Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 26.09.2015

Дозаторы непрерывного действия обеспечивают непрерывное автоматическое весовое или объемное дозирование материалов с погрешностью не выше предусмотренной для дозаторов цикличного действия.

U

Создано несколько типов дозаторов, предназначенных для ав­томатизированных бетоносмесительных установок и заводов непре­рывного действия, которые рассчитаны на выдачу до 240 м3/ч бетон­ной смеси.

Автоматические весовые дозаторы. Дозаторы заполните­лей. К ним относятся дозаторы СБ-26А, СБ-110, СБ-114.

Маятниковый дозатор СБ-26А (рис. 4, а) предназначен для не­прерывного дозирования заполнителей бетонной смеси (песка, щеб-

ня и гравия) на бетоносмесительных установках производитель­ностью до 30 м3/ч. Дозатором СБ-26А можно дозировать материал крупностью до 40 мм. Дозатор включает в себя следующие основ­ные части: воронку-питатель 1, весовой конвейер с приводом и рычажную систему. К воронке крепятся подвески 2 призменных опор 3, на которых подвешен конвейер.

Весовой конвейер состоит из двух щек 13, натяжного 8 и привод­ного 10 барабанов, промежуточной передачи, ленты 9 шириной 650 мм и связующих деталей, образующих раму. Натяжение ленты осуществляется винтами 7.

Привод конвейера включает в себя вариатор 14 с редукторной
приставкой и электродвигателем и цепную передачу 12. Рычажная система состоит из связи, рычага 15, призменной опоры 3, подвиж­ной заслонки 5 и перемещаемых грузов 6.

Материал из расходного бункера поступает через воронку-пи­татель на ленту весового конвейера. Высота слоя материала на ленте устанавливается подвижной и неподвижной заслонками.

Конвейер с материалом на ленте уравновешивается противове­сами с грузами (рис. 4,6).

Вариатором устанавливается необходимая скорость движения ленты, а следовательно, и производительность дозатора.

Рис. 5. Дозатор заполнителей СБ-110: 7 — воронка-питатель, 2, 3. 5 — кронштейны, 4 — преобразователь усилия, 6 — борт, 7, 12— подшипниковые опоры, 8 — щека рамы конвейера, 9 — лента кон­вейера, 10 — шарнирные опоры, 11 — натяжной барабан, 13 — винт, 74 — привод конвейера

При отклонении массы материала, проходящего на ленте, от заданной конвейер выходит из уравновешенного состояния и рыча­ги, связанные с ним, открывают или закрывают заслонкой выходное отверстие загрузочной воронки, изменяя соответственно высоту слоя материала на ленте до тех пор, пока масса материала не ста­нет равна заданной. Когда конвейер опускается (при увеличении массы материала), высота слоя уменьшается, а когда поднимается (при уменьшении массы материала), высота слоя увеличивается (рис. 4,в).

Производительность дозатора может изменяться от 8 до 40 т/ч в зависимости от скорости движения ленты.

Дозатор СБ-110 (рис. 5) предназначен для дозирования запол­нителей максимальной крупностью до 70 мм на бетоносмеситель­ных установках производительностью до 60 м3/ч. На воронке 1 доза­тора закреплены кронштейны 2 шарнирной опоры 10, на которой подвешен конвейер. Второй опорой конвейера служит преобразова­тель усилия 4. Ширина ленты конвейера 800 мм.

При изменении нагрузки на весовой конвейер деформируется динамометрическое кольцо, и связанный с ним плунжер преобразо­вателя 4 перемещается. Напряжение, снимаемое с преобразовате­ля, поступает в систему автоматического регулирования, вырабаты­вается сигнал, пропорциональный нагрузке на ленте, и скорость движения ленты изменяется. Электрическая схема дозатора обеспе­чивает автоматическое регулирование величины, пропорциональной произведению скорости движения ленты конвейера на массу мате­риала на ленте, т. е. производительности дозатора.

