Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 26.09.2015

Удобоукладываемость бетонной смеси

По укладываемости бетонные смеси разделяются:

а) на подвижные, расплывающиеся под действием собственного веса; такие смеси легко укладываются в формы под действием шты­кования или кратковременной вибрации;

б) на жесткие, укладка которых в формы требует усиленной вибрации, виброштампования или иного механического воздей­ствия.

Укладываемость подвижных смесей характеризуется величиной осадки стандартного конуса, которая должна быть более нуля.

Подвижность или жесткость нерасслаивающихся доброкачест­венных бетонных смесей из данных материалов состава 1: а : Ь за­висит от соотношения количества цемента и заполнителей (a+fe)

и относительного содержания песка в смеси заполнителей [г— |.

<*+Ь)

При данных материалах подвижность смеси повышается с умень­шением (а+Ь) и г и снижается с их увеличением.

На подвижность или жесткость смеси влияют также форма за­полнителя и характер его поверхности, наличие добавок (пласти­фикаторов, тонкомолотых и др.).

Установленные практикой значения наименьшего относительно­го содержания песка в смеси заполнителей (г) приводятся в табл. 5.

Подвижность бетонной и растворной смесей назначается по воз­можности малой с расчетом наиболее полного использования эф­фективности применяемого уплотняющего оборудования.

Жесткие смеси не дают осадки конуса и характеризуются пока­зателем жесткости, определяемым по ГОСТ 6901-54 с дополнени­ями в соответствии с указаниями Госстроя У 110-56. В последнем случае показателем жесткости является продолжительность вибри­рования в сек. при амплитуде 0,5 мм и частоте круговых колеба­ний 2 700—2 800 кол/мин, потребная для превращения конуса из смеси в равновеликий цилиндр.

Примечания 1. Числа, стоящие в числителе, относятся к жесткому бе­тону, в знаменателе — к пластичном}.

2. Данные таблицы являются средними и должны уточняться эксперимен­тально, исходя из условия получения необходимой подвижности или жесткости смеси при минимальном расходе цемента.

Рекомендуемая укладываемость смеси в зависимости от типа конструкции приводится в табл. 6.

Таблица б

Бетонные смеси по степени их жесткости, согласно указаниям У 110-56, считаются: малоподвижными — с показателем жесткости до 30 — сек.; жесткими — с показателем жесткости от 30 до 200 сек.; особо жесткими — с показателем жесткости сверх 200 сек.

Водосодержание жестких бетонных смесей меньше, чем мало­подвижных, и достигает 125 л/ж3 для особо жестких смесей.

Не увеличивая расход цемента, при малом количестве воды возможно получение бетона с высокой прочностью, а это позволяет в ряде случаев сократить в 1,5—2 раза сроки твердения изделий как в естественных условиях, так и при их тепловой обработке.

Проектирование состава бетона из жестких смесей производится! теми же способами, как и из подвижных смесей. Особое внимание следует уделять содержанию песка в смеси заполнителей, которое должно быть возможно меньшим, обеспечивающим заданную жест­кость бетонной смеси при минимальном расходе цемента и должно определяться экспериментально.

При приготовлении жестких бетонных смесей с ускорителями: твердения, на БТЦ или с вибродомолом цемента вместо пропарива­ния бетона возможно получение высокой прочности через 24— 48 час. при выдерживании бетона на воздухе. Однако при этом долж­ны быть обеспечены температура среды не ниже 20е и регулярной увлажнение изделий. В этом случае без применения ускорителей или БТЦ возможно получение в суточном возрасте около 30% от 28-дневной (марочной) прочности бетона. При применении же уско­рителей твердения, БТЦ или активизированного цемента в указан­ном возрасте можно получить 40—50®/о прочности бетона от Дгв.

Жесткие бетонные смеси после качественного уплотнения сохра­няют приданную им форму, что дает возможность немедленного извлечения вкладышей из пустотелых и ребристых изделий, а так­же немедленной распалубки боковых граней изделий. Это позво­ляет отказаться от металлоемкой бортовой оснастки и превратить ее в часть формующей машины.

Целью применения жестких бетонных смесей является получе­ние возможно большей прочности бетона при наименьшем расходе цемента и в возможно более короткие сроки. Это достигается при изготовлении бетонной смеси из высококачественных материалов при жесткости, соответствующей применяемым вибромеханизмам.

Джерелами отримання матеріалів, виробів, конструкцій і об­ладнання можуть бути виробничі бази генпідрядника і субпід­рядника.

На структуру і потужність підприємств виробничої бази впливають:

• тип та структура основного будівництва;

• обсяги робіт та потреба в матеріалах, виробах, конструк­ціях і обладнанні;

• тривалість будівництва основних об’єктів;

• технологія виконання робіт і рівень їх механізації;

• віддаленість об’єктів будівництва.

Саме структура основних об’єктів будівництва визначає за функціональними ознаками і технологічними принципами стру­ктуру виробничої бази будівництва:

1) виробничі підприємства, що добувають і переробляють мі­сцеві будівельні матеріали;

2) виробничі підприємства, які виготовляють залізобетонні конструкції і вироби, бетонну суміш, розчини та інші суміші;

3) підприємства з експлуатації і ремонту будівельних машин, ремонтно-механічні майстерні;

4) підприємства з експлуатації і ремонту транспортних засо­бів і внутрішньо-будівельних шляхів, автостоянки тощо;

6) підприємства, що забезпечують будівництво енергоносія­ми, водопостачанням, теплопостачанням та зв’язком;

7) підприємства, що забезпечують будівництво привізними будівельними матеріалами, обладнанням, деталями, інструмен­том;

8) господарська інфраструктура.

