Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Сентябрь 2015

Усі процеси в будівництві регламентуються системою законодавчих актів і нормативних документів, які в сукупності є його нормативною базою.

Система нормативних документів у будівництві складається з буді­вельних норм і правил, державних стандартів та інших нормативних документів.

Нормативні документи в галузі будівництва поділяють на такі групи.

I. Організаційно-методичні і нормативні документи (стандартизація, нормування, сертифікація, метрологія, вишукування, проектування, ви­робництво продукції).

II. Містобудівні будівельні норми (містобудівна документація та інформаційне забезпечення планування та забудови території).

III. Технічні нормативні документи (загальнотехнічні вимоги, об’єкти будівництва та промислова продукція, будівельні матеріали, експлуата­ція, ремонт, реставрування та реконструкція).

IV. Рекомендовані нормативні документи, посібники (організаційно — методичні, економічні та технічні нормативи і посібники з проектування).

V. Кошторисні нормативи (суміщені норми технологічного і буді­вельного проектування, законодавчі та нормативні акти).

У нашій державі нормативна база в будівництві перебуває в стадії реформування, поступово замінюються застарілі нормативи, створюються нові нормативні документи, водночас діє низка нормативів, перезатвер — джених Держбудом України з деякими змінами і доповненнями.

Як доповнення до основних будівельних норм і правил видаються відомчі, галузеві будівельні норми, які чинні лише у відомстві, для яко­го вони розроблені.

Зведення будь-якого об’єкта можна розпочинати тільки після роз­роблення організаційних, технічних, технологічних та економічних рішень, які мають бути відображені в проекті організації будівництва (ПОБ) та проекті виконання робіт (ПВР). Ці проекти приймають на основі варіантного пророблення основних рішень.

Технологічну документацію розробляють у два етапи. На першому етапі складають проект організації будівництва водночас із розроблен­ням будівельної та інших частин технічного (техноробочого) проекту. Цим досягають узгодженості об’ємно-планувальних, конструктивних і технологічних рішень з умовами організації будівництва та виконання робіт.

Проект організації будівництва складається з таких основних документів: календарного плану будівництва; будівельних генеральних планів на підготовчий та основний періоди будівництва; організаційно — технологічних схем; відомостей про обсяги будівельних робіт і потребу в будівельних конструкціях, виробах, матеріалах та обладнанні; графіків потреби в основних будівельних машинах, кадрах будівельників; пояс­нювальної записки. Ці документи мають узагальнений характер, їх ви­користовують для розподілу капітальних вкладень та обсягів будівель­но-монтажних робіт за строками будівництва, а також обґрунтування кошторисів будівництва.

На другому етапі генеральна підрядна організація та організації, які виконують окремі види монтажних і спеціальних робіт, розробляють проект виконання робіт.

Вихідними матеріалами для розроблення проекту виконання робіт є такі: завдання від будівельної організації на розроблення ПВР; проект організації будівництва; робочі креслення; умови щодо забезпечення конструкціями, напівфабрикатами та матеріалами; використання буді­вельних машин і кадрів; кошториси.

Проект виконання робіт містить такі документи: календарний план будівництва; будівельний генеральний план; графіки забезпечення будів­ництва збірними деталями, напівфабрикатами та матеріалами; графіки руху робітників та основних будівельних машин по об’єкту; техно­логічні карти; рішення з техніки безпеки; переліки технологічного інвен­тарю, монтажного оснащення та схеми стропування вантажів; поясню­вальна записка.

Основною складовою частиною ПВР є технологічні карти, які скла­дають на всі робочі процеси. Технологічна карта містить: вказівку про її призначення; наочні схеми виконання процесу; технологічні роз­рахунки та графік виконання процесу; вказівки щодо виконання робіт; заходи з техніки безпеки; техніко-економічні показники; таблиці та відомості про використовувані матеріали, інструменти та пристрої; умовні позначення.

Затверджує ПВР головний інженер генпідрядної організації після погодження з головним інженером субпідрядних організацій (відповідно кожен свій розділ проекту). Затверджений проект має бути переданий виконавцям на будівельний майданчик за два місяці до початку будів­ництва для вивчення технологічних особливостей об’єкта.

Планировка подъездных путей к складам и на складах должна обеспечивать удобство дальнейшей подачи заполнителей по крат­чайшим направлениям к бетоносмесительному отделению. В зави­симости от транспортных путей заполнители следует перевозить в автомобилях-самосвалах, в опрокидных узкоколейных вагонет­ках, в ширококолейных саморазгружающихся • опрокидных или бункерных вагонах. При разгрузке обычных платформ рекомен­дуется применение специальных машин Т-182А (рис. 33), позво­ляющих разгружать смерзшийся материал тонким слоем без пред­варительного его разрыхления. Разгрузка крытых вагонов произ­водится механическими лопатами, подгребающими материал к се­редине вагона, откуда он сгружается скребком машины Т-182А при возвратном ходе штанги.

Склады заполнителей по своей конструкции могут быть тран­шейными и поверхностными.

Траншейные склады по сравнению с поверхностными занимают меньше площади; их Преимущество состоит и в том, что стоимость и трудоемкость подачи материала в бетоносмесительное отделение у них ниже, так как в траншейных складах материал поступает на ленту транспортера или в вагонетку под действием собственно­го веса. Для поверхностных складов, у которых все оборудование размещено выше уровня земли, аналогичная работа требует при­менения специального грейферного крана или канатного скрепера.

Однако для траншейных складов необходимо устройство боль­шого подземного хозяйства, требующего значительных затрат, времени и борьбы с грунтовыми водами. Поэтому при неудовлет­ворительных гидрогеологических условиях и при относительно кратковременной эксплуатации бетонного завода устраиваются преимущественно поверхностные склады заполнителей.

В поверхностных складах штабеля образуются обычно при по­мощи передвижных ленточных транспортеров, оборудованных ме­ханическими лопатами, или при помощи тракторных погрузчиков. Машины, применяющиеся для образования штабелей поверхност­ных складов, обычно используются также и для подачи заполни­телей в бетоносмесительное отделение.

Рис. 33. Схема организации разгрузки платформы при помощи разгрузочной машины Т-182А 1 — маневровая лебедка; 2 — приемный бункер; 3 — разгрузочная машина; 4 — наклонный ленточный транспортер; 5—.деревянная эстакада; б — веерный транспортер; 7 штабель

-До 10,5-

Для подачи заполнителей в бетоносмесительное отделение воз­можно использовать канатные скреперы, особенно когда число фракций заполнителя не более трех. При небольшой высоте рас­ходных бункеров скреперы могут обеспечить их непосредственную загрузку, однако чаще применяется подача заполнителей через перепускные бункера в ковши подъемников, поднимающих запол­нители в расходные бункера бетоносмесительного отделения (рис. 34),

ПоПб Повг Рис. 34. Загрузка заполнителей в расходные бункера бетоносме­сительного отделения канатными скреперами и ковшовыми подъ­емниками / — скрепер; 2—лебедка; 3 — перепускной бункер; 4— ковшовый подъем­ник; 5 — штабель мелкого заполнителя; 6 — штабель крупного заполнителя

При расположении ленточных транспортеров под штабелями в подземных галереях часть материала поступает на транспортер под действием собственного веса. Материал, находящийся вне зо­ны осыпания, подается к галерее бульдозером. Течки устраивают­ся по длине галереи через 2,5—3,5 м и оборудуются секторными (шторнороликовыми или с боковыми шарнирными подвесками) или лотковыми подъемно-опускными затворами.

При подъеме заполнителей к бункерам бетоносмесительного отделения предельный угол наклона транспортера к горизонту не должен быть более 35° для песка и 22° для гравия; при смачива­нии ленты этот угол несколько уменьшается. При устройстве об­щей наклонной транспортной эстакады для крупных и мелких за­полнителей ее угол наклона обычно равен 18°. Скорость движения ленты транспортера принимается 1,3—2 м/сек в зависимости от размера заполнителя и ширины ленты, причем большие скорости ленты принимаются для мелких заполнителей и при увеличении ширины ленты.

На наклонных участках транспортера следует уменьшать ско­рость ленты на каждый градус наклона примерно на 1,5% против скорости, принятой на горизонтальном участке. Производитедь — ность транспортеров при непрерывной подаче, скорости ленты 1,3 м/сек и наклоне в 18° приведена в табл. 18.

