Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 24.10.2014

В современных асфальтосмесительных установках периодического дей­ствия для дозирования минеральных материалов применяют весовые дозато­ры, обладающие малой погрешностью дозирования (до ±2 %) (рис. 11.22). Весовой бункер подвешивают к нижней обвязке верхнего блока уста­новки при помощи системы грузоподъемных рычагов. Рычаги посред­ством коромысла, тяги и тарной гири связаны с весовой головкой. В нижней части бункера установлен секторный затвор, служащий для раз­грузки дозированной массы в смеситель.

Весовая головка типа АДИ-ЗОП (рис. 11.23) обеспечивает автома­тическое дозирование минеральной смеси любого рецептурного состава.

Для дозирования каждой фракции (песка, трех фракций щебня и минерального порошка) на циферблатной головке имеются установоч­ные стрелки 2 с индуктивными датчиками, переставляемые вручную при настройке на новый рецепт смеси.

При заполнении весового бункера указывающая стрелка 1 отклоня­ется от нулевого положения и перемещается вдоль шкалы, указывая в каждый момент общую массу материала в весовом бункере. При совпа­дении указывающей стрелки с установочной стрелкой в индуктивном датчике возникает импульс, поступающий в систему автоматического управления затворами секций расходных бункеров. Взвешивание каж­дой фракции материала производится последовательно в один весовой бункер в нарастающем порядке. Преимущество автоматических весо­вых головок, оснащенных индуктивными датчиками, состоит в отсутствии влияния датчиков на движение указывающей стрелки в противополож­ность магнитно-ртутным датчикам, которые могут захватывать и удер­живать указывающую стрелку, нарушая процесс дозирования. Недоста­ток индуктивных датчиков состоит в слабом сигнале, не превышающем порога чувствительности приемной аппаратуры автоматического управ­ления работой затворов при очень быстром движении указывающей стрелки. Этот недостаток отсутствует в фотоэлектрических датчиках, однако они еще не нашли широкого применения.

Для дозирования жидкого вяжущего и жидких активизирующих до­бавок в асфальтосмесительных установках в последнее время находят широкое применение дозаторы объемного дозирования и расходомеры типа шестеренных насосов. Объемный дозатор поплавкового типа для битума (рис. 11.24) имеет простую и надежную в работе конструкцию. Порция битума подается в емкость 3, которая заполняется вяжущим, по­ступающим по трубопроводу через наполнительный кран 7. По мере за­полнения емкости битумом всплывает металлический герметичный по­плавок 5, связанный гибким стальным канатиком 9 через системы на­правляющих блоков с мерноотсчетным устройством. Отражатель 6 пред­назначен для плавного подъема поплавка. Отсчетная шкала 10 закреплена на трубе, внутри которой перемещается грузик 11 со стрелкой. При заполне­нии емкости грузик опускается от нулевого деления по шкале вниз. В каждый момент стрелка грузика указывает количество битума (л) в доза­торе. Как только стрелка дойдет до заданного деления на шкале, наполни­тельный кран патрубка 2 закрывается. При срабатывании датчика 14 от действия грузика 11 закрывается кран 7. На этом процесс дозирования заканчивается. Дозированная порция битума в смеситель сливается через сливной кран 8. Для подачи битума в смеситель под давлением трубопро­вод сливного крана должен подключаться к насосу подачи битума.

Дозатор объемного дозирования может иметь достаточную точность работы, если окружающая температура будет поддерживаться постоян­
ной. Нижняя половина дозатора имеет паровую рубашку 4, паровым по­догревом оборудованы также наполнительный и сливной краны и биту- мопроводы.

Изменение объема подаваемого дозатором битума производится простым перемещением датчика 14 вдоль шкалы хомутиком 13 и вин­том 12. Окончательно этот объем корректируется по показанию стрел­ки с учетом инертности действия исполнительных механизмов управле­ния краном. Такая коррекция осуществляется при малых перемещениях коробки датчика вдоль шкалы.

Дозаторы объемного дозирования поплавкового типа с изменяе­мым рабочим объемом имеют следующие недостатки: большие затраты времени на цикл дозирования, связанные с последовательным заполне­нием и опорожнением бака дозатора; попадание пыли в бак дозатора, так как камера дозирования связана с атмосферой; выход в атмосферу паров битума и поверхностно-активных добавок; перелив битума из дозатора через переливной патрубок 1. Эти недостатки ведут к потере битума и загрязнению установки. Кроме того, дозаторы поплавкового

типа не обеспечивают допустимой погрешности дозирования (±1,5 %). Достоинство дозаторов объемного дозирования: простота конструкции, низкая стоимость, отсутствие деталей и узлов, требующих высокой точ­ности изготовления.

Для смесителей с сокращенным циклом смешивания и подачей битума под давлением 1,5-2,1 МПа применяют дозаторы с непрерывно­объемным дозированием вяжущего.

Дозирующее устройство импакт-аппарата (рис. 11.25) имеет бак 3 с масляным подогревом (от трубчатого нагревателя 13 с насосом 12). Из бака через сетчатый фильтр 4, расходомер 5 (шестеренный насос с эллиптическими шестернями) насосом высокого давления 7 битум по битумопроводу 11 подается в смеситель.

Рис. И.25. Дозирующее устройство импакт-аппарата для битума.

