бетоносмеситель прост и надежей в эксплуатации и эффектив­но используется на полигонах и рассредоточенных строительных объектах.

Стационарные бетоносмесители выпускают вмести­мостью 375, 800 и 1000 л по объему готового замеса.

Бетоносмеситель СБ-35 снабжен неподвижной цилиндрической чашей. Смесительное устройство состоит из пяти смешивающих лопастей и двух скребков, предназначенных для очистки верти­кальных поверхностей чаши и внутреннего стакана.

Материалы загружаются через люк в крышке бетоносмесителя. Готовая смесь выгружается через секторный затвор горизонталь­ного типа, открываемый с помощью пневмоцилиндра.

Ш

Рис. 77. Бетоносмеситель СБ-93:

t — корііус*чаша, 2 — крышка, 3««вытяжной патрубок, 4 — мотор*редуктор, 5 —пульт управлення, 6 — центральный стакан, 7 — сливная
труба, 3— разгрузочный затвор, 9 — загрузочный люк для заполнителей, 10, 17 — наружный и внутренний очистные скребки, 11 — ротор, 12 —
пневмоцилиндр, 13 — пружина, 14 — загрузочный патрубок для цемента, 15, 16 — верхняя и донная лопасти

Повышенная частота вращения и рациональное расположение лопастей смесительного устройства обеспечивают высокую произ­водительность машины и интенсивность смешивания материалов. Бетоносмеситель используют на заводах и полигонах железобе­тонных изделий.

Бетоносмеситель СБ-93 (рис. 77) состоит из неподвижного ци­линдрического корпуса-чаши 7, мотор-редуктора 4 и пульта управ­ления 5. Разгрузочный затвор 8 секторного типа, расположенный в днище корпуса чаши, открывается и закры­вается под действием пневмоцилиндр а 72.

В крышке 2 смесителя предусмотрены загру­зочный люк 9 для за­полнителей и патрубок 14 для цемента, вы­тяжной патрубок 3 и смотровой люк, распо­ложенный рядом с пультом управления.

Чтобы в смеситель не попал материал круп­нее 70 мм, в загрузоч­ном люке для заполни­телей пр едусмотр ен а

предохранительная ре­шетка.

Смесительное уст­ройство состоит из ше­сти лопастей 15 и 16 и двух скребков 10 и 17 для очистки поверх­ностей центрального стакана 6 и корпуса-чаши.

Привод смесителя представляет собой вертикально располо­женный мотор-редуктор, состоящий из электродвигателя и встро­енного редуктора. На выходном валу редуктора закреплен ро­тор 11 смесителя. Составляющие бетонной смеси загружают в кор­пус-чашу при вращающемся роторе.

Бетоносмеситель СБ-112 (рис. 78) предназначен для приготов­ления бетонной смеси с одновременным пароразогревом ее компо­нентов.

Состоит бетоносмеситель из корпуса 7, загрузочного патруб­ка 2, крышки 3, привода 4У пульта управления 5, ротора 6У разгру­зочного затвора 7, лопастей 8У вентиля 9 для ввода пара и удале­ния конденсата.

На рис. 79 представлена система подвода пара во внутреннюю полость бетоносмесителя СБ-112. Система включает в себя резино­тканевые рукава 7 и 69 водила 2, лопасти 3, ротор 4У верхний вра-

Рис. 79. Схема подвода пара в бетоносмеситель СБ-112: j, $«— резинотканевые рукава, 2— водило, 3 — лопасть, 4 «—ротор, б, 8 — коллекторы, 7 — вертикальный вращающийся паропровод, 9 — вентиль

щающийся коллектор 5, вертикальный вращающийся паропровод 7, нижний неподвижный коллектор 8 и вентиль 9.

Пар от заводской системы поступает снизу смесителя через не­подвижные вентиль 9 и коллектор 8. Внутри последнего смонтиро­ван паропровод 7, оканчивающийся сверху коллектором 5. Пар от этого коллектора по гибким рукавам б, расположенным внутри ро­тора 4, через промежуточные патрубки поступает в гибкие рука­ва 1, прикрепленные с тыльной стороны водил 2 лопастей 3 и за­канчивающиеся открытыми соплами. Нижние выходные концы сопл отстоят от днища корпуса смесителя на расстоянии 70…80мм, что обеспечивает беспрепятственный выход пара непосредственно в смесь.

При вращении лопастей с соплами пар за короткий отрезок времени равномерно распределяется по всему объему смеси и, со­прикасаясь с холодной смесью, конденсируется и нагревает смесь. Образующийся конденсат является частью воды затворения. При перерывах в работе он сливается через вентиль 5.

В смеситель подают от дозированные составляющие и 50…70% дозы воды (в зависимости от температуры нагреваемой смеси и ее консистенции), а затем пар, который, конденсируясь, доводит смесь до заданных параметров.

Применяя предварительный пароразогрев смеси, можно сокра­тить время тепловой обработки отформованных изделий или сни­зить расход цемента.

Продолжительность одного цикла приготовления разогретой бетоной смеси составляет 90… 120 с (при нагреве смеси до тем­пературы 80°С).

Бетоносмеситель СБ-138 (рис. 80) состоит из корпуса-чаши 8, выполненного из двух концентрично вставленных один в другой цилиндров, соединенных между собой днищем и крышкой 7; приво­да лопастного механизма и пульта управления 6.

В днище корпуса-чаши предусмотрено отверстие для выгрузки готовой смеси, закрываемое секторным затвором, который приво­дится в действие пневмоцилиндром 10 с помощью воздухораспреде­лителя 5.

Крышка 7 состоит из подвижной и неподвижной частей. В не­подвижной части предусмотрены патрубки для загрузки составля­ющих бетонной смеси, а в подвижной — смотровой люк.

Лопастный механизм приводится в действие от электродвига­теля 5 через клиноременную передачу 4 и двухступенчатый плане­тарный редуктор.

Для осмотра и очистки внутренней полости смесителя подня­тую в верхнее положение крышку 7 фиксируют опорой 3.

В отличие от бетоносмесителя СБ-93 в бетоносмесителе СБ-138 изменено положение лопастей и увеличена частота вращения рото­ра с 20 до 22,6 об/мин. Привод лопастного механизма, осуществля­емый через клиноременную передачу, расположенную снизу бето­носмесителя, улучшает условия эксплуатации и ремонта бетоно­смесителя.

Максимально допускаемый размер зерен заполнителей у циклич­ных бетоносмесителей принудительного действия составляет 70 мм.

Гравитационные бетоносмесители непрерывного действия пред­назначены для приготовления подвижных бетонных смесей с мак­симальным размером зерен заполнителей до 120 мм. Такими бе­тоносмесителями комплектуют бетонные заводы и установки, при­готовляющие бетонную смесь для гидротехнического и дорожного строительства, например бетоносмесительные установки СБ-109 производительностью 120 м3/ч.

Рис. 80. Бетоносмеситель СБ-138: /, 2 — опоры бетоносмесителя, 3 — опора крышки, 4 — юшноремеггная передача. 5 — электро­двигатель, 6 — пульт управления, 7 — крышка, 8 — корпус-чаша, 9 — воздухораспределитель, /0 — пневмоцилиндр, /1—заливная трубка для подачи смазочного материала в редуктор, 12 — трубка для контроля уровня масла в редукторе

По конструкции эти бетоносмесители сходны между собой, НО различаются размерами и производительностью.

Бетоносмеситель установки СБ-109 (рис. 81) представляет со­бой цилиндрический барабан 3 диаметром 1,6 м с горизонтальной осью вращения. Барабан приводится во вращение от электродви­гателя мощностью 40 кВт через редуктор 10 и вал соединенный с барабаном тремя спицами 7.

Загружают отдозированные материалы и подают воду в бара­бан непрерывным потоком через загрузочную воронку 2. Посту­пающие во вращающийся барабан материалы смешиваются и од­новременно с помощью 48 лопастей 12 перемещаются от загрузоч­ного отверстия к противоположному торцу барабана. Готовая бе­тонная смесь выгружается через окна между спицами в разгрузоч­ную Еоронку б.

Масса бетоносмесителя 6300 кг.

Бетоносмесители непрерывного действия с принудительным пе­ремешиванием материалов применяют в комплекте с установками

СБ-61 и СБ-75. По конструкции они аналогичны, но различаются производительностью и формой рабочих органов.

Бетоносмеситель установки СБ-75 (рис. 82) представляет собой корытообразный барабан (корпус) б, в котором размещены два параллельных вала 7 с лопастями 4 специальной конструкции. При одновременном встречном вращении валов непрерывно посту­пающие в барабан материалы смешиваются.

Рис. 81. Бетоносмеситель установки СБ-109: 1 — балка, 2, 6 — загрузочная и разгрузочная воронки, 3 — барабан, 4 — рама, 5 — роликовая опора, 7 — спицы, 8 — вал, 9— подшипник, І0 — редуктор, 11 — кожух, 12 — лопасти; М — загрузка материалов, С — выгрузка бетонной смеси

От дозированный поток сыпучих и жидких составляющих посту­пает сверху в приемную часть смесителя, где начинается процесс смешивания. При перемещении составляющих вдоль смесителя и непрерывном смешивании образуется готовая бетонная смесь, ко­торая выдается в транспортные средства или копильник вместимо­стью 1,2 м3, предназначенный для сокращения перерывов в рабо­те смесителя при задержках в подаче транспортных средств.

На установке СБ-61 такого копильника нет.

Максимально допускаемый размер зерен заполнителей у этих бетоносмесителей составляет 40 мм.

Продолжительность смешивания. Качество приготовленной бе­тонной смеси зависит также от продолжительности смешивания. В смесителях непрерывного действия она определяется конструк­цией смесителя, а в цикличных — устанавливается опытным путем работниками строительной лаборатории.