Кроме автоматического режима работы, схема предусматривает дистанционную установку производительности с помощью кнопок, а также возможность установки автоматического потенциометра для записи производительности. Производительность дозатора мо­жет изменяться от 5 до 50 т/ч.

Дозаторы СБ-114 и СБ-115 предназначены для дозирования за­полнителей с максимальной крупностью до 70 мм в бетоносмеси­тельных установках непрерывного действия производительностью соответственно 120 и 240 м3/ч. Производительность дозатора СБ-114 от 30 до 100 т/ч, дозатора СБ-115 — от 60 до 200 т/ч. По конструк­тивной схеме и принципу действия они аналогичны дозатору СБ-110, но отличаются большей шириной ленты— 1200 мм.

Дозаторы цемента. К ним относятся дозаторы СБ-39А. СБ-71А и СБ-90.

. Рис. 6. Дозатор цемента СБ-39А: 1 — барабанный питатель, 2 — заслонка, 3—рычаг, 4—натяжное устройство, 5—кожух, 6 — лента конвейера, 7 — щека рамы конвейера, 8 — призма, 9 — приводной барабан, 10 — стойка, 11 — привод конвейера, 12 — привод барабан­ного питателя

Дозатор СБ-39А (рис. 6) предназначен для непрерывного дози­рования цемента на бетоносмесительных установках. Дозатор состоит из барабанного питателя и ленточного конвейера с индиви­дуальными приводами. Ширина ленты конвейера 650 мм. Барабан­ный питатель 1 предназначен для равномерной подачи цемента из бункера на конвейер; одновременно он служит шлюзовым затвором.

Подвижная заслонка 2 устанавливает определенную высоту слоя цемента на ленте 6 конвейера. Рычаги 3 с противовесами и контргруз создают уравновешенную систему при определенной мас­се цемента, находящегося на ленте конвейера.

При изменении заданной массы на ленте конвейера рычаги с установленной на них заслонкой 2 увеличивают или уменьшают размер проходной щели, отчего изменяется высота слоя цемента на ленте 6.

Два микропереключателя, укрепленные на стойке 10, предназна­чены для ограничения отклонения конвейера от горизонтали на угол более ±4°. При превышении этого угла конвейер останавливается.

Производительность дозатора составляет от 3,5 до 15 т/ч. Про­изводительность конвейера колеблется за счет изменения скорости движения ленты конвейера, а производительность барабанного пи­тателя— за счет изменения частоты вращения барабана.

Дозатор цемента СБ-71А производительностью от 5 до 20 т/ч имеет более совершенную конструкцию, чем дозатор СБ-39А, и иной принцип дозирования материала.

Принципиальная схема дозатора построена таким образом, что обеспечивает автоматическое регулирование производительности, как у дозатора СБ-110. Погрешность при дозировании цемента со­ставляет не более ±2%.

Дозатор СБ-90 производительностью от 25 до 100 т/ч имеет две замкнутые независимые системы регулирования: массы на лен­те конвейера и скорости движения ленты. Так как эти системы не­зависимы и масса материала, находящегося на ленте, при любой скорости ее движения поддерживается неизменной, то, изменяя ско­рость движения ленты, можно установить требуемое значение про­изводительности путем изменения установки задатчика системы ре­гулирования скорости.

Погрешность при дозировании цемента составляет не более

±2%.

Объемные дозаторы. Объемные дозаторы обеспечивают постоян­ный объем сыпучего материала на одинаковых по длине участках конвейера при постоянных площади поперечного сечения и скорос­ти движения потока материала. Погрешность при дозировании заполнителей составляет не более ±2,5%, цемента ±2%.

Чтобы на погрешность дозирования не влияли изменения влаж­ности, плотности, гранулометрического состава материала, объем­ные дозаторы оснащены специальной системой регулирования.

На бетоносмесительных установках производительностью 5 м3/ч применяют ленточные объемные дозаторы непрерывного действия для заполнителей и винтовые для цемента.