Залежно від тривалості використання підприємства виробни­чої бази діляться на дві групи:

— тимчасові (використовуються тільки для потреб даного бу­дівництва на короткий термін);

— постійні (використовуються для задоволення потреб бага­тьох споживачів протягом тривалого терміну).

До тимчасових підприємств відносяться: бетонні господарст­ва, частина складського господарства, стоянки транспортних за­собів, внутрішні будівельні шляхи, лінії електропередач та зв’язку тощо. Всі ці підприємства повинні розташовуватися чим ближче до основних споруд будівельного комплексу. Будівлі тимчасових підприємств повинні бути збірно-розбірними і тран­спортабельними для подальшого використання на інших будо­вах.

Постійні підприємства — заводи і полігони, що виготовляють збірні залізобетонні вироби і конструкції, лісопереробні, домо­будівні

комбінати, ремонтно-механічні заводи тощо. Розташовуються ці підприємства з врахуванням майбутнього використання для ба­гатьох галузей.

Потужність виробничих підприємств встановлюється з вра­хуванням інтенсивності виконання робіт основного будівництва відповідно до календарного плану виконання будівельних робіт та графіка використання будівельних ресурсів.

Потужність підприємств виробничої бази будівництва і три­валість їх будівництва розраховуються в проекті виконання ро­біт (ПВР) і проекті організації будівництва (ПОБ) на основі ви­користання нормативних документів (ДБН А3.1.5-97),

Здания состоят из отдельных частей, называемых конструк­тивными элементами. К ншм относятся: фундаменты, стены, от­дельные опоры, перекрытия, крыши, окна и двери, лестницы и др.

Конструктивные элементы зданий имеют различное назначе­ние. Их можно подразделить на ограждающие и несущие.

Ограждающие элементы предназначаются для обеспечения надежной защиты внутренних помещений от атмосферных воз­действий (осадков, низких и высоких температур, ветра и др.) и внешнего шума.

К ограждающим конструктивным элементам относятся на­ружные стены, крыши, окна и др.

Несущие конструктивные элементы зданий предназначаются для восприятия ими постоянных и временных нагрузок и переда­чи их на другие конструктивные элементы и на основание. К та­ким конструктивным элементам относятся: наружные и внутрен­ние стены, столбы, колонны, фундаменты, перекрытия, крыши лестницы и др.

Одни и те же конструктивные элементы могут являться одно­временно и ограждающими и несущими (стены, крыша и др.).

На рис. 14 показан разрез жилого каменного здания и его ос­новные части.

Рис 14 Разрез жилого здания из сборных элементов и его основные части
(с целью упрощения чертежа окружающий грунт не показан)

Естественный плотный грунт, воспринимающий вес здания с действующими на него нагрузками, или искусственно укреплен­ный слабый грунт служат основанием, на которое фундамент опирается своей нижней плоскостью, называемой подошвой.

Конструкция фундамента зависит от конструкции стен и от­дельных опор, от величины и характера действующих на фунда­мент нагрузок и от свойств грунтов (оснований).

Как правило, фундаменты имеют уширенное книзу сечение, гак как большая площадь подошвы позволяет распределять дей­ствующие на фундамент нагрузки на большую площадь основа­ния. При определении глубины заложения фундамента учитыва­ют характер грунта, глубину его промерзания и насыщенность водой. При замерзании влажные глинистые грунты выпучивают­ся, что может привести к повреждению здания.

Фундаменты делают деревянными, каменными, бетонными, бутобетонными и железобетонными.

Стены. Стены являются основной надземной частью здания. Они бывают наружными и внутренними. Стены, особенно в ка­менных зданиях, имеют значительный собственный вес и воспри­нимают различные нагрузки. Через стены нагрузки от других ча­стей здания передаются на фундаменты. Такие стены называют яесущими.

Наружные стены являются основным вертикальным огражде­нием внутренних помещений здания от атмосферных осадков (дождя, снега), ветра и температурных воздействий, поэтому они должны обладать достаточными теплозащитными свойства­ми. Толщина стен проектируется, с одной стороны, с учетом это­го требования и в зависимости от климатических условий райо­на строительства, — а с другой — с учетом обеспечения необходи­мой прочности и устойчивости.

Нижняя часть наружной стены называется цоколем. Вверху наружные стены заканчиваются венчающим кар­низом.

Внутренние стены разделяют смежные помещения друг от друга, связывают противоположные наружные стены и вместе с ними создают в целом устойчивую коробку здания, че­му способствует также наличие связанных со стенами перекры­тий.

Конструкции стен весьма разнообразны, как и строительные материалы, из которых они возводятся. В качестве таких мате­риалов употребляют дерево, кирпич, естественные и шлакобетон­ные камни, бетонные блоки, железобетонные панели и др.

В последнее время в строительстве широко применяются сте­ны из крупных блоков.

Перегородки служат для разделения внутреннего про­странства здания между капитальными стенами на более мелкие помещения. Перегородки бывают междукомнатные и междуквар — гирные. Они должны быть прочными и звуконепроницаемыми. Их делают из дерева, кирпича, керамических, шлакобетонных и гипсолитовых плит и других материалов.

Отдельные опоры. В ряде случаев нагрузки от перекрытий пе­редаются не на стены, а на отдельные опоры в виде каменных 38

столбов, железобетонных или стальных колонн. Отдельные опо­ры целесообразно возводить вместо внутренних капитальных стен для экономии строительных материалов.

Перекрытия. Они разделяют здания по высоте на этажи. Пе­рекрытия, разделяющие смежные этажи, называются междуэтаж­ными; перекрытие, располагаемое над подвалом, — подвальным; а перекрытие, отделяющее верхний этаж от чердака, — чердач­ным. Потолок представляет собой нижнюю поверхность перекры­тия, ограничивающего помещение сверху. Верхней плоскостью междуэтажного перекрытия является пол.