Продолжительность смешивания определяется с момента окон­чания загрузки всех материалов в барабан бетоносмесителя до на­чала выгрузки готового замеса и зависит прежде всего от вмести­мости барабана (чаши), частоты его вращения или частоты вра­щения лопастей, от качества заполнителей, количества вводимого вяжущего материала и подвижности смеси.

Рис. 82. Бетоносмеситель установки СБ-75:

/ — рама 2 — клиноременная передача, 3.—муфта, 4 — лопасть, 5—распорная втулка, корпус, 7 — сал, 3—крышка, 0 — ше- стерня, 10 редуктор, // — электродвигатель

 

Таблица 18. Наименьшая продолжительность смешивания бетонной смеси на плотных заполнителях, с Объем готового замеса бетонной смеси, л В гравитационных смесителях при ПОДВИЖНОСТИ бетонной смеси, см В смесителях принудительного действия 2 … 6 более 6 500 и ме­ 75 60 60 нее Более 500 120 90 60

Таблица 19. Наименьшая продол* жительность смешивания бетонной смеси на пористых заполнителях, с Объем готового замеса бетон­ной смеси, л Плотность бетона, кг/м* более 1700 1400…1700 1000…1400 500 и менее 100 120 150 500 … 1000 120 150 180 Более 1000 150 180 240 II р и м е ч а н и е. Значения наименьшей продолжительности смешивания приведены для смеси на пористых заполнителях подвижностью не более 3 см. Для смесей С ПОДВИЖНОСТЬЮ 3 … 8 см продолжительность смешивания сни­жают на 30 с, а подвижностью более 8 см — на 45 с, для жестких смесей — увеличивают на 60 с*

В паспорте каждого бетоносмесителя указана частота враще­ния барабана. Превышать ее для сокращения продолжительности смешивания не допускается во избежание расслоения бетонкой смеси.

При отсутствии данных опытной проверки наименьшая продол­жительность смешивания бетонной смеси на плотных заполните­лях в цикличных бетоносмесителях принимается по табл. 18, а бетонной смеси на пористых заполнителях — по табл. 19.

Увеличивать продолжительность смешивания выше заданной нецелесообразно, так как это не повышает однородности смеси, а приводит к измельчению зерен крупного заполнителя и сниже­нию подвижности бетонной смеси. Повышению эффекта смешива­ния способствует определенный порядок загрузки материалов в бетоносмеситель. В барабан смесителя скачала подают часть воды (15…20%), необходимую для замеса, затем, не переставая зали­вать воду, загружают одновременно заполнители и цемент.

Если применяют активные добавки мокрого помола, то сначала загружают водный раствор добавок, затем цемент и в последнюю очередь заполнители.

Плохо перемешанная бетонная смесь отличается бурым цветом и резко выраженной неоднородностью массы. При выгрузке такой смеси из барабана сначала высыпается часть гравия или щебня, не успевшая покрыться слоем раствора, а затем поступает раствор, или, наоборот, скачала жидкий цементный раствор, затем гравий. Плохо перемешанная бетонная смесь к укладке не допускается.

Бетонные смеси заданных составов получают при точном до­зировании (отмеривании) составляющих (цемента, заполнителей, воды и добавок) перед поступлением в бетоносмеситель.

Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, отмеряемых по объему с коррекцией по массе). Жидкие составляющие дозируют по массе или объему. Погрешность дозирования цемента, воды, сыпучих и жидких добавок не должна превышать ±2%, заполнителей ±2,5% по массе (ГОСТ 7473—76).

Промышленность выпускает три серии весовых дозаторов ис­ходных материалов бетонной смеси и раствора:

первая серия ВДБ: ДЦ-100; ДЖ-Ю0; ДИ-500 к смесителям с объемом готового замеса 165 л; ДЦ-200, ДЖ-200; ДИ-1200 к сме­сителям с объемом готового замеса 330…500 л;

вторая серия АВД: АВДИ-425М; АВДЦ-425М; АВДЖ-425/ 1200М к смесителям готового замеса 330…500 л; АВДИ-1200М;

АВДЦ-1200М к смесителям с объемом готового замеса 800…1000 л; АВДИ-2400М; АВДЦ-2400М; АВДЖ-2400М к смесителям с объе­мом готового замеса 1600…2000 л;

третья серия ДБ: АД-500 БП; АД-500-2БП; АД-500-БЩ;

АД-800-2БЩ; АД-800-2БК; АД-200-2БЖ; АД-400-2БЦ к смесите­лям с объемом готового замеса 500 л; АД-800-БП; АД-1600-2БП; АД-800-БЩ; АД-1600-2БЩ; АД-1600-2БК; АД-400-2БЖ; АД-1600- 2БЦ к смесителям с объемом готового замеса 800…1000 л; АД-2000-БП; АД-2500-БЩ; АД-500-2БЖ к смесителям с объемом готового замеса 1600…2000 л, где А — автоматический, Б — бетон, В — весовой, Д — дозатор, Ж—жидкость, И — инертные, К — ке­рамзит, М — модернизированный, П — песок, Ц — цемент, Щ — щебень, 2 — двухфракционный.

Различают дозаторы цикличного и непрерывного действия. Цик­личные дозаторы отвешивают заданные порции компонентов смеси на один замес бетоносмесителя и после разгрузки повторяют цикл. Дозаторы непрерывного действия подают материал непрерывным потоком с заданной производительностью.

Управление дозаторами может быть автоматическое, дистан­ционное (с пульта станции управления) и местное (на дозаторах).

Цикличные дозаторы выпускают комплектно. В комплект вхо­дят дозаторы цемента, заполнителей и жидкости. Комплекты доза­торов изготовляют в двух исполнениях: для бетоносмесительных установок партерного типа и для бетонных заводов и установок башенного типа.

Для партерных установок выпускают два комплекта дозаторов: ВДБ-250 для смесителей вместимостью по загрузке 250 л и ВДБ — 500/750 для смесителей вместимостью 500 и 750 л с аппаратурой для автоматического управления.

В комплект ВДБ-250 входят дозаторы заполнителей ДИ-500, цемента ДЦ-100 и жидкости ДЖ-100; в комплект ВДБ-500/750 — дозаторы заполнителей ДИ-1200, цемента ДЦ-200 и жидкости ДЖ-200.

Дозаторы заполнителей ДИ-500 и ДИ-1200 предна­значены для последовательного дозирования четырех фракций за­полнителей и выполнены в виде весового устройства, на которое опирается ковш скипового подъемника бетоносмесительной уста­новки. Заполнители взвешиваются непосредственно в ковше скипо­вого подъемника.

Все цикличные дозаторы состоят из грузоприемного ковша или бункера, весовой системы с указанием массы для визуального контроля дозирования и питателя, подающего материал из рас­ходных бункеров бетоносмесительной установки в грузоприемный ковш.

Дозатор жидкости ДЖ-Ю0 (рис. 68) состоит из нерав­ноплечего сдвоенного рычага 1, опирающегося с помощью призм на раму 2. Один конец рычага 1 связан тягой с пружинным цифер­блатным указателем массы 3, а к другому концу на двух призмен­ных опорах подвешен грузоприемный ковш 5. Ковш снабжен

впускным и выпускным 4 затворами клапанного типа с диафраг­менным пневмоприводом 6 и преобразователем контроля положе­ния затворов.

Дозатор цемента ДЦ-100 полностью унифицирован с до­затором жидкости и отличается только конструкцией впускного и выпускного затворов. Для цемента применены поворотные затворы дроссельного типа.

Дозатор жидкос­ти ДЖ-200 отличается от дозатора ДЖИ 00 разме­рами грузоприемиого ковша.

Дозатор цемента ДЦ-200 отличается от дозатора ДЦ-100 разме­рами грузоприемиого ковша и соотношением плеч сдвоенного рычага.

Для бетонных заво­дов и установок башен­ного типа выпускают два ком п л екта автом этиче­

ских весовых дозаторов типа ДБ: для смесителей вместимостью по загруз­ке 1500 (1200) л и 750 (500) л. Комплекты со­стоят из дозаторов и станций управления дозировочно-смеситель­ным отделением бетонного завода.

В комплект для смесителей вместимостью 1500 (1200) л входят дозаторы цемента АД-600-2БЦ, жидкости АД-400-2БЖ, двухфрак­ционный для песка АД-1600-2БП, двухфракциониый для щебня АД-1600-2, однофракционный для песка АД-800-БП, однофракци­онный для песка АД-800-БП, одиофракционный для щебня АД-800- БЩ, для керамзита и песка АД-1600-2БП.

В комплект для смесителей вместимостью 750 (500) л входят дозаторы цемента АД-400-2БЦ, жидкости АД-200-2БЖ, двухфрак­ционный для песка АД-500-2БП, двухфракциониый для щебня АД-800-2БЩ, однофракционный для песка АД-500-БП, одиофрак­ционный для щебня АД-500-БЩ.

Дозаторы можно комплектовать циферблатными указателями различных типов, которые могут взвешивать до трех или до шести марок бетона без переналадки.

Дозаторами управляют в автоматическом, дистанционном и местном режимах. Перед началом работы на циферблатных указа­телях дозаторов устанавливают величины предварительной и точ­ной массы для каждой из доз. На пульте станции управления вы­бирают рецепт, режим работы и включают дозаторы.

При работе в автоматическом режиме команды на загрузку и

разгрузку дозаторов, загрузку расходных бункеров бетоносмеси­тельной установки, загрузку и разгрузку бетоносмесителей форми­руются автоматически с учетом сигналов о готовности смеситель­ного оборудования.

При работе в дистанционном режиме команды на загрузку и разгрузку дозаторов, загрузку расходных бункеров, загрузку и раз­грузку смесителей подает оператор с пульта станции управления.

Местный режим применяют при наладке дозаторов.

Дозаторы загружают питающими устройствами в двух режи­мах— грубой и тонкой подачи материала с автоматическим пере­ключением режимов с помощью бесконтактных преобразователей циферблатного указателя. Разгружаются дозаторы под действием пневмоцилиидра грузоприемного устройства, после чего цикл по­вторяется.