Для дозирования воды на указанных установках применяют бак, в котором поддерживается постоянный уровень воды. Из бака вода поступает через дозировочный вентиль с тарированным про­ходным сечением в бетоносмеситель. Изменяя величину проходного сечения дозировочного вентиля, регулируют расход воды в соот­ветствии с заданным составом бетонной смеси. Погрешность дози­рования воды не более ±2%.

Для дозирования воды на бетоносмесительных установках не­прерывного действия производительностью 30 и 60 м3/ч предназна­чены насосы-дозаторы СБ-32 и СБ-34 с дистанционным управлени­ем производительностью соответственно 6 и 12 м3/ч. Насосы-дозато­ры обеспечивают дозирование с погрешностью не более ±2%.

При составлении чертежей необходимо соблюдать установлен­ные условные обозначения различных материалов, деталей, видов соединений.

В табл. 3 даются условные изображения прокатных профилей, применяющихся в качестве арматурных стержней, а в табл. 4 и 5 — условные изображения арматуры гладкой и периодического профиля.

Арматуру обычно показывают на рабочих чертежах железо­бетонных конструкций, руководствуясь которыми производят сле­дующие операции:

а) заготовку (резку, гнутье, сварку) отдельных стержней, се­ток и каркасов;

б) установку сеток или каркасов в формы на предприятиях, производящих железобетонные детали;

в) установку отдельных стержней, сеток или каркасов на ме­сте работ в подготовленную опалубку при возведении монолит­ных железобетонных конструкций на строительной площадке.

Поэтому на рабочих чертежах железобетонных конструкций показывают планы фундаментов (если они запроектированы из железобетона), планы перекрытий (с показанием на них взаим­ного расположения балок, колонн и плиты) и, кроме того, отдель­ные конструктивные элементы из железобетона.

Все одинаковые элементы обозначаются на планах одинаковы­ми буквами или цифрами. На рабочих чертежах железобетонных конструкций также должны быть показаны детали каждого кон­структивного элемента с так называемой выноской арматуры, т. е. с изображением каждого отдельного стержня, входящего в состав арматуры элемента, с указанием его формы, длины, диа­метра, номера и количества одинаковых стержней, которые нуж­но изготовить.

Нд рис. 7 (см. вклейку) показан рабочий чертеж монолитного ребристого перекрытия, состоящий из чертежей армирования пли­ты, второстепенной балки и колонны, спецификации и выборки

арматуры. Здесь же приведен подсчет расхода материалов на все перекрытие.

Как видно из рисунков, для получения полного представления об армировании конструкции на чертежах дается ее продольный и поперечный разрез. Поперечных разрезов (сечений) может быть несколько, в зависимости от изменения расположения стержней по длине; каждый из разрезов обозначается цифрой или буква­ми. Каждый стержень на чертежах обозначается цифрой, стоя­щей в кружке. Помимо сечений и выноски, номер стержня проста­вляется также в спецификации, т. е. в таблице, в которой указы­вается диаметр, полная длина и вес одного стержня и всех стер — ~ жней данного номера, необходимых для армирования какого-ли­бо конструктивного элемента.

На чертеже балки видно, что рабочую и распределительную арматуру вычерчивают в одну линию толщиной в три раза боль­шей, чем контуры балки. Хомуты вычерчивают линиями в два раза меньшей толщины, чем линии обводки арматуры. Порядко­вые номера стержней обводят кружками. На выносных линиях

Л Рис. 8. Чертеж армирования многоэтажной железобетонной монолитной рамы

кроме номера стержня, проставляют количество и диаметр стержней.