Таблица 13 Примерная производительность транспортеров Показателем Единица измерения Ширина лоткообразной ленты в мм 400 1 500 600 700 Производительность . . . мг/час 45 80 120 190 Допускаемая наибольшая крупность заполнителей. . мм 65 90 ПО 150

В зимних условиях необходимо принимать меры против засыпания складов снегом и смерзания заполнителей. В качестве крупного заполнителя желательно применять щебень или чистый гравий. Загрязненные крупные заполнители легко смерзаются, и подача их на транспортер или в бункера требует предварительно­го разрыхления отбойными молотками.

Транспортерные линии в местностях с устойчивыми низкими температурами необходимо отеплять для избежания промерзания ленты во время перерывов между сменами. Смерзшаяся лента очень плохо охватывает ведущие приводы транспортера, резко снижается ее ддепление с приводами, что вызывает пробуксовку и сильно затрудняет пуск транспортера.

Скрепер в мерзлом материале выбирает только узкую тран­шею, а остальную часть штабеля приходится разрыхлять и пода­вать к этой траншее; для уменьшения работ по разрыхлению ма­териала скреперные склады, эксплуатируемые зимой, следует уст­раивать более узкими и глубокими, чем эксплуатируемые летом. Крупный заполнитель следует обогревать «острым» паром, а пе­сок во избежание его чрезмерного и неравномерного увлажне­ния— глухими регистрами, располагаемыми в обогреваемом мате­риале, но возможно и паровыми иглами в штабелях* Прогрев за­полнителей обычно ведется непосредственно в расходных бунке­рах бетоносмесительного отделения. Однако такая организация прогрева из-за парообразования значительно ухудшает условия работы в надбункерном помещении и затрудняет эксплуатацию оборудования, расположенного ниже расходных бункеров, так как оно будет заливаться водой, образующейся в бункерах, при кон­денсации пара, таянии снега и льда.

Прогрев же материалов в бункерах предварительного обогре­ва требует больших первоначальных затрат при сооружении бе­тонного завода, но зато не имеет указанных недостатков. Бункера предварительного обогрева следует располагать на линии подачи заполнителей со склада в бетоносмесительное отделение.

На крупных полигонах целесообразно вести подогрев песка в штабелях путем прокладки под ними паровых труб и обогрева

песка сжатым воздухом, обдувающим паровые трубы и песок. Це­лесообразным также является подогрев крупных и мелких запол­нителей в непрерывных вращающихся печах.

Механизированный инструмент должен быть безопасным, ииріативньїм и высокоэффективным в работе. Механизированный инструмент бывает с электрическим и пневматическим приводом, реже — с і мтравлическим приводом или двигателем внутреннего сгорания.

Электрический инструмент отличается небольшой массой, но им їм ні. зя пользоваться вблизи ЛВЖ и газов. Пневматический инструмент не ИІІ. ІССН в пожарном отношении, может работать во влажной среде, при in. iv оких температурах и большой запыленности воздуха, выдерживает перегрузки, пригоден для работы с меняющейся нагрузкой, но требует 11141 ірализованной разводки сжатого воздуха или применения передвижных компрессорных установок.

В соответствии с принятой классификацией по ГОСТ 16436-70 ручным машинам присваивается индекс, состоящий из буквенной и цифровой частей. По индексу можно определить вид привода, группу Мишины по назначению и ее конструктивные особенности

Буквенная часть индекса для групп 1 …7 характеризует вид привода: II і электрический, ИП — пневматический, ИГ — гидравлический, ИД — пип атель внутреннего сгорания.

Для образования и обработки отверстий (сверление, зенкование, рн шальцовывание, фрезерование, нарезание резьбы) применяют і w-рлильные машины вращательного и ударно-вращательного действия.

Выпускаются эти машины с электрическим и пневматическим двигателями.

Таблица 1.1

Технические характеристики сверлильных ручных машин

Наименование показателя	Электрические	Пневматические
ИЭ-1022А	ИЭ-1017А	ИП-1022	ИП-1016
Наибольший диаметр, мм	14	23	14	32
Мощность, кВт	0,25	0,6	0,59	1,84
Напряжение, В	220	36	—	—
Расход воздуха, м3/мин.	—	—	1	1,9
Масса, кг	3,2	4,1	2,8	9

Большинство сверлильных машин — прямые, например ИЭ-1022А, но выпускаются и угловые машины — сверло расположено под углом к валу двигателя. Во многих случаях применяют угловую насадку к обычной сверлильной машине.

Для сборочных работ (отвинчивание, завинчивание и затяжка резьбовых соединений) применяются электрические и пневматические гайко-, шурупо-, винто — и шпильковерты безударного и ударного действия Сборка резьбовых соединений — наиболее распространенная операция при монтаже металлоконструкций, технологического оборудования и трубопроводов. Чаще применяют резьбовые соединения от М16 до М42 Технические характеристики гайковертов для таких соединений приводятся в табл 1.2.

Таблица 1.2

Технические характеристики гайковертов

Наименование показателей	Электрические	Пневматические
ИЭ-104	ИЭ-3110	ИП-13204	ИП-3106
Наибольший диаметр завинчиваемых болтов, мм	16	27	16	42
Мощность, кВт	0,18	0,37	0,44	1,84
Напряжение, В	36	220	—	—
Расход сжатого воздуха, м3/мин		—	0.8	1,0
Масса, кг	3,5	8	4	9

Для завертывания гаек диаметром 48… 100 мм используется специальный ключ гидравлического действия. В комплект ключа входят насос НШ-400 (НДР-400), домкрат гидравлический с приводом от сверлильной машины ИЭ-1023, комплект упоров и ключей Потребляемая

И… шість 600 Вт, рабочая масса инструмента 20…35 кг. Выпускается

мі і мре номера ключа.

Для реши листового и сортового металла и труб применяют уи-дующие ручные машины с электрическим или пневматическим мртшдом: ножницы, кромкорезы, фаскорезы, пилы маятниковые

(tnini 1 3).

Ножницы, применяемые для резки листового и сортового проката, мш||1,пдсляются на ножевые, вырубные, прорезные, дисковые и рычажные. ІІііиіюльшее распространение получили первые три типа ножниц, так как пни пригодны для резки металла толщиной до 6 мм, а дисковые — только. mi I мм. Тип ножниц определяется конструкцией режущего инструмента. V ножевых ножниц режущим инструментом являются ножи — подвижный и неподвижный, у вырубных — пуансон и матрица, у прорезных — два ниюавижных ножа и один подвижный, перемещающийся между ними, у дні итых — два вращающихся диска. Разновидностью вырубных ножниц «нмшится кромкорезы и фаскорезы — машины для подготовки кромок. ж і. шей и труб под сварку встык. Они позволяют получить фаску размером до I.’ мм (по гипотенузе).

Техническая характеристика ножевых машин

Таблица 1.3 Ножницы Кромкорез 1 Іпмменование показателя ИЭ-5501 ИП-5501 пневматический ПМК-10 Наибольшая величина об­рабатываемого металла, мм 2,5 2,57 20 Мощность, кВт 0,25 0,66 ‘,8 1 Іагіряжение, В 220 — — 1‘исход воздуха, м’/мин. — 1 2,7 Масса, кг 4,5 3,5 13

Для рубки материалов, разрушения бетонных поверхностей, пробивки борозд, отверстий, вырубки сварных швов, выполнения ■mi цепочных работ применяют машины ударного действия — молотки рубильные, строительные, перфораторы, бороздоделы. Рубильные машины выпускают электромеханические и пневматические.

Пневматические рубильные молотки применяют для чеканки, рубки и кнопки в горячем виде заклепок диаметром до 12 мм. Для забивки і ио ідей, скоб, дюбелей используют скобо-, гвозде- и дюбелезабивные ручные машины

Техническая характеристика машин ударного действия

Таблица 1.4 Наименование показателей Электрические Пневматические МОЛОТОК ИЭ-4204Б перфоратор ИЭ-4701 МОЛОТОК ИП-4114 зубило П-6 Энергия удара, Дж (кг • м) 25 (2,5) 10(1) іб(і, б) 2 (0,2) Число ударов в мин 1000 1100 1600 50 Мощность двигателя, кВ] 0,8 0,4 0,42 0,1 Напряжение, В 220 220 — — Расход воздуха, м ’/мин — — 1,15 0,3 Масса без кабеля, кг 20 14 6 2,5

Для зачистки и шлифования поверхности применяю’! шлифовальные машины (табл. 1.5), шаберы, щетки с электрическим ( пневматическим проводом. По принципу работы они бывают: радиальные,1 плоскошлифовальные и ленточные.

