Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 30.10.2014

13.2.1. Конструкции машин для постройки асфальтобетонных покрытий

Рис. 13.5. Классификация машин для укладки асфальтобетонных смесей. Ширинах толщина укладки (по типоразмерам): 1 — 3000 х 100 мм; 11 — 6000 х 200 мм; 111 — 8000 х 300 мм; IV —12000 х 300 мм и более.

Распределение, укладка и частичное или полное уплотнение асфаль­тобетонных смесей осуществляются асфальтоукладчиками. Укладчики раз­деляют по производительности, конструкции ходового устройства и рабо­чих органов (рис. 13.5). По производительности асфальтоукладчики бы­вают тяжелого и легкого типов. Тяжелые асфальтоукладчики производи­тельностью 100-400 т/ч и более имеют массу 10-30 т. Они предназна­чены для выполнения больших объемов работ при ширине полосы до 15 м. Вместимость приемного бункера тяжелых асфальтоукладчиков может
достигать 10 м3. Они работают с автосамосвалами грузоподъемностью 25 т. Легкие асфальтоукладчики, производительностью 50-100 т/ч и массой 2,5-8 т предназначены для выполнения небольших объемов работ.

Для строительства дорог местного значения, городских улиц и пло­щадей созданы автоматизированные гусеничные асфальтоукладчики с переменной шириной укладки.

Асфальтоукладчики выполняют следующие операции: прием асфаль­тобетонной смеси в бункер из автосамосвалов на ходу, без остановки машины, транспортирование смеси к уплотняющим органам, дозирова­ние, распределение смеси по ширине укладываемого покрытия и предва­рительное или окончательное уплотнение смеси.

Современные асфальтоукладчики имеют в качестве силовых уста­новок дизельные двигатели. Ходовое устройство (рис. 13.6) включает в себя задний мост с одной парой ведущих пневматических колес и пере­дний мост на управляемых колесах.

Колеса имеют постоянный контакт с грунтом благодаря качающей­ся оси впереди и равномерному распределению нагрузки на ось. Хоро­шему сцеплению с основанием способствует заполнение ведущих колес водой. При плохом состоянии основания и малом сцеплении включает­ся блокировка дифференциала. Траки укладчиков с гусеничным ходо­вым устройством покрыты резиновыми плитами, обеспечивающими хо­рошее сцепление с грунтом. Машина может передвигаться по свежеуло — женному дорожному покрытию.

Гидравлическая система служит для привода вибраторов уплотня­ющих рабочих органов, управления гидромуфтами и включения гидроци­линдров подъема боковых стенок бункера и рабочих органов, а также для управления гидроцилиндрами автоматики. Рабочие органы состоят из обогреваемой виброплиты и трамбующего бруса с отражательным щитом. Они имеют плавающую подвеску и с помощью тяговых брусьев шарнирно прикреплены к раме асфальтоукладчика. Контроль за количе­ством смеси в шнековой камере производится двумя датчиками, установленными у концов распределительных шнеков. По сигналам датчиков с помощью гидроцилиндров, работающих в автоматическом режиме, осуществляется подъем-опускание шиберных заслонок, соответ­ственно увеличивающих или уменьшающих подачу питателей. Такое регулирование позволяет исключить переполнение шнековой камеры смесью и уменьшить налипание материала на элементы конструкции.

Автоматическая следящая система “Стабилослой” для обеспечения ровности покрытия работает по сигналам датчиков продольного и попе­речного профиля. Асфальтоукладчиками управляет оператор с одного из двух постов, расположенных с левой и правой стороны машины. Они имеют дублированное ручное управление с гидромеханическими переда-

чами и поворотный пульт с кнопками включения исполнительных орга­нов асфальтоукладчиков. Укладчики имеют высокую эксплуатационную готовность благодаря быстрому и простому уходу. Они имеют встроен­ное оборудование для централизованного автоматического смазывания всех подшипников, входящих в контакт с горячим материалом. Гусенич­ное ходовое устройство имеет элементы соединения с бессменным сма­зочным материалом. Уровень масла в коробке передач контролируется с рабочего места оператора. Все быстро изнашивающиеся детали: выгла­живающие листы, листы конвейера и лопасти — закреплены винтами, что обеспечивает их быструю замену. В конструкциях укладчиков при­менено большое количество унифицированных, стандартизированных узлов и деталей.