Перед цифровым обозначением величины диаметра стержня обычной круглой арматуры ставят условный знак о ; при при­менении горячекатанной арматуры периодического профиля

Спецификация стержней арматуры на одну балку

№ (марка) элементов	№ стержней	Диаметр в мм	Длина 1 в мм	Количество стержней в одном эле­менте п в шт.	Количество элементов т и шт.	Ойщее коли­чество стерж­ней N в шт.	Ойншг длина N1 в мм	tj Z) —■* ГГ ** с ^ о =
	1	22	6 600	2		8	52,7	157,2
К-1	7	10	6 600	1	4	4	26.35	16.2
	10	8	610	27		108	65,S	25,9

Всего 199,3

2	22	4 850	2		4	19,4	5S.0
8	10	4 850	1	о	о	9J	6,0
10	8	610	20		40	24,4	9,0

Всего 73,6

	3	22	6350	1		о	12,7	3S.0
К-3	5	14	6 350	2	8	4	-5,4	30,7
10	8	610	26	52	31,7	12,5

Всего Sl,2

ЦЬ(марка) элементов	стержней	Диаметр в мм	• Длина 1 в мм	Количество стержней в одном эле­менте п в шт.	Количество элементов т в шт.	О бщее коли­чество стерж­ней N в шт.	Общая длина N1 в мм	Общий вес в кг
	4	22	4 350	2		8	34,8	104,0
К-4	9	10	4 350	1	4	4	17,4	10,7
	10	8	610	18		72	43,9	17,3

Всего 132,0 С-1 11 12 12 8 550 350 4 3 6 24 18 13,2 6,3 11,7 2,5 Всего 14,2 р О 15 4 4 050 5 о 10 40,5 2,7 16- 4 650 21 42 47,3 4,0

Всего 6,7 Отдел ь- 6 14 2 200 4 8,8 10,6 ные 13 6 280 — — 12 3,4 0,75 стержни 14 ‘ 6 500 — — 12 6,0 1,35

ставят аналогичный условный знак, но пересеченный не одной, а двумя параллельными линиями.

В спецификации указываются форма стержня и длина от­дельных его участков. Стержни или хомуты одинакового диамет­ра и формы обозначаются одним номером.

На рис. 8 показан пример чертежа армирования монолитной железобетонной многоэтажной рамы (без выноски и специфика­ции арматуры) с указанием количества и диаметра рабочих стержней в каждом элементе.

На рис. 9, а и б приведен рабочий чертеж армированной сварными каркасами железобетонной балки, перекрывающей три пролета (грехпролетной). Поскольку балка армирована сим­метрично и нет надобности в увеличении чертежа, она показана только до оси среднего пролета.

При сравнении с чертежом балки, армированной обычной штучной арматурой (см. рис. 8), следует отметить отсутствие крюков и изменение спецификации, включающей вместо отдель­ных стержней сварные плоские каркасы. Отсутствие крюков дает экономию — металла до 5% (по весу) и уменьшает трудоемкость работ.

Отдельные стержни (в спецификации №№ 6, 13, 14) иеобхо — мы для взаимного соединения плоских сварных каркасов, как это показано на сечениях балки.

При применении горячекатанной арматуры периодического профиля (без загибания крюков) места расположения концов стержней указываются при помощи специального условного •обозначения, показанного на рис. 10. На этом же рисунке на вы­носке арматуры показаны условные обозначения горячекатанной арматуры периодического профиля.

На рис. 11 показаны чертежи железобетонной плиты, опира­ющейся на железобетонные балки и армированной готовыми сварными сетками.

На рис. 11, а изображена арматура, полученная раскаткой рулона готовой сетки по опалубке в направлении поперек балок. На опорах плиты сетка ложится на верхние полки балок, а в пролетах опускается к опалубке в растянутую зону сечения пли­ты. Сетка крепится к опалубке загнутыми гвоздями, а защитный слой бетона образуется с помощью специальных подкладок, из­готовленных из цементного раствора. Такое армирование приме­няют для тонких плит при диаметре арматурных стержней до 5 мм включительно.