Таблица 1.5′

Техническая характеристика шлифовальных машин

Наименование показателя	Электрические	Пневматические
ИЭ-2007	ИЭ-2102А	ИП-2009А	ИП-2102
Наибольший диаметр шлифовального круга, мм	40	225	60	175
Частота вращения шпинделя, мин 1	19000	6500	12700	8500
Напряжение, В	220	36	~	—
Расход воздуха, м’/міш	—	—	0.9	2,2
Мощность, кВт	0,6	1,6	0,44	1.47
Масса, кг	3,3	8,2	2	4,65

Рабочим инструментом служат абразивные круги, металлические щетки фетровые и войлочные круги Зачистные щетки имеют пневматический привод; рабочий орган снабжен пучком стальных иголок.

Контрольно-измерительные приборы

При монтаже большепролетных покрытий зданий возникав! необходимость использования значительного количества измерительны; систем.

а) Геодезические приборы — нивелир, теодолит в т. ч. в лазерном исполнении; лазерные дальномеры.

б) Динамометрические — динамометры, месдозы, прогибомеры, динамометрические ключи

ОБЩИЕ ДАННЫЕ

Приготовление бетонной смеси для полигонов производится на центральном заводе или на местной бетоносмесительной уста­новке.

При решении этого вопроса в первую очередь следует проверить возможность получения готовой бетонной смеси с существующего центрального бетонного завода, особенно если он находится вблизи (на расстоянии до 10—15 км) от полигона. Центральные бетонные заводы оснащены более совершенными механизмами, все процессы по приготовлению бетонной смеси на них механизированы и частич­но автоматизированы. Благодаря этому расход электроэнергии, стоимость и трудоемкость приготовления бетонной смеси на цент­ральных бетонных заводах значительно ниже, чем на местных уста­новках (табл. 17).

На центральных бетонных заводах лучше осуществляется конт­роль приготовления бетонной смеси и, обеспечивается точная дози­ровка составляющих.

Таблица 17 Технико-экономические показатели бетонных установок и заводов Характеристика установки или завода Расчетная производи­ тельность Установленная мощ­ность моторов в кет Обслуживающий персонал (чел.) в м3/час всего на 1 м3 в час всего в смену на 1 м3 в час Местная полумеханизирован — ная установка…………………………. 15—25 50-150 8-12 25-40 1.2-2 Центральный бетонный за­вод полностью механизирован­ный …………… 50-75 150-300 5-8 30-50 0,5-0,8 Центральный бетонный за­вод полуавтоматический 100-150 300-500 4-7 35-60 0 со 1 о СП

Бетонные заводы, обслуживающие постоянно действующие по­лигоны, выполняются стационарными. Для полигонов, эксплуати­руемых в течение 3—5 лет, наиболее применим инвентарный сбор­но-разборный бетонный завод соответствующей производитель­ности. Эти заводы требуют незначительных затрат труда и време­ни на монтаж, легко демонтируются, и отдельные конструктивные элементы без затруднений перевозятся на новое строительство. Практика использования таких заводов показывает, что потери при их передислокации составляют от 20 до 30% первоначальной стоимости. Инвентарные заводы выпускаются с бетономешалками следующих емкостей: 1X250, 2X250, 1X425, 2X425, 2ХІ200 л и более мощные.

Буровые работы — сооружение в земной коре вертикальных, горизонтальных или наклонных цилиндрических выработок различных диаметров и глубин. Бу­ровые выработки делаются в виде шпуров (диаметром отверстия до 75 мм и глу­бина до 6 м) и скважин (диаметром отверстия более 75 мм и глубина более 6 м) и характеризуются весьма малыми значениями соотношения диаметра и глубины. Начальную часть бурового канала называют устьем, конечную — забоем.

В строительстве бурение используется при исследовании грунтов, определе­нии уровня грунтовых вод, устройстве скважин водоснабжения и водопониже — ния грунтовых вод, при взрывных работах, устройстве свайных оснований, ис­кусственном закреплении грунтовых вод и т. п.

При выполнении буровых работ породу разрушают механическим или физи­ческим воздействием. Технологический процесс бурения складывается из опе­раций по разрушению породы, подаче ее на поверхность, обеспечению устойчи­вости стенок буровых выработок. Буровые работы, как правило, выполняют ме­ханическим способом, при помощи механизированного инструмента, станков и машин.

Механическое бурение ведут вращательным, ударным и вибрационным спосо­бами.

Вращательный способ бурения характеризуется высокой производительностью, позволяет получать скважины глубиной в несколько километров. Этот способ подразделяется на шнековое, колонковое и роторное бурение с использованием высокопроизводительных самоходных установок и станков.

При сверлении дерева или металла разрушенный материал извлекается из отверстия по специальным канавкам сверла. Такой инструмент называется шне­ком, способ бурения — шнековым. Шнековое бурение применяют для получения скважин диаметром 110—125 мм и глубиной до 30 м в мягких и мерзлых грунтах при помощи штанг в виде труб с ребордами (винтовыми наваренными полосами).

Колонковое бурение применяется при бурении скважин диаметром 45— 130 мм глубиной до 200 м. Колонковые установки имеют устройства для вращения и подъема колонок (штанг) из труб. На конечном звене труб имеется рабочая часть — колонковый снаряд с кольцевой коронкой, армированной резцами из твердых сплавов или алмазов. При бурении насосом через бурильные трубы по­дается глинистый раствор или вода. Раствор, смешиваясь с частицами разрушен­ной породы, выносится на поверхность. Кроме этого раствор охлаждает буриль­ный инструмент и укрепляет стенки скважин.

Роторное бурение используется для сооружения скважин большого диаметра (30.0—400 мм) и глубиной до 1 500 м. Роторная бурильная установка состоит из вращателя-ротора, сборной вышки и оборудования для промывки скважины. Нижний конец бурильной трубы чаше всего имеет шарошечные и лопастные до­лота, которые разрабатывают грунт. В мягких и мерзлых грунтах также исполь­зуют электрические сверлильные машины.

При ударном способе бурения разработку породы ведут сплошным забоем на полное сечение скважины глубиной до 250 м (диаметром 300—150 мм).

Ударный способ бурения подразделяется на ударно-канатный, ударно-штан­говый, ударно-вращательный. При ударно-канатном способе снаряд массой до 3 г падает с высоты более 1 м. Периодический подъем и падение бурового снаря­да с ударной штангой и долотом разрушает породу на дне скважины. Вода, зали­тая в скважину, образует с разрушаемой породой шлам, который вычерпывается полым цилиндром (желонкой). Станки канатно-ударного бурения достаточно надежные в работе, но с низкой производительностью, их нельзя использовать при бурении наклонных скважин и в случае отсутствия воды.

Ударно-штанговый способ предусматривает бурение скважины снарядом, закрепленным на штанге, а ударно-вращательный способ обеспечивает, кроме ударного, вращательное движение снаряда на штанге.

Ударно-врашательноё бурение используется для прохождения скважин и шпуров в породах различной крепости, при этом используются резцовые доло­та, армированные твердым сплавом. Этот способ прост и высокопроизводите­лен, но его применение ограничено крепостью породы (содержание скальных вложений — не более 30%, а их размеры — не более 60 мм). При бурении шпуров большое распространение получили также перфораторы ручные, которые при помощи долотов при их вращении и ударном воздействии образуют шпуры глу­биной до 3 м.

Вибрационный способ бурения заключается в обеспечении вибрационного воз­действия на грунт снаряда. Частицы грунта и жидкий раствор создают шлам, сни­жая сопротивляемость разрушения пород.

При всех механических способах бурения скважин их стенки крепят обсад­ными трубами с внутренним диаметром 50—200 мм. По мере углубления скважи­ны переходят к меньшим диаметрам обсадочных труб.

Физические способы бурения связаны с термическим и гидравлическим раз­рушением пород на дне скважин. При термическом способе бурения горные по­роды разрушаются высокотемпературным источником тепла — открытым пла­менем. Рабочий орган станка — термобур с огнеструйной горелкой, из которой со сверхзвуковой скоростью газовая струя направляется на забой. Горючей сме­сью являются керосин и газообразный кислород. Передвижные станки терми­ческого бурения обеспечивают получение скважин диаметром до 130 мм и глу­биной до 8 м. Гидравлический способ бурения используется для разработки сква­жин в легких суглинках и плывунах. При этом способе воду нагнетают в скважину через колонну труб и специальную струйную насадку. Гидромасса, образован­ная размывом грунта, под давлением воды выжимается из скважины вдоль наруж­ных стенок обсадных труб.