В бак дозатора битум непрерывно подается циркуляционным насо­сом 2 из расходной емкости 1, а через контрольно-сливную трубу излишки битума возвращаются в емкость, благодаря чему подача циркуляционного насоса несколько больше подачи насоса высокого давления. Обогрев аг­регатов в корпусе дозатора осуществляется горячим битумом. При включении электромагнитной муфты 8 вращение от электродвигателя 10 передается насосу высокого давления. Насос расходомера, принудительно вращаясь потоком битума, измеряет объем проходящего битума и при помощи гибкого валика 6 и стрелки индикатора 9 указывает количество битума, подаваемого в смеситель. При совмещении указательной стрелки
с установочной подается сигнал автоматической системе управления на выключение электромагнитной муфты 8 и отключение указывающей стрел­ки индикатора 9, которая возвращается в нулевое положение.

Недостатки импакт-дозатора: сложность конструкции, сложность изготовления эллиптических шестерен насоса расходомера и неравно­мерность их угловой скорости вращения, сложность обслуживания и ремонта дозатора, так как все агрегаты находятся непосредственно в битумной ванне.

Более простым по конструкции является дозатор шпридомат-аппа — рат (рис. 11.26), состоящий из расходной емкости /, поплавкового забор­ного устройства 2, насоса высокого давления 4, циркуляционного патруб­ка 3, корпуса дозатора, распределителя 7, фильтра 6, насоса расходомера 5 и индикатора-дозатора 8. Битум из дозатора впрыскивается форсунками 10 в смеситель 11, куда подается минеральный материал из дозатора 9.

Рис. И.26. Дозирующее устройство илпридомат-аппарат для битума.

В шпридомат-аппарате насос-дозатор с эллиптическими шестерня­ми вращается принудительно потоком битума высокого давления. Пре­имущества шпридомат-аппарата по сравнению с импакт-аппаратом за­
ключаются в простоте конструкции, постоянстве работы насоса высоко­го давления. Недостатки шпридомат-аппарата: сложность изготовления эллиптических шестерен насоса дозатора и неравномерность их угловой скорости вращения. Общим достоинством насосов-дозаторов с эллип­тическими шестернями является большая производительность за один оборот шестерен.

Высказано предположение, что к недостаткам относится установка насоса дозатора после насоса высокого давления из-за возможных поло­мок при попадании посторонних предметов и поломки насоса-дозатора вследствие чрезмерного возрастания давления при пуске неподогретого агрегата.

Первое предположение неоправданно, так как при перевозке биту­ма в цистернах и хранении в инвертарных битумохранилищах исключа­ется его загрязнение механическими примесями, а для увеличения на­дежности дозатора устанавливают сетчатый фильтр. Относительно вто­рого предположения следует заметить, что поломка насоса может воз­никнуть лишь при неправильной эксплуатации аппарата: после оконча­ния работы он должен быть освобожден от остатков битума, а перед работой — предварительно прогрет, для чего в нем имеется обогреваю­щая система.

В асфальтосмесительных установках применяют два типа сор­тировочных устройств — плоские и барабанные грохоты.

В настоящее время большинство асфальтобетонных установок ос­нащают плоскими эксцентриковыми или вибрационными грохотами.

Наиболее желательно применение вибрационных грохотов, обеспе­чивающих лучшее по сравнению с другими типами грохотов качество грохочения и более строгое соблюдение заданного гранулометрического состава приготовляемой асфальтобетонной смеси.

Механизмы грохота во избежание пыления и попадания влаги в бункера закрыты кожухами и снабжены вытяжными трубами, соединен­ными с системой пылеочистки. Для плоских грохотов весьма сложным является вопрос защиты металлоконструкции смесителя от вибрации. Наиболее целесообразна комбинированная система виброизоляции, со­стоящая из пружинных амортизаторов подвески ситового короба к про­межуточной раме и опирания промежуточной рамы на металлоконст­рукцию смесителя через пневмобаллонные амортизаторы. Пружинные амортизаторы обладают малым гистерезисом, что обеспечивает высокий возврат энергии, накопленной при сжатии пружины, и нормальную рабо­ту грохота; пневмобаллонные амортизаторы обладают большим гисте­резисом, в результате чего снижается передача колебаний на металло­конструкцию.

Под грохотом расположен секционный расходный бункер с отсеками для песка, мелкого, среднего и крупного щебня. ГОСТ предусматривает для асфальтобетона одну фракцию песка и три фракции щебня. Практи­куемое некоторыми фирмами разделение щебня на 4-5 фракций услож­няет конструкцию грохота, бункеров и дозировочного отделения, в том числе и системы автоматики. Все секции бункеров должны быть обору­дованы окнами для отбора излишнего материала чтобы избежать пере­полнения подрешетного пространства грохотов и поломки. Окна для излишков материала соединяют патрубками со сборным бункером из­лишков, который периодически разгружается. Подобным же образом собирается материал, не прошедший через грохот.

Бункера фракционированного материала расположены в один ряд. Для подачи минерального порошка применяют отдельный элеватор и расходный бункер. Расположение расходного бункера минерального по­рошка в один ряд с бункерами фракционированного горячего материала при продольной компоновке смесителя (рис. 11.21) нецелесообразно, так как в смеситель материал поступает с большой неравномерностью рас­пределения отдельных фракций по длине смесителя. Лучшее распре­деление отдельных фракций и особенно минерального порошка достига­ется при параллельном расположении расходных бункеров и минераль­ного порошка. Стенки расходных бункеров с внутренней стороны облицо­вывают броневыми листами. Рабочую вместимость отсеков расходного бункера устанавливают из расчета 10-15-минутного запаса материалов, необходимых для безостановочной работы смесителя.

Применение агрегатов питания и накопительных бункеров готовой смеси позволяет снизить вместимость расходных бункеров до 5—10-
минутного запаса материалов, что особенно важно для смесителей большой производительности. Все отсеки расходных бункеров имеют разгрузочные устройства в виде секторных затворов, приводимых в действие пневмоци­линдрами с дистанционным кнопочным или автоматическим управлением.