На рис. 11, б показано так называемое раздельное армиро­вание плиты сетками из стержней диаметром 6 мм и более, ук­ладываемых в разных плоскостях. При таком методе армирова­ния рулоны арматурных сеток раскатываются вдоль балок.

При заготовке арматурного стержня нужно знать его полную длину, включающую, кроме суммы прямых участков, также до­бавки на крюки, если они имеются.

В табл. 6 даны величины отрезков стержней, которые необ­ходимы для загиба двух полукруглых крюков.

Рис. 11. Чертежи железобетонной плиты, опирающейсч на балки и армированной сварными арматурными сетками.

а — армирование рулонной непрерывной сеткой плиты, опираю­щейся на балки с жесткой арматурой двутаврового сечения; б — армирование сетками в разных плоскостях плиты, опираю­щейся на балки, армированные сварными арматурными кар­касами

Величины отрезков стержней для загиба двух полукруг-
лых крюков

Таблица 6 Диаметр стержня в мм — Отрезок стержня в см для гнутья двух полукруглых крюков при ручном гнутье при машин­ном гнутье лапок 4-8………………………………………. 10 7 4 10—14……………………………….. 15 12 7 16-25………………………………….. 28 20 13 27—40 … •………………………….. 44 32 20 Длина отрезка в диа- • метрах……………………….. • . 11 8 5

При заготовке арматуры определяют ее вес. Это необходимо как для учета расходования стали, так и для выдачи нарядов ра­бочим бригадам, так как нормы выработки определяются по ве­су заготовленной арматуры. При составлении чертежей площадь сечения стержней и их вес берут в зависимости от диаметра и длины по табл. 7.

Пользуясь табл. 7, можно также при отсутствии стержней нужного диаметра произвести замену. Например, в чертеже же­лезобетонной плиты указано армирование одного погонного метра плиты 6 стержнями диаметром 8 мм, а на строительстве имеется сталь диаметром 6 мм. Для того чтобы прочность не уменьшилась, необходимо при замене стержней сохранить об­щую площадь сечения рабочей арматуры неизменной. Из табли­цы видно, что площадь сечения 6 стержней диаметром 8 мм рав­на 3,02 см2. Принимая 11 стержней (10+1) диаметром 6 мм, получаем площадь сечения 2,83+0,28 = 3,11 см2. Это несколько больше требуемого, но на практике иногда такую замену стерж­ней производят. Разница в площади сечения стержней при за­мене допускается не более 5%.

Замену арматуры в особо ответственных конструкциях, несу­щих большие нагрузки или подвергающихся динамическим воз­действиям (колебаниям, ударам и т. п.), необходимо согласовать с проектной организацией.

При замене стержней приходится, кроме сечения, подсчиты­вать также и новый вес арматуры.

Например, вес 1 пог. м стержня диаметром 16 мм равен 1,58 кг. Весь стержень длиной 4,66 м весит 4,66X1,58 = 7,36 кг.

Количество хомутов в колоннах, балках и распределительных •стержней в плите указывается на 1 м по длине конструкции. Иногда указывают и промежуточные расстояния между ними. Прокладки и проволочные узлы на чертеже не показывают.

Рис. 12. Бирка для заготовки арматурных стержней

Арматуру для одной конструкции заготовляют обычно не­сколько звеньев арматурщиков; каждое из них в соответствии с нарядом готовит какой-либо один вид стержней — рабочие стержни, хомуты и т. д. Каждое звено перед началом работы по­лучает эскиз, нанесенный простым карандашом на так называе­мую бирку (рис. 12), т. е. кусок доски, отрезок фанеры или тол­стого картона. Химическим карандашом писать на бирке не

Єі О

 

Диа­метр в мм	Площадь поперечного сечения в см2 при числе стержней	Диаметр в мм	Бес в кг/пог.	м	Длина стержней в м
1	9	3	4	5	6	7	8	9
1,8	0,0254	0,051	0,076	0,102	0,127	0,152	0,178	0,203	0,229	1,8	0,020
2,0	0,0314	0,063	0,094	0,126	0,157	0,188	0,220	0,251	0,283	2,0	0,025
2,2	0,03S0	0,076	0,114	0,152	0,190	0,228	0,266	0,304	0,342	2,2	0,030
2,5	0,0491	0,098	0,147	0,196	0,246	0,295	0,344	0,393	0,442	2,5	0,039
2,8	0,0616	0,123	0,185	0,246	0,308	0,370	0,431	0,493	0,554	2,8	0,048
3	0,0707	0,141	0,212	0,283	0,354	0,424	0,495	0,566	0,636	3	0,055
3,5	0,0362	0,192	0,289	0,385	0,481	0,577	0,673	0,770	0,866	3,5	0,076		В мот-
4	0,1257	0,251	0,377	0,503	0,628	0,754	0,880	1,006	1,131	4	0,099		ках
4,5	0,1590	0,318	0,477	0,636	0,795	0,954	1,113	1,272	1,431	4,5	0,125
5	0,196	0,39	0,59	0,78	0,98	1,18	1,37	1,57	1,76	5	0,154
5,5	0,238	0,48	0,71	0,95	1,19	1,43	1,67	1,90	2,14	5,5	0,187
6	0,283	0,57	-0,85	1,13	1,42	1,70	1,98	2,26	2,55	6	0,222
6,5	0,332	0,66	1,00	1,33	1,66	1,99	2,32	2,66	2,99	6,5	0,261
7	0,385	0,77	1,16	1,54	1,92	2,31	2,70	3,03	3,46	7	0,302
8	0,503	1,01	1,51	2,01	2,52	3,02	3,52	4,02	4,53	8	0,395 j
9	0,636	1,27	1,91	2,54	3,18	3,82	4,45	5,09	5,72	9	0,499
10	0,785	1,57	2,36	3,14	3,92	4,71	5,50	6,28	7,06	10	0,616		5-10
12	1,131	2,26	3,39	4,52	5,66	6,79	7,92	9,05	Ю,18	12	0,888
14	1,539	3,08	4,62	6,16	7,70	9,23	10,77	12,31	13,85	14	1,208
16	2,011	4,02	6,03	8,04	10,06	12,07	14,08	16,09	18,10	16	1,579

Сортамент круглой стали

Примечания. 1. Дайна стержней укапала но ГОСТ 2590-51; практически и мотках поставляется зачастую и сталь боль­ших диаметром (до 22 мм). 2, Горячскаташіаи сталь иаготовляотся диаметрами 5—90 — млі (и более). 3. Холоднотянутая прово­лока итготомлистся диаметрами 1,8—10 мм.

следует, так как надпись может быть смыта дождем. Лучше при­менять металлические бирки, на которые нужные данные нано­сятся кернением.

Бирку размерами 10X15 см, имеющую отверстие для при­вязывания к арматуре, заполняют по определенной форме. В ле­вом углу пишется номер чертежа и бирки. Номера выписанных бирок проставляют на обороте каждого чертежа.

Кроме этого, на бирке должны быть написаны название объ­ята и конструкции, номер стержня (по выноске арматуры), диа­метр, длина и вес одного стержня, количество стержней, которое нужно заготовить, и их общий вес. С чертежа на бирку перено­сят (можно от руки без соблюдения масштаба) форму стержня со всеми размерами. Проставляется также дата составления бир­ки. Бирка должна быть заполнена четко и ясно.

Комплект бирок на арматуру каждого конструктивного эле­мента (балки, колонны и т. п.) обычно после их заполнения свя­зывают вязальной проволокой.

Готовые арматурные сетки и каркасы также должны быть снабжены специальными бирками или паспортами с указанием марки или типа изделия, номера чертежа, по которому оно изго­товлено, веса изделия, сорта и марки стали и результатов ее ис­пытаний.