Разрабатываются новые способы разрушения горных пород в массивах за счет применения достаточно компактных лазеров и электронных установок с высо­кой мощностью и плотностью потока излучаемой энергии. Однако энергозатра­ты при этих способах по сравнению с буровым выше более чем в 200 раз, поэтому они могут использоваться пока только в специальных целях. Буровые работы с применением взрывчатого вещества находятся на опытно-экспериментальной стадии.

В практике буровзрывных работ для дорожного строительства в основном применяются самоходные бурильные машины небольшой массы, оборудованные манипуляторами и обладающие высокой маневренностью.

ляных работ сокращаются в 6— 10 раз.

Для бестраншейной прокладки инже­нерных коммуникаций в зависимости от местных условий и диаметра труб ис­пользуются в основном установки и оборудование, работающие по прин­ципу прокалывания, продавливания или горизонтального бурения. Дина­мическое воздействие на прокладыва­емую трубу (вибрационное, ударное, виброударное) может сочетаться с традиционным статическим воздей­ствием (статико-динамические уста­новки).

Применяются комплекты обору­дования с гидродомкратами, особен­но широко — с пневмопробойника­ми, работающими на сжатом воздухе (рис. 4.4). Они просты и надежны в эксплуатации, могут применяться в стесненных условиях и обеспечива­ют высокую скорость проходки сква­жин (до 50 м/ч).

Трубы диаметром до 325 мм, как правило, продавливают с закрытым торцом, а более 325 мм (в современ­ной практике — до 1 720 мм) — с отк­рытым торцом, извлекая грунт из трубы.

При продавливании под действи­ем прилагаемой нагрузки (статичес­кой, ударной и т. д.), труба (кожух) входит открытым концом в грунт, который удаляется из нее грунтоза­борным устройством, представляю-

2 И 9 3 14

Рис. 4.4. Пробивка скважин
пневмопробойниками: а — без расширителя;
б—с расширителем; в — забивка стальных
труб; г — протаскивание асбестоцементных
труб; 1 — приемный приямок; 2 — пневмопро-
бойник; 3 — шланг; 4 — стартовое устрой-
ство; 5— входной приямок; 6 — расширитель;
7 — скважина; 8 — наголовник; 9 — секция
труб; 10 — направляющий швеллер;

11 — хвостовик-расширитель; 12 — муфты;

13 — опорный стакан; 14 — трос

г

щим собой отрезок трубы длиной около 2 м (стакан, желонка, самоходная кап­сула) с прикрепленным пневмопробойником. Возвращают ударный узел и грун­тозаборное устройство в исходное положение лебедкой, закрепленной на направ­ляющей раме. Грунт из кожуха может также удаляться совком с тросовым приво­дом от лебедки, конвейером, вибровакуумным способом или размываться водой.

Для прокладки инженерных коммуникаций методом направленного гори­зонтального бурения используют специальную установку (буровую машину). Ее рабочий орган — ножи пропеллерного типа с центральным резцом. При помо­щи этой установки можно укладывать стальные трубы диаметром от 800 до 1 400 мм, длина проходки — до 120 м.

Для нужд коммунального хозяйства городов и промышленности, для транспор­тных целей иногда приходится строить тоннели, подземную проходку которых производят щитовым или традиционным буровзрывным (горным) способом.

Суті, щитового способа проходки заключается в том, что все работы по сооруже­нию тоннеля выполняются под защитой очень прочной металлической крепи — щита. Щит состоит из трех отсеков — рабочего (режущая часть с козырьком), опррного (домкратного) и хвостового, и представляет собой передвижной сталь­ной цилиндр (на строительстве БАМа применялся щит диаметром 8,5 и длиной около 5 м) с оболочкой, под защитой которой в головной части разрабатывается и отбирается грунт при одновременном креплении забоя. Внутри цилиндра зак­реплены горизонтальные и вертикальные перегородки, придающие ему необхо­димую жесткость. Они же служат рабочими площадками для разработки и погруз­ки породы. В задней части цилиндра по его внутренней окружности установлены мощные гидравлические домкраты, которые передвигают щит. В некоторых слу­чаях щитовая проходка контролируется и управляется дистанционно.

Механизированные щиты оснащены дисковым или роторным рабочим ор­ганом, который позволяет проходить достаточно плотные грунты и породы. Ус­тановка на роторном рабочем органе дисковых шарошек, а в самом щите камне­дробилок позволила использовать щиты для проходки прослоек твердых пород и валунов больших размеров.

Стабилизация водонасыщенных грунтов осуществляется водопонижением, замораживанием, химическим закреплением, кессонным способом и др. В на­стоящее время применяются щиты, в которых для крепления забоя используется глинистая суспензия (так называемый «бентонитовый щит»). Образующаяся при этом в призабойной камере грязевая пульпа отводится по трубам на поверхность для регенерации глинистой суспензии.

Тоннельные сборные обделки выполняются из отдельных стальных или чу­гунных сегментов (тюбингов), а также из железобетонных блоков высокой точ­ности с изоляционными пластинами, которые устанавливаются поочередно сни­зу вверх, образуя в итоге замкнутое кольцо. Тоннельные монолитные обделки прессуются из бетонных и фибробетонных смесей.

Как правило, за щитом имеется несколько передвижных платформ, на кото­рых размещаются конвейер для транспортирования грунта из щитовой зоны, устройства для перемещения блоков тоннельной обделки, гидронасосное и элек­трическое оборудование.

Разработанный грунт перемещается от забоя чаще всего конвейерами, втом числе шнековыми, а по тоннелю — вагонетками с электровозной тягой, азатем поднимается на поверхность.

Средние скорости сооружения тоннелей в странах СНГ достигают 55—63 м в месяц, в мировой практике — свыше 200 м.

При проходке тоннеля буровзрывным способом по всей площади его сечения в направлении продвижения с помощью самоходных портальных буровых рам бурятся шпуры — отверстия диаметром 40—45 мм на глубину 2—3 м. Шпуры за­ряжаются взрывчаткой. В результате взрыва горная порода разрушается на кус­ки различной величины, которые машинами грузятся в вагонетки или автоса­мосвалы и вывозятся из тоннеля. После этого на вновь образованном после взрыва участке тоннеля устанавливается временное крепление, предохраняющее выра­ботку от обрушения, и цикл работ повторяется.

После взрыва включаются мощные вентиляторы, чтобы удалить образо­вавшиеся вредные для человека газы, например оксиды углерода и азота, серни­стый газ.

На основании многолетней практики установлено, что несовпадение встреч­ных осей тоннеля не должно превышать 5 см на несколько километров трассы. На помощь здесь приходит геодезия — наука об измерениях на поверхности зем­ли. Один из ее разделов, маркшейдерия, изучает измерения при ведении под­земных работ. На поверхности земли по трассе тоннеля строится так называемая «триангуляционная цепочка», знаки которой имеют определенные координаты. Цепочка позволяет установить точное положение самых главных, припорталь — ных точек оси тоннеля. От них с помощью теодолитов или специальных лазер­ных приборов и ведут расчеты маркшейдеры.

В связи с решением комплекса задач по освоению подземного пространства городов, что вызвано крайней необходимостью экономии городских территорий и сокращения до минимума использования под застройку ценных сельскохозяй­ственных земель, а также защиты природы от загрязнения, значительно возрас­тают объемы строительства городских заглубленных сооружений. Наиболее эф­фективным при этом является метод «стена в грунте», особенно при строитель­стве в стесненных условиях.

Методом «стена в грунте» возводятся вертикально заглубленные несущие кон­струкции и противофильтрационные завесы, подпорные стенки, фундаменты, подземные сооружения и конструкции другого назначения. При устройстве не­сущих конструкций метод предусматривает укладку бетонной смеси в грунто­вые выработки (глубокие траншеи), предварительно заполненные тиксотропной жидкостью (бентонитовым глинистым раствором, препятствующим обрушению

их стенок), играющей роль крепи грунтовых стен выработки. Растворы желатель­но использовать по замкнутому циклу с рециркуляцией. Время устойчивого со­стояния стенок траншеи, заполненной глинистой суспензией, должно быть боль­ше времени, необходимого для возведения конструкции стены. При устройстве противофильтрационных завес предусматривается замещение в траншее бенто­нитового глинистого раствора цементно-глинистым раствором, асфальтобетон­ной смесыо или комовой глиной.