Асфальтобетонная масса, доставляемая автосамосвалами, выгружается в приемный бункер укладчика, затем питателями подается к шнеку, рас­пределяющему массу равномерно по всей ширине. После этого смесь частично или полностью уплотняется трамбующим брусом и выравни­вается выглаживающей плитой. При необходимости окончательное уп­лотнение осуществляется моторными катками.

Рис. 13.6. Основные схемы асфальтоукладчиков с различными ходовыми устройствами: (а — гусеничным; б — колесным): 1 — два скребковых транспортера с гидроприводом и независимым управ­лением; 2 — шиберные заслонки с гидравлическим независимым управлением; 3 — двигатель с шумопоглощающим капотом; 4 — пульт управления; 5 — коробка передач с дифференциалом и тор­мозом; 6 — устройство для централизованного смазывания под­шипников; 7 — гидроцилиндры подъема и опускания бруса; 8 — тяговый брус; 9 — основной вибротрамбующий брус с резонансны­ми вибраторами и электронагревом выглаживающей плиты; 10 — телескопический гидроцилиндр выдвижения бруса; 11 — выдвижной брус; 12 — два шнековых распределителя с независимым гидропри­водом; 13 — гусеничное ходовое устройство с резиновыми грун — тозацепами и долговечной смазкой; 14 — передние управляемые колеса с плавающей осью; 15 — управляемые стенки бункера;

16 — ведущие колеса с пневматическими шинами, заполняемыми водой.

В качестве рабочего органа на самоходных асфальтоукладчиках применяют системы “брус — плита” двух типов — для предварительного и высокого уплотнения (рис. 13.7). В первом случае система состоит из трамбующего бруса и выглаживающей плиты, во втором — включает в себя несколько уплотняющих элементов различного типа. По характеру колебаний различают системы с качающимся брусом, который колеблет­ся в горизонтальной плоскости в направлении, перпендикулярном на­правлению движения асфальтоукладчика, и с трамбующим брусом, кото­рый колеблется в вертикальной плоскости. Последний получил наи­большее распространение. Эксцентриковый вал трамбующего бруса имеет гидропривод, обеспечивающий бесступенчатое регулирование частоты колебаний. Это позволяет подобрать наилучший режим при изменении условий работы (вида укладываемого материала, толщины слоя или ско­рости движения асфальтоукладчика). Асфальтоукладчики могут иметь распределительную и уплотняющую системы переменной ширины. Механизм изменения ширины гидравлический.

Рис. 13.7. Уплотняюще-выглаживающий рабочий орган высокого уплотнения асфальтоукладчика: 1 — распределительный шнек; 2 — трамбующий брус предварительного уплотнения; 3 — основной трамбующий брус; 4 — виброплита с синфазными вибраторами; 5 — привод трамбующих брусьев; 6 — гидроцилиндр подъема и опускания бруса.

Машина для устройства асфальтобетонного покрытия, входящая в состав автоматизированного комплекта для скоростного строительства
дорог, предназначена для приема из автосамосвалов асфальтобетонных смесей, распределения по ширине и уплотнения с одновременной отдел­кой поверхности покрытия. Рабочее оборудование навесное к про­филировщику на типовом четырехопорном гусеничном шасси.

Многоцелевые укладчики с оборудованием высокого уплотнения строительных смесей обеспечивают качественную укладку и высокое уп­лотнение уложенных как цементо-, так и асфальтобетоныых смесей без существенной перестройки рабочих органов. Машины имеют объемный гидропривод. Это позволяет применять в различных вариантах: с обыч­ным стандартным брусом, обеспечивающим только предварительное уп­лотнение, с гидравлически регулируемым выдвижным брусом и с брусом, обеспечивающим высокое уплотнение (рис. 13.8, а, б, в, г). Последний обеспечивает хорошую укладку и уплотнение как толстых, так и тонких слоев с цементным и с битумным вяжущим материалом, эффективно уплотняет жесткий, трудноперерабатываемый материал. Благодаря сокра­щению времени на уплотнение такой брус позволяет уплотнять тон­кие асфальтобетонные слои в холодное время года.