Дозатор цемента АД-600-2БЦ (рис. 69) состоит из ра­мы 3, двух винтовых питателей 14, 16, рычажного механизма, гру­зоприемного устройства, циферблатного указателя И и подстав­ки 10, в которой размещены пульт местного управления и пиевмо —

оборудование. Впускные воронки 1, 15 оборудованы секторными затворами, перекрываемыми при переходе на режим досыпки. Вы­пускные воронки питателей оборудованы заслонками, управляемы­ми пневмоцилиидрами. Грузоприемиое устройство выполнено в виде цилиндрического бункера 7 объемом 0,98 м3, подвешенного на четырех тягах 6, 12 к рычажному механизму, и снабжено выпуск­ным затвором 9, управляемым пневмоцилиндром 8.

Чтобы уменьшить пыление, тракт для прохождения цемента закрыт мягкими рукавами 13.

У дозатора цемента АД-400-2БЦ объем цилиндрического бункера составляет 0,75 м3.

Дозатор жидкости АД-4С0-2БЖ состоит из каркаса, трех мембранных клапанов, рычажного механизма, грузоприемиого устройства, циферблатного указателя, подставки под циферблат­ный указатель и сливной воронки. Питателями служат три мем­бранных клапана: два с условными проходами 150 и 50 мм для работы в режиме доливки и один для жидких добавок. Грузопри­емное устройство выполнено в виде цилиидрокоиического ковша объемом 0,47 м3.

У дозатора жидкости АД-200-2БЖ объем грузоприем­ного устройства составляет 0,3 м3.

Дозаторы песка, щебня (гравия) бывают однофрак — циоиными (АД-800-БП, АД-800-БЩ, АД-500-БП, АД-500-БЩ), ра­ма которых снабжена одним питателем, и двухфракциоиными (АД-1600-2БП, АД-1600-2БЩ, АД-500-2БП, АД-800-2БЩ) с двумя питателями.

Питатель представляет собой воронку, перекрытую секторным затвором с приводом от пиевмоцилиидра. Грузоприемное устрой­ство выполнено в виде цилиндрического бункера объемом 0,78 м3 у дозаторов АД-800-БП и АД-800-БЩ; 0,58 м3 у дозаторов

АД-500-БП и АД-500-БЩ (ДБЩ-500); 1,27 м3 у дозаторов АД-1600- 2БП и АД-1600-2БЩ; 0,81 м3 у дозаторов АД-500-2БП и АД-800- 2БЩ.

В дозаторах АД-1600-2БК и АД-800-2БК, предназначенных для дозирования керамзита и песка по объемно-весовому принципу, вначале дозируется керамзит, объем которого задается частотой вращения лопастного питателя, затем песок с учетом суммарной массы керамзита и песка.

Кроме рассмотренных комплектов дозаторов для дозирования воды применяют дозаторы ДВК-40, которыми оснащают бетоносме­сители вместимостью 250 и 500 л по загрузке. Дозатор ДВК-40 представляет собой водомер, устанавливаемый на трубопроводе, подающем воду в смеситель. Дозатор может работать в цикличном или непрерывном режиме. При цикличном режиме воду дозируют, наблюдая за движением стрелки по шкале циферблата. Отмерив необходимую дозу, перекрывают воду пробковым краном.

Весовые дозаторы непрерывного действия предназначены для непрерывного дозирования заполнителей и цемента на автомати­зированных бетоиосмесительных установках и заводах иепрерыв-

ного действия, которые рассчитаны на выдачу от 30 до 240 м3/ч бетонной смеси. Каждый весовой дозатор непрерывного действия включает в себя питатель, подающий материал из расходного бун­кера бетоносмесительиой установки; измерительное устройство, определяющее массу материала в потоке определенной длины, и

Рис. 70. Дозатор заполнителей СБ-26А: а — схема дозатора, б — дозатор в состоянии равновесия, в — дозатор в состоянии, при ко­тором количество дозируемого материала меньше заданного; 1 — воронка-пнтатель, 2 — под­веска, 3 — призменная опора. 4, 5 — неподвижная н подвижная заслонки, 6 — груз, 7 — винт, 8, 10 — натяжной и приводной барабаны, 9 — лента, 11 — звездочка, 12 — цепная передача. 13 — щека рамы конвейера, 14 — вариатор, 15 — рычаг

систему автоматического регулирования величины и скорости пото — ка, т. е. производительности дозатора. К весовым дозаторам запол­нителей относятся дозаторы СБ-26А, СБ-110.

Дозатор СБ-26А (рис. 70) предназначен для непрерывного дозирования заполнителей бетонной смеси (песка, щебня и гравия) на бетоносмесительных установках СБ-75. Максимальный размер зерен дозируемого материала должен быть не более 40 мм. Доза­тор состоит из воронки-питателя 1, весового конвейера с приводом и рычажной системы. К воронке крепят подвески 2 призменных опор 3, иа которых подвешен конвейер.

Весовой конвейер состоит из двух щек 13, натяжного 8 и при­водного 10 барабанов, промежуточной передачи, ленты 9 шириной 650 мм и связующих деталей, образующих раму. Ленту натягивают винтами 7.

Привод конвейера включает в себя вариатор 14 с редукторной приставкой и электродвигателем и цепную передачу 12. Рычажная система состоит из связи, рычага 15, призменной опоры 3, подвиж­ной заслонки 5 и перемещаемых грузов 6.

Материал из расходного бункера поступает через вороику-пита — тель на ленту весового конвейера. Высоту слоя материала на ленте устанавливают подвижной и неподвижной заслонками.

Рис. 71. Дозатор заполнителей СБ-110: 1 — воронка-питатель. 2. 3, 5 — кронштейны. 4 — преобразователь усилия, 6 ■— борт, 7, 12 — подшипниковые опоры, 8 — щека рамы конвейера, 9 — лента конвейера, 10 шарнирная опора. 11 — натяжной барабан. 13 — винт, 14 — привод конвейера

Конвейер с материалом на ленте уравновешивается противове­сами с грузами. Вариатор устанавливает необходимую скорость ленты, а следовательно, и производительность дозатора. При от­клонении массы материала, проходящего на ленте, от заданной конвейер выходит из уравновешенного состояния и рычаги, связан­ные с ним, открывают или закрывают заслонкой выходное отвер­стие загрузочной воронки. Высота слоя материала на ленте изме­няется до тех пор, пока масса материала не станет равна задан­ной. Когда конвейер опускается (при увеличении массы материа­ла), высота слоя уменьшается, а когда поднимается (при умень­шении массы материала), высота слоя увеличивается.

Производительность дозатора может изменяться от 8 до 40 т/ч в зависимости от скорости движения ленты.

Дозатор СБ-110 (рис. 71) предназначен для дозирования заполнителей с максимальным размером зерен до 70 мм на бето­носмесительных установках производительностью до 60 м3/ч. На во­ронке-питателе 1 дозатора закреплены кронштейны 2 шарнирной опоры 10, на которой подвешен конвейер. Второй опорой конвей­ера служит преобразователь усилия 4. Ширина ленты конвейера 800 мм.

Материал поступает из расходного бункера через воронку-пи­татель 1 на ленту весового конвейера. Масса материала на ленте воспринимается преобразователем усилия 4. При изменении на­грузки на весовой конвейер деформируется динамометрическое кольцо и перемещается связанный с ним плунжер преобразовате­ля 4. Напряжение, снимаемое с преобразователя, поступает в сис­тему автоматического регулирования, вырабатывается сигнал, про-

Рис. 72. Дозатор цемента СБ-71А: / — двухбарабанный питатель, 2, 4 — кронштейны. 3 — преобразователь усилия, 5 — ограж­дение, 6 — промежуточная цепная передача, 7 — лента конвейера, 8 — промежуточная пере­дача, 9 — шарнирная опора, 10 — ведомый барабан. 11 — винт, 12 — весовой конвейер, 13 — двухступенчатая цепная передача, 14 — привод

порциоиальиый нагрузке на лейте, и скорость движения ленты изменяется. Электрическая схема дозатора обеспечивает автомати­ческое регулирование величины, пропорциональной произведению скорости движения ленты конвейера на массу материала на ленте, т. е. производительности дозатора.

Кроме автоматического режима работы схема предусматрива­ет дистанционную установку производительности с помощью кно­пок, а также возможность установки автоматического потенцио­метра для записи производительности. Производительность дозато­ра можно изменять от 5 до 50 т/ч. К весовым дозаторам цемента относится дозатор СБ-71А.

Дозатор СБ-71А (рис. 72) состоит из двухбарабаииого пи­тателя 1У весового конвейера 12 и системы автоматического регу­лирования производительности.

Цемент питателем 1 подается на ленту 7 весового конвейера 12 9 который связан с корпусом питателя шарнирной опорой Р. Второй

опорой конвейера служит преобразователь усилия 3, шарнирно соединенный с кронштейном 2, закрепленным на воронке, и крон­штейном 4, закрепленным на щеках весового конвейера.

Привод двухбарабаииого питателя и ленты конвейера общий и состоит из электродвигателя, цепного пластинчатого вариатора с дистанционным управлением и цепных передач.

Весовой конвейер включает в себя натяжной (ведомый) и при­водной барабаны, промежуточную передачу 3, ленту 7 и связую­щие детали, образующие раму. Подшипники ведомого барабана 10 перемещают, а ленту натягивают винтами 1 /.

Для предотвращения пыления весовой конвейер оснащен герме­тизированным ограждением 5.

Принципиальная схема дозатора построена таким образом, что постоянная производительность его поддерживается автоматически системой регулирования величины, пропорциональной произведе­нию скорости движения ленты конвейера на массу материала, на­ходящегося на ней.

Производительность дозатора регулируют в пределах от 4 до 25 т/ч предварительной установкой задания по шкале указателя.