Этот метод позволяет исключить переброски больших масс грунта, резко со­кратить объем земляных работ за счет отсутствия откосов котлованов, выпол­нить работы в непосредственной близости от построенных зданий, упростить устройство конструкций глубокого заложения в условии интенсивного притока подземных вод, ускорить строительство и снизить его стоимость. В современной практике строительства противофильтрационных диафрагм методом «стена в грунте» уже освоены глубины до 130 м. Глубина заложения подземных зданий обычно гораздо меньше (до 20—30 м).

В период разработки метода «стена в грунте» траншеи для строительства стен под глинистым раствором вырывались буровыми установками с устройством «се­кущихся» свай. Позднее были созданы специализированные землеройные тран­шейные машины (широкозахватные грейферы, экскаваторы с плоскими грей­дерами и агрегаты с рабочими органами, «фрезерующими» забой на глубину до 50 м и др.), которые обеспечили более дешевую разработку траншей постоянной ширины. Разрабатываемую траншею заполняют глинистым раствором из сито — гидроциклонной установки.

Бетонирование стен производят захватками длиной до 6 м, между которыми устраивают поперечные перегородки, зарезаемые в борта траншеи на 50—100 мм. Армокаркасы устанавливают непосредственно перед началом бетонирования для предотвращения налипания на них глины, препятствующей сцеплению с бето­ном. Подачу бетонной смеси производят под глинистый раствор, через воронку с затвором и вертикальные составные трубы диаметром 200—300 мм.

Перед подачей первой порции бетонной смеси в трубу устанавливают пыж, предотвращающий смешивание бетонной смеси с глинистым раствором. После заполнения воронки бетонной смесью пыж освобождают от подвески и смесь начинает поступать в траншею. Не допускают полного опорожнения воронки. Поднимают бетонолитные трубы и отсоединяют верхние секции, не допуская выхода нижнего конца трубы из укладываемой бетонной смеси.

Обычно применяют литые бетонные смеси. Процесс бетонирования — непре­рывный в пределах захватки. Его окончанием считается выход бетонной смеси на поверхность захватки. При этом получаются монолитные бетонные, железо­бетонные (если применяются арматурные каркасы) или глиногрунтовые стены. Могут быть также использованы сборные элементы.

После возведения таким методом стен, из огражденного пространства разра­батывается грунт (грунтовое ядро), а затем делается днище сооружения. Устой-

чивость возведенных стен в период выборки грунта обеспечивается опорными рамами, поясами, распорками или анкерами с учетом формы сооружения в пла­не. С целью обеспечения бесперебойной выемки грунта из сооружения работы, как правило, выполняются в такой последовательности:

♦ рграждающие стены сооружения связываются поверху в единую конструк­цию монолитными железобетонными балками или омоноличиванием верха стеновых конструкций;

♦ после набора прочности верхним опорным поясом вдоль стен сооружения отрывается траншея до уровня второго яруса распорных или анкерных кон­струкций;

♦ устраиваются распорные или анкерные конструкции по ярусам по мере раз­работки ядра;

♦ выбирается грунт в центральной части сооружения на ярусе и циклы по­вторяются.

Внутренние конструкции заглубленного сооружения в пространстве, ограж­денном наружными стенками и днищем, возводятся обычными обшестро — ительными способами.

Преимущества полигонов по сравнению с заводами, изготовля­ющими сборные железобетонные изделия, заключаются в возмож­ности быстрого сооружения их и меньшей сумме капиталовложений на 1 ж3 выпускаемой годовой продукции (табл. 14).

Таблица 14

Технико-экономические показатели типовых полигонов Показатели Наименование показателей Единица измерения заводских полигонов на комплексных поли­гонов на 5 тыс. м3 10 тыс. ж3 9 тыс. м3 передвиж­ной 10 тыс. м* стационар» ный Капитальные вложения. . тыс. руб. 566 816 929 2 639 В том числе оборудование. Капитальные вложения на 1 ж3 продукции годового вы­ 250 221 541 893 пуска………………………. . . : руб. 113 81,6 103 264 Создание на заводских полигонах отапливаемых формовочных узлов, оборудованных виброплощадкой, бетонораздатчиком, уста­новками для приема готовой бетонной смеси и формования, зна­чительно облегчает изготовление изделий в зимнее время. Опыт

строительных трестов показывает, что при годовой производитель­ности полигона около 25000 м? стоимость строительства формовоч­ного узла, включая все монтажные работы и подводку к нему ком­муникаций, составляет около 300 тыс. руб.

В себестоимости сборного железобетона по данным ВНИИЖе — лезобетона (канд. эконом, наук А. Б. Жуковский) затраты на ма­териалы составляют 50—55%, заработная плата основных рабо­чих— 15—18%, пар и электроэнергия —5—6%, цеховые и общеза­водские расходы — 21—25% (в том числе опалубка и формы — 3— 5%). В затратах на материалы заполнители составляют 40%, це­мент— 25% и арматурная сталь — 35%.

Примерное процентное распределение стоимости по элементам затрат и стадиям переработки, полученное НИИОМСом на основа­нии отчетных данных и частично расчетным путем, приведено в табл. 15. В графу «переработка» этой таблицы включены расходы, связанные с устройством и эксплуатацией форм, укладкой армату­ры и бетонной смеси, тепловлажностной обработкой, распалубкой и подачей изделий на склад.

Таблица 15

Распределение себестоимости сборных железобетонных изделий по элементам затрат и этапам технологического процесса (в %) Элементы затрат Приготовле­ние бетонной смеси Изготовление арматуры Переработка Всего Материалы. 26,8 15,3 4,1 46,2 Топливо, пар, электро — энергия……………………………. 0,5 0,1 5,8 6,4 Основная заработная пла­та……………………………. 1,7 2,9 11,3 15,9 Дополнительная заработ­ная плата и начисления. 0,2 0,2 1.2 1,6 Цеховые и общезавод­ские расходы…………………………… — 2,8 2,6 21 26,4 Прочие производственные расходы………………………………………….. 0,4 0,05 1,35 1,8 Непроизводственные рас­ходы………………………….. 0,1 0,1 1,5 1,7 Всего 32,5 21,25 46,25 100

Большое значение имеет уменьшение количества типоразмеров изделий, что значительно увеличивает среднегодовой съем деталей с 1 м2 производственной площади, повышает производительность труда рабочих и снижает стоимость изготовления. Данные, полу­ченные в результате итога работы московских железобетонных за­водов в 1955 г. (табл. 16), показывают, как сильно влияет количест­во типоразмеров изготовляемых изделий на показатели работы за­водов. Эта зависимость полностью справедлива и для полигонного изготовления изделий.

Специализация предприятий Главмосжелезобетона по выпуску ограниченной номенклатуры определенных изделий позволила за

один год повысить их производительность на 45% и увеличить на 27% выработку рабочих.

Опыт Главмосстроя показывает, что фактические затраты труда при полигонном изготовлении 1 jm? изделий составляют в среднем 24 чел.-часа и колеблются в зависимости от вида изготовленных изделий, от 10,7 чел.-часа — при выпуске блоков фундаментов и стен подвалов, до 48 чел.-час.— при выпуске мелких железобе­тонных архитектурных деталей.

Снижение стоимости изготовляемых на полигоне изделий яв­ляется основной задачей, решение которой должно идти в первую очередь за счет снижения стоимости материалов и улучшения орга­низации и технологии производства сборных изделий.

Таблица 16

Организационные мероприятия заключаются в специализации, распространяемой не только на полигоны в целом, но и на отдель­ные пропарочные камеры и рабочие бригады. Опыт треста Челяб — металлургстрой показывает, что изготовление бригадой определен­ной, минимальной номенклатуры изделий с закреплением, за бригадой форм, инвентаря и оборудования обеспечивает повыше­ние производительности труда не менее чем на 50%. Проведенные подсчеты показывают, что при прочих неизменных условиях повы­шение производительности полигона на 1 % снижает стоимость 1 м3 изделий, примерно, на 1 рубль.