В большинстве случаев перекрытия состоят из несущей кон­струкции, передающей нагрузки на стены или отдельные опоры, и заполнения. Несущими конструкциями являются железобетон­ные, деревянные или стальные балки. Заполнение должно обес­печивать звуко — и теплоизоляционные качества перекрытия.

Перекрытие должно быть прочным, устойчивым и не зыбким при приложении временных нагрузок. В помещениях с повышен­ной влажностью (санитарные узлы, бани, прачечные и т. п.) пе­рекрытия должны быть водонепроницаемыми (иногда пароне­проницаемыми) и незагнивающими.

Материалы для полов выбираются в зависимости от назначе­ния и характера общей отделки помещений. Полы должны быть гладкими, но не скользкими, бесшумными при ходьбе по ним, ма­ло тепло — и звукопроницаемыми и мало истираемыми. Полы дела­ют из дерева, керамических плиток, асфальта, линолеума и дру­гих материалов.

Крыша. Крыша является верхним покрытием здания. Назначе­ние ее — защищать здание от атмосферных воздействий (дождя, снега, ветра). Она состоит из несущих конструкций (ферм, стро­пил), уложенного по ним основания под кровлю (обрешетка, пли­ты) и водонепроницаемой кровли, выполняемой из листов кро­вельной стали, толя, рубероида, черепицы, асбестоцементных ли­стов и других материалов. Крыши, как правило, делают наклон­ными для стока дождевых и талых вод.

Окна и двери. Для освещения помещений естественным светом в наружных стенах зданий при их возведении устраивают оконные проемы, которые заполняют оконными коробками с переплетами. Внизу оконного проема с внутренней стороны делают подоконник, а с наружной — слив.

Размер окон зависит от назначения здания, его географическо­го местонахождения, ориентации по странам света. Площадь окон в среднем для жилых зданий должна составлять Vs—lfo площа­ди пола освещаемого помещения.

Форма окон должна соответствовать архитектурному оформле­нию фасада здания.

В одноэтажных промышленных зданиях большой ширины окон, расположенных в наружных стенах, бывает недостаточно для хорошей освещенности. В этих случаях на крышах зданий

устраивают световые фонари, которые одновременно служат и для вентиляции помещений.

Двери бывают наружные и внутренние. Дверь состоит из двер­ной коробки, вставляемой в проем, и отворяющихся дверных по­лотен. По количеству полотен двери разделяют на однопольные, двухпольные и полуторные. Дверные полотна бывают глухие или остекленные. Наиболее распространенные размеры дверей для жилых зданий: ширина 650—1300 мм, высота 2000—2300 мм.

Как правило, дверные полотна и оконные переплеты жилых зданий делают деревянными; оконные переплеты промышленных зданий часто изготовляют из металла.

Лестницы. Для внутреннего сообщения между отдельными этажами в зданиях устраивают лестницы; пространство, в котором размещается лестница, называется лестничной клеткой. В много­этажных зданиях лестничная клетка образуется капитальными стенами.

Лестницы состоят из маршей со ступенями и площадок.

Лестницы должны быть удобны для пользования и позволять, в случае необходимости (например, при пожарах), быстро выхо­дить из здания.

Лестницы в зависимости от назначения и капитальности зда­ния делают из различных материалов.

Здания оборудуют санитарно-техническими устройствами: центральным отоплением, водопроводом, канализацией, газопро­водом, а также электрическим освещением, телефоном, радио­трансляционной сетью и др.

Применяемая для железобетонных изделий арматурная сталь должна иметь заводский сертификат с указанием ее марки и номера ГОСТ. При отсутствии сертификата необходимо производить конт­рольные испытания прочности стали в соответствии с ГОСТ 1497-42.

Если расчет изгибаемых элементов сборных железобетонных конструкций произведен с учетом коэффициента условий работы 1,1, тогда контрольные испытания прочности каждой партии арматур­ной стали производятся независимо от наличия сертификатов. В этом случае необходимость испытания стали должна указываться на рабочих чертежах изделий, а порядок отбора образцов, методы испытаний и способы оценки результатов — в технических условиях па изделия.

В качестве арматуры железобетонных конструкций применяются основные виды стали, приведенные в табл. 4.

Таблица 4

Пределы текучести горячекатаной стали могут быть повышены различными способами холодной обработки (волочением, силовой калибровкой, холодным сплющиванием, свиванием и кручением).

Применение арматурной стали с пределом текучести или прочно­сти ниже браковочного минимума стали марки, предусмотренной проектом, допускается при условии пересчета требуемого количе­ства арматуры* а применение стали с пределом текучести ниже бра­ковочного минимума предела текучести стали марки Ст. О не до­пускается.

В сборном железобетоне широко применяется арматура пе­риодического профиля, что объясняется значительно более высоким ее сцеплением с бетоном, чем гладкой арматуры.

Ручную вязку узлов арматурных изделий применяют при не­значительном объеме арматурных работ в следующих случаях:

когда точечная и дуговая сварка не до­пускается, например для соединения на­прягаемой канатной арматуры, высокопроч­ной проволоки и термически упрочненной арматуры со спиральной распределительной арматурой линейных элементов типа опор ЛЭП, с сетками опорных частей балок и ферм;

когда не удается арматурные стержни соединить с помощью точечной сварки, на­пример при сборке арматуры консолей колонн, густоармированных узлов ферм и балок;

при изготовлении отдельных нетиповых изделий на заводах;

при отсутствии оборудования для сварки тяжелых плоских кар­касов контактной точечной сваркой и применения замкнутых хому­тов диаметром до 10 мм в каркасах колонн, дуговая сварка кото­рых не допускается;

при укрупнении арматурных каркасов в условиях строительно­го производства.