Во всех случаях необходимо заготовлять и отправлять на строительство арматуру комплектно, по конструктивным элемен­там, в соответствии с последовательностью бетонирования кон­струкций, предусмотренной календарным планом.

Таблица 8 Удлинение стержня в см на один загиб Диаметр стержня в мм При углах гнутья 180° і 90° 45° 6 1,0 0,5 8 1,0 ко 1 не учитывается 10 1,5 1.0 I 12 1,5 1,0 0,5 14 2,0 1,5 0,5 16 2,5 1,5 0,5 20 3,0 1,5 1,0 22 4,0 2,0 1,0 25 4,5 2,5 1,5 27 5,0 з, о 2,0 32 6,0 3,5 2,5

При заготовке стержней арматуры нужно учитывать, что при гнутье в местах загиба с наружной стороны происходит вытяги­вание и удлинение стержня. Чтобы готовый стержень соответст-

гз 100

,р’Вмм гч2 ]§

Разметка стержня по размерам в чертеже

пиогзі 57 гм,57>°, wo мм

Практическая разметка стержня с учетом растяжения при гнутье 14 ,37,5№ 56,0 , 242_ , 56,0 , 98,5_________________________ 37,5 Ш

Размеры в см

Рис. 13. Разметка арматурного стержня перед гнутьем

вовал размерам чертежа, надо уменьшить длину отдельных уча­стков его по числу загибов, в соответствии с данными табл. 8. На рис. 13 показан пример разметки стержня перед гнутьем.

КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ЧАСТЯХ ЗДАНИЙ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЯХ
§ 6. ВИДЫ ЗДАНИЙ И ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ

В зависимости от назначения здания делятся на промыш­ленные (фабрики, заводы и пр.), гражданские, которые в свою очередь подразделяются на жилые и общественные (клу­бы, театры, музеи, вокзалы, больницы, институты, школы и др.), и сельскохозяйственные (животноводческие постройки, силосные башни и т. п.).

Мосты, плотины, каналы, туннели, резервуары, маяки и т. п. относятся к инженерным сооружениям.

К зданиям в целом и к их отдельным частям и конструкциям предъявляют определенные требования. Главнейшими из них яв­ляются: хорошие условия для труда и быта (эксплуатационные качества), прочность, устойчивость, долговечность, безопасность в пожарном отношении, огнестойкость, экономичность в строи­тельстве и эксплуатации.

Капитальность зданий или сооружений характеризуется огне­стойкостью и долговечностью основных конструктивных элемен­тов в заданных условиях их эксплуатации. Требуемая капиталь­ность зданий или сооружений обеспечивается применением соот­ветствующих строительных материалов.

Высокие эксплуатационные качества зданий характеризуются необходимым числом помещений с достаточными площадями и объемами, удобной планировкой, хорошей внутренней отделкой и наличием нужного оборудования (санитарно-технического, элект­ротехнического и др.).

По совокупности признаков капитальности и эксплуатацион­ных качеств здания и сооружения подразделяются на три класса:

1) здания и сооружения I класса, удовлетворяющие повышен­ным требованиям;

2) здания и сооружения II класса, удовлетворяющие средним требованиям;

3) здания и сооружения III класса, удовлетворяющие мини­мальным требованиям.

Требования к зданиям и сооружениям, определяющие их класс, устанавливаются в нормах и технических условиях проек-

Жирования соответствующих зданий и сооружений. Здания и ак оружения относят к тому или иному классу при проектировании в зависимости от их народнохозяйственного значения. Вне клао сов находятся временные здания и сооружения, возводимые на срок до 5 лет.

Все строительные материалы и конструкции по возгораемости разделяются на три группы: несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. К несгораемым относятся материалы, не унич­тожаемые огнем, например бетон, железобетон, сталь, кирпич ш др. К сгораемым относятся материалы органического про­исхождения, например древесина, рулонные материалы для кро­вель (толь, рубероид) и др.

Трудносгораемыми называются сгораемые материалы и конструкции, огнестойкость которых повышена дополнительной защитой их от воздействия огня. Такие материалы и конструкции загораются труднее, чем сгораемые. Например, огнестойкость древесины может быть повышена пропиткой ее специальными со* ставами, оштукатуриванием, а также обивкой листовой сталью по слою асбеста или войлока, вььмоченного в глиняном растворе. Следовательно, оштукатуренные деревянные стены и перегород­ки относятся к трудносгораемым конструкциям.

Огнестойкость измеряется величиной так называемого предела огнестойкости, т. е. отрезка времени, в течение которого данная конструкция или элемент здания сопротивляются воздей­ствию огня до момента их обрушения или разрушения.

Здания и сооружения делятся по огнестойкости на пять сте­пеней, обозначаемых римскими цифрами с І до V. Степень огне­стойкости каждого здания или сооружения зависит от величины предела огнестойкости каждого из его конструктивных элемен­тов (стен, опор, перекрытий и т. д.), обусловленной специальны­ми противопожарными нормами. Наиболее огнестойкими являются здания I степени, к которым, в частности, относятся здания и соо­ружения с железобетонными конструкциями.

Здания и сооружения с незащищенными от огня стальными конструкциями относятся ко II степени огнестойкости, а здания и сооружения, выстроенные целиком из незащищенных деревян­ных конструкций, относятся к V степени огнестойкости.

При недостаточной прочности отдельная конструкция, а затем и все здание или сооружение разрушаются; отсутствие устойчи­вости приводит обыкновенно к неравномерной осадке строений.

Прочность и устойчивость необходимы для безо­пасного восприятия зданием или сооружением и их отдельными частями и конструкциями действующих на них постоянных а временных нагрузок [1].

Долговечность зданий и сооружений, т. е. сохранение проч­ности и устойчивости в течение определенного времени, должна соответствовать запроектированному сроку эксплуатации здания или сооружения.

Экономичность при строительстве зданий и сооруже­ний достигается наименьшим расходом материальных ресурсов на 1 л3 или 1 м2 здания или сооружения при их возведении.

Экономичность при эксплуатации достигается наименьшим расходом материальных ресурсов на содержание и ремонт зда­ний и сооружений в процессе их. эксплуатации.

Для соблюдения вышеуказанных требований, предъявляемых к зданиям и сооружениям, необходимо правильное составление проекта, выбор конструкций и строительных материалов и строи­тельство здания или сооружения в точном соответствии с проек­том и техническими условиями производства строительно-мон­тажных работ.

В зависимости от применяемых для возведения стен материа­лов здания делятся на каменные (кирпичные), деревян­ные, бетонные и железобетонные и смешанные.

Здания различают по этажности — малоэтажные (од­но — и двухэтажные), средней этажности (три—семь эта­жей) , многоэтажные (восемь—четырнадцать этажей) и высотные (свыше четырнадцати этажей); по приспособлен­ности к эксплуатации в определенное время года — зимние и летние.

При возведении подземных сооружений основным материалом является грунт. Этот материал имеет непостоянные параметры в пределах сооружения, как по глубине залегания, так и по ширине и длине (в плане) сооружения. При возведении подземных сооружений также необходимо обеспечивать устойчивость грунтовой стенки.

На особенности работ оказывают влияние рельеф местности, инженерно-геологические и гидрогеологические условия площадки строительства, и метеорологические условия. Зимой приходится иметь дело с мерзлыми грунтами, а в теплый период года — с водонасыщением и разжижением грунтов атмосферными и талыми водами.

Заглубленные подземные части зданий подвержены воздействию давления грунта, причем это давление на различные конструктивные элементы подземной части различно, как по величине, так и по направлению.

Темпы возведения подземной части зданий отстают от темпов возведения их надземной части. Основными причинами этого являются природные факторы, которые наряду с усложнениями условий выполнения работ затрудняют возможности унификации и типизации конструктивных решений.