. Повышение производительности полигонов в ряде случаев огра­ничивается пропускной способностью пропарочных камер. Прогрев изделий при максимально допустимых температурах, .применение жестких бетонных смесей и малых добавок ускорителей тверде­ния, не требуя дополнительных капиталовложений, позволяет на 30—50% сократить цикл выдерживания изделий, соответственно повысить их выпуск и снизить стоимость.

Снижение стоимости материалов, особенно заполнителей, в ряде случаев достигается применением железнодорожного транс­порта и уменьшением расстояния подвозки путем приближения по­лигона к ближайшим карьерам.

Во всех случаях необходимо стремиться к получению с карьеров чистых и рассортированных по фракциям заполнителей.

Качество бетона в сооружениях во многом зависит от правиль­ного приготовления бетонной смеси. Постоянный контроль за этим осуществляет лаборатория.

Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием, выявляя соответствие массы состав­ляющих, идущих в замес, количеству, установленному проектом и лабораторией для данного состава бетона.

Контроль правильности дозирования компонентов бетонной смеси на большинстве заводов обеспечивается применением авто­матизированных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторы, помимо еже­дневных профилактических осмотров с выполнением необходимых проверок и регулировок, регулярно (не реже одного раза в месяц) контролируют органы ведомственного надзора.

Метрологическую проверку дозаторов производят с привлече­нием поверителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.

Правильность показаний стрелки циферблатного указателя про­веряют по постепенно возрастающей, а затем повторно при умень­шающейся нагрузке по всей шкале.

При контрольной проверке дозирования разность между факти­ческой и заданной массой не должна превышать допускаемых зна­чений в восьми взвешиваниях из десяти. Контрольная проверка производится в диапазоне взвешиваний, соответствующем второй (левой) половине шкалы циферблатного указателя.

Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30с непрерывной ра­боты дозатора. Если погрешности дозатора превышают допускае­мые, его необходимо наладить.

Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами.

Если при бетоносмесителе отсутствуют специальные устройст­ва, контролирующие продолжительность смешивания, лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необ­ходимые инструкции мотористу, управляющему бетоносмесителем, и периодически проверять правильность режима смешивания бе­тонной смеси.

Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы (пор­ции заполнителей) до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков определяют дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем че­рез 2 м по высоте штабеля.

Зерновой состав заполнителей проверяют, просеивая отобран­ные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.

Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку составляющих изменяют.

Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных бункеров, но не реже одного ра­за в смену. Для этого могут применяться способы, основанные на измерении плотности, электропроводности, или калориметрический метод. Способ контроля концентрации устанавливается лабора­торией.

Последовательность загрузки составляющих в загрузочный бун­кер или ковш также периодически контролируют.

Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания проб (порций) приготовленной смеси, отбираемых при выгрузке ее из бетоносмесителя. Причем пробы при выгрузке бе­тонной смеси из бетоносмесителей цикличного действия отбирают в три приема: в начале, середине и конце разгрузки бетоносмеси­теля, а из бетоносмесителей непрерывного действия — в три прие­ма с промежутками времени в минуту.

Подвижность или жесткость смеси определяют не менее двух раз в смену при установившейся погоде и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые 2 ч при резком изме­нении влажности заполнителей, а также при переходе на новый состав бетонной смеси или новую партию того или иного мате­риала.

Объем отбираемой пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления контрольных образцов в 1,5—2 раза.

Бетоносмесительные установки непрерывного действия по вер­тикальной компоновке двухступенчатые. Производительность их 5; 30; 60; 120 и 240 м3/ч.

Область применения бетоносмесительных установок непрерыв­ного действия может быть различна: их можно использовать как стационарные предприятия, а также как временные, перебазируе­мые на новую площадку по окончании работ.

Бетоно-растворосмесительная установка СБ-61 (рис. 19) про­изводительностью 5 м3/ч предназначена для обслуживания рас­средоточенных строительных объектов с небольшим объемом ра­бот.

Установка оборудована горизонтальным двухвальным лопаст­ным бетоносмесителем с принудительным смешиванием компонен­тов и обеспечивает приготовление жестких и подвижных бетонных смесей с предельной крупностью заполнителей 40 мм, а также строительных растворов.

Смесительная установка представляет собой комплект обору­дования, установленного на раме двухосного прицепа 11, и состоит

S 6 7

\

1— резервуар известкового теста, 2 —бак известкового молока, 3 — пульт управления, 4 — ленточные питатели, 5 — насос для воды, б — бак для воды, 7 — вертикальный винтовой конвейер, 8 — дозатор цемента. 9— ленточный питатель готовой смеси, 10 — приемный бункер цемента,

11 — двухосный прицеп, 12 — смеситель, 13 — загрузочное устройство, 14 — шибер

из смесителя 12, расходных бункеров с питателями объемного до­зирования, расходного бака 6 для воды с центробежным насосом и ленточного питателя 9 (длиной 5 м) для выдачи бетонной смеси. В комплект установки входит приемный бункер цемента 10

вместимостью 6 м3, загружаемый из автоцементовоза. Цемент по­ступает в расходный бункер по вертикальному винтовому конвейе­ру 7. Из расходного бункера он подается в смеситель дозатором 8. Подачу цемента регулируют за счет изменения частоты вращения винта дозатора.

Заполнители подают в расходные бункера двумя ленточными питателями 4, оборудованными загрузочными устройствами 13.

В зоне загрузки находится шибер 14, регулирующий производи­тельность питателя.

Во время приготовления раствора ленточный питатель 9 выда­чи бетонной смеси отключается и устанавливается лоток, по кото­рому раствор поступает к растворонасосу.

Установка имеет автоматизированное управление.

Автоматизированные бетоносмесительные установки СБ-/5 (рис. 20) и СБ-78 производительностью соответственно 30 и 60 м3/ч предназначены для приготовления бетонной смеси и выдачи отдо-

Рис. 21. Технологическая схема установки непрерывного действия СБ-75: 1—дозаторы заполнителей, 2— нижний сборный ленточный конвейер. 3— наклонный лен­точный конвейер, 4—расходный бункер заполнителей, 5 — двухрукавная воронка, 6 — лен­точный конвейер, 7 — питатель, 8— расходный бункер цемента, 9 — фильтр, 10—расходный Сак воды, // — дозатор цемента, 12, 13—трехходовые краны, 14 — рукав для отвода воды, 15 — насос-дозатор, 16—бетоносмеситель, 17 — копильник, 18 — тарировочный дозатор цик­личного действия, 19 — автобетоносмеситель, 20—нижняя двухрукавиая воронка, 21 — верх­няя двухрукавкап воронка

зированных компонентов в автобетоносмесители. Установки блоч­ной конструкции. Они имеют по четыре бункера для заполнителей: три для щебня и один для песка. Установки различаются произво­дительностью и массой.

Установка СБ-75 (рис. 21) состоит из смесительного отделения, расходного бункера цемента, блока управления, дозировочного от­деления и наклонного ленточного конвейера.

Дозировочное отделение заполнителей включает в себя расход­ные бункера 4 четырех фракций вместимостью 34 м3, под каждым из которых смонтирован весовой дозатор СБ-26А. Расходные бун­кера заполнителей загружают с помощью ленточных конвейеров 6. Заполнители выдаются послойно на нижний сборный ленточный конвейер 2, ас него на наклонный ленточный конвейер 3. Затем они поступают в бетоносмеситель.

Смесительное отделение состоит из бетоносмесителя непрерыв­ного действия 16, расходного бункера 8 цемента с весовым доза­тором 11 и системы подачи воды с насосом-дозатором 15.

Для выдачи готовой бетонной смеси в автобетоновозы служит копильник 17.

Если установка выдает сухую смесь, то перекидная заслонка двухрукавной воронки 21 устанавливается в другое положение и смесь направляется в автобетоносмеситель 19. Для тарировки до­заторов непрерывного действия предусмотрен весовой дозатор цик-

Рис. 22. Технологическая схема установки непрерывного действия СБ-37: 1 -— ленточные конвейеры, 2 — вибропитатели, 3 — расходный бункер цемента, 4 —фильтры. 5 — склад цемента, 6 — приемный бункер цемента, 7— камерный насос, 8 — ленточный кон­вейер, 9—бак для воды, 10 — насос-дозатор воды, 11 — трехходовые краны, 12 — копильник, 13 — бетоносмеситель, 14 — весовой дозатор цемента, 15—дозаторы заполнителей, 16—рас­ходные бункера заполнителей

личного действия 18 АВДЦ-1200Д, взвешивающий материалы поступающие в него за определенный отрезок времени.