Проволочные узлы вяжут арматурными кусачками. Кусачки должны легко открываться и закрываться. Их режущие кромки должны быть немного притуплены, чтобы во время вязки не пере­кусывать проволоку. Осевую часть кусачек рекомендуется смазы­вать маслом.

При вязке кусачки держат в правой руке тремя пальцами. Од­ну ручку захватывают большим пальцем, а другую — указатель­ным и средним (рис. 30). Свободные пальцы просунуты внутрь и помогают раскрывать кусачки. Левой рукой держат конец вязаль­ной проволоки, огибающей связываемое пересечение, захватывают концы вязальной проволоки и закручивают их два раза. Пересече­ние концов проволоки должно быть близко от пересечения стерж­ней, чтобы после второго оборота получился крепко стянутый узел. При последнем повороте проволоку подламывают кусачками. По­сле закручивания проволока в узле из мягкой делается твердой и ломается. Откусывать проволоку кусачками не следует. Если пересечение концов проволоки подходит вплотную к стержням, то сильно закрученная проволока ломается до конца вязки, а когда пересечение проволоки расположено далеко от стержней, требует­
ся увеличивать число оборотов кусачек. Заканчивая вязку узла, не раскрывая кусачек, немного подгибают проволоку, чтобы осво­божденный конец ее был загнут крючком для следующей вязки. При вязке концы проволоки закручивают слева направо.

В случае вязки заготовленными отрезками проволоку не нужно отламывать и подготовлять конец в виде крючка для вязки сле­дующего узла. Узлы можно вязать с подтягиванием и без подтя­гивания стержней. Вязальную проволоку заготовляют отрезками длиной от 10 до 20 см, зависящей от диаметров соединяемых стер­жней, связывают в пучки и раскладывают на рабочем месте по хо­ду вязки.

Приемы вязки простых узлов без подтягивания проволокой из мотка следующие (рис. 31):

крючком вязальной проволоки зацепить через левый верхний угол пересечение связываемых стержней;

конец вязальной проволоки захватить кусачками; резким движением перенести правую руку с кусачками влево под вязальную проволоку к левой руке;

раскрыть кусачки, перенести правую руку вверх над левой и захватить кусачками пересечение обоих концов проволоки;

кусачки закрыть и повернуть два раза слева направо, не отку­сывая проволоку;

левой рукой отвести конец проволоки, идущий от мотка, чтобы он не намотался на кусачки и не мешал скрутке.

Простые узлы с подтягиванием следует вязать проволокой из мотка следующим образом:

зацепить пересечение крючком и конец крючка с правой сторо­ны захватить зубцами кусачек, находящихся в правой руке;

резким движением правой руки с кусачками подтянуть этот ко­нец проволоки влево под другой конец, а левой рукой проволоку подтянуть сначала влево, потом приподнять кверху и вправо (под кусачками) ;

кусачки освободить, провести их зубцами по вязальной прово­локе до упора в пересечении стержней и захватить оба конца вя­зальной проволоки;

кусачки закрыть и, не откусывая вязальной проволоки, повер­нуть ими два раза, левой рукой отвести конец вязальной проволо­ки в сторону, чтобы она не наматывалась на кусачки.

Вязку без подтягивания узлов каркасов при использовании вя­зальной проволоки в пучках необходимо вести так:

левой рукой вынуть отрезок проволоки из пучка и указатель­ным пальцем обернуть пересечение стержней;

захватить зубцами кусачек концы отрезка проволоки и, подтя­нув немного стержни к себе, повернуть кусачками два раза.

Способ вязки хомутов со стержнями проволокой в пучках бо­лее легкий и его выполняют следующим образом:

конец вязальной проволоки просунуть за продольный стержень под хомут, направить большим пальцем левой руки, загнуть вверх за хомут возле стержня и захватить кусачками;

кусачки с захваченным концом проволоки подтянуть под прово­локу в левой руке, перенести вправо и захватить ими пересечение обоих концов вязальной проволоки около связываемого узла;

подтянуть кусачки к себе и повернуть на два оборота.

В зависимости от диаметров стержней и расположения узлов их вязка бывает простой, угловой, двухрядной, двойной, крестовой, мертвой. На рис. 31 также приведены основные типы проволочных узлов (пересечений), применяемых при ручной вязке арматурных изделий.

Часто при вязке арматурных каркасов арматурщики пользуют­ся удобными для них своими приемами, несколько отличающими­ся от описанных. Многие арматурщики, например, отрезки прово­локи не связывают в пучки, а изгибают пополам под углом 120…150° и навешивают эти отрезки по длине связываемого карка­са на продольные стержни перед началом вязки каркаса. По ходу вязки каркаса они берут левой рукой отрезки-крючки, заводят их за пересечение стержней, соединяют левой рукой, правой рукой за­хватывают кусачками оба конца и поворачивают два раза слева направо.

При ручной вязке сеток, каркасов колонн, балок и других кон­струкций применяют приспособления, позволяющие повышать про­изводительность труда арматурщиков. Каркасы собирают на коз­лах, установленных попарно на высоте, удобной для работы. Между каждой парой козел ставят перекладину, на которую укла­дывают продольные стержни каркаса. По продольным стержням укладывают хомуты, расстояния между которыми размечают мер­ной рейкой. После этого верхнюю сторону хомутов связывают со стержнями. Перекладины, на которых подвешен частично связан­ный каркас, поднимают на высоту, удобную для дальнейшей рабо­ты арматурщиков. Продольные стержни, не связанные вначале, ос­таются в нижней части сечения каркасов. На сборке каркасов ра­ботает не менее двух арматурщиков, передвигающихся навстречу друг другу по мере сборки и вязки каркаса.

При вязке каркаса четырьмя арматурщиками двое располага­ются с правой и левой сторон головной части каркаса и движутся навстречу арматурщикам, находящимся с правой и левой сторон хвостовой части каркаса.