Рис. 13.8. Схема изменения ширины укладки при помощи гидравли­ческой системы выдвижения брусьев: 1 — основные распределитель­ные шнеки; 2 — основной вибротрамбующий брус; 3 — телескопичес­кие гидравлические цилиндры выдвижения секций; 4 — выдвижные вибротрамбующие секции; 5 — съемные участки шнеков;

6 — вибротрамбующие съемные части.

Для укладки цементобетонных смесей на асфальтоукладчике ус­танавливается скользящая опалубка. Кроме того, обязательна уста­новка систем автоматического выдерживания заданных профилей по­крытия. Дозирующие шиберные заслонки пластинчатого питателя
имеют независимое и бесступенчатое регулирование по высоте по­средством гидроцилиндров.

Система выдвижения бруса состоит из двухступенчатой выдвижной телескопической трубы с устройством для фиксации от поворота. На­грев уплотняющих элементов трамбующего и вибрационного брусов в ряде случаев осуществляется электрическими нагревателями. Преиму­щество электронагрева заключается в равномерном распределении теп­лоты и исключении перегрева отдельных участков.

Брус высокого уплотнения является перспективным оборудованием. Он состоит из двух агрегатов для предварительного и дополнительного уплотнения. Агрегат предварительного уплотнения состоит из трамбов­ки и виброплиты. Планка трамбовки движется вниз и вверх посредством эксцентрикового привода. Длина хода трамбовки не зависит от степени плотности укладываемого материала, она постоянна и составляет 4 или 8 мм. В нижнем положении трамбовки нижние кромки ее планки и плоскость основания последующей вибрационного бруса находятся на одинаковом уровне. Частота ударов трамбовки регулируется бесступенчато до 1800 ударов в минуту. Вибрацию возбуждает импульсный гидравлический привод, Бездействующий на упруго подвешенную массу внутри бруса. Под действием синфазных вибровозбудителей вертикального действия брус колеблется с частотой 68 Гц. Амплитуда колебаний массы возбуж­дения регулируется бесступенчато от 0 до 5 мм. Ширина выглаживаю­щей плиты 300 мм.

Агрегаты дополнительного уплотнения следуют за агрегатом пред­варительного уплотнения и представляют собой расположенные друг за другом прессующие планки, обеспечивающие максимальное уплотнение, и второй вибрационный брус. Прессующие планки прижимаются порш­нями цилиндров к покрытию. Они постоянно остаются в контакте с покрытием. Давление прессования планок не зависит от длины хода, как в трамбовках с эксцентриковым приводом, а определяется их опорными поверхностями и действующей силой. Нажимающие вниз поршни ци­линдров передают силу в виде импульсов давления на прессующую планку. Импульсы давления генерируются посредством поворотного золотника. Частоту импульсов можно изменять от 35 до 70 Гц посред­ством изменения частоты вращения вала гидромотора, который связан с поворотным золотником. Сила их прижатия, воздействующая на две прес­сующие планки, больше собственного веса бруса.

Первая прессующая планка имеет малую опорную поверхность и тем самым высокое давление на покрытие. Следующая за ней вторая

прессующая планка имеет большую опорную поверхность, она стабили­зирует достигнутый результат уплотнения. Давление регулируется не­зависимо для обеих планок, от 5 до 15 МПа. При одинаковом давлении первая планка обеспечивает более высокое усилие прессования ввиду меньшей опорной поверхности. Две прессующие планки нагреваются электрическими стержнями так же, как и планки трамбовки.

Для выглаживания поверхности покрытия вслед за прессующими планками установлен второй вибрационный брус. Он отличается от пер­вого более узкой выглаживающей поверхностью и имеет меньший вес. Уплотняющая сила бруса повышается синфазными вибровозбудителями вертикального действия. Второй брус свободно движется по высоте, он плавает на уплотненном покрытии. Согласованная работа каждого из элементов обеспечивает оптимальное уплотнение всех укладываемых слоев. Изменение толщины укладываемого слоя осуществляется измене­нием угла наклона к горизонту трамбовки и первого бруса с помощью гидроцилиндров. Ширина выглаживающей плиты бруса — 200 мм, нагрев плиты — электрический, через внутренние нагревательные стержни.

Асфальтоукладчики с многоцелевыми брусьями высокого уплотнения обеспечивают существенную экономию трудовых, энергетических и ма­териальных ресурсов. Из технологического процесса в ряде случаев могут быть исключены уплотняющие катки. При уплотнении с помо­щью бруса высокого уплотнения исключено боковое вытеснение матери­ала, происходящее обычно при укатке катками. Это экономит 4-6 % материала.