Под бункером 8 цемента вместимостью 12 м3 размещен дозатор цемента СБ-71А непрерывного действия.

Установки предназначены для работы при положительных тем­пературах наружного воздуха. Если установками пользуются при отрицательных температурах, их нужно размешать в закрытых утепленных помещениях. Масса основного оборудования установок соответственно 28,5 и 33 т. Установку обслуживают два человека.

Автоматизированная бетоносмесительная установка СБ-37 про­изводительностью 30 м3/ч предназначена для приготовления бетон­ной смеси на рассредоточенных объектах и заводах железобетон­ных изделий при положительной температуре воздуха. Установка смонтирована из отдельных блоков и включает в себя (рис. 22) склад цемента 5 СБ-ЗЗБ вместимостью 20 м3, расходный бункер цемента 3 вместимостью 4,5 м3, три расходных бункера заполните­

лей 16 вместимостью по 6 м3 с дозаторами цемента СБ-39А и запол­нителей СБ-26А, ленточный сборный конвейер 8, бак для воды 9 вместимостью 4 м3, насос-дозатор воды 10 СБ-32, двухвальный бе­тоносмеситель 13 с копильником 12 вместимостью 1,2 м3.

Заполнители подаются в расходные бункера 16 грейферным краном или ленточными конвейерами 1. Установка СБ-37 отлича­ется от установки СБ-75 тем, что она не предназначена для загруз­ки автобетоносмесителей отдозированными компонентами.

Кроме того, в установке СБ-37 все оборудование скомпоновано по двухступенчатой схеме, а в установке СБ-75 частично — только оборудование линии заполнителей. В отличие от установки СБ-37 линия цемента на установке СБ-75 скомпонована по вертикальной схеме, что устраняет подачу цемента наклонным ленточным кон­вейером и уменьшает пыление, а следовательно потери цемента.

Масса основного оборудования установки СБ-37 составляет 23 т.

Автоматизированные бетоносмесительные установки СБ-109 и СБ-118 производительностью соответственно 120 и 240 м3/ч пред­назначены для обеспечения бетонной смесью скоростного строи­тельства дорог. Установки мобильны, состоят из блоков, рамы ко­торых выполнены в виде полуприцепов седельного типа к тягачу МАЗ-504. Установки различаются производительностью и массой.

Установка СБ-109 (рис. 23) состоит из дозировочного и смеси­тельного отделений, соединенных наклонным ленточным конвейе­ром, трех загрузочных конвейеров, пультового отделения и отделе­ния присадки добавок.

Дозировочное отделение состоит из трех расходных бункеров заполнителей 4 вместимостью 48 м3 и силоса для цемента 5 вме­стимостью 40 м3.

Под бункерами заполнителей подвешены дозаторы непрерывно­го действия СБ-114, под силосом для цемента — дозатор СБ-90. Дозировочное отделение расчленяется на два транспортируемых блока. Верхний блок включает в себя бункера заполнителей с до­заторами.

В нижнем блоке смонтирован сборный конвейер с шириной лен­ты 1000 мм и силос цемента. Для перехода из вертикального поло­жения в транспортное горизонтальное силос поворачивается отно­сительно шарнира с помощью крана.

В расходные бункера заполнители подаются тремя наклонны­ми ленточными конвейерами 2 с приемными воронками 1, которые загружаются погрузчиком 3, вместимость ковша которого достига­ет 2,5 м3. Для перевода в транспортное положение конвейер скла­дывается посередине относительно горизонтальной плоскости.

Расходные бункера 4 оборудованы нижним и верхним указате­лями уровня. При опорожнении бункера до нижнего уровня вклю­чается наклонный загрузочный конвейер, который отключается верхним указателем уровня.

Силос для цемента загружается пневматически автоцементово­зом или от склада цемента и снабжен указателем уровня, позво­ляющим автоматизировать процесс загрузки.

Рис. 23. Бетоносмесительная установка СБ-109:

приемная воронка, 2— наклонный ленточный конвейер, 3 —погрузчик, 4 — расходные бункера заполнителей, 5 — снлос для цемента, 6 — на­клонный ленточный конвейер в кожухе. 7 — смеситель. 8 — передвижной вагон

Из силоса 5 цемент подается дозатором непосредственно па на­клонный конвейер 6. Заполнители поступают из бункеров через до­заторы на сборный горизонтальный конвейер, а затем на наклон­ный, который подает отдозированные компоненты в смеситель 7. Наклонный конвейер закрыт секционным кожухом, который защи­щает цемент от атмосферных осадков и предотвращает его распы­ление.

При переводе в транспортное положение конвейер вместе с ко­жухом складывается пополам относительно горизонтальной оси н перевозится отдельным тягачом. В смесительном блоке смонтиро­ван гравитационный бетоносмеситель с приемной воронкой, разда­точное устройство, насос-дозатор, дозатор тарировочный, привод наклонного конвейера, привод и ходовая часть. Система дозирова­ния жидкости состоит из двух параллельных линий — бака для во­ды вместимостью 2 м3 с постоянным уровнем и насоса-дозатора с дистанционным регулированием производительности. Бак для во­ды обеспечивает постоянный расход жидкости, соответствующий примерно половине требуемого ее количества.

Насосом-дозатором подается недостающая жидкость, количест­во которой регулируется в зависимости от рецептуры смеси.

В блоке приготовления добавок находятся два бака вместимо­стью по 10 м3 для воды и один для 10%-ного раствора пластифи­цирующих добавок.

Для настройки дозаторов и их контроля предназначено уст­ройство на базе дозатора АВДИ-2400.

Электрическая схема управления установкой предусматривает автоматический режим работы, дистанционное управление всеми механизмами с главного пульта и управление механизмами с мест­ных пультов при наладочных работах.

Главный пульт управления, шкафы автоматики и силовой ап­паратуры расположены в передвижном вагоне 8. Масса установ­ки 73 т.

Сварочные работы необходимо производить в рукавицах для защиты кожи рук от ожогов, брызг металла и действия лучей электрической дуги. Чтобы защитить лицо и особенно глаза при электродуговой сварке, надо применять шлемы-маски или щитки с защитными стеклами (светофильтрами), а при контактной сты­ковой сварке — специальные очки.

Для защиты окружающих рабочих от действия лучей электри­ческой дуги рабочие места электросварщиков следует ограждать специальными переносными ограждениями (щитами или ширма­ми). Щиты, ограждающие сварочный пост, необходимо устанав­ливать с трех сторон (прежде всего со стороны проходов). Эти

щиты должны легко перемещаться при изменении фронта сварки.

Металлические части электросварочных агрегатов, которые в нормальном положении не находятся под напряжением, а также свариваемые изделия должны быть заземлены до включения агре­гата в сеть и оставаться заземленными до отключения агрегата от сети.

При заземлении корпусов электросварочных агрегатов или из­делий необходимо сначала присоединить заземляющий провод к земле, а затем к болтовому зажиму корпуса агрегата или свари­ваемому изделию. Отключая заземление, необходимо сначала от­соединить провод от корпуса электросварочного агрегата или свариваемого изделия, а затем от земли. Незаземленный корпус агрегата считается под напряжением, и прикосновение к нему опасно.

Запрещается перемещать электросварочные агрегаты в другое место, не отключив их предварительно от питающей электросети.

При контактной точечной или стыковой электросварке до на­чала сварочных работ необходимо при выключенном напряжении проверять состояние заземления педальных пусковых контактных машин и установку прочного ограждения сверху педали.

Контактные машины для сварки с оплавлением должны быть снабжены защитным прозрачным щитком, предохраняющим от искр и позволяющим вести наблюдения за процессом сварки. Ши­рина прохода между двумя машинами контактной сварки, а так­же между машиной и стеной или другим производственным обо­рудованием должна быть не менее 1 м.

Подавать арматурные стержни под сварку на контактные ма­шины надо в брезентовых рукавицах.

Включать и выключать рубильник следует в диэлектрических перчатках, а под ногами должен находиться диэлектрический ков­рик.

Для автоматической и полуавтоматической электросварки под флюсом не допускается применение влажного и загрязненного флюса, в особенности если он загрязнен маслами, жирами и смо­лами. В закрытых помещениях следует пользоваться флюсами с минимальным содержанием в них плавикового шпата или других компонентов, которые при сгорании выделяют вредные вещества. Флюс следует убирать флюсоотсосами или совками и стальными щитками.