Для сборки и вязки каркасов применяют кондукторы (рис. 32) # шаблоны, позволяющие укладывать стержни и хомуты без размет­ки. Кондукторы применяют также и для сборки каркасов с помо­щью сварки, а также для сборки каркасов частичной их сваркой и частичной вязкой. Комбинированную сборку применяют нередко при изготовлении каркасов предварительно напряженных кон­струкций с напрягаемой и ненапрягаемой рабочей арматурой. В этом случае напрягаемые арматурные стержни привязывают к хомутам, а ненапрягаемые с целью повышения жесткости каркаса приваривают дуговой сваркой.

У рабочего места кроме козел, шаблонов, манипуляторов и мер­ной рейки должны быть приспособления и козелки для складиро­

вания хомутов, закладных деталей, монтажных петель и арматур­ных стержней.

Для организации рабочего места с инвентарными приспособле­ниями должна быть составлена технологическая карта изготовле­ния каркасов.

Вязаные арматурные сегки и каркасы не обладают необходи­мой жесткостью, поэтому их транспортируют с помощью жестких траверс. Перед установкой в опалубку сместившиеся стержни и хомуты выправляют.

Путем вязки проволокой скрепляют стержни диаметром до 16 мм. Стержни больших диаметров допускается скреплять при­хваткой с помощью дуговой сварки, если невозможно применять более эффективные способы крепления. Перевязкой или прихват­кой должно быть соединено не менее половины узлов каркаса; уг­ловые узлы необходимо соединять полностью.

Взамен относительно трудоемкой вязки арматурных узлов до­пускается применение соединительных фиксаторов, изготовленных из круглой сталистой проволоки. Не следует путать эти фиксато­ры, называемые также скрепками, с фиксаторами, применяемыми для создания нужной толщины защитного слоя бетона у поверхно­сти конструкции.

§ 12. Общие сведения о сварке арматуры

Под сваркой арматуры понимают процесс получения неразъем­ных соединений путем установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

В зависимости от положения соединяемых стержней или стер­жней с пластинами закладных деталей в соответствии со СНиП II-21—75 «Бетонные и железобетонные конструкции» и «Инструк­цией по сварке соединений арматуры и закладных деталей железо­бетонных конструкций» СН 393—78 используют следующие типы сварных соединений (рис. 24):

крестообразные, т. е. с расположением одного стержня перпен­дикулярно другому;

стыковые, применяемые для наращивания стержней по длине;

нахлесточные, применяемые для наращивания стержней по длине и соединения стержней с пластинами;

тавровые, применяемые для соединения стержней с пластинами закладных де­талей.

Крестообразные соедине­ния следует сваривать пре­имущественно контактной точечной сваркой. Этот спо­соб позволяет механизиро­вать и автоматизировать процесс изготовления свар­ных сеток и плоских карка­сов из арматурной стали классов В-I, Вр-1, A-І, А-Н и А-Ш, а также упростить процесс изготовления про­странственных каркасов пу­тем их сборки из плоских сварных каркасов. Для сварки легких сеток шириной до 3800 мм на заводах железобетонных изделий полу­чила широкое распространение автоматизированная линия 2880-1 в нескольких вариантах исполнения на базе многоэлектродной сварочной машины АТМС 14X75-7-1 (рис. 25). На этой линии мож­но варить рулонные и плоские сетки из арматуры диаметром от 3 до 10 мм как в одну полосу, так и в две суммарной шириной до 3800 мм с разрезкой поперечных стержней после сварки ножница­ми с пневмоприводом. На линии можно также сваривать узкие сетки длиной до 3800 мм с поперечной разрезкой свариваемой по­лосы гильотинными ножницами СМЖ-60, что позволяет в не­сколько раз повысить производительность по сравнению с изго­товлением узких сеток на одноточечных и двухточечных сварочных машинах.

Машина АТМС 14X75-7-1 отличается низкой производитель­ностью, т. е. сваривает всего 18 поперечных стержней длиной 3800 мм в минуту; сложностью переналадки подачи продольных стержней с раздвижкой электродов при изменении их шага и ши­рины сетки. Кроме того, без модернизации на этой машине невоз­можно изготовлять экономичные для армирования плит сетки со смещенными через один поперечными стержнями.

На крупных централизованных заводах целесообразно исполь­зовать многоэлектродную сварочную машину МТМ-88, позволяю­щую варить до 50 поперечных стержней в минуту. Электроды на этой машине расположены через 50 мм, поэтому при изменении

Рис. 25. Линия 2880-1 на базе сварочной машины АТМС 14×75-7-1 для изготовления пакетировщик, 2 — ножницы для поперечной резки арматуры, 3 —многоэлектродная сварочная машина, 4 бухтодержатель, 0 —консольный кран, 7 —машина для стыковой сварки, 8 — электроточило для

шага продольных стержней вместо раздвижки электродов требуется только их переключение.

Для сварки тяжелых сеток шириной до 1450 мм из арматурных стержней диаметром до 40 мм и шириной до 3000 мм из арматуры диаметром до 32 мм распространены линии 7850 и КТМ-3201У4 на базе многоэлектродных сварочных машин соответ­ственно МТМ-35 и МТМ-32 (рис. 26). Эти сетки применяют для из­готовления каркасов колонн, ригельных балок, а также для арми­рования монолитного железобетона.

Контактную точечную сварку крестообразных соединений так­же широко применяют при сборке пространственных каркасов из сеток и плоских каркасов с помощью подвесных сварочных машин и клещей. Вертикальные установки СМЖ-286А (рис. 27) позволя­ют механизировать процесс сборки и сварки арматурных каркасов.