Многоцелевой брус обладает высокой чувствительностью к на­рушению рецептуры уплотняемого материала. Это приводит к необхо­димости предъявлять высокие требования к точности дозирования и ка­честву смеси. Необходимо также обеспечить брус надежным механиз­мом для регулирования и настройки режимов работы каждого из уплот­няющих элементов в зависимости от изменения свойств уплотняемого материала. Целесообразно обеспечить такую перестройку автоматичес­ки в процессе работы без остановки машины.

Профилировщик с фрезерным рабочим органом преодолевает силы сопротивления: Wt — перемещению машины; W’ — резанию грунта фре­зой; W3 — перемещению призмы материала перед отвалом; W4 ~ от преодоления сил инерции машины.

Силу сопротивления перемещению машины определяют так, как указано выше. Сила сопротивления резанию грунта фрезой (Н)

W2 = kpsbzji, (13.1)

где kp — удельное сопротивление фрезерованию фунта, k = 0,7^2,5 Н/мг; s —

толщина срезаемой стружки, м; b — ширина лопасти, м; гл — число лопастей, одно­временно участвующих в процессе фрезерования, гл = га/360 (г — число лопас­тей на роторе; а — угол контакта лопасти с материалом, град; а = arctg(h/г); г — радиус ротора, м; h[ — толщина срезаемого слоя, м).

Сила сопротивления перемещению призмы (Н)

w3 = тг, р§^р > 03.2)

где тпр — масса призмы материала перед отвалом, кг; g — ускорение

свободного падения; /игр — коэффициент трения материала основания.

Силу сопротивления при преодолении сил инерции во время трога — ния с места определяют так же, как было рассмотрено выше.

Возможность передвижения профилировщика массой без пробук­совки следует проверить по выражению:

тпФИ<Рсц>]^1, (13.3)

где (рш~ коэффициент сцепления гусенице основанием; W£= Wf ± W2 +

+ W3 + W^; Ws — горизонтальная составляющая резания грунтов,

W2ip = W2 vn/vo (здесь vn — поступательная скорость машины, м/с; ио — окружная скорость ротора, м/с); W2 имеет знак “плюс” при реза­нии материала снизу вверх и знак “минус” при резании сверху вниз.

Мощность двигателя (Вт), установленного на профилировщике, расхо­дуется на резание (N,) и отбрасывание (N2) материала фрезой и на преодо­ление сопротивления при перемещении машины в процессе работы (N3):

N£=N, + N2 + N3. (13.4)

Мощность (Вт), расходуемая на резание материала основания лопа­стями фрезы:

Nt = kbshzn, (13.5)

где z — число лопастей на роторе; п — частота вращения фрезы, с’1. Мощность, расходуемая на отбрасывание грунта:

N2=mvXm6/2 • (13.6)

где m — масса грунта, отбрасываемого фрезой за 1 с, кг, т — bhvnp (р — плотность материала основания, кг/м3); ио — окружная скорость на концах резцов фрезы, м/с; kom6~ коэффициент отбрасывания, принима­ем для узких лопастей kom6 = 0,75, для широких — kon6= 1.

Мощность, расходуемая на перемещение профилировщика:

N=W, v / г], (13.7)

3 2. max’ v ‘

где vmai — максимальная рабочая скорость профилировщика, м/с; Г] — кпд трансмиссии ходового механизма.

Производительность профилировщика (м3/ч)

П — 3600Bk v, (13.8)

в П 4 ‘

где кв — коэффициент использования рабочего времени; В — ширина обрабатываемой полосы за один проход профилировщика, м.

Усилие (Н), необходимое для перемещения распределительного бункера:

где Pj — сила сопротивления перерезыванию столба бетонной смеси, Н; р — сила сопротивления перемещению бункера по рельсам, Н; Р3 — сила сопротивления сил инерции при трогании с места, Н.

Сила сопротивления перерезыванию столба бетонной смеси (Н)

Р, = к Ь, (13.10)

/ р. см ’ 4

где k см — удельная сила сопротивления перерезыванию столба смеси, зависящая от консистенции, k = 6-^9 кН/м.

Сила сопротивления перемещению бункера по рельсам (Н)

р2 = g(m6 + тсм)[ , (13.11)

где g — ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с2; ш6 — масса бунке­ра, кг; m — масса смеси, находящейся в бункере, кг; f — приведенный коэффициент сопротивления перемещению бункера по рельсам, f = 0,05. Сила сопротивления сил инерции при трогании бункера с места (Н)

^К+иОт-, (13.12)

р,

где ve ~ скорость передвижения бункера при распределении смеси, м/с;

t — время разгона машины, tp = 0,5-s-l,5 с.

Мощность, необходимая на перемещение бункера (Вт);

W. v.

N*=-ir, (13.13)

Чб

где 7]6 — кпд механизма привода перемещения бункера.

Силы сопротивления при перемещении самого распределителя скла­дываются из сил сопротивления передвижению всей машины с преодо­лением уклона и сил сопротивления сил инерции при трогании машины с места. Определяют их так, как указано выше.

По суммарной силе сопротивления определяют мощность, необхо­димую для перемещения распределителя.

Мощность двигателя распределителя выбирают из условия одно­временного выполнения рабочих операций по перемешиванию распреде­лительного бункера и подъема загрузочного ковша.

Производительность бункерных распределителей с непосредственной загрузкой бункера (м3/ч)

где V — полезная вместимость бункера, м3; t — время загрузки бункера, с; t2 — время распределения бетонной смеси и возврат бункера под загруз­ку, с; t3 — время, затрачиваемое на переход распределителя на следую­щую рабочую позицию, с.

Производительность распределителя с загрузочным ковшом (м3/ч)

П = 3600V/U, + t2+ t3+ tj, (13.15)

где t — время на перегрузку смеси из загрузочного ковша в распредели­тельный бункер, с.

Сила сопротивления (Н) при передвижении шнекового рас­пределителя складывается из силы сопротивления передвижению маши­ны Wt и силы сопротивления перемещению призмы бетонной смеси перед профилирующими заслонками F.

Wm=Wl + FI, (13.16)

где F, = тг g Цсм, jJLcu — коэффициент внутреннего трения бетонной сме­си, /л = 0,5 — н 0,6.

~ см

Мощность двигателя, необходимую для перемещения машины, опре­деляют так, как описано выше.

Мощность (Вт), необходимая для обеспечения работы распре­делительных шнеков:

Ыш = аПВсо/У]ш, (13.17)

где а — коэффициент, учитывающий долю смеси, перемещаемую непосред­ственно шнеком, а < 1; П — производительность шнека, кг/с; В — ширина полосы распределителя, м; ft) — коэффициент, характеризующий сопротив­ление движению материалов, для бетонной смеси или липких абразивных материалов со = 4, для гравия, песка, цемента (0= 3,2, для асфальтобетона

О) = 5; Г)ш — кпд трансмиссии привода лопастного распределителя.

Сила сопротивления поперечному перемещению бетонной смеси перед распределительной лопастью (Н)

F2 = BPVncM, (13.18)

где V — объем смеси перед лопастью или ковшом, м3; р — плотность смеси, кг/м3.

Сила сопротивления передвижению каретки с рабочим органом (Н)

где G ~ сила тяжести каретки с рабочим органом, Н; k — коэффициент трения качения катков каретки по направляющим, k = (6+8) 104 м;

D — диаметр ходовых колес каретки, м; / — приведенный коэффициент трения подшипников катков, / = 0,05; d — диаметр цапф ходовых кат­ков каретки, м; /J — коэффициент, учитывающий внецентренное по отно­шению к опорным каткам приложение внешних сил G и F2, а также перекосы, загрязнения и защемление в направляющих [5 = 1,8+2,5.

Силу сопротивления передвижению распределителя определяют по формулам, рассмотренным выше.

Производительность распределителей непрерывного действия (м3/ч)

П = hBv k, (13.20)

р»’ ‘ ‘

где h — толщина укладываемого слоя, м; В — ширина слоя, м; vp — рабочая скорость, м/ч; ke — коэффициент использования рабочего времени машины.

Бетоноотделочная машина преодолевает следующие силы сопротив­ления: передвижению машины, перемещению призмы бетонной смеси и трению рабочих органов по бетонной смеси, инерционное сопротивление.