Объемные дозаторы обеспечивают постоянный объем сыпучего материала на одинаковых по длине участках конвейера при посто­янных площади поперечного сечения и скорости движения потока материала.

Чтобы на погрешность дозирования не влияло изменение влаж­ности, плотности, зернового состава материала, объемные доза­торы оснащены специальной системой регулирования.

Объемные дозаторы непрерывного действия — ленточные для заполнителей и винтовые для цемента — применяют на бетоиорас — творосмесительиых установках непрерывного действия производи­тельностью 5 м3/ч.

На этих же установках, а также на бетоиосмесительных уста­новках производительностью 120 и 240 м3/ч для дозирования воды применяют бак, в котором поддерживается постоянный уровень воды. Из бака вода поступает через дозировочный вентиль с гра­дуированным проходным сечением в бетоносмеситель. Изменяя величину проходного сечения дозировочного вентиля, регулируют расход воды в соответствии с заданным составом бетонной смеси.

Для дозирования воды на бетоносмесительных установках не­прерывного действия производительностью 30 и 60 м3/ч предназна­чены насосы-дозаторы СБ-32 и СБ-34 с дистанционным управле­нием производительностью соответственно 6 и 12 м3/ч.

Склады цемента и их оборудование. Для приема доставляемого с заводов — поставщиков цемента, его хранения и выдачи на бе­тонный завод в составе бетонных хозяйств предусмотрены склады

ИЗ

цемента. В зависимости от типа транспорта, доставляющего цемент на строительную площадку или предприятие стройиндустрии, скла­ды цемента подразделяют на прирельсовые и притрассовые.

Если в районе размещения стройплощадки или предприятия есть железнодорожные подъезды, то используют типовые стацио­нарные или инвентарные силосные склады цемента вместимостью 240…4000 т, предус­матривающие прием цемента из всех видов специализированных железнодорожных ва­гонов. При отсутствии железнодорожных подъездных путей предусматривают типо­вые притрассовые стационарные или инвен­тарные силосные склады цемента вмести­мостью 240…720 т, которые принимают це­мент из всех видов специализированного автотранспорта, в основном из автоцемен­товозов.

Вместимость складов цемента обуслов­лена условиями поставки цемента с заво- дов-поставщиков, интенсивностью приготов­ления бетонной смеси, числом одновремен­но используемых марок и типов цемента и, как правило, составляет 15…30% от месяч­ной потребности в цементе.

Склады цемента в стационарном испол­нении применяют для постоянно действую­щих объектов стройиндустрии, перевалоч­ных баз. Для строительства отдельных объ­ектов используют инвентарные склады, пе­ребазирующиеся на новое место после окон­чания строительства объекта.

В качестве приобъектных складов могут быть использованы инвентарные склады вместимостью 16 и 25 т с механическим спо­собом подачи цемента на бетоносмесительную установку; инвен — тарнывчавтоматизированные склады вместимостью 25 и 75 т с пнев­матически^ способом подачи цемента на бетоносмесительную уста­новку; передвижной склад вместимостью 25 т с пневматическим способом поДачи цемента на бетоносмесительную установку.

На рис. 61 показан автоматизированный склад цемента СБ-ЗЗБ вместимостью 25 т, предназначенный для приема из автоцемен­товозов цемента, хранения и выдачи его пневматическим способом с помощью камерного насоса в расходные бункера бетонораство­росмесительных установок.

Передвижной склад цемента СБ-74 (рис. 62) вместимостью 25 т предназначен для передвижных бетоносмесительных устано­вок, работающих в дорожном, сельском и других видах строитель­ства с частым перебазированием склада с объекта на объект.

Склад представляет собой цистерну-полуприцеп 2, оборудован­
ную в верхней внутренней части загрузочным устройством. Цемент подают в склад (цистерну) из бункеров, силосов и автоцементо­возов с пневмовыгрузкой через загрузочный люк либо из неспециа­лизированных транспортных средств с помощью самозагружающе — го оборудования и компрессорного агрегата 1.

Разгрузка цемента из емкости склада с подачей его по цемен — топроводу к бетоносмесительной установке осуществляется с по­мощью сжатого воздуха, поступающего от компрессорного агре­гата.

Рис. 62. Передвижной склад цемента СБ-74: 1 — компрессорный агрегат, 2 — цистерна-полуприцеп, 3—подкатная тележка

Склад можно перемещать, присоединяя как прицеп к автомоби­лю (с подкатной тележкой 3) или как полуприцеп к седельному тягачу (без подкатной тележки).

В качестве притрассовых складов цемента используют типовые автоматизированные склады вместимостью 360/240 и 720/480 т. Ко­личество силосов в складах 6 или 4. Притрассовые склады цемен­та предназначены для приема и хранения цемента, а также выдачи в расходные бункера бетоносмесительной установки или в авто­цементовозы.

На рис. 63 представлена технологическая схема притрассового склада. Склад загружают из автоцементовозов 2 через загрузоч­ный трубопровод. Для предупреждения переполнения в каждом силосе установлены верхние указатели уровня цемента, по сигналу которых выгрузка из автоцементовоза прекращается.

Воздух, вытесняемый из силосов при загрузке цемента, очища­ют рукавным фильтром 1. Фильтры устанавливают на двух си — лосах. Все силосы соединены между собой трубами, по которым воздух поступает к фильтрам.

Из силосов цемент пневморазгрузчиками донной выгрузки 5 с дистанционным управлением подается по трубопроводу в бункер, установленный над механизмом выдачи в бетоносмесительную ус­тановку. Запыленный воздух из бункера выдачи отсасывается вен­тилятором 6 и подается в силос. Днища силосов оборудованы аэра­ционными сводообрушающими устройствами.

Предусмотрены два варианта выдачи цемента: пневматическим винтовым насосом 4 типа НПВ-63-4 и пневматическим винтовым подъемником 3 типа ТА-19, а также струйным насосом. Вариант выдачи выбирают при привязке проекта склада в зависимости от дальности транспортирования цемента на бетоносмесительяую ус­тановку.

Рис. 63. Технологическая схема притрассового склада цемента вместимостью 360/240 или 720/480 т:

/ — фильтр, 2 — автоцементовоз, 3 — пневматический винтовой подъемник, 4 — пневматиче-
ский винтовой насос, 5 — пневматический разгрузчик донной выгрузки, € — вентилятор

Склад может быть инвентарным с металлическими (стальными) силосами или стационарным с силосами из сборного железобетона.

В качестве прирельсовых складов цемента используют типовые автоматизированные склады вместимостью 360/240; 720/480;

1700/1100 и 4000/2500 т.

В складах может быть 4 или 6 силосов.

Прирельсовые склады предназначены для приема, хранения и выдачи цемента в расходные бункера бетоносмесительных устано­вок и бетонных заводов, а также для выдачи его в автотранспорт.

На рис. 64 представлена технологическая схема прирельсовых складов цемента вместимостью 360/240 и 720/480 т.

Цемент, поступающий в специализированных вагонах бункер­ного типа, выгружается под действием силы тяжести через прием­ный рукав 1 в приемный бункер 2 вместимостью 30 т, откуда пнев­матическим винтовым подъемником 3 типа ТА-15 подается в си — лосы 7.

Принудительную выгрузку цемента из крытых вагонов и его подачу по трубопроводу в силосы производят специальными пнев-
магическими разгрузчиками 4 типа ТА-33 всасывающе-нагнетатель — ного действия.

Цемент, поступающий в вагонах-цементовозах с пневмовыгруз­кой, подается после подключения вагона к транспортному цемен — топроводу 6 непосредственно в силосы.

По силосам цемент распределяется с помощью устройства 5, переключающего цементопроводы 6, идущие к различным силосам. Для выдачи цемента на бетонный завод под силосами установ­лены пневморазгрузчики донной выгрузки типа ПДД-101, подаю­щие материал по цементопроводам 10 в бункер 11.

Под бункером устанавливают пневматический винтовой насос 12 типа НПВ-63-4, или камерный насос ТА-23А, или винтовой кон­вейер. Предусмотрен вариант выдачи цемента на бетонный завод струйным насосом. Цемент со склада можно выдавать и на авто­транспорт— автоцементовозы с самозагрузкой. Для этого в нижней части днища силосов установлен пневморазгрузчик боковой вы­грузки с гибким шлангом, подсоединяющимся к загрузочному патрубку автоцементовоза. Силосы могут быть стальными (инвен­
тарный вариант) и из сборного железобетона (стационарный ва­риант) .

Цемент перекачивают пневморазгрузчиком цемента ТА-33. За­пыленный воздух очищают циклоном и фильтром. Днища силосов также оборудованы аэрационными сводообрушающими устрой­ствами.

Технологическая схема автоматизированных прирельсовых скла­дов цемента вместимостью 1700/1100 и 4000/2500 т предусматрива­ет вариант выдачи це­мента на бетонный за­вод пневмовинтовым насосом 14 типа НПВ — 63-2 или винтовым кон­вейером, а на авто­транспорт — в автоце­ментовозы всех типов.

В данной схеме раз­гружаемый цемент по­дается по транспортно­му цементопроводу не сразу в силос, а в над — силосную галерею, где осаждается в бункере — осадителе и аэрожело­бом загружается в соответствующий силос. Силосы могут быть стальными (инвентарный вариант), из сборного или монолитного железобетона (стационарный вариант).

Применяемые на мелких рассредоточенных объектах контейне­ры для хранения цемента представляют собой емкости вместимо­стью 2,7 или 1,8 т. Контейнер вместимостью 2,7 т предназначен для перевозки, временного хранения и выдачи цемента пневматическим способом на строительных объектах. Схема установки контейнера на объекте представлена на рис. 65. Контейнер 4 работает от комп­рессора с объемной подачей не менее 0,5 м3/мин. Загружают кон­тейнер цементом на базовом складе, не снимая его с автомобиля. Контейнер погружают на транспортные средства и разгружают на объекте с помощью крана грузоподъемностью не менее 3,5 т. Контейнер вместимостью 1,8 т (рис. 66) смонтирован на откидных стойках (аутригерах) 5, высота которых соответствует отметке пола кузова автомобилей. Поэтому при погрузке контейнера на транспортные средства и при его разгрузке не требуется применять дополнительное грузоподъемное оборудование.