Качество контактной точечной сварки крестообразных соеди­нений в зависимости от класса свариваемой арматуры и назначе­ния каркасов проверяют, испытывая соединения на срез, испыты­вая стержни в зоне сварки на растяжение, а также проверяя вели­чину осадки стержней после сварки (рис. 28). Величина осадки стержней не должна превышать значений, указанных в табл. 10.

Таблица 10. Относительная осадка стержней в крестообразных

соединениях

Рис. 27. Вертикальная
установка СМЖ-286А
для сборки и сварки ар-
матурных каркасов:

/ — колонна, 2 — трансформа­тор подвесной сварочной ма­шины, 3 —привод перемеще­ния сварочной машины по монорельсу, 4 — монорельс, 5 — поворотная консоль, € — клещн, 7 — рама, 8 — подвиж­ная площадка, 9 — арматур­ная сетка, J0 —> привод меха­низма подъема площадки

При отсутствии необходимого сварочного оборудования или при недостаточной его мощности допускается ручная дуговая свар­ка крестообразных соединений из арматурной стали классов A-I, А-Н и A-III диаметром от 10 до 40 мм.

Стыковые соединения стержневой горячекатаной арматурной стали классов A-І… A-V следует преимущественно выполнять кон­тактной стыковой сваркой на машинах МС-2008 и МС-1602, позво­ляющих сваривать стержни диаметром от 10 до 40 мм для армиро­вания сборных железобетонных конструкций и монолитного железо­бетона. Для контактной стыковой сварки стержней диаметром до 40 мм удобны машины полуавтома­тического действия МС-2008 и К — 724, позволяющие обеспечивать бо­лее стабильную качественную сварку.

Наиболее целесообразно приме — нять контактную стыковую сварку стержней на безотходных установ­ках СМЖІ-32 с одновременной рез­кой стержней на необходимую дли­ну (см. рис. 19). Преимущество контактной стыковой сварки стерж­ней по сравнению с другими спо­собами заключается в меньшей тру­доемкости и более надежном ка­честве соединения стержней.

При отсутствии контактной стыковой сварки стержневой горя­чекатаной арматуры допускается применять стыковые соединения с помощью ванной и дуговой сварки. При ванной сварке исполь­зуют инвентарные формы или стальные скобы-подкладки, а для дуговой — круглые накладки из стержней того же класса, свари­ваемые с соединяемыми стержнями непрерывными (протяжен­ными) горизонтальными или вертикальными швами.

Нахлесточные соединения арматурных стержней выполняют ручной дуговой сваркой непрерывными горизонтальными или вер­тикальными швами. Нахлесточные соединения стержней с пласти­нами можно выполнять ручкой дуговой сваркой непрерывными го­ризонтальными или вертикальными швами, а также контактной горизонтальной сваркой по одному или двум рельефам. На пласти­нах закладных деталей для рельефной сварки предварительно вы — штамповывают на прессах специальные рельефы цилиндрической или круглой формы. Рельефную сварку стержней с пластинами осуществляют на одноточечных сварочных машинах.

Тавровые соединения стержней с плоскими элементами осу­ществляют при изготовлении закладных деталей автоматической сваркой под слоем флюса на автоматах АДФ-2001. Для анкеров тавровых соединений применяют стержни из стали классов A-I,

А-И и А-Ш диаметром от 10 до 40 мм. Этот способ сварки заклю­чается в том, что электрическая дуга возбуждается и горит под слоем флюса. Расплавленный флюс препятствует разбрызгиванию жидкого металла и доступу к нему кислорода и азота из воздуха, что улучшает условия для образования шва и предохраняет ме­талл от окисления. Толщину плоского элемента закладной детали, к которому приваривают анкерные стержни, принимают не менее 0,75 rfH, где dH—номинальный диаметр анкерного стержня.

Это исключает необходимость сверления и раззенковки отвер­стий в плоских элементах, через которые пропускают стержни для дуговой сварки. По сравнению с дуговой сваркой тавровых соеди­нений производительность труда повышается не менее чем в пять раз. Особую сложность вызывает изготовление двутавровых за­кладных деталей типа «закрытый столик». Эти закладные детали сваривают дуговой сваркой со сверлением и раззенковкой отвер­стий в пластинах или плоских элементов другой формы.

Штампованные закладные детали (рис. 29) отличаются от тав­ровых закладных деталей в основном тем, что в качестве анкеров

в них применяют отогну­тые от пластин узкие по­лосы с неровностями — выдавленными сферичес­кими выступами. Изго­товление штампованных закладных деталей из ме­таллического листового или полосового проката позволяет снизить метал­лоемкость этих изделий, зн а чительно сокр атить

трудоемкость и стои­мость, а также упростить организацию индустри­ального способа произ­водства. При производст­ве таких закладных дета­лей применяют безотход­ное холодное штампова­ние на прессах усилием до 6300 кН. На первой операции вырубают заго­товки по контуру из поло­сового проката, при по­следующих операциях вы­давливают неровности, выполняют гибку и «про­сечку», т. е. трехсторон­нюю вырезку полосок с последующим их отгибом.

Наиболее целесообразно штампованные, а также тавровые, двутавровые и нахлесточиые закладные детали изготовлять на централизованных заводах закладных деталей, при больших объ­емах изготовления которых удается унифицировать параметры этих деталей и автоматизировать их производство.

Для затворения бетона может применяться любая вода с по­казателем pH не менее 7 (т. е. не окрашивающая лакмусовую бу­мажку в красный цвет), а также не содержащая солей более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2 700 ^ьг/л; не допуска­ются сточные воды, содержащие жиры, растительные масла, сахар, кислоты, и т. п.

При сомнении в пригодности воды для бетона на ней и на питье­вой воде приготовляются кубы. Если прочность их на питьевой воде не будет существенно отличаться от прочности кубов на проверяе­мой воде, то она может применяться для приготовления бетона.

Морская и другие соленые воды, удовлетворяющие приведен­ным выше требованиям, могут применяться для затворения бетона, за исключением случаев возведения внутренних конструкций жилых и общественных зданий, а также приготовления железобетона, ко­торый будет находиться в условиях жаркого климата и в сухих местах, так как соли могут выступать на поверхность бетона, а иногда и вызывать коррозию арматуры.

В качестве мелкого заполнителя могут применяться пески зо­лы, удовлетворяющие следующим требованиям:

а) песок строительный от разрушенных твердых горных пород— ГОСТ 2784-50 и 6426-52;

б) песок пемзовый строительный — ОСТ/НКТП 6819/388;

в) песок строительный из туфа — ОСТ/НКТП 6820/391;

г) золы ТЭЦ от сжигания минерального топлива в пылевидном достоянии И 88-53/МСПТИ.

В качестве крупного заполнителя могут применяться:

а) естественные пористые горные породы (пемза, туфы, извест­няки-ракушечники, трепелы и диатомиты);

б) искусственные пористые заполнители (керамзит, аглопорит и шлаковая пемза);

в) твердые отходы промышленности и транспорта, подвергнутые термическим воздействиям’ (доменные и топливные кусковые шла­ки, кирпичный и керамический бой, горелые породы и золы).

Искусственные заполнители, туфы, пемза, доменные шлаки, кус­ковые шлаки от сжигания пылевидных углей и кирпичный бой яв­ляются более качественными, остальные же из указанных выше заполнителей менее стойки и могут применяться только после про­верки их пригодности для получения легких бетонов.

Применение менее стойких заполнителей в фундаментах, цоко­лях, ограждающих конструкциях холодильников и в помещениях с влажностью выше 60% (цехи с большим паровыделением, бани, прачечные, санитарные узлы и т. п.) не допускается, а в железобе­тонных конструкциях ограничивается и должно обосновываться испытанием их на отсутствие коррозии арматуры.

Крупные заполнители должны удовлетворять следующим требо­ваниям:

а) керамзит — «Временным техническим условиям на керамзи­товый заполнитель для бетона» (ВТУ ХХ-55/МСПМХП);

б) термозит — «Техническим условиям на термозит для произ водства стеновых панелей» МПСМ СССР, 1954;

в) щебень пемзовый строительный — ОСТ/НКТП 6817-388;

г) щебень из артикского туфа (строительный)—ОСТ/НКТП 6818-369;

д) щебень из известняка-ракушечника — ОСТ 2945;

е) щебень диатомитовый и трепельный — ОСТ 3043;

ж) щебень из доменных шлаков для бетона— ГОСТ 5578-57;

з) щебень кирпичный — ГОСТ 3192-46;

и) металлургические и топливные кусковые шлаки — «Указа­ниям по применению шлаковых заполнителей в бетоне и железобе­тоне» (У 65-50/МСПТИ);

к) горелые породы — «Технологическим правилам производства шлакобетонных стеновых камней» (ТП 1-53/МСПТИ).

Предельная крупность заполнителя, как правило, не должна превышать 40 мм, для пустотелых изделий или сильно армирован­ных конструкций она снижается до 20—10 мм. Предел крупности заполнителя должен быть не более */з наименьшего размера сече­ния конструкции и не более 2/з расстояния в свету между стержня­ми’арматуры. В отдельных случаях для тонкостенных конструкций и изделий он допускается до ‘/г—2/з наименьшего размера толщины стенок.

Для крупнопористого бетона следует по возможности применять однофракционные заполнители крупностью 10—20 мм, а в отдель­ных случаях — от 5 до 40 мм.

В зависимости от назначения бетона ориентировочные объ’ем — ный вес и предел прочности заполнителей должны отвечать данным табл. 48, а гранулометрический состав — данным табл. 49—51 Справочника «Сборный железобетон» (1956 г.). Допустимое содер­жание в заполнителях вредных примесей, отбор проб, правила при­емки и способы испытания — см. «Справочник лаборанта построеч­ных и заводских лабораторий».

Применяемые заполнители должны обеспечивать при нормаль­ном расходе вяжущего. получение требуемого объемного веса лег­кого бетона при необходимой его прочности и морозостойкости.

В лаборатории испытываются как отдельные зерна заполни­телей, так и их смеси. Кроме того, заполнители испытываются в бе­тоне для окончательной оценки пригодности их для приготовления бетона с заданными свойствами.

1.1 Системно-параметрическая модель

Системно-параметрическая модель проектирования включает в себя не­обходимые и достаточные условия разработки проекта в условиях конкретного множества ограничений места, времени и ситуации реализации проекта.

В состав системно-параметрической модели (СПМ) входят:

— пространственное позиционирование объектов;

— геополитические, гидрологические, климатологические, экологические, сейсмологические, градостроительные, типографо-геодезические условия места реализации проектов;

— генеральный и ситуационный планы объектов, входящих в состав вос­производящих систем (ВС);

— объемно-планировочные конструктивные решения объектов капиталь­ного строительства;

— транспортные и инженерные решения;

— оценка воздействия на ПОС и система компенсаторных решений по снижению негативного техногенного и антропогенного воздействия;

— управление рисками и системы, обеспечивающие их снижение и предотвращение;

— решения по приводке проектируемых ВС в существующую градострои­тельную ситуацию и организацию территории.

Исходя из требований унификации, взаимозаменяемости и взаимодопол­няемости ВС и их составных элементов современное проектирование использу­ет методику создания функциональных и многофункциональных модулей, объ­единенных между собой системами коммутации, в которых реализуются требо­вания надежности (благодаря использованию принципа функциональной избы­точности), взаимозаменяемости, робастности и управляемости на основе то­тальной информационной обеспеченности.