К основным видам железобетонных конструкций относятся: фундаменты, колонны, панели, междуэтажные перекрытия, стропильные фермы, своды, кровельные покрытия, лестницы и др.

Фундаменты. Из бетона и железобетона устраивают фундамен­ты под стены, отдельные опоры (колонны и столбы), станки и машины.

Фундаменты изготовляют монолитными или сборными. По сво­ей конструкции и форме фундаменты могут быть различными (ленточными, прямоугольными — под несущие стены, пирами­дальными и ступенчатыми — под отдельные опоры и др.).

На рис. 15 показан сборный железобетонный фундамент, при­меняемый в жилищном строительстве.

На рис. 16 показаны фундаменты под отдельные опоры. На рис. 16, б видны выпуски арматуры, с которыми стыкуется арма­тура опор. На рис. 16, в изображен ступенчатый фундамент со стаканом, в который вставляется колонна.

Колонны. В промышленных зданиях, перекрытиям которых приходится выдерживать значительные нагрузки (от работающих

станков и т. п.), устраивают каркас (остов, скелет), который со­стоит из колонн, балок и других конструктивных элементов.

За последние годы в жилищное строительство стали внедрять-

ся железобетонные каркасно — панельные сборные конструкции зданий заводского из­готовления.

В каркасно-панель­ных зданиях (рис.

17) колонны являют­ся одним из основных несущих конструк­тивных элементов здания, воспринима­ющих нагрузки и пе­редающих их через фундамент на грунт.

Панели. Для устройства стен при строительстве каркасно-па­нельных зданий применяют железобетонные панели (рис. 18) пло­щадью до 25 м2 и весом до 5 т. Панели изготовляют на заводе. Фасадную сторону стеновых панелей облицовывают керамически­ми плитками или слоем декоративного бетона, обработанного пе­скоструйным аппаратом, пневматической бучардой и т. п., а внут­реннюю подготавливают под окраску.

Другим видом индустриального домостроения являются бес­каркасные панельные железобетонные сборные здания, в кото­рых нагрузки вышележащих этажей воспринимаются стенами и перегородками.

Дом монтируют (собирают) из готовых, отделанных на заво­де панелей стен, перекрытий и перегородок размером на комнату. Образуемые соединенными между собой панелями пространствен­но замкнутые «коробки» придают зданию жесткость и устойчи­вость.

Междуэтажные перекрытия. Междуэтажные монолитные желе — вобетонные перекрытия бывают ребристыми и безбалочными.

Ребристое перекрытие (рис. 19) состоит из системы главных балок (прогонов) и второстепенных балок с примыкаю­щей к ним плитой.

Рис. 17. Сборное железобетонное каркасно-панельное здание

Безбалочное перекрытие (рис. 20) представляет со­бой плиту, опирающуюся непосредственно на капители колонн.

За последнее время все большее распространение получают сборные железобетонные перекрытия из плит (рис. 21), панелей и настилов, размеры которых позволяют перекрывать целиком или частично отдельные комнаты.

42

-27903950

О)

Рис. 18- Стеновая панель: а — общий вид; б — арматурный каркас

Рис. 19. Железобетонное ребристое перекрытие

Фермы и своды. При строительстве промышленных зданий с большими пролетами помещения перекрывают фермами (рис. 22). Стропильные фермы могут быть самых различных конструкций и видов.

Рис. 20. Железобетонное безбалочное перекрытие

Рис. 21. Многопустотная железобетонная плита сборного перекрытия

В связи со все увеличивающимся изготовлением заводских же­лезобетонных конструкций и деталей сборные типовые фермы ста­ли широко применять и в сельскохозяйственном строительстве. На 44

рис. 23 показан пример использования ферм при строительстве ко­ровника.

В промышленных и общественных зданиях применяют железо­бетонные сводчатые перекрытия и покрытия (рис. 24). Своды слу­жат также для перекрытия проездов. Формы сводов зависят от ар­хитектурного решения проекта и бывают весьма разнообразны.

Кровельные покрытия. В строительстве промышленных зданий для устройства кровельных покрытий широко применяют сборные железобетонные балки (рис. 25) и плиты.

Сборные малоразмерные железобетонные плиты покрытий (рис. 26) изготовляют ребристыми и плоскими. По торцевым кон­цам плиты имеют ломаное очертание для увеличения площади опирання на прогоны, а в нижней части ребер — небольшую вы­емку, которая при укладке плиты на прогон создает упор, пре­пятствующий сползанию плит вдоль ската крыши. Ввиду того что ребристые плиты укладывают вразбежку, в местах примыкания к стенам применяют как целые плиты, так и полуплиты.

В отапливаемых зданиях ограждения из железобетонных плит приходится дополнительно утеплять. В качестве утеплителя при­меняют шлак, пенобетон и другие несгораемые легкие материалы.

Помимо малоразмерных железобетонных плит покрытий, з пос­леднее время все шире применяются крупноразмерные плиты (рис. 27), являющиеся более эффективными и экономичными.

В качестве внешнего водоизолирующего слоя (кровли) при покрытии сборными железобетонными плитами чаще всего ис­пользуют рулонные материалы (рубероид, толь, пергамин).

Полы. В некоторых случаях, например в подвальных помеще­ниях, по эксплуатационным условиям в связи с требованиями ог­нестойкости, водонепроницаемости, незагниваемости и др. необхо­димо устройство бетонных полов. В этих случаях устраивают бе­тонные полы либо бетонную подготовку (основание) ПОД ПОЛЫ,
настилаемые из керамических плиток, ксилолита, асфальта и дру­гих материалов (рис. 28).

Лестницы. Железобетонные лестницы могут быть монолитны-

Рис. 23. Сборные железобетонные треугольные фермы для сельскохозяй­ственных зданий: « — типы ферм; б—пример использования типовых ферм для строительства четырех­рядного коровника

ми и сборными. Монолитные лестницы требуют сложной опалубки, изготовление их трудоемко, поэтому в современной строительной практике они почти не применяются.

Рис. 24. Железобетонные своды: а — купольный; б — цилиндрический

Рис. 25. Железобетонная балка для покрытий промышленных зданий с ар­матурой в виде сварного каркаса: а —’ общий вид готовой балки; б — общий вид сварного арматурного каркаса (размеры в мм)

.

Сборные железобетонные лестницы при возведении зданий монтируют из изготовленных на заводе целых маршей (рис. 29) и лестничных площадок.

Помимо железобетонных конструкций, описание которых при­ведено выше, в практике строительства применяют ряд других конструкций из монолитного и сборного бетона и железобетона:

Рис. 26- Малоразмерные железобе­тонные плиты для устройства покры­тий

водосливные плотины крупных гидроэлектростанций, судоходные шлюзы, каналы, трубопроводы, подземные туннели (рис. 30), си­лосные траншеи (рис. 31) и’т. п.

В соответствии с решениями XX съезда КПСС Комитетом по делам строительства при Совете Министров СССР утверждены для массового производства следующие сборные железобетонные конструкции:

а) в промышленном строительстве: колонны, кровельные бал­ки, фермы, подкрановые балки, панели для покрытий и стен, пли­ты для каналов и туннелей, опоры для линий электропередач, пли-

ты опалубки для массивных фундаментов под оборудование, на­порные трубы, сван, блоки и тюбинги для крепления горных выра­боток, оконные коробки и детали для оград;

4 А. С. Торопов

б) в жилищно-гражданском строительстве: колонны, балки, прогоны, ригели, панели перекрытий, стеновые панели, лестничные марши и площадки, фундаментные блоки, блоки стен подвалов,

блоки санитарных узлов, архитектурные детали, элементы стро­пил, оконные коробки, детали оград и заборов;

в) в области сельского строительства: колонны, балки, состав-

ные арки, конструкции для силосов, теплиц и животноводческих помещений, блоки для плотин и сельских гидроэлектростанций, трубы различных сечений, опоры для линий электропередач;

г) в области транспортного строительства: блоки для мосто­вых опор, мостовые пролетные строения, трубы для пропуска во­ды под насыпями, шпалы, конструкции железнодорожных плат­форм, элементы для устройства временных и постоянных автомо­бильных дорог, опоры для электрифицированных железных дорог, путевые знаки для автомобильных и железных дорог;

д) в области гидротехнического строительства: колонны, бал­ки, плиты и другие детали для зданий электростанций, блоки и тюбинги для туннелей, элементы для подпорных стенок и набе­режных, сваи, блоки для молов и волноломов.