Цемент загружают в контейнер на базовом складе через люк гравитационным способом либо через загрузочный рукав 2 пневма­тическим способом. Выдают цемент из контейнера гравитацион­ным способом через брезентовый рукав 7, перекрываемый затво­ром 4.

Склады заполнителей и их оборудование. Эти склады класси­фицируют по виду обслуживающего (внешнего) транспорта, спо­

собам механизации выгрузки материалов из транспортных средств, методам загрузки и разгрузки складов, способам хранения и типам емкостей.

По виду внешнего транспорта различают склады с поступлением материалов в железнодорожном подвижном составе, на автомобильном или речном транспорте, а также склады, обслу­живаемые непрерыв­ным транспортом — конвейерами, гидрав­лическими трубопро­водами и подвесными канатными дорогами.

По способам механизации вы­грузки материа­лов с транспортных средств известны скла­ды с гравитационной разгрузкой и с раз­грузкой черпанием.

По методам за­грузки используют склады с приемными устройствами и систе­мой машин для штабе­лирования материалов или без приемных уст­ройств с непосредст­венной подачей мате­риалов из транспорт­ных средств на место хранения, а также склады, оборудован­ные машинами, совмещающими операции выгрузки и штабелиро­вания материалов.

По способу хранения склады могут быть открытыми, частично закрытыми и закрытыми, с подогревом или без подогрева материалов.

По типу емкостей различают склады штабельные, бун­керные, полубункерные, штабельно-полубункерные и силосные.

В большинстве случаев заполнители доставляют на склады же­лезнодорожным или автомобильным транспортом, иногда осущест­вляют доставку транспортом обоих видов. В тех случаях, когда предприятия расположены на берегу реки, заполнители поступают полностью или частично на баржах водным путем.

Типовые прирельсовые автоматизированные склады вместимо­стью 3 тыс. м3 (рис. 67) и 6 тыс. м3 с приемными устройствами и надштабельным конвейером предназначены для приема заполните­лей из полувагонов, с автосамосвалов, их хранения по фракциям

Рис. 67. Прирельсовый автоматизированный склад заполнителей вме­стимостью 3 тыс. мэ с приемными устройствами и надштабельным кон­вейером:

/ — приемное устройство для разгрузки полувагонов, 2 — емкость для хранения запол­нителей, 3 — приемное уст­ройство для разгрузки авто­мобилей, 4 — пункт пере­грузки на тракте подачи, 5 — установка циклона, б —» пункт перегрузки на бетон­ный завод, 7 — галереи лен­точных конвейеров

и выдачи на бетонный завод или на сторону. Складская закрытая емкость 2 бункерного типа, выполненная из сборного железобетона с покрытием из асбестоцементных волнистых листов, предусматри­вает хранение шести различных фракций и видов заполнителей за счет применения поперечных разделительных стенок. На складе предусмотрены нагревательные приборы в виде регистров из глад­ких труб для подогрева заполнителей в зимнее время.

Разгрузку полувагонов производят в устройстве 1, оборудован­ном подрельсовыми бункерами. Предусмотрено применение комп­лекта оборудования для выгрузки смерзшихся заполнителей, за­чистки полувагонов от остатков грузов и механизации закрывания люков.

Производительность технологического оборудования при раз­грузке полувагонов летом составляет 550 т/ч, зимой—150 т/ч. Заполнители, поступившие в приемное устройство Jf, подают кон­вейером на пункт перегрузки 4, а затем другим конвейером в ем­кость 2. Ленточные конвейеры размещены в галереях 2. Вагоны перемещаются канатным маневровым устройством.

Разгрузка автомобилей производится в специальном приемном устройстве 3. Надштабельиый конвейер в помещении для хранения заполнителей разгружается сбрасывающей тележкой по сигналам с пульта управления. Заполнители транспортируют со склада на бетоиосмесительную установку ленточными конвейерами через пункт перегрузки 6.

Выдачей заполнителей со склада в бетоиосмесительную уста­новку управляют автоматическим способом в зависимости от на­полнения расходных бункеров ёетоиосмесительиой установки за­полнителями (песком, щебнем, гравием).

Типовые прирельсовые склады заполнителей с портальным раз­грузчиком ТР-2А бывают вместимостью 3000, 6000 и 9000 м3.

§ 30. Общие понятия о приготовлении бетонной смеси

Бетонной смесью называется правильно подобранная, переме­шанная до однородного состояния, еще не затвердевшая смесь, со­стоящая из вяжущего материала, заполнителей, воды и в необходи­мых случаях — специальных добавок. Затвердевшая отформован­ная бетонная смесь называется бетоном.

Приготовляют бетонную смесь в бетоносмесителях. В зависимо­сти от назначения бетонной смеси для ее приготовления приме­няют различные виды цементов или других вяжущих материалов, удовлетворяющих требованиям, установленным соответствующими стандартами. Выбор вида вяжущего определяется условиями экс­плуатации бетонной конструкции, а также требуемой проектной маркой бетона и условиями твердения бетонной смеси.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя принимается в зависимости от наименьших размеров бетонируемой конструкции или расстояния между стержнями арматуры, а также в зависимо­сти от типа и вместимости бетоносмесителей.

Число фракций крупного заполнителя (щебня или гравия) дол­жно быть не менее двух при крупности зерен заполнителя 40 и 70 мм в бетонах марки М200 и выше. Мелкий заполнитель (песок) используют одной или двух фракций. При производстве бетонной смеси заполнители различных фракций дозируют раздельно.

Состав бетонной смеси устанавливает лаборатория расчетным путем с последующей проверкой пробными лабораторными замеса­ми. Состав смеси должен обеспечивать в заданные сроки достиже­ние проектной марки бетона по прочности, а в необходимых слу­чаях отвечать специальным требованиям, предъявляемым, напри­мер, в отношении морозостойкости или водонепроницаемости.

Состав бетонной смеси подбирают с наименьшим для данных условий расходом цемента. Такой состав выражается соотношени­ем масс материалов, идущих на приготовление 1 м3 бетона или на один замес бетоносмесителя. Например, соотношение 1:3,3:6,5 выражает состав бетона, в котором на 1 ч. цемента по массе при­ходится 3,3 ч. песка и 6,5 ч. щебня или гравия.

Лаборатория указывает расход составляющих бетонную смесь материалов в килограммах на 1 м3 бетона (или на один замес) и водоцементное отношение (В/Ц), представляющее собой отношение массы воды к массе цемента. По указанному водоцементному отно­
шению определяют количество воды, требующееся на 1 м3 бетона или на один замес.

Подобранный состав бетонной смеси в процессе работ система­тически корректируют с учетом изменяющейся влажности заполни­телей для обеспечения постоянного заданного водоцементного от­ношения.

По технологическим свой­ствам бетонная смесь долж­на удовлетворять двум ос­новным требованиям:

сохранять при транспор­тировании, перегрузке и ук­ладке в опалубку или фор­мы однородность, достигну­тую в процессе приготовле­ния;

обладать удобоукладыва — емостью, соответствующей типу бетонируемой конструк­ции, принятым методам и ус­ловиям формования сбор­ных изделий и интенсивнос­ти уплотнения смеси.

Однородность смеси обу­словлена минимально необ­ходимой связностью (нерас — слаиваемостью), исключаю­щей возможность расслое­ния смеси, т. е. отделения из смеси каких-либо составляю­щих или воды. Необходимая связность и водоудерживаю­щая способность бетонной смеси обеспечиваются пра­вильным подбором состава бетона, необходимой точностью дозиро­вания составляющих, качественным их перемешиванием.

Удобоукладываемость, т. е. способность смеси легко уклады­ваться под действием различных средств уплотнения, оценивают по показателям подвижности и жесткости, определяемым по ГОСТ 10181.1—81.

Подвижность бетонной смеси характеризуется выражаемой в сантиметрах величиной осадки конуса (ОК), свежеотформованного из контролируемой бетонной смеси.

Жесткость бетонной смеси (Ж) определяют временем вибрации в секундах, необходимым для выравнивания предварительно от­формованного конуса бетонной смеси в приборе для определения ее жесткости (рис. 60).

Бетонные смеси по показателям жесткости или подвижности условно можно разделить на несколько категорий (табл. 16.).

Таблица 16. Классификация бетонных смесей по показателям жесткости или подвижности Категория бетонной смеси Подвиж­ность (ОК), см Жест­кость (Ж), С Категория бетон­ной смеси Подвижность (ОК>, см Жесткость <ж>, с Особо жесткая _ >31 Умеренно 10 … 5 жесткая Повышенно жест­ — 30 … 21 Малоподвиж­ — <4 кая ная Подвижная 1 … 4 — Жесткая 20 … 11 Пластичная б… 9 — Весьма плас- 10 … 15 — 1 тачная 1 [ Литая >16 —

Данная классификация утверждена международным комитетом стандартов (ИСО 4103—1978Е).

Значение показателей подвижности или жесткости приготовляе­мой бетонной смеси назначают по проекту организации работ в зависимости от характера и размеров конструкции, степени арми­рования, способов транспортирования и уплотнения смеси. Ориен­тировочные значения показателей подвижности и жесткости при­готовляемой бетонной смеси приведены в табл. 17.

Для строящихся объектов бетонную смесь изготовляют на при­объектных бетоносмесительных установках цикличного и непре­рывного действия или на бетонных заводах. Бетонные заводы ком­плектуют одним или несколькими бетоносмесителями.