Сила сопротивления (Н) перемещению призмы бетонной смеси, образующейся перед рабочим органом (лопастным валом, уплотняющим и выглаживающим брусьями):

f4=(K+v»+)sp^’ (13-21)

где V V Vg — объемы призм волочения перед разравнивающим, уплотняющим и выглаживающим рабочими органами, м3; р — плотность бетонной смеси, р = (1,8+2) 103кг/м°; ц — коэффициент внутреннего трения бетонной смеси.

Сила сопротивления (Н) трения рабочих органов при их перемеще­нии по бетонной смеси

F = (m + т + т )g, (13.22)

5 у р у ву ‘

где тр, rriy, тд — массы рабочих органов машины, кг; ^ро — коэффициент трения рабочего органа по бетонной смеси; ц = 0,5.

Сила инерционного сопротивления (Н), возникающего при трогании машины с места:

F,= mv /1 , (13.23)

6 р’ р’ ‘ ‘

где v — рабочая скорость перемещения машины, м/с; t — время разгона машины, t = 1,5+2,0 с. Р

Общее сопротивление

Тяговое усилие необходимо проверить на возможность его реализа­ции по условиям сцепления.

Мощность двигателя бетоноотделочной машины складывается из мощности, расходуемой на передвижение машины, привод рабочих орга­нов и вспомогательных механизмов.

Мощность Nr расходуемая на передвижение машины, определяют, как указано выше.

Мощность (Вт) на привод вибробруса определяют по эмпирической формуле

N =kF, (13.25)

пр. в ‘ ‘

где k — удельный расход энергии, Вт/м2, k = (1,0-^-1,3) Ю3; F — площадь вибробруса, м2.

Мощность (Вт) привода трамбующего бруса расходуется на подъем бруса и преодоление сил сопротивлений трения в цапфах привода:

N„„.6 =(m6pga+nPd)-^-i (13.26)

где m6i> — масса бруса, кг; а — амплитуда колебаний бруса, м; / — коэффи­циент трения опор вибровала, / = 0,005+0,01; Р — возмущающая сила возбудителя бруса, Н; d — диаметр цапф возбудителя, м; п — частота колебаний бруса, об/с; Т]б — кпд привода бруса.

Суммарная сила сопротивления поперечным колебаниям

F7=(F4 + meg)tipo. (13.27)

Мощность (Вт), необходимая для работы бруса с поперечными колебаниями:

N, = 4aFTn k4/г), , (13.28)

б. п 7 кол ‘ ‘б ’

где а — амплитуда поперечных колебаний, м, а — 0,4-^-0,7; п — число поперечных колебаний, 1 /с; зб — КПД привода бруса.

Общая мощность (Вт) двигателя бетоноотделочной машины с учетом мощности привода вспомогательных механизмов системы управления

+ (13-29)

где = Nl+Nnpjl + N6jl ; Ne — мощность привода вспомогательных ме­

ханизмов, Ne = (3-^-5) 103 Вт; Nn ~ мощность привода гидросистемы управления, Nn = (5+7) 103 Вт.

Производительность (м/ч) бетоноотделочной машины зависит от числа проходов, необходимых для отделки покрытия:

_ 3600 1кн

“ /,>.+я/,/V, +«/>,„„ ’ (13-30)

где / — длина обрабатываемого участка, м; 1о — длина пути одного хода, м, / = I + ln + I (1п ~ длина перекрытия участка, 1п = / м; 1р — расстояние между первым и последним рабочими органами); и/ — скорость машины при первом проходе, м/с; п — число повторных проходов; v2 — скорость машины при последующих проходах, м/с; v — транспортная скорость заднего хода, м/с.

Минимальная ширина бруса из условия равномерного уплотнения слоя по всей глубине должна быть больше или равна толщине слоя h, т. е. — b. > h.

mm

Длина основания вибробруса определяется шириной укладываемой полосы. Поступательную скорость машины выбирают исходя из усло­вия обеспечения минимально необходимого времени вибрирования:

v = b/tmia, (13.31)

где Ь — выбранная ширина вибробруса, м; t — минимально необходимое время вибрирования смеси, с.

Для уплотнения пластичных бетонов время вибрирования должно быть не менее 15 с, жестких бетонных смесей — 15-30. При вибрации от нескольких виброэлементов синхронность их работы обеспечивают при­менением жесткой кинематической связи между отдельными виброэле­ментами.