Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 12.11.2014

Подготовка машин к эксплуатации.

Для приемки машин, поступающих с завода-изготовителя или заво­да по капитальному ремонту, в эксплуатирующих организациях создает­ся постоянно действующая комиссия. Состав комиссии утверждает ру­ководитель организации.

По прибытии новой машины комиссия производит наружный ос­мотр ее и отгруженных с ней мест, проверяет наличие пломб. При обна­ружении повреждений или отсутствии пломбы составляется акт с предъявлением претензий транспортирующей организации. После на­ружного осмотра проверяется комплектность поставки с учетом нали­чия эксплуатационной и ремонтной документации, а также техническое состояние машины. При некомплектности машины или наличии неисп­равностей составляется акт-рекламация и предъявляется заводу-изгото — вителю (ремонтному заводу) для устранения обнаруженных отклонений от технических условий за счет поставщика. В конце приемки машины составляется приемосдаточный акт по соответствующей форме.

При вводе в эксплуатацию грузоподъемные машины регистрируют­ся в органах Госгортехнадзора. Результаты осмотра и испытания записы­вают в специальный журнал с указанием сроков следующих проверок.

Самоходные машины, передвигающиеся по дорогам со скоростью более 30 км/ч, регистрируют в ГАИ, где им присваиваются государ­ственные номерные знаки и оформляются технические паспорта.

Ввод машины в эксплуатацию производится приказом (распоряже­нием) руководителя организации после нанесения опознавательной над­писи и установки номерных знаков. В приказе указывается подразделе­ние и фамилия машиниста, отвечающего за эксплуатацию.

Обкатка машин перед эксплуатацией.

Для увеличения работоспособности машины в обязательном порядке производят ее обкатку, во время которой происходит приработка трущихся поверхностей за счет постепенного увеличения нагрузки до максимального значения. Примерный нагрузочный режим: на холостом ходу и с нагрузкой до 20% номинальной машина работает 15-30% общей продолжительнос­ти; с нагрузкой от 20 до 50% номинальной — 50-70%, остальное время нагрузка постепенно увеличивается до номинальной. Общая продолжитель­ность обкатки составляет 10-100 ч (для транспортных машин — до 1000 км пробега) и зависит от сложности конструкции машины.

Начинают обкатку машины с двигателя. После запуска он должен работать не менее 5 мин с минимальной частотой вращения, а затем ее постепенно увеличивают до максимальной в течение 15-20 мин. В ре­жиме холостого хода двигатель контролируется прослушиванием и по­казаниями приборов.

После работы двигателя на холостом ходу для машин с гидропри­водом производят обкатку гидронасосов (30-60 мин.). При частоте вра­щения двигателя не более 1100 об/мин кратковременно (на 5-10 с) включают насос 4 раза до заполнения его маслом. На минимально устой­чивой частоте вращения коленчатого вала двигателя насос работает в течение 10 мин, на максимальной — 15-30 мин. Контролируется насос по шуму и температуре нагрева.

Убедившись в нормальной работе двигателя и гидронасосов, приступа­ют к обкатке машины на холостом ходу в течение 4-5 ч при плавном включении рабочего органа. Обкатку машин на пневмоколесном ходу про­изводят по дорогам с твердым покрытием на расстояние до 5 км. Началь­ная скорость движения не превышает 10 км/ч. При отсутствии неисправ­ностей ее постепенно увеличивают до максимальной. Во время обкатки периодичность смазочных и контрольно-регулировочных работ сокращают в 2 раза. Обкатка производится под контролем механика. Свидетельством нормальной обкатки является устойчивая работа всех сборочных единиц и систем машины при допустимых уровнях температуры.

После обкатки производят замену смазочных материалов, и в тече­ние 100 ч работы машина должна находиться под особым контролем механика.

Транспортировка машин к месту их эксплуатации.

В зависимости от условий транспортировки, массы и габаритов машин применяются следующие методы доставки их в пункт назначе­ния: своим ходом, на буксире, на трейлерах (прицепах-тяжеловозах), же­лезнодорожным, водным и воздушным транспортом.

Перемещение своим ходом машин с гусеничным движителем по грунтовым дорогам ограничивается 30 км на базе тракторов и 10 км — для экскаваторов.

Перед движением машины проверяется ее техническое состояние, дви­житель смазывается в соответствии с картой смазки, изучается путь следова­ния. Если на нем имеется железнодорожный переезд, то необходимо согласо­вать время его прохождения, подав заявку не позднее чем за 24 ч.

Экскаватор может перемещаться с продольным уклоном менее 20° и поперечным менее 6°, причем при уклоне более 5° развороты его не
допускаются. Во время движения экскаватора ковш поднимается над землей на высоту не более 1 м, ведущее колесо движителя должно быть сзади, а поворотная платформа заторможена. Перед транспортировкой своим ходом машин на пневмоколесном ходу производится проверка системы управления машиной (рулевое управление, тормоза), движителя (состояние шин и давление в камерах), системы управления рабочим оборудованием и электрооборудования.