На бетоносмесительных установках цикличного действия ис­пользуют бетоносмесители с периодически повторяющейся загруз­кой составляющих, смешиванием и выгрузкой готовой бетонной смеси.

На бетоносмесительных установках непрерывного действия за­грузка составляющих бетона, смешивание и выгрузка готовой бе­тонной смеси производятся непрерывно.

Бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для дозирования компонентов и приготовления бетонной смеси с устройствами для приема и хра­нения материалов и выдачи готовой бетонной смеси. Оборудова­ние смонтировано на сборно-разборном каркасе либо отдельными блоками.

В состав предприятия по производству бетонной смеси — бетон­ного хозяйства — помимо бетонного завода или бетоносмеситель­ной установки входят склады цемента и заполнителей, энергетиче­ское хозяйство, лаборатория и отдел контроля, заводоуправление с функциональными отделами. В бетонном хозяйстве могут быть предусмотрены устройства для подогрева и охлаждения составля­ющих бетонной смеси, а также приготовления водных растворов

Таблица 17. Ориентировочные значения показателей подвижности и жесткости бетонной смеси Конструкции Подвижность «Ж), см Жесткость (Ж), с Сборные железобетонные на жестких смесях с немедленной распалубкой Сборные железобетонные, формуемые на виброплощадках, ударных площадках: — 20 … 10 нормально армированные — 13 … 3 густоармированные — 7 … 2 Подготовка под фундаменты и полы, дорожные н аэродромные покрытия 1 … 2 4 и менее Массивные неармированные и с редко расположенной арматурой 2 … 4 Менее 2 Каркасные железобетонные (плиты, балки, колонны) 4 … 8 — Железобетонные с густо расположенной арматурой (бункера, силосы) Элементы, формуемые в кассетных и объемно-формовочных установках: 8 … 10 Менее 2 нормально армированные 8 … 12 — густоармированные 12 … 16 — Буронабивные сваи, шахтные стволы Стены атомных электростанций, штра — бы, пазухи и другие конструкции, силь­но насыщенные арматурой и закладными деталями, препятствующими укладке пластичных бетонных смесей с вибриро­ванием 16 … 20 — 20 … 24

различных добавок, оборудования для обогащения (промывки, сортировки) заполнителей, ремонтно-механическая мастерская.

Бетонный завод или бетоносмесительная установка вырабаты­вают, как правило, готовую бетонную смесь, но при необходимости могут выдавать отдозированные составляющие сухой бетонной сме­си. Сухая бетонная смесь необходима при разбросанном фронте укладки бетона, например при дорожных или туннельных работах, когда невозможно сохранить высокое качество готовой бетонной смеси из-за дальности транспортирования. В этом случае бетонную смесь приготовляют в автобетоносмесителях в пути следования до места укладки. Сухая бетонная смесь, загруженная на заводе в автобетоносмеситель, после затворения водой смешивается в пути. На объект доставляют готовую бетонную смесь.

При выполнении арматурных и монтажных работ на строитель­ной площадке следует соблюдать общие правила техники безопас­ности.

К самостоятельной работе арматурщика на строительной пло­щадке и в арматурной мастерской (цехе) допускаются лица, про­шедшие обучение по технике безопасности, сдавшие экзамен и по­лучившие соответствующее удостоверение.

Перед началом смены арматурщик обязан надеть предусмот­ренную нормами спецодежду и необходимые средства индивиду­альной защиты—защитные очки, рукавицы, каску.

Большое значение для устранения причин возможного травма­тизма имеет предварительная подготовка территории строительной площадки, заключающаяся в ее ограждении, планировке, освеще­нии, создании проходов и проездов, правильном размещении от­крытых складов.

Главным профилактическим мероприятием против возможности поражения электрическим током является заземление электриче­ских установок и их частей, не находящихся под напряжением в нормальной обстановке, но могущих оказаться под напряжением при повреждении изоляции. Необходимо заземлять все металличе­ские части установок, которые могут оказаться под напряжением, в том числе и монтируемых металлических (арматурных) конст­рукций.

Помимо мероприятий по электробезопасности, связанных с экс­плуатацией на строительной площадке различного электрооборудо­вания, необходимо принимать меры от возможных разрядов мол­нии. На период строительства применяют молниезащитное зазем­ление для монтируемых металлических (арматурных) конструкций,

инвентарных металлических лесов, металлических труб, высоких монтажных кранов.

При использовании подъемных механизмов никто не должен находиться в пределах радиуса их действия.

Все рабочие, обслуживающие механизмы с движущимися и вра­щающимися частями, должны быть одеты в удобную спецодежду без развевающихся концов во избежание захвата их вращающи­мися частями машины. На работающих должны быть головные уборы, плотно закрывающие волосы.

Рабочее место у механизмов следует содержать в чистоте, пол не должен быть скользким. Перед началом работы механизмов необходимо проверять состояние пусковых кнопок и тормозов.

При установке арматуры на объекте арматурщику необходимо выполнять правила техники безопасности, предусмотренные проек­том организации работ.

Укрупненные элементы арматуры следует устанавливать с уче­том грузоподъемности кранов.

Во время армирования фундаментов, тоннелей и других желе­зобетонных конструкций заглубленного типа арматурные стержни необходимо подавать в котлован только с помощью специальных траверс или спускать их по приспособленным для этих целей лоткам.

При изготовлении железобетонных конструкций высотой более 3 м арматуру следует устанавливать, применяя инвентарные или изготовленные по типовым проектам леса и подмости. Работать с непроверенных лесов и подмостей, а также с настилов, уложенных на случайные неустойчивые опоры, запрещается. Во избежание пе­регрузки лесов, подмостей и стремянок не допускается хранение на них запасов арматуры.

Для установки арматуры колонн, стен и других вертикальных конструкций через каждые 2 м по высоте следует устраивать под­мости с настилом шириной не менее 1 м и ограждением высотой не менее 0,8 м.

Арматуру колонн, устанавливаемую готовыми каркасами без опалубки, на время вывешивания верха каркаса и надежного соеди­нения его с арматурой фундамента следует раскреплять инвентар­ными трубчатыми подпорками.

Запрещается находиться на каркасе до его окончательной уста­новки и раскрепления.

Не разрешается оставлять без закрепления установленную ар­матуру.

Арматурщики (верхолазы) при работе на высоте обязаны поль­зоваться испытанными предохранительными поясами. Через каж­дые 6 месяцев предохранительный пояс должен подвергаться ис­пытаниям.

При монтаже сборных железобетонных конструкций для обес­печения жесткости каркаса сваривают стыки арматурных стерж­ней и элементы стальных закладных деталей. На монтаже рабо­тает звено сварщиков 4-го разряда. Конструкции обычно сваривают на вы­соте, что затрудняет ор­ганизацию рабочего мес­та и ухудшает условия работы сварщиков.

Для стыкования гори­зонтальных и вертикаль­ных выпусков стержней арматуры применяют ван­ную сварку в инвентар­ных медных формах — полу автом атическую под флюсом, много — или одно­электродную. Если невоз­можно использовать эти способы, то допускается дуговая сварка с приме­нением стальных остаю­щихся подкладок или на­кладок.

На рис. 59 показан узел сопряжения колонн, обрамленных по концам стальными, оголовками. Эти колонны стыкуют, приваривая дуговой свар­кой к их стальным ого­ловкам накладки 1 из ста­ли класса А-Ш с после­
дующим замоноличиванием сопряжения жестким раствором 3 и бетоном 4.

Плоские элементы закладных деталей при монтаже сборных железобетонных конструкций сваривают ручной дуговой шовной сваркой нахлесточными соединениями, в которых плоские элемен­ты расположены параллельно один другому и перекрывают один другой.

При монтаже колонн их закрепляют в стаканах фундаментов с помощью металлических клиньев с четырех сторон. При монтаже разрезной колонны пользуются специальными кондукторами, ко­торые устанавливают и закрепляют в верхней части нижней ко­лонны. Колонну следующего яруса устанавливают в кондуктор, закрепляют и выверяют в нем с помощью винтов. После этого прихватывают колонну дуговой сваркой, а затем окончательно сваривают. При монтаже высоких колонн помимо их закрепления в кондукторе и в стакане фундамента до окончательной сварки и замоноличивания иногда применяют дополнительные растяжки, закрепляемые за верх колонны и соседние фундаменты.

Ригельные балки, устанавливаемые на консоли колонн, прихва­тывают дуговой сваркой за пластины, затем проваривают флан­говые швы и выполняют ванную сварку выпусков.

Устанавливаемые на колонны стропильные фермы и балки вна­чале прихватывают дуговой сваркой, раскрепляют растяжками за смонтированную ближайшую ферму с установленными на нее пли­тами покрытий, окончательно выверяют и варят дуговой сваркой фланговыми швами. Затем на фермы и балки устанавливают пли­ты покрытий и приваривают за закладные детали дуговой свар­кой.

При монтаже сборных железобетонных конструкций в узловых соединениях приходится сваривать большое количество стыкуемых стержней и плоских элементов закладных деталей, от качества сое­динения которых зависят прочность и жесткость всего каркаса зда­ния или сооружения. Поэтому очень важно соблюдать очередность сварки и предъявляемые к качеству ее выполнения требования, установленные СН 393—78.

Арматурные работы при возведении сборно-монолитных конст­рукций отличаются от монтажа сборных конструкций несколько увеличенным объемом арматурных работ. Сборно-монолитной на­зывают конструкцию, выполненную из сборных железобетонных элементов, соединенных между собой так, что при эксплуатации под нагрузкой они работают совместно как одно целое. Для этого при изготовлении сборных элементов у них оставляют выпуски арматуры. При возведении сборно-монолитных конструкций между сборными элементами оставляют швы шириной в несколько десят­ков сантиметров, в которых располагают выпуски арматуры. В эти швы в соответствии с проектом закладывают дополнительную ар­матуру в виде отдельных стержней, сеток или пространственных каркасов, соединяют их с выпусками арматуры сборных элементов и шов бетонируют.