Современный процесс создания и модернизации воспроизводящих систем различного социального назначения, их оптимальное и гармоничное существо­вание и функционирование объективно требуют управления, основанного на теоретико-методологической основе позволяющей достичь устойчивого и сба­лансированного развития. Такой основой является комплексная дисциплина «Управление проектами», которая наиболее полно учитывает многофакторный процесс проектирования и позволяет осуществлять многопараметрическую оп­тимизацию проектного результат и процесса проектирования.

Важнейшей составной частью «Управления проектами» является инжи­ниринг.

Инжиниринг (И) — комплекс инженерно-консультационных услуг по под­готовке и обеспечению производства, обслуживанию сооружений, эксплуата­ции хозяйственных объектов и реализации продукции. То есть это совокуп­ность интеллектуальных видов деятельности, имеющих своей конечной целью получение наилучших результатов от капиталовложений или иных затрат, свя­занных с реализацией проектов различного назначения за счет наиболее рацио­нального подбора и эффективного использования материальных, трудовых, технологических и финансовых ресурсов в их единстве и взаимосвязи, а также методов организации и управления на основе передовых научно-технических достижений и с учетом конкретных условий и проектов.

Инжиниринг — это работы и услуги, включающие составление техниче­ского задания, проведение научно-исследовательских работ (НИР), составление проектных предложений и технико-экономического обоснования (ТЭО) строи­тельства промышленных и других объектов, проведение инженерно­изыскательских работ, разработку технических проектов и рабочих чертежей строительства новых и реконструкции действующих гражданских, промыш­ленных, сельскохозяйственных и других объектов; разработку предложений по внутризаводской и внутрицеховой планировке; разработку проектов схем ин­женерного обеспечения предприятия, авторский надзор при шеф-монтажных, пуско-наладочных работах и эксплуатации оборудования и объекта в целом, консультации экономического финансового и иного порядка.

К самостоятельной работе арматурщика допускаются лица, прошедшие обучение по технике безопасности, сдавшие экзамен и получившие соответствующее удостоверение.

Перед началом смены арматурщик обязан надеть предусмот­ренную нормами спецодежду и необходимые средства индивиду­альной защиты, т. е. защитные очки, рукавицы, а также привести в порядок рабочее место, освободив его и проходы к нему от не­нужных предметов.

Запрещается приступать к работе на неисправном оборудова­нии, применять неисправные инструменты и инвентарь. Верстаки должны быть устойчивыми и хорошо закрепленными. Двусторон­ние верстаки необходимо разделять посередине защитной метал­лической сеткой.

При проверке состояния оборудования особое внимание следу­ет обращать на защитное заземление, на целость изоляции токо­проводящих проводов и обеспечивать защиту их от случайных повреждений арматурой.

До пуска в работу станка надлежит проверить крепление от­дельных деталей станка; убрать со станка все посторонние пред­меты; проверить состояние заземления, пусковых и тормозных устройств, а уакже наличие защитных ограждений. Пусковые и тормозные приспособления должны находиться в легко доступных местах на высоте не более 1,5 м.

При обслуживании механических станков запрещается начи­нать или продолжать работу на станке при обнаружении неисправ­ности; чистить, обтирать, смазывать и ремонтировать станок во время его работы, настраивать станок при включенном электро­двигателе; оставлять станок без надзора во время работы; снимать или надевать спецодежду ближе чем в 2 м от станка, а также са­диться и облокачиваться на станок; допускать посторонних лиц к работе на станке, за состояние которого арматурщик несет лич­ную ответственность.

Во время работы станка арматурщик обязан следить за тем, чтобы подшипники и трущиеся детали не перегревались. При на­греве станок останавливают и устраняют причину нагрева. Немед­ленно надо остановить станок при обнаружении стука и мелких поломок. Только после устранения дефектов станок может быть снова пущен в работу.

При правке и резке арматурной стали на правильно-отрезных станках необходимо заправлять конец проволоки или стержня из бухты в правильный барабан и тянущие ролики станка при выклю­ченном электродвигателе; перед пуском электродвигателя закрыть правйльный барабан защитным кожухом; оградить конусовидным приспособлением, сваренным из прутковой стали диаметром 12 мм, путь прохождения проволоки или стержня между вертушкой с бухтой и заправочным отверстием; находиться вблизи станка при

Si

окончании правки бухт и в случае заклинивания скрученного кон­ца проволоки или стержня у входа в барабан; своевременно выклю­чать станок.

Запрещается чистить арматуру без защитных очков и плотных рукавиц.

При резке арматурных стержней на станках с механическим приводом резку следует начинать только после того, как маховое колесо станка достигло необходимой частоты вращения. Запреща­ется резать арматурные стержни, которые по прочности и диамет­рам превосходят технические показатели данного станка. Не допус­кается резать стержни длиной менее 30 см, если отсутствуют спе­циальные приспособления для этой цели.

При гибке арматурных стержней на станках с механическим приводом необходимо перед закладкой арматурных стержней ос­танавливать диск; гнуть стержни диаметром не более допускаемо­го по техническим показателям для этого станка; заменять упоры и гибочные пальцы только после остановки станка.

При работе на станках для гибки запрещается удлинять рыча­ги станков отрезками труб, а также опираться на эти рычаги.

Заготовленные арматурные стержни следует складывать в спе­циально отведенном месте, используя для пакетирования инвен­тарные приспособления — специальные контейнеры из листовой и прутковой стали, а для сеток — пакетировщики.

Запрещается занимать проходы и рабочее место у станка арма­турными заготовками.

При работе в темное время суток освещенность рабочих мест должна быть не менее 50 лк (люкс), мест погрузочно-разгрузоч­ных работ — не менее 10 лк, подсобных помещений и проходов — 5 лк.

Рубильники или другие включающие приспособления после окончания работы должны быть выключены и заперты на ключ.