Скорость буксирования машин на жесткой сцепке не должна пре­вышать 20 км/ч с неподрессоренной и 40 км/ч — с подрессоренной подвеской. Буксирное устройство страхуется канатами, а тормозные и электрические системы тягача и буксируемой машины должны рабо­тать параллельно.

При транспортировке СДМ по сети дорог следует руководствовать­ся “Правилами дорожного движения”, которые устанавливают следую­щие ограничения: по высоте — 3,8 м от поверхности дороги, по ширине — 2,5 м, по длине — 20 м, причем груз не должен выступать за заднюю точку габарита транспортного средства более чем на 2 м.

Транспортное средство считается тяжеловесным, если весовые по­казатели его превышают: 520 кН для дорог с повышенной осевой нагруз­кой, 320 кН для дорог с обычной осевой нагрузкой, 300 кН для мостов, эстакад и трубопроводов.

Крупногабаритные и тяжеловесные грузы перевозят по специаль­ному разрешению ГАИ при невозможности или нецелесообразности их разборки и с соблюдением требований “Инструкции по перевозке круп­ногабаритных и тяжеловесных грузов автомобильным транспортом”. При ширине транспортируемых грузов или платформы более 3,5 м и длине более 24 м придается автомобиль сопровождения, а при превыше­нии этих размеров (соответственно 4 и 30 м) или при частичном заня­тии полосы встречного движения транспортируемый груз сопровожда­ется патрульным автомобилем ГАИ. Если высота груза с платформой превышает 4,5 м, то маршрут следования согласовывается со службами городского электротранспорта, электросвязи, электросети и другими орга­низациями.

При транспортировке всех негабаритных грузов устанавливаются габаритные знаки из материала красного цвета в дневное время или осветительных сигналов — в ночное.

Погрузка машины на прицеп или платформу производится с соблю­дением следующих требований: наклон трапа не должен превышать 10° при его надежном закреплении; запрещается включать повороты маши­
ны на трапе и прицепе (выравнивание машины производится только около трапа); необходимо закреплять машину на платформе упорными брусьями и растяжками из проволоки диаметром 5-6 мм в 4 нити для рабочего оборудования и в 7 нитей — для движителя.

Транспортировку машин по железной дороге целесообразно произ­водить при расстоянии более 200 км. На платформе машину следует закреплять проволокой диаметром 3,5-6,0 мм. Количество растяжек и нитей определяется из расчета, что продольную силу инерции следует принимать 2,3-3,8 кН, а центральную в поперечном направлении — 1,7 кН на 1 т массы машины.

Остаточный ресурс машины или сборочной единицы при наработ­ке с начала эксплуатации t. определяют на основе изменения диагности­ческого параметра И., предельного значения параметра Ипр и характера изменения параметра состояния #. в зависимости от наработки. Для решения практических задач изменения параметра с достаточной точно­стью можно выразить формулой:

И. = И ± К ta, (17.36)

I НОМ С I

где Ином — номинальное значение параметра после этапа приработки; Кс — коэффициент, характеризующий скорость изменения параметра и за­висящий от условий эксплуатации и режимов работы; t. — наработка машины в момент измерения параметров; а — показатель степени, ха­рактеризующий интенсирность изменения параметра во всем диапазоне наработки и зависящий от материала, конструкции изделий и т. д.

Для определения остаточного ресурса достаточно знать прираще­ние изменения параметра относительно начального значения:

ЛИ = Кс ia, (17.37)

где Ї. = tt ~ t ■ В практических расчетах величиной tHm можно пренеб­речь и принять Ґ. = t..

Остаточный ресурс равен разности между наработкой tnp, соответ­ствующей предельному значению параметра Илр, и наработкой Ґ. при диагностировании машины, т. е. tocm = t — t’..

Выразив tn через А Ип и t’. через А И., получим

(17.38)

ДН‘

При неизвестной наработке с начала эксплуатации до момента ди­агностирования остаточный ресурс можно определить по двум замерам параметра через интервал наработки At:

At(AH»a — АН)’а)

(17.39)

ii-1

Прогнозирование остаточного ресурса с учетом среднестатистического значения аср приводит к значительным погрешностям. Так, анализ данных по изменению коэффициента подачи насосов показывает, что ошибка про­гнозирования остаточного ресурса по аср составляет 50%. Этих ошибок можно избежать при определении значений а по каждому диагностируе­мому объекту при очередных контрольных мероприятиях.

В реальных условиях эксплуатации значение а. можно опреде­лять по двум замерам диагностического параметра, решая систему урав­нений:

t

ост АНш — АЯ1′

АИ = К Г, АИ.+, = К ta.+„ (17.40)

I С і 1+1 С 1 + Ґ ‘

где і =1 ,т; т — порядковый номер диагностики при tocm= 0.

После преобразований получаем

1п(АЯ, /АИ,)

СС;=——Г1—; (17 41)

С увеличением т точность а повышается. Для прогнозирования ресурса определяется средневзвешенное значение коэффициента:

т

(17.42)

LAt‘

1

где At. — интервал наработки между двумя замерами контролируемого параметра.

Диагностирование — процесс определения технического состоя­ния и перспектив дальнейшей эксплуатации машины и ее сборочных единиц без их разборки. Техническое состояние машины и ее сбороч­ных единиц оценивается параметрами по признакам, характеризующим эти параметры. Если параметр — качественная мера, характеризующая свойство системы и ее состояние, то признак — его внешнее проявление. Признак может характеризовать изменение параметра через химические, электрические, магнитные, звуковые и другие сигналы.

К диагностическим параметрам предъявляются следующие требова­ния: однозначность, информативность, технологичность. Однозначность предусматривает наличие одного значения параметра выходного процес­са. Информативность параметра характеризует объем информации о техническом состоянии диагностируемого объекта. Технологичность параметра оценивается удобством, трудоемкостью и себестоимостью ди­агностирования.

Диагностические параметры подразделяются на структурные, или прямые (эффективная мощность, размеры деталей, зазоры в сопряже­ниях, натяги, несоосноеть и т. п.), и функциональные, или косвенные (суммарные зазоры, расход топлива, продолжительность цикла, давление жидкости в гидросистеме и в главной магистрали двигателя, производи­тельность насосов, мощность механических потерь и т. п.).

Основные задачи диагностирования машин — проверка работоспо­собности сборочных единиц и машины в целом, определение потребности выполнения контрольно-регулировочных и ремонтных операций при тех­ническом обслуживании, поиск дефектов и контроль качества ремонта, сбор и обработка информации для прогнозирования остаточного ресурса.

Диагностирование машины может проводиться одновременно с вы­полнением ТО (совмещенное диагностирование). В этом случае пе­

редвижные мастерские и специализированные посты ТО оснащаются средствами диагностики. Специализированное диагностирование про­водится на специализированных участках баз механизации или с по­мощью передвижных диагностических установок.

По объему и характеру информации о работоспособности машины диагностика может быть общей (Д-l) и углубленной (Д-2). При Д-1 проверяется работоспособность машины, устанавливается необходимость проведения регулировочных и ремонтных работ. При Д-2 проводится углубленный анализ технического состояния сборочных единиц и сис­тем с выявлением дефектов, устанавливается объем регулировочных работ, определяется остаточный ресурс и качество ТО и ремонта.

При техническом диагностировании предварительно выполняют­ся общеподготовительные работы, включающие очистку машины, озна­комление с информацией машиниста о ее техническом состоянии, визу­альный осмотр состояния наружных креплений и герметизации соедине­ний составных частей. Первичная проверка позволяет выявлять очевид­ные дефекты сборочных единиц и определять необходимость их ТО или ремонта перед диагностированием.

После предварительной оценки технического состояния и устране­ния явных дефектов определяют диагностический параметр или комп­лекс параметров, характеризующих техническое состояние машины, сис­темы или сборочных единиц.

Численное значение параметра является его количественной мерой, оно может быть номинальным, допустимым и предельным. Номинальное значение параметра (Ином) характерно для новых или капитально отре­монтированных машин и сборочных единиц и обеспечивает их рацио­нальную эксплуатацию. Значение параметра, обеспечивающего безот­казную работу сборочных единиц до очередного диагностирования, назы­вается допустимым Шдоп). Предельное значение параметра Ш ) ха­рактеризует экономическую нецелесообразность или опасность дальней­шей эксплуатации машины.

Безотказная работа машины на участке и снижение трудоемкости ТО и плановых ремонтов зависят от точности определения изменений контролируемых параметров при диагностировании сборочных единиц и систем. Снижение трудоемкости обслуживаний и ремонтов машины произойдет, если процесс диагностирования рассматривать как систему последовательно-параллельных технологических операций (рис. 17.2).

Здесь рассматриваются операции, выполняемые для всех сборочных единиц (общеподготовитсльные работы, выбор диагностического параметра,
анализ контролируемого параметра, прогнозирование остаточного ресурса). Для сборочных единиц с текущими значениями параметра, превышающими допустимые, дополнительно проводятся контрольно-регулировочные и (или) ремонтные операции. В момент контроля технического состояния машины или сборочной единицы определяется фактическое значение параметра И и сравнивается с допустимым значением Идоп (tdm = t — Т — 5). Если Я <

Я, то для машины в целом или для сборочной единицы прогнозируется остаточный ресурс tocm. Предельное значение параметра диагностируемого объекта не достигается в процессе эксплуатации при значениях t, превы­шающих наработку до очередного контролируемого мероприятия, включая и значение абсолютной ошибки прогнозирования 8.

Как правило, наработка до очередного контрольного мероприятия равна периодичности первого технического обслуживания (TJ. Машина должна поступать в эксплуатацию при t > Тп + <5. Если остаточный ресурс tocm < Тп + 8, планируются контрольно-регулировочные и (или) ремонтные работы. При t < Тп + 8 после проведения контрольно­регулировочных работ машина поступает на пост текущего ремонта.