Благодаря дополнительному армированию, соединению выпус­ков и замоноличиванию сборных элементов швы между отдельны­ми пастями сборно-монолитной конструкции не просто соединяют их, создают единую конструкцию, а арматура воспринимает уси­лия, возникающие при совместной работе этих частей под расчетной нагрузкой.

Сборно-монолитные конструкции часто применяют при строи­тельстве подземных круглых и прямоугольных резервуаров, под­земных каналов, тоннелей, мостов, гидротехнических и других со­оружений.

Преимущество сборно-монолитной конструкции по сравнению с монолитной в том, что ее возведение менее трудоемко, так как резко сокращаются работы по устройству и разборке опалубки. При этом обеспечивается большая жесткость пространственного железобетонного каркаса, чем у обычного сборного железобетон­ного каркаса.

Натяжение арматуры на затвердевший бетон в условиях строи­тельной площадки целесообразно при возведении из монолитного бетона уникальных зданий и сооружений, пролетных строений мос­тов, большепролетных балок и плит перекрытий, контурных эле­ментов оболочек и куполов, резервуаров, высотных сооружений. Так, железобетонный ствол Останкинской телевизионной башни был выполнен с пред­варительным натяжением вер­тикальной канатной арматуры на бетон.

Для пропуска арматуры, на­прягаемой на бетон, в нем уст­раивают специальные каналы.

С этой целью перед бетониро­ванием в опалубку устанавли­вают каналообразователи в ви­де стальных труб, стержней с наружной проволочной обмот­кой и специальной смазкой или в виде резиновых шлангов с проволочным сердечником.

После бетонирования конструк­ций каналообразователи в виде труб через каждые 15…20мин поворачивают вокруг оси, что­бы нарушить сцепление с бе­тоном, а после его схватыва­ния, т. е. через 2…4 ч по окон­чании бетонирования, их из­влекают с помощью лебедки.

При использовании резиновых шлангов через 2…4 ч извлекают проволочный сердечник, а затем резиновый шланг. Извлекаемые каналообразователи применяют при длине канала до 24 м.

В крупноразмерных конструкциях (пролетах мостов, больше­пролетных балках) каналы устраивают, закладывая гофрирован­ные стальные трубы, которые остаются в бетоне. По достижении бетоном проектной прочности через каналы протягивают армату­ру в виде пучков высокопрочной проволоки или арматурных ка­натов. Натягивают арматуру гидравлическими домкратами оди­ночного действия (рис. 56, с). Гидродомкраты одиночного дейст­вия создают усилие в 600, 800, 1500 кН. Один конец арматурного пучка запрессовывают в стаканный анкер 4, а другой с помощью специального цангового зажима закрепляют с противоположного торца канала. Анкер с помощью муфты 3 соединяют с подвижным штоком поршня 2 домкрата. При создании давления усилие натя­
жения передается от штока через муфту и анкер арматурному пуч­ку. В процессе натяжения систематически подтягивают анкерную гайку, а по достижении необходимого натяжения ее завинчивают до отказа. В случае применения анкеров без резьбы и гаек при натяжении пучка между бетоном и стаканом вставляют шайбу- скобу, толщина которой соответствует удлинению пучка при натя­жении.

Для натяжения пучков проволоки или канатов применяют так­же гильзостержневые анкеры (рис. 57), которые позволяют натя­гивать и подтягивать арматуру в несколько приемов. При сбросе давления усилие натяжения передается на бетон через анкеры и обжимает его.

Рис. 57. Гильзостержиевой анкер: / — проволока арматурного пучка, 2— часть стержня с концевыми канавками, 3 — гильза, 4 — часть стержня с винтовой нарезкой, 5 — гайка

В процессе натяжения арматуры необходимо контролировать величину усилия, передаваемого на нее, по показанию маномет­ра и удлинению. Натяжение выполняют в два этапа: на первом выпрямляют арматуру в канале (вытяжка слабины); на втором— натягивают арматуру. Окончание вытяжки слабины соответствует давлению 0,5… 1 МПа на манометре. По окончании первого этапа на проволоках пучка или на деталях домкрата наносят контроль­ные метки для измерения удлинения арматуры.

При натяжении арматуры гидродомкратами двойного действия СМЖ-81 (см. рис. 56, б) на арматурный пучок надевают стальную шайбу с коническим отверстием, в которую упирают лопасти дом­крата. Концы проволок или канатов закрепляют в кольцевом за­хвате 12, который посажен на подвижный цилиндр 1 домкрата. При подаче в этот цилиндр масла пучок 9 натягивается. Степень натяжения также контролируют по удлинению арматуры и мано­метру. Контрольные метки на проволоках или канатах следует на­носить в местах их выхода из прорезей опорной головки домкрата и в кольцевом захвате 12. Первые метки служат для измерения удлинения пучка при натяжении, вторые — для обнаружения про­скальзывания отдельных проволок или канатов в зажимах.

Натягивают арматуру плавно, ступенями по 3…5 МПа. После того как в пучке создают напряжение на 10% больше проектного, его выдерживают в течение 5 мин, затем снижают давление до проектного и приступают к закреплению арматурного пучка. Для
этого подают масло в неподвижный цилиндр 7 и с помощью мало­го подвижного поршня 11 и штока запрессовывают конусную проб­ку 10 в отверстие шайбы. В результате проволочный пучок закреп­ляется в шайбе, а усилие натяжения, созданное после снятия дом­крата, через шайбу переда­ется на бетон.

При длине напрягаемой арматуры более 10 м ее на­тягивают с двух концов од­новременно двумя гидродом­кратами.

Для обеспечения моно­литности конструкции и за­щиты напряженной армату­ры от коррозии в каналы нагнетают цементный рас­твор марки не ниже 300.

Качество нагнетания раство­ра контролируют через спе­циальные отверстия.

Для предварительного напряжения арматуры ре­зервуаров, силосов и других цилиндрических сооружений используют специальные на — вивочные машины (рис. 58).

Они обтягивают углероди-* стой проволокой стенки ре­зервуаров снаружи, созда­вая в бетоне предваритель­ное напряжение сжатия.

После набора бетоном резервуара проектной проч­ности в центре его монти­руют опорную стойку 12, к которой крепят вращаю­щуюся стрелу 10 с двумя те­лежками. Верхняя тележка 9 опирается на стену резер­вуара и перемещается по ней, нижняя тележка 7 может пере­мещаться вниз и вверх по вертикальной раме 6. На нижней тележ­ке установлены электропривод для движения механизмов по пери­метру резервуара, а также натяжное устройство.

Для натяжения бухту проволоки закрепляют в бухтодержателе И навивочной машины; при этом один конец проволоки крепят к стенке резервуара, после чего включают привод и наматывают первые два-три витка, затем включают механизм натяжения и навивка продолжается. Правильный шаг витков создается пере­мещением тележки по вертикальной раме снизу вверх.

Одни машины навивают проволочную арматуру диаметром от 3 до 5 мм на резервуары диаметром от 10 до 42 м и высотой до 8 м, другие — навивают проволоку на резервуары диаметром от 16 до 70 м и высотой до 12 м.

Для защиты арматуры от коррозии после ее навивки наружные поверхности резервуаров торкретируют или штукатурят высоко­марочным цементным раствором.

Сварные стыки проволоки, выполняемые на станке 2 для сра­щивания концов бухт, проверяют путем наружного осмотра и ис­пытания 1% контрольных образцов от числа соединений.

Сварка и вязка арматуры на строительной площадке отличает­ся от ее изготовления в арматурных цехах и производственных ма­стерских меньшей механизацией работ, отсутствием подвесных сва­рочных машин с клещами и различных приспособлений, снижаю­щих трудоемкость работ.

Перед началом работ должны быть изучены рабочие чертежи, продумана организация труда, арматурщики обеспечены необхо­димыми приспособлениями и исправными инструментами.

Основное в организации работ — продуманная последователь­ность выполнения процессов, переход с одного места укладки на последующие и равномерное распределение между членами звена операций заготовки, укладки и вязки арматуры.

При разделении труда внутри звена арматурщик 4-го разряда производит только вязку арматуры, а рабочие 2-го и 3-го разрядов раскладывают арматуру и помогают ее вязать.

Если объем работ небольшой, то все рабочие звенья вначале ведут заготовку арматурных стержней заданной длины, прутков арматуры и резку сеток. При необходимости арматуру чистят и выпрямляют.

Арматуру к месту работ следует подавать только комплектно, иначе каркас не может быть связан. Вначале проверяют размеры опалубки и лишь после этого приступают к раскладке арматуры у мест ее укладки. Арматуру следует раскладывать в порядке, об­ратном сборке, чтобы стержни, которые должны быть уложены верхними, при раскладке лежали внизу, и наоборот.

Каркасы колонн можно вязать различными способами. Если размеры и масса каркаса невелики, то его вяжут в горизонталь­ном положении и устанавливают в короб опалубки вручную путем кантовки и опускания готового каркаса. Если каркас тяжелый, но его можно установить в опалубку с помощью крана, то каркас также собирают и вяжут в горизонтальном положении, затем кра­ном с помощью еамобаланеирующих стропов (рис. 55) поворачи­вают на 90° и устанавливают в опалубку.

В случае, когда грузоподъемность крана ниже массы каркаса (причем диаметр арматуры превышает 20 мм), каркас собирают и вяжут на месте путем установки отдельных стержней с подмос­тей. При этом один из рабочих опускает сверху в короб вертикаль­ные стержни и хомуты, а второй с открытой стороны короба при­вязывает хомуты и вертикальные стержни к выпускам арматуры нижележащих колонн или фундаментов. Процесс установки арма­туры и вязки каркаса колонн в вертикальном положении в опалуб­ке трудоемкий, поэтому применяют его в исключительных случаях.

Каркасы балок собирают на козелках и опускают в готовом виде в опалубку вручную или с помощью крана. Рабочим местом звена может служить площадка междуэтажного перекрытия. Для успешной работы звена по вязке арматуры важно соблюдать пос­ледовательность раскладки подносимых стержней и разметку мест их укладки. Один из арматурщиков указывает подносчикам места укладки заготовленных стержней.

На опалубке плиты перед началом раскладки стержней и вяз­ки узлов должны быть размечены места укладки стержней. Если плиту армируют пространственным каркасом, состоящим из верх­ней и нижней сеток и шпилек между ними, то вертикально торча­щие концы шпилек над верхней сеткой необходимо загибать. Про­стейшим инструментом для загиба концов стержней служит труб­чатый ключ, состоящий из отрезка газовой трубы с приваренным к нему рычагом.

Фундаменты под колонны, состоящие из фундаментных плит и подколонников, армируют в два приема. Вначале армируют фун­даментную плиту двумя рядами сеток с шагом стержней 200 мм, затем подколонник. Для соблюдения проектной величины защит­ного слоя, величина которого у некоторых фундаментных плит до­стигает 70 мм, используют привязываемые под нижней плитой бе­тонные подкладки или приваренные и выступающие на величину защитного слоя шпильки.

Железобетонные вертикальные стены и перегородки лучше все­го армировать с подъемно-переставных площадок подмостей (см. рис. 53), рабочие площадки которых можно опускать или подни­мать по мере выполнения работ. Удобство таких площадок заклю­чается в том, что арматурщик работает на них стоя, а не в согну­том положении. До установки арматуры, пользуясь шаблоном, ру­леткой или метром, размечают места расположения вертикальных и горизонтальных стержней. При этом арматурщик прибивает че­рез 1 1,5 м по высоте гвозди, к которым в дальнейшем крепят

вертикальные стержни. Вначале устанавливают вертикальные стержни, а затем горизонтальные и одновременно вяжут места пе­ресечения. Допускается вязка узлов в шахматном порядке, кроме двух крайних стержней по контуру. Работу ведут звеньями, состо­ящими из двух арматурщиков. В зависимости от вида конструкции и ее сложности состав звена можно изменять. Если узлы соединя­ют в каркасах не с помощью ручной вязки, а сваркой, то в составе звена должен быть электросварщик.

При возведении монолитных железобетонных конструкций и сооружений пространственные арматурные каркасы изготовляют на арматурных заводах и поставляют на строительную площад­ку цельными, а также по частям, если условия транспортирова­ния не позволяют доставлять готовый каркас. Укрупнительную сборку его частей на строительной площадке выполняют дуговой или ванной сваркой. Такой способ дает возможность сокращать сроки монтажа, лучше использовать грузоподъемность крана и значительную часть работы выполнять арматурщикам в более удобных и безопасных условиях.

При больших объемах работ арматурные конструкции комп­лектуют и укрупняют на промежуточном приобъектном складе или сборно-комплектовочной площадке, затем доставляют к месту установки и монтажа в зону действия подъемно-транспортного механизма. При небольших объемах арматурных работ допуска­ются сборка, вязка или сварка пространственных каркасов из от­дельных арматурных стержней и изделий на строительных пло­щадках в зоне действия подъемно-транспортного механизма.

В процессе укрупнительной сборки и монтажа арматуры на строительной площадке применяют средства малой механизации, снижающие трудоемкость и повышающие качество работ.

На рис. 32 был показан кондуктор для сборки пространствен­ных арматурных каркасов сечением до 1400×1400 мм. Кондуктор состоит из отдельных рам с фиксирующими стойками, объединен­ных передвижными поддерживающими планками. В зависимости от типа свариваемого внутреннего элемента каркаса используют
две или три пары фиксирующих стоек, которые можно раздвигать по ширине, что позволяет сваривать практически любой тип внут­реннего элемента каркаса.

Сборку пространственных арматурных каркасов сечением свы­ше 1400X1400 мм выполняют на кондукторах увеличенных раз­меров.

При армировании массивных конструкций рулонными или пло­скими сварными сетками следует применять сетки максимальной ширины и длины. Стыковать сет­ки без сварки необходимо в соот — * ь и п Q |

ных конструкций. Сетки стыкуют нахлесточным соединением (рис. 50, 51) или путем установки дополнительных стыковых се­ток с перепуском концов арматуры от 30 до 50 ее диаметров и не менее 250 мм.

При установке по ширине элемента нескольких сварных сеток или каркасов их стыки необходимо располагать вразбежку.

Монтаж арматурных изделий в сооружении включает в себя следующие операции:

приемку, разгрузку и подачу пространственных арматурных каркасов (арматурных конструкций) непосредственно в сооруже­ние или на площадку временного складирования;

установку арматурных элементов в проектное положение, вре­менное раскрепление их электросваркой или закрепление времен­ными растяжками;

выверку раскрепленных арматурных каркасов и окончательное соединение стыков электросваркой;

проверку выполненных работ и сдачу их приемочной комиссии. Для лучшего использования кранов и быстрого их освобожде­ния при установке арматурных каркасов не следует сразу полно­стью закреплять устанавливаемый элемент на всех монтажных стыках, а выполнять минимальное количество стыков, необходи­мых для уетойчивого положения арматурной конструкции. Оконча­тельно все стыки сваривают после проверки качества установки ар­матурных конструкций в сооружении.

Проектное положение арматурных конструкций при монтаже обеспечивается правильной установкой поддерживающих уст­ройств и фиксаторов, а также подставок, прокладок и подкладок. Подкладки создают зазор между арматурой и опалубкой, необхо­димый для образования защитного слоя. Толщина защитного слоя указана в § 8.

Для надежной фиксации выпусков арматуры, выходящих из од­ного блока бетонирования в другой, к выпускам арматурных кон­струкций в соответствии с проектом иногда приваривают обрамля­ющие уголки, которые упрощают монтаж арматурных конструкций.

Отклонения основных габаритных размеров от проектных ар­матурных изделий, поступающих с заводов или изготовляемых на месте, должны быть не больше указанных в табл. 15.

Если позволяет грузоподъемность крана, а также размеры и форма арматурного каркаса, то на строительной площадке подве­шивают на укрупненный каркас щиты опалубки или каркас уста­навливают в собранную опалубку и закрепляют его в ней. Арма­турно-опалубочные блоки подколонников рекомендуется изготов­лять целиком с опалубкой стака­на, а арматурно-опалубочные бло­ки балок и ригелей — на всю дли­ну пролета. На рис. 52 показан устанавливаемый краном арма­турно-опалубочный блок подко­ленника. Опалубка подколонника изготовлена из инвентарных щи­тов. Внутри опалубки закреплен пространственный арматурный каркас с выпусками арматуры внизу для присоединения к арма­турному каркасу фундамента. Вертикальный арматурно-опалу­бочный блок или арматурный

Рис. 53. Подъемно-пере­ставная площадка конст­рукции ЦНИИОМТП

каркас следует монтировать с помощью специальных стремянок или площадок. На рис. 53 изображена подъемно-переставная пло­щадка для арматурных работ на высоте до 6 м и по фронту до 3 м. Грузоподъемность площадки до 300 кг. На площадке могут работать одновременно два человека с запасом арматурных изде­лий массой до 100… 120 кг. Минимальная высота рабочей площадки 1,5 м, максимальная — до 4,5 м. Площадку поднимают ручной ле-

бедкой. Ширина площадки позволяет работать при армировании вертикальных монолитных конструкций фундаментов, стен, ко­лонн. С площадки можно устанавливать и крепить с помощью сварки пространственные арматурные каркасы и арматурно-опалу­бочные блоки вертикальных монолитных конструкций, изготовляе­мых в несколько ярусов.

Удлиненные или крупногабаритные плоские арматурные изде­лия при монтаже подают траверсами (рис. 54), позволяющими устанавливать изделия в проектное положение. При необходимос­ти поворота монтируемого каркаса на 90°С следует пользоваться самобалансирующими стропами (рис. 55) или траверсами, снаб­женными осью вращения и фиксирующим устройством.

Арматурная сталь с металлургических заводов на склады ар­матурных цехов и строительных площадок поступает в основном железнодорожным транспортом в открытых вагонах. Поступив­шую стержневую арматурную сталь после проверки по сертифи­катам держат на стеллажах под навесом или в закрытых холод­ных складах рассортированной по маркам, диаметрам, длинам и партиям.

Арматурную сталь в бухтах и товарные сетки складывают под навесом на бетонном полу или деревянных подкладках. В за­крытых складах бухты хранят в специальных металлических или железобетонных отсеках (бункерах).

Холоднотянутую углеродистую проволоку, канаты и другую напрягаемую арматуру для предварительно напряженных железо­бетонных конструкций складывают в сухом закрытом помещении. Арматуру с механическими повреждениями, кавернами и вмяти­нами нельзя применять в качестве напрягаемой.

Ярлыки хранимой арматуры должны быть ясно видны. Кроме того, на стеллажах следует вешать пластины, в которых указыва­ют класс, диаметр и марку арматурной стали.

В качестве внутрицехового транспорта на складах в зависи­мости от их объема и местных условий используют мостовые, козловые и башенные краны, а также автомобильные краны и автопогрузчики.

Если на склад проложен рельсовый путь, то от штабелей до ближайшего рельса оставляют расстояние для прохода не менее 2 м. Ширина прохода между штабелями стержневой арматуры или пакетами сеток должна быть не менее 1 м. При погрузке, перевозке, выгрузке и складировании готовых арматурных кар­касов нужно предохранять их от возможных повреждений.

Арматурные изделия подают к месту их установки комплект­но и складируют с учетом последовательности подачи их на монтаж или в соответствии с проектом производства работ.

Места строповки тяжелых арматурных конструкций должны быть заранее размечены. Временное крепление монтируемых ар­матурных пространственных каркасов следует выполнять в соот­ветствии с проектом производства работ.