Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Сентябрь 2015

Бетоносмесители отличаются многообразием типов и конструк­тивных решений. Их классифицируют по трем основным признакам: режиму работы, принципу смешивания и исполнению.

По режиму работы бетоносмесители бывают цикличного и непрерывного действия.

В бетоносмеситель цикличного действия перемешиваемый мате­риал загружают порциями (замесами), причем каждый новый за­мес может быть загружен в барабан (чашу) лишь после выгрузки из пего предыдущего готового замеса.

В бетоносмесителях непрерывного действия загрузка материалов и выгрузка готовой бетонной смеси происходят непрерывно.

По принципу смешивания бетоносмесители делятся на гравитационные (со свободным падением материалов) и принуди­тельные (с принудительным смешиванием компонентов).

В гравитационных бетоносмесителях цикличного и непрерывного действия на стенках смесительного барабана укреплены лопасти, которые при вращении барабана поднимают материал вверх. Под действием силы тяжести материал падает и при этом смешивается.

В принудительных бетоносмесителях цикличного действия мате­риалы смешиваются при вращении лопастей в неподвижной чаше. В принудительных бетоносмесителях непрерывного действия мате­риал смешивается при одновременном встречном вращении двух параллельных валов с лопастями специальной конструкции.

По исполнению бетоносмесители бывают стационарные и передвижные.

Стационарные бетоносмесители применяют при оборудовании заводов и установок, рассчитанных на длительную эксплуатацию.

Передвижные бетоносмесители используют для приготовления бетонной смеси на строительных площадках, находящихся вне ра­диуса действия бетонного завода, а иногда как стационарные на приобъектных бетоносмесительных установках.

Бетоносмесители цикличного действия

Бетоносмесители гравитационные цикличного действия (БГЦ).

По форме и конструкции смесительного барабана их подразделяют на три группы:

1) с опрокидным смесительным барабаном грушевидной формы, у которого загрузка составляющих и выгрузка бетонной смеси осу­ществляется с одного открытого торца;

Рис. 7. Бетоносмеситель СБ-101: Рис. 8. Бетоносмеситель СБ-30: 1 — рама с ходовой частью; 2—сме — 1 — загрузочный ковш, 2—механизм подъема ков- сительный барабан, 3 — лопасть, 4— ша. 3 — смесительный барабан, 4—штурвал, 5 — электродвигатель кнопочное управление работой двигателя, 6—до­ затор ДВК.-40

водятся с одного торца барабана, а барабан во время разгрузки вращается в сторону, противоположную вращению при смеши­вании.

Преимущественное распространение получили опрокидные гра­витационные смесители. Неопрокидные реверсивные смесители применяют только для комплектования автобетоносмесителей.

Гравитационные бетоносмесители хорошо смешивают подвиж­ные бетонные смеси, но не обеспечивают достаточной однородности жестких бетонных смесей.

Передвижн ыебетоносмесители. Передвижные бетоно­смесители выпускают вместимостью 65 и 165 л по объему готового замеса бетонной смеси.

Бетоносмеситель СБ-101 (рис. 7) снабжен смесительным бараба­ном 2 грушевидной формы, вращающимся на коротком валу. На внутренней конусообразной поверхности барабана укреплены ло­
пасти 3. Для смешивания барабан устанавливают в рабочее поло­жение под углом 12° к горизонту. Выгружают готовую смесь, опро­кидывая вращающийся барабан отверстием вниз, причем лопасти, перемещающие смесь в направлении выходного отверстия, способ­ствуют более быстрому опорожнению барабана.

Аналогично бетоносмеси­телю СБ-101 устроен бето­носмеситель СБ-116А.

Барабан бетоносмесите­лей СБ-101 и СБ-116А при­водится в положение загруз­ки, смешивания и выгрузки вручную с помощью ручки управления. Бетоносмеси­тель СБ-101 оснащен элек­тродвигателем 4. бетоносме­ситель СБ-116А — двигате­лем внутреннего сгорания.

Бетоносмеситель СБ-30 (рис. 8) оборудован скипо­вым подъемником с ковшом 1 для загрузки смесительно­го барабана 3 грушевидной формы, дозатором ДВК-40 для дозирования воды 6 и шкафом для электроаппара­туры с кнопочным управле­нием 5 работой двигателя. Бетоносмеситель СБ-30 ра­ботает по тому же принци­пу, что и бетоносмеситель СБ-101.

Стационарные бе­тоносмесители. Ста­ционарные бетоносмесители выпускаются вместимостью 330, 500, 800, 1600 и 2000 л по объему готового замеса. Бетоносмесители вместимостью 330 л оборудованы скиповым подъ­емником с ковшом для загрузки смесительного барабана компо­нентами бетонной смеси и дозатором воды.

Бетоносмеситель СБ-91 показан на рис. 9. Он не имеет скипово­го подъемника. Смесительный барабан 3 загружается отдозирован — ными компонентами бетонной смеси из дозаторов.

Бетоносмеситель СБ-91 снабжен опрокидным барабаном гру­шевидной формы. Загрузка составляющих и выгрузка бетонкой смеси осуществляется с одного открытого торца. Привод барабана заключен в траверсу, которая движется вместе с барабаном при опрокидывании, осуществляемом с помощью гидропривода.

Бетоносмесители СБ-10В и СБ-3 (рис. 10) выпускают без скипо­вых подъемников.

Бетоносмесители СБ-10В и СБ-3 оборудованы опрокидными двух­конусными смесительными барабанами 3. Загрузка и выгрузка смесителя СБ-3 производится с одного или двух торцов барабана, смесителя СБ -10В—с двух торцов барабана. На внутренней поверх­ности барабана укреплены лопасти, расположенные по винтовой линии: в одном конусе лопасти правого, в другом — левого направ­ления. Благодаря такому расположению лопастей поднятые вверх составляющие бетонной смеси падают с двух противоположных лопастей встречным сплошным потоком к центру барабана. При этом компоненты интенсивно смешиваются. Вращается смеситель­ный барабан с помощью привода 4 от электродвигателя. Привод 1 наклона барабана бывает электрическим и пневматическим.

Бетоносмеситель СБ-103 вместимостью 2000 л по объему готово­го замеса по конструкции аналогичен бетоносмесителю СБ-3, но имеет укороченный смесительный барабан грушевидной формы.

Технические характеристики цикличных гравитационных бето­носмесителей представлены в табл. 1.

Таблица 1. Технические характеристики гравитационных бетоносмесителей цикличного действия

СБ-101	65	100	2,0	27,0	0,75	?13	40
СБ-116А	65	100	2,0	27,0	—	222	40
СБ-30	165	250	5,0	20,0	1,1	800	70

Стационарные СБ-16 330 500 10,0 18,2 3,1 2000 70 СБ-91 500 750 15,0 18,0 4,0 1250 70 СБ-10В 800 1200 16,5 17,0 13,0 4090 120 СБ-3 1600 2400 29,0 12,6 25,0 8070 120 СБ-103 2000 3000 40,0 12,6 22,0 7500 120

Бетоносмесители принудительные цикличного действия (БПЦ).

Они хорошо смешивают как жесткие и подвижные бетонные смеси

на плотных заполнителях, так и бетонные смеси на пористых за­полнителях.

Бетоносмеситель СБ-80 (рис. 11) состоит из неподвижной чаши вместимостью 165 л по объему готового замеса и лопастного аппа­рата роторного типа в виде вращающейся траверсы с укрепленны­ми на ней смесительными лопастями и двумя скребками для очист­ки поверхности смесительной чаши. Угол установки смесительных лопастей можно изменять.

Чаша загружается опрокидным ковшом 3 скипового подъемни­ка. Выгружается готовый за­мес через донный люк чаши 8, закрываемый при загрузке и перемешивании секторным за­твором. Пусковая электроап­паратура привода лопастного вала бетоносмесителя вклю­чается и выключается кнопка­ми управления. Загрузкой и разгрузкой чаши управляют с помощью рычагов вручную. Бетоносмеситель оснащен до­затором воды 2.

Бетоносмеситель прост и надежен в эксплуатации и эф­фективно используется на по­лигонах и рассредоточенных строительных объектах.

Бетоносмеситель СБ-,35 снабжен неподвижной цилин­дрической чашей вместимо­стью 375 л по объему готового замеса. Смесительное устрой­ство состоит из пяти смеши­вающих лопастей и двух скреб­ков, предназначенных для очистки вертикальных поверхностей чаши и внутреннего стакана.

Материалы загружаются через люк в крышке бетоносмесителя.. Готовая смесь выгружается через секторный затвор горизонтально­го типа, открываемый пневмоцилиндром.

Повышенная скорость вращения и рациональное расположение лопастей смешивающего механизма обеспечивают высокую произ­водительность машины и интенсивность смешивания компонентов смеси. Бетоносмеситель используется на заводах и полигонах же­лезобетонных изделий.

Бетоносмеситель СБ-93 (рис. 12) состоит из неподвижного ци­линдрического корпуса-чаши 1 вместимостью 1000 л по объему готового замеса, мотор-редуктора 4 и пульта управления 5. Раз­грузочный затвор 8 секторного типа, расположенный в днище ча­ши, открывается и закрывается от пневмоцилиндра 12. В крышке

Рис, 12. Бетоносмеситель СБ-93:

1 — корпус-чаша, 2 — крышка, 3 —вытяжной патрубок, 4 — мотор-редуктор, 5 — пульт управлення, 6 — центральный стакан, 7 — сливная труба,
8 — разгрузочный затвор, 9 — загрузочный люк для заполнителей, 10 — наружный очистной скребок, 11 — ротор, 12 — пневмоцнлнндр, 13 — Пру-
жина, 14 — загрузочный патрубок для цемента, 15 — верхняя лопасть, 16 — донная лопасть, 17 — внутренний очистной скребок

2 смесителя предусмотрены загрузочный люк для заполнителей 9 и патрубок для цемента 14, вытяжной патрубок 3 и смотровой люк, расположенный рядом с пультом управления.

Чтобы в смеситель не попадал материал крупнее 70 мм, в заг­рузочном люке для заполнителей предусмотрена предохранитель­ная решетка.

Смесительное устройство состоит из шести смешивающих ло­пастей 15 к 16 и двух скребков 10 и 17 для очистки поверхностей центрального стакана 6 и чаши.

Привод смесителя представляет собой вертикально расположен­ный мотор-редуктор, состоящий из электродвигателя и встроенно­го редуктора. На выходном валу редуктора закреплен ротор И смесителя. Компоненты бетонной смеси загружают в корпус-чашу при вращающемся роторе.

Технические характеристики принудительных бетоносмесителей цикличного действия (БПЦ) приведены в табл. 2.

Таблица 2. Технические характеристики принудительных бетоносмесителей цикличного действия Показатели СБ-80 СБ-35 СБ-93 Вместимость смесительной чаши, л: по объему готоиого замеса….. 165 375 1000 по загрузке компонентов…………………. 250 550 1500 Скорость подъема ковша, м/с….. 0,26 — — Мощность электродвигателя, кВт. . . 5,5 13 40 Время смешивания, с…………………………….. 45—50 45—60 45 Максимальный размер зерен заполните­ля, мм…………………………………………………………. 70 70 70 Производительность, 4я/ ч……………………… 6,6 11,5 32 Масса бетоносмесителя, кг…………………….. 1150 2000 5000

Целевая функция проектирования — создание идеального образа объекта капитального строительства, обладающего функциональной достаточностью, удовлетворяющей проектоустроителей, алгоритма осуществления процесса ка­питального строительства.

В процессе достижения указанной цели проектировщик решает комплекс

задач:

1 Экономические задачи:

— выбор продления и специализации воспроизводящей системы и объема производственной и хозяйственной кооперации с другими системами;

— установление производственной программы с указанием номенклатуры изделия, их количества, массы, стоимости и особых характеристик;

— определение источников снабжения сырьем, материалами, полуфабри­катами, топливом, энергией, водой;

— выбор и обоснование местоположения воспроизводящей системы;

— определение размеров и структуры основных и оборотных средств.

2 Технические задачи:

— проектирование сумм технологий, используемых в производстве;

— определение количества и номенклатуры основного и вспомогательного оборудования;

— обоснование потребного количества сырья, материалов и пр.;

— разработка системы транспорта, освещения, отопления, вентиляции, во­доснабжения и водоотведения;

— определение площадей внутренней планировки производственных и ад­министративных бытовых помещений;

— определение типов, форм зданий и сооружений, разработка их кон­струкции и взаимного расположения на генеральном плане, а также позициони­рования предприятия на ситуационном плане;

— разработка мероприятий по взрывобезопасности, экономической и про­мышленной безопасности.

3 Организационные задачи:

— разработка системы управления предприятия на научных основах со­временной информации и коммуникаций;

— определение структур управления предприятием и его подразделения­ми;

— организация административных, технических и финансовых функцио­нальных модулей;

— установление системы документооборота и обеспечение информацион­ной безопасности;

— разработка системы персонального менеджмента;

— привязка проектируемого объекта к схеме организации территории и к районной планировке;

— определение очередности строительства и пусковых комплексов.

Удобоукладываемость бетонной смеси

По укладываемости бетонные смеси разделяются:

а) на подвижные, расплывающиеся под действием собственного веса; такие смеси легко укладываются в формы под действием шты­кования или кратковременной вибрации;

б) на жесткие, укладка которых в формы требует усиленной вибрации, виброштампования или иного механического воздей­ствия.

Укладываемость подвижных смесей характеризуется величиной осадки стандартного конуса, которая должна быть более нуля.

Подвижность или жесткость нерасслаивающихся доброкачест­венных бетонных смесей из данных материалов состава 1: а : Ь за­висит от соотношения количества цемента и заполнителей (a+fe)

и относительного содержания песка в смеси заполнителей [г— |.

<*+Ь)

При данных материалах подвижность смеси повышается с умень­шением (а+Ь) и г и снижается с их увеличением.

На подвижность или жесткость смеси влияют также форма за­полнителя и характер его поверхности, наличие добавок (пласти­фикаторов, тонкомолотых и др.).

Установленные практикой значения наименьшего относительно­го содержания песка в смеси заполнителей (г) приводятся в табл. 5.

Подвижность бетонной и растворной смесей назначается по воз­можности малой с расчетом наиболее полного использования эф­фективности применяемого уплотняющего оборудования.

Жесткие смеси не дают осадки конуса и характеризуются пока­зателем жесткости, определяемым по ГОСТ 6901-54 с дополнени­ями в соответствии с указаниями Госстроя У 110-56. В последнем случае показателем жесткости является продолжительность вибри­рования в сек. при амплитуде 0,5 мм и частоте круговых колеба­ний 2 700—2 800 кол/мин, потребная для превращения конуса из смеси в равновеликий цилиндр.

Таблица 5 Относительное содержание песка в смеси заполнителей _________ (в долях по объему)_____________ Примерный Содержание песка при наибольшей крупности зерен в мм расход* це­мента в гравия до: щебня до кг/м3 20 40 80 20 40 80 250 0,3 0.28 0,27 0,33 0,31 0,29 0,36 0,34 0,33 0,4 0,37 0,35 300 0,28 0,27 0,26 0,3 0,29 0,28 0,34 0,32 0,32 0.36 0,34 0,33 350 0,27 0,26 0,25 0,28 0,27 0,26 0,32 0,31 0,29 0,35 0,33 9,31 400 0,26 0.25 0,24 0,27 0,26 0,25 0,3 0.29 0,27 0,33 0,31 0,28

Примечания 1. Числа, стоящие в числителе, относятся к жесткому бе­тону, в знаменателе — к пластичном}.

2. Данные таблицы являются средними и должны уточняться эксперимен­тально, исходя из условия получения необходимой подвижности или жесткости смеси при минимальном расходе цемента.

Рекомендуемая укладываемость смеси в зависимости от типа конструкции приводится в табл. 6.

Таблица б

Характеристика удобоукладываемости и подвижности бетонных смесей Минимальная удобоукладываемость по техническому вискозиметру в сек. Наибольшая осадка конуса в мм при уп­лотнении смеси вибрированием внутренними или поверх­ностными вибраторами Вид изделия при уплотнении бетонной смеси вибрированием в формах на виброплощад­ках виброштампо­ванием или вибрированием с пригрузкой одновременным двусторонним вибрированием с пригрузкой или вибровкла­дышами Конструкции тонкостен­ные, сильно насыщенные арматурой………………………. 25-40 40-55 55-75 о со 1 о Прочие конструкции и детали……………………………… 40-55 55—75 75-100 0 1 со о

Бетонные смеси по степени их жесткости, согласно указаниям У 110-56, считаются: малоподвижными — с показателем жесткости до 30 — сек.; жесткими — с показателем жесткости от 30 до 200 сек.; особо жесткими — с показателем жесткости сверх 200 сек.

Водосодержание жестких бетонных смесей меньше, чем мало­подвижных, и достигает 125 л/ж3 для особо жестких смесей.

Не увеличивая расход цемента, при малом количестве воды возможно получение бетона с высокой прочностью, а это позволяет в ряде случаев сократить в 1,5—2 раза сроки твердения изделий как в естественных условиях, так и при их тепловой обработке.

Проектирование состава бетона из жестких смесей производится! теми же способами, как и из подвижных смесей. Особое внимание следует уделять содержанию песка в смеси заполнителей, которое должно быть возможно меньшим, обеспечивающим заданную жест­кость бетонной смеси при минимальном расходе цемента и должно определяться экспериментально.

При приготовлении жестких бетонных смесей с ускорителями: твердения, на БТЦ или с вибродомолом цемента вместо пропарива­ния бетона возможно получение высокой прочности через 24— 48 час. при выдерживании бетона на воздухе. Однако при этом долж­ны быть обеспечены температура среды не ниже 20е и регулярной увлажнение изделий. В этом случае без применения ускорителей или БТЦ возможно получение в суточном возрасте около 30% от 28-дневной (марочной) прочности бетона. При применении же уско­рителей твердения, БТЦ или активизированного цемента в указан­ном возрасте можно получить 40—50®/о прочности бетона от Дгв.

Жесткие бетонные смеси после качественного уплотнения сохра­няют приданную им форму, что дает возможность немедленного извлечения вкладышей из пустотелых и ребристых изделий, а так­же немедленной распалубки боковых граней изделий. Это позво­ляет отказаться от металлоемкой бортовой оснастки и превратить ее в часть формующей машины.

Целью применения жестких бетонных смесей является получе­ние возможно большей прочности бетона при наименьшем расходе цемента и в возможно более короткие сроки. Это достигается при изготовлении бетонной смеси из высококачественных материалов при жесткости, соответствующей применяемым вибромеханизмам.

Джерелами отримання матеріалів, виробів, конструкцій і об­ладнання можуть бути виробничі бази генпідрядника і субпід­рядника.

На структуру і потужність підприємств виробничої бази впливають:

• тип та структура основного будівництва;

• обсяги робіт та потреба в матеріалах, виробах, конструк­ціях і обладнанні;

• тривалість будівництва основних об’єктів;

• технологія виконання робіт і рівень їх механізації;

• віддаленість об’єктів будівництва.

Саме структура основних об’єктів будівництва визначає за функціональними ознаками і технологічними принципами стру­ктуру виробничої бази будівництва:

1) виробничі підприємства, що добувають і переробляють мі­сцеві будівельні матеріали;

2) виробничі підприємства, які виготовляють залізобетонні конструкції і вироби, бетонну суміш, розчини та інші суміші;

3) підприємства з експлуатації і ремонту будівельних машин, ремонтно-механічні майстерні;

4) підприємства з експлуатації і ремонту транспортних засо­бів і внутрішньо-будівельних шляхів, автостоянки тощо;

6) підприємства, що забезпечують будівництво енергоносія­ми, водопостачанням, теплопостачанням та зв’язком;

7) підприємства, що забезпечують будівництво привізними будівельними матеріалами, обладнанням, деталями, інструмен­том;

8) господарська інфраструктура.

Залежно від тривалості використання підприємства виробни­чої бази діляться на дві групи:

— тимчасові (використовуються тільки для потреб даного бу­дівництва на короткий термін);

— постійні (використовуються для задоволення потреб бага­тьох споживачів протягом тривалого терміну).

До тимчасових підприємств відносяться: бетонні господарст­ва, частина складського господарства, стоянки транспортних за­собів, внутрішні будівельні шляхи, лінії електропередач та зв’язку тощо. Всі ці підприємства повинні розташовуватися чим ближче до основних споруд будівельного комплексу. Будівлі тимчасових підприємств повинні бути збірно-розбірними і тран­спортабельними для подальшого використання на інших будо­вах.

Постійні підприємства — заводи і полігони, що виготовляють збірні залізобетонні вироби і конструкції, лісопереробні, домо­будівні

комбінати, ремонтно-механічні заводи тощо. Розташовуються ці підприємства з врахуванням майбутнього використання для ба­гатьох галузей.

Потужність виробничих підприємств встановлюється з вра­хуванням інтенсивності виконання робіт основного будівництва відповідно до календарного плану виконання будівельних робіт та графіка використання будівельних ресурсів.

Потужність підприємств виробничої бази будівництва і три­валість їх будівництва розраховуються в проекті виконання ро­біт (ПВР) і проекті організації будівництва (ПОБ) на основі ви­користання нормативних документів (ДБН А3.1.5-97),

Здания состоят из отдельных частей, называемых конструк­тивными элементами. К ншм относятся: фундаменты, стены, от­дельные опоры, перекрытия, крыши, окна и двери, лестницы и др.

Конструктивные элементы зданий имеют различное назначе­ние. Их можно подразделить на ограждающие и несущие.

Ограждающие элементы предназначаются для обеспечения надежной защиты внутренних помещений от атмосферных воз­действий (осадков, низких и высоких температур, ветра и др.) и внешнего шума.

К ограждающим конструктивным элементам относятся на­ружные стены, крыши, окна и др.

Несущие конструктивные элементы зданий предназначаются для восприятия ими постоянных и временных нагрузок и переда­чи их на другие конструктивные элементы и на основание. К та­ким конструктивным элементам относятся: наружные и внутрен­ние стены, столбы, колонны, фундаменты, перекрытия, крыши лестницы и др.

Одни и те же конструктивные элементы могут являться одно­временно и ограждающими и несущими (стены, крыша и др.).

На рис. 14 показан разрез жилого каменного здания и его ос­новные части.

Рис 14 Разрез жилого здания из сборных элементов и его основные части
(с целью упрощения чертежа окружающий грунт не показан)

Естественный плотный грунт, воспринимающий вес здания с действующими на него нагрузками, или искусственно укреплен­ный слабый грунт служат основанием, на которое фундамент опирается своей нижней плоскостью, называемой подошвой.

Конструкция фундамента зависит от конструкции стен и от­дельных опор, от величины и характера действующих на фунда­мент нагрузок и от свойств грунтов (оснований).

Как правило, фундаменты имеют уширенное книзу сечение, гак как большая площадь подошвы позволяет распределять дей­ствующие на фундамент нагрузки на большую площадь основа­ния. При определении глубины заложения фундамента учитыва­ют характер грунта, глубину его промерзания и насыщенность водой. При замерзании влажные глинистые грунты выпучивают­ся, что может привести к повреждению здания.

Фундаменты делают деревянными, каменными, бетонными, бутобетонными и железобетонными.

Стены. Стены являются основной надземной частью здания. Они бывают наружными и внутренними. Стены, особенно в ка­менных зданиях, имеют значительный собственный вес и воспри­нимают различные нагрузки. Через стены нагрузки от других ча­стей здания передаются на фундаменты. Такие стены называют яесущими.

Наружные стены являются основным вертикальным огражде­нием внутренних помещений здания от атмосферных осадков (дождя, снега), ветра и температурных воздействий, поэтому они должны обладать достаточными теплозащитными свойства­ми. Толщина стен проектируется, с одной стороны, с учетом это­го требования и в зависимости от климатических условий райо­на строительства, — а с другой — с учетом обеспечения необходи­мой прочности и устойчивости.

Нижняя часть наружной стены называется цоколем. Вверху наружные стены заканчиваются венчающим кар­низом.

Внутренние стены разделяют смежные помещения друг от друга, связывают противоположные наружные стены и вместе с ними создают в целом устойчивую коробку здания, че­му способствует также наличие связанных со стенами перекры­тий.

Конструкции стен весьма разнообразны, как и строительные материалы, из которых они возводятся. В качестве таких мате­риалов употребляют дерево, кирпич, естественные и шлакобетон­ные камни, бетонные блоки, железобетонные панели и др.

В последнее время в строительстве широко применяются сте­ны из крупных блоков.

Перегородки служат для разделения внутреннего про­странства здания между капитальными стенами на более мелкие помещения. Перегородки бывают междукомнатные и междуквар — гирные. Они должны быть прочными и звуконепроницаемыми. Их делают из дерева, кирпича, керамических, шлакобетонных и гипсолитовых плит и других материалов.

Отдельные опоры. В ряде случаев нагрузки от перекрытий пе­редаются не на стены, а на отдельные опоры в виде каменных 38

столбов, железобетонных или стальных колонн. Отдельные опо­ры целесообразно возводить вместо внутренних капитальных стен для экономии строительных материалов.

Перекрытия. Они разделяют здания по высоте на этажи. Пе­рекрытия, разделяющие смежные этажи, называются междуэтаж­ными; перекрытие, располагаемое над подвалом, — подвальным; а перекрытие, отделяющее верхний этаж от чердака, — чердач­ным. Потолок представляет собой нижнюю поверхность перекры­тия, ограничивающего помещение сверху. Верхней плоскостью междуэтажного перекрытия является пол.

В большинстве случаев перекрытия состоят из несущей кон­струкции, передающей нагрузки на стены или отдельные опоры, и заполнения. Несущими конструкциями являются железобетон­ные, деревянные или стальные балки. Заполнение должно обес­печивать звуко — и теплоизоляционные качества перекрытия.

Перекрытие должно быть прочным, устойчивым и не зыбким при приложении временных нагрузок. В помещениях с повышен­ной влажностью (санитарные узлы, бани, прачечные и т. п.) пе­рекрытия должны быть водонепроницаемыми (иногда пароне­проницаемыми) и незагнивающими.

Материалы для полов выбираются в зависимости от назначе­ния и характера общей отделки помещений. Полы должны быть гладкими, но не скользкими, бесшумными при ходьбе по ним, ма­ло тепло — и звукопроницаемыми и мало истираемыми. Полы дела­ют из дерева, керамических плиток, асфальта, линолеума и дру­гих материалов.

Крыша. Крыша является верхним покрытием здания. Назначе­ние ее — защищать здание от атмосферных воздействий (дождя, снега, ветра). Она состоит из несущих конструкций (ферм, стро­пил), уложенного по ним основания под кровлю (обрешетка, пли­ты) и водонепроницаемой кровли, выполняемой из листов кро­вельной стали, толя, рубероида, черепицы, асбестоцементных ли­стов и других материалов. Крыши, как правило, делают наклон­ными для стока дождевых и талых вод.

Окна и двери. Для освещения помещений естественным светом в наружных стенах зданий при их возведении устраивают оконные проемы, которые заполняют оконными коробками с переплетами. Внизу оконного проема с внутренней стороны делают подоконник, а с наружной — слив.

Размер окон зависит от назначения здания, его географическо­го местонахождения, ориентации по странам света. Площадь окон в среднем для жилых зданий должна составлять Vs—lfo площа­ди пола освещаемого помещения.

Форма окон должна соответствовать архитектурному оформле­нию фасада здания.

В одноэтажных промышленных зданиях большой ширины окон, расположенных в наружных стенах, бывает недостаточно для хорошей освещенности. В этих случаях на крышах зданий

устраивают световые фонари, которые одновременно служат и для вентиляции помещений.

Двери бывают наружные и внутренние. Дверь состоит из двер­ной коробки, вставляемой в проем, и отворяющихся дверных по­лотен. По количеству полотен двери разделяют на однопольные, двухпольные и полуторные. Дверные полотна бывают глухие или остекленные. Наиболее распространенные размеры дверей для жилых зданий: ширина 650—1300 мм, высота 2000—2300 мм.

Как правило, дверные полотна и оконные переплеты жилых зданий делают деревянными; оконные переплеты промышленных зданий часто изготовляют из металла.

Лестницы. Для внутреннего сообщения между отдельными этажами в зданиях устраивают лестницы; пространство, в котором размещается лестница, называется лестничной клеткой. В много­этажных зданиях лестничная клетка образуется капитальными стенами.

Лестницы состоят из маршей со ступенями и площадок.

Лестницы должны быть удобны для пользования и позволять, в случае необходимости (например, при пожарах), быстро выхо­дить из здания.

Лестницы в зависимости от назначения и капитальности зда­ния делают из различных материалов.

Здания оборудуют санитарно-техническими устройствами: центральным отоплением, водопроводом, канализацией, газопро­водом, а также электрическим освещением, телефоном, радио­трансляционной сетью и др.

Применяемая для железобетонных изделий арматурная сталь должна иметь заводский сертификат с указанием ее марки и номера ГОСТ. При отсутствии сертификата необходимо производить конт­рольные испытания прочности стали в соответствии с ГОСТ 1497-42.

Если расчет изгибаемых элементов сборных железобетонных конструкций произведен с учетом коэффициента условий работы 1,1, тогда контрольные испытания прочности каждой партии арматур­ной стали производятся независимо от наличия сертификатов. В этом случае необходимость испытания стали должна указываться на рабочих чертежах изделий, а порядок отбора образцов, методы испытаний и способы оценки результатов — в технических условиях па изделия.

В качестве арматуры железобетонных конструкций применяются основные виды стали, приведенные в табл. 4.

Таблица 4

Основные виды арматурной стали Вид арматуры ГОСТ или технические условия Браковочный минимум (при растяжении) в кг/см2 предела текучести прочности —— •——————- — — Горячекатаная круглая, полосовая и фасонная из стали марки Ст. О. 380-50 2 590-51 1 900 3 200 То же, из стали марки Ст. З Горячекатаная периодического про- 380-50 2 590-51 2 400 3 800 филя из стали марки Ст.5 . . . 5 781-53 2 800 5000 Низколегированная периодического профиля (из стали марки 25Г2С) 5058-57 7 314-55 4 000 6 000 Горячекатаная низколегированная периодического профиля 30ХГ2С 5 058-57 7 314-55 6 000 9 000 Холодносплющенная периодическо­ го профиля из стали марок Ст. О и 6 234-52 3 500 4 500 Арматура из холоднотянутой про­ волоки 0 до 5,5 мм включительно. 6 727-53 ’ — 5 500 То же, 0 6—10 мм………………………… 6 727-53 __ 4 500 Высокопрочная углеродистая про­волока круглого профиля 0 2,5— 10 мм………………………………………. • . 7 348-55 — 20 000-10 000 Высокопрочная холоднотянутая проволока периодического профиля 0 2,5—8 мм………………………………………. 8 480-57 18 000—13 500

Пределы текучести горячекатаной стали могут быть повышены различными способами холодной обработки (волочением, силовой калибровкой, холодным сплющиванием, свиванием и кручением).

Применение арматурной стали с пределом текучести или прочно­сти ниже браковочного минимума стали марки, предусмотренной проектом, допускается при условии пересчета требуемого количе­ства арматуры* а применение стали с пределом текучести ниже бра­ковочного минимума предела текучести стали марки Ст. О не до­пускается.

В сборном железобетоне широко применяется арматура пе­риодического профиля, что объясняется значительно более высоким ее сцеплением с бетоном, чем гладкой арматуры.

Ручную вязку узлов арматурных изделий применяют при не­значительном объеме арматурных работ в следующих случаях:

когда точечная и дуговая сварка не до­пускается, например для соединения на­прягаемой канатной арматуры, высокопроч­ной проволоки и термически упрочненной арматуры со спиральной распределительной арматурой линейных элементов типа опор ЛЭП, с сетками опорных частей балок и ферм;

когда не удается арматурные стержни соединить с помощью точечной сварки, на­пример при сборке арматуры консолей колонн, густоармированных узлов ферм и балок;

при изготовлении отдельных нетиповых изделий на заводах;

при отсутствии оборудования для сварки тяжелых плоских кар­касов контактной точечной сваркой и применения замкнутых хому­тов диаметром до 10 мм в каркасах колонн, дуговая сварка кото­рых не допускается;

при укрупнении арматурных каркасов в условиях строительно­го производства.

Проволочные узлы вяжут арматурными кусачками. Кусачки должны легко открываться и закрываться. Их режущие кромки должны быть немного притуплены, чтобы во время вязки не пере­кусывать проволоку. Осевую часть кусачек рекомендуется смазы­вать маслом.

При вязке кусачки держат в правой руке тремя пальцами. Од­ну ручку захватывают большим пальцем, а другую — указатель­ным и средним (рис. 30). Свободные пальцы просунуты внутрь и помогают раскрывать кусачки. Левой рукой держат конец вязаль­ной проволоки, огибающей связываемое пересечение, захватывают концы вязальной проволоки и закручивают их два раза. Пересече­ние концов проволоки должно быть близко от пересечения стерж­ней, чтобы после второго оборота получился крепко стянутый узел. При последнем повороте проволоку подламывают кусачками. По­сле закручивания проволока в узле из мягкой делается твердой и ломается. Откусывать проволоку кусачками не следует. Если пересечение концов проволоки подходит вплотную к стержням, то сильно закрученная проволока ломается до конца вязки, а когда пересечение проволоки расположено далеко от стержней, требует­
ся увеличивать число оборотов кусачек. Заканчивая вязку узла, не раскрывая кусачек, немного подгибают проволоку, чтобы осво­божденный конец ее был загнут крючком для следующей вязки. При вязке концы проволоки закручивают слева направо.

В случае вязки заготовленными отрезками проволоку не нужно отламывать и подготовлять конец в виде крючка для вязки сле­дующего узла. Узлы можно вязать с подтягиванием и без подтя­гивания стержней. Вязальную проволоку заготовляют отрезками длиной от 10 до 20 см, зависящей от диаметров соединяемых стер­жней, связывают в пучки и раскладывают на рабочем месте по хо­ду вязки.

Приемы вязки простых узлов без подтягивания проволокой из мотка следующие (рис. 31):

крючком вязальной проволоки зацепить через левый верхний угол пересечение связываемых стержней;

конец вязальной проволоки захватить кусачками; резким движением перенести правую руку с кусачками влево под вязальную проволоку к левой руке;

раскрыть кусачки, перенести правую руку вверх над левой и захватить кусачками пересечение обоих концов проволоки;

кусачки закрыть и повернуть два раза слева направо, не отку­сывая проволоку;

левой рукой отвести конец проволоки, идущий от мотка, чтобы он не намотался на кусачки и не мешал скрутке.

Простые узлы с подтягиванием следует вязать проволокой из мотка следующим образом:

зацепить пересечение крючком и конец крючка с правой сторо­ны захватить зубцами кусачек, находящихся в правой руке;

резким движением правой руки с кусачками подтянуть этот ко­нец проволоки влево под другой конец, а левой рукой проволоку подтянуть сначала влево, потом приподнять кверху и вправо (под кусачками) ;

кусачки освободить, провести их зубцами по вязальной прово­локе до упора в пересечении стержней и захватить оба конца вя­зальной проволоки;

кусачки закрыть и, не откусывая вязальной проволоки, повер­нуть ими два раза, левой рукой отвести конец вязальной проволо­ки в сторону, чтобы она не наматывалась на кусачки.

Вязку без подтягивания узлов каркасов при использовании вя­зальной проволоки в пучках необходимо вести так:

левой рукой вынуть отрезок проволоки из пучка и указатель­ным пальцем обернуть пересечение стержней;

захватить зубцами кусачек концы отрезка проволоки и, подтя­нув немного стержни к себе, повернуть кусачками два раза.

Способ вязки хомутов со стержнями проволокой в пучках бо­лее легкий и его выполняют следующим образом:

конец вязальной проволоки просунуть за продольный стержень под хомут, направить большим пальцем левой руки, загнуть вверх за хомут возле стержня и захватить кусачками;

1-й прием 2-й прием 3-й прием

Рис. 31. Приемы вязки проволокой пересечений арматурных стерж­ней: а — вязка проволокой в пучках без подтягивания, б — вязка угловых узлов, е — двухрядный узел, г — крестовый узел, д — мертвый узел, е — скрепление стержней соединительным элементом; 1,3 — стержни, 2 — соединительный эле­мент» і — вид спереди, /І — вид сзади

кусачки с захваченным концом проволоки подтянуть под прово­локу в левой руке, перенести вправо и захватить ими пересечение обоих концов вязальной проволоки около связываемого узла;

подтянуть кусачки к себе и повернуть на два оборота.

В зависимости от диаметров стержней и расположения узлов их вязка бывает простой, угловой, двухрядной, двойной, крестовой, мертвой. На рис. 31 также приведены основные типы проволочных узлов (пересечений), применяемых при ручной вязке арматурных изделий.

Часто при вязке арматурных каркасов арматурщики пользуют­ся удобными для них своими приемами, несколько отличающими­ся от описанных. Многие арматурщики, например, отрезки прово­локи не связывают в пучки, а изгибают пополам под углом 120…150° и навешивают эти отрезки по длине связываемого карка­са на продольные стержни перед началом вязки каркаса. По ходу вязки каркаса они берут левой рукой отрезки-крючки, заводят их за пересечение стержней, соединяют левой рукой, правой рукой за­хватывают кусачками оба конца и поворачивают два раза слева направо.

При ручной вязке сеток, каркасов колонн, балок и других кон­струкций применяют приспособления, позволяющие повышать про­изводительность труда арматурщиков. Каркасы собирают на коз­лах, установленных попарно на высоте, удобной для работы. Между каждой парой козел ставят перекладину, на которую укла­дывают продольные стержни каркаса. По продольным стержням укладывают хомуты, расстояния между которыми размечают мер­ной рейкой. После этого верхнюю сторону хомутов связывают со стержнями. Перекладины, на которых подвешен частично связан­ный каркас, поднимают на высоту, удобную для дальнейшей рабо­ты арматурщиков. Продольные стержни, не связанные вначале, ос­таются в нижней части сечения каркасов. На сборке каркасов ра­ботает не менее двух арматурщиков, передвигающихся навстречу друг другу по мере сборки и вязки каркаса.

При вязке каркаса четырьмя арматурщиками двое располага­ются с правой и левой сторон головной части каркаса и движутся навстречу арматурщикам, находящимся с правой и левой сторон хвостовой части каркаса.

Для сборки и вязки каркасов применяют кондукторы (рис. 32) # шаблоны, позволяющие укладывать стержни и хомуты без размет­ки. Кондукторы применяют также и для сборки каркасов с помо­щью сварки, а также для сборки каркасов частичной их сваркой и частичной вязкой. Комбинированную сборку применяют нередко при изготовлении каркасов предварительно напряженных кон­струкций с напрягаемой и ненапрягаемой рабочей арматурой. В этом случае напрягаемые арматурные стержни привязывают к хомутам, а ненапрягаемые с целью повышения жесткости каркаса приваривают дуговой сваркой.

У рабочего места кроме козел, шаблонов, манипуляторов и мер­ной рейки должны быть приспособления и козелки для складиро­

вания хомутов, закладных деталей, монтажных петель и арматур­ных стержней.

Для организации рабочего места с инвентарными приспособле­ниями должна быть составлена технологическая карта изготовле­ния каркасов.

Рис. 32. Кондуктор для сварки и сборки каркаса: а — установка плоских каркасов, б — сборка внутренних эле­ментов пространственного каркаса, в —установка внешнего элемента каркаса

Вязаные арматурные сегки и каркасы не обладают необходи­мой жесткостью, поэтому их транспортируют с помощью жестких траверс. Перед установкой в опалубку сместившиеся стержни и хомуты выправляют.

Путем вязки проволокой скрепляют стержни диаметром до 16 мм. Стержни больших диаметров допускается скреплять при­хваткой с помощью дуговой сварки, если невозможно применять более эффективные способы крепления. Перевязкой или прихват­кой должно быть соединено не менее половины узлов каркаса; уг­ловые узлы необходимо соединять полностью.

Взамен относительно трудоемкой вязки арматурных узлов до­пускается применение соединительных фиксаторов, изготовленных из круглой сталистой проволоки. Не следует путать эти фиксато­ры, называемые также скрепками, с фиксаторами, применяемыми для создания нужной толщины защитного слоя бетона у поверхно­сти конструкции.

§ 12. Общие сведения о сварке арматуры

Под сваркой арматуры понимают процесс получения неразъем­ных соединений путем установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

В зависимости от положения соединяемых стержней или стер­жней с пластинами закладных деталей в соответствии со СНиП II-21—75 «Бетонные и железобетонные конструкции» и «Инструк­цией по сварке соединений арматуры и закладных деталей железо­бетонных конструкций» СН 393—78 используют следующие типы сварных соединений (рис. 24):

крестообразные, т. е. с расположением одного стержня перпен­дикулярно другому;

стыковые, применяемые для наращивания стержней по длине;

нахлесточные, применяемые для наращивания стержней по длине и соединения стержней с пластинами;

тавровые, применяемые для соединения стержней с пластинами закладных де­талей.

Крестообразные соедине­ния следует сваривать пре­имущественно контактной точечной сваркой. Этот спо­соб позволяет механизиро­вать и автоматизировать процесс изготовления свар­ных сеток и плоских карка­сов из арматурной стали классов В-I, Вр-1, A-І, А-Н и А-Ш, а также упростить процесс изготовления про­странственных каркасов пу­тем их сборки из плоских сварных каркасов. Для сварки легких сеток шириной до 3800 мм на заводах железобетонных изделий полу­чила широкое распространение автоматизированная линия 2880-1 в нескольких вариантах исполнения на базе многоэлектродной сварочной машины АТМС 14X75-7-1 (рис. 25). На этой линии мож­но варить рулонные и плоские сетки из арматуры диаметром от 3 до 10 мм как в одну полосу, так и в две суммарной шириной до 3800 мм с разрезкой поперечных стержней после сварки ножница­ми с пневмоприводом. На линии можно также сваривать узкие сетки длиной до 3800 мм с поперечной разрезкой свариваемой по­лосы гильотинными ножницами СМЖ-60, что позволяет в не­сколько раз повысить производительность по сравнению с изго­товлением узких сеток на одноточечных и двухточечных сварочных машинах.

Машина АТМС 14X75-7-1 отличается низкой производитель­ностью, т. е. сваривает всего 18 поперечных стержней длиной 3800 мм в минуту; сложностью переналадки подачи продольных стержней с раздвижкой электродов при изменении их шага и ши­рины сетки. Кроме того, без модернизации на этой машине невоз­можно изготовлять экономичные для армирования плит сетки со смещенными через один поперечными стержнями.

На крупных централизованных заводах целесообразно исполь­зовать многоэлектродную сварочную машину МТМ-88, позволяю­щую варить до 50 поперечных стержней в минуту. Электроды на этой машине расположены через 50 мм, поэтому при изменении

Рис. 25. Линия 2880-1 на базе сварочной машины АТМС 14×75-7-1 для изготовления пакетировщик, 2 — ножницы для поперечной резки арматуры, 3 —многоэлектродная сварочная машина, 4 бухтодержатель, 0 —консольный кран, 7 —машина для стыковой сварки, 8 — электроточило для

шага продольных стержней вместо раздвижки электродов требуется только их переключение.

Для сварки тяжелых сеток шириной до 1450 мм из арматурных стержней диаметром до 40 мм и шириной до 3000 мм из арматуры диаметром до 32 мм распространены линии 7850 и КТМ-3201У4 на базе многоэлектродных сварочных машин соответ­ственно МТМ-35 и МТМ-32 (рис. 26). Эти сетки применяют для из­готовления каркасов колонн, ригельных балок, а также для арми­рования монолитного железобетона.

Контактную точечную сварку крестообразных соединений так­же широко применяют при сборке пространственных каркасов из сеток и плоских каркасов с помощью подвесных сварочных машин и клещей. Вертикальные установки СМЖ-286А (рис. 27) позволя­ют механизировать процесс сборки и сварки арматурных каркасов.

Качество контактной точечной сварки крестообразных соеди­нений в зависимости от класса свариваемой арматуры и назначе­ния каркасов проверяют, испытывая соединения на срез, испыты­вая стержни в зоне сварки на растяжение, а также проверяя вели­чину осадки стержней после сварки (рис. 28). Величина осадки стержней не должна превышать значений, указанных в табл. 10.

Таблица 10. Относительная осадка стержней в крестообразных

соединениях

Количест­во стерж­ней в сое­динении	Арматур­ная сталь классов	Величина осадки в долях номинального диаметра стержня с меньшей площадью поперечного сечения из числа сваренных в соединении стержней	Количест­во стерж­ней в сое­динении	Арматур­ ная сіаль классов	Величина осадки в долях номинального диаметра стержня с меньшей площадью поперечного сечения из числа сваренных в соединении степ жней
	Вр-1	0,12 …0,5		Вр-1
о	В-1	0,25 …0,5	о	В-1	—
Z	А-І	0,25 … 0,5	о	А-І	0,12 … 0,25
	А-П	0,33 … 0,6		А-И	0,16…0,3
	А-Ш	0,4… 0,8		А-Ш	0,2… 0,4

П римечание. Стержни в крестообразных соединениях должны углубляться один в другой» как это показано на рис. 28 и приведено в СН 393—78.

Рис. 27. Вертикальная
установка СМЖ-286А
для сборки и сварки ар-
матурных каркасов:

/ — колонна, 2 — трансформа­тор подвесной сварочной ма­шины, 3 —привод перемеще­ния сварочной машины по монорельсу, 4 — монорельс, 5 — поворотная консоль, € — клещн, 7 — рама, 8 — подвиж­ная площадка, 9 — арматур­ная сетка, J0 —> привод меха­низма подъема площадки

При отсутствии необходимого сварочного оборудования или при недостаточной его мощности допускается ручная дуговая свар­ка крестообразных соединений из арматурной стали классов A-I, А-Н и A-III диаметром от 10 до 40 мм.

Стыковые соединения стержневой горячекатаной арматурной стали классов A-І… A-V следует преимущественно выполнять кон­тактной стыковой сваркой на машинах МС-2008 и МС-1602, позво­ляющих сваривать стержни диаметром от 10 до 40 мм для армиро­вания сборных железобетонных конструкций и монолитного железо­бетона. Для контактной стыковой сварки стержней диаметром до 40 мм удобны машины полуавтома­тического действия МС-2008 и К — 724, позволяющие обеспечивать бо­лее стабильную качественную сварку.

Наиболее целесообразно приме — нять контактную стыковую сварку стержней на безотходных установ­ках СМЖІ-32 с одновременной рез­кой стержней на необходимую дли­ну (см. рис. 19). Преимущество контактной стыковой сварки стерж­ней по сравнению с другими спо­собами заключается в меньшей тру­доемкости и более надежном ка­честве соединения стержней.

При отсутствии контактной стыковой сварки стержневой горя­чекатаной арматуры допускается применять стыковые соединения с помощью ванной и дуговой сварки. При ванной сварке исполь­зуют инвентарные формы или стальные скобы-подкладки, а для дуговой — круглые накладки из стержней того же класса, свари­ваемые с соединяемыми стержнями непрерывными (протяжен­ными) горизонтальными или вертикальными швами.

Нахлесточные соединения арматурных стержней выполняют ручной дуговой сваркой непрерывными горизонтальными или вер­тикальными швами. Нахлесточные соединения стержней с пласти­нами можно выполнять ручкой дуговой сваркой непрерывными го­ризонтальными или вертикальными швами, а также контактной горизонтальной сваркой по одному или двум рельефам. На пласти­нах закладных деталей для рельефной сварки предварительно вы — штамповывают на прессах специальные рельефы цилиндрической или круглой формы. Рельефную сварку стержней с пластинами осуществляют на одноточечных сварочных машинах.

Тавровые соединения стержней с плоскими элементами осу­ществляют при изготовлении закладных деталей автоматической сваркой под слоем флюса на автоматах АДФ-2001. Для анкеров тавровых соединений применяют стержни из стали классов A-I,

А-И и А-Ш диаметром от 10 до 40 мм. Этот способ сварки заклю­чается в том, что электрическая дуга возбуждается и горит под слоем флюса. Расплавленный флюс препятствует разбрызгиванию жидкого металла и доступу к нему кислорода и азота из воздуха, что улучшает условия для образования шва и предохраняет ме­талл от окисления. Толщину плоского элемента закладной детали, к которому приваривают анкерные стержни, принимают не менее 0,75 rfH, где dH—номинальный диаметр анкерного стержня.

Это исключает необходимость сверления и раззенковки отвер­стий в плоских элементах, через которые пропускают стержни для дуговой сварки. По сравнению с дуговой сваркой тавровых соеди­нений производительность труда повышается не менее чем в пять раз. Особую сложность вызывает изготовление двутавровых за­кладных деталей типа «закрытый столик». Эти закладные детали сваривают дуговой сваркой со сверлением и раззенковкой отвер­стий в пластинах или плоских элементов другой формы.

Штампованные закладные детали (рис. 29) отличаются от тав­ровых закладных деталей в основном тем, что в качестве анкеров

в них применяют отогну­тые от пластин узкие по­лосы с неровностями — выдавленными сферичес­кими выступами. Изго­товление штампованных закладных деталей из ме­таллического листового или полосового проката позволяет снизить метал­лоемкость этих изделий, зн а чительно сокр атить

трудоемкость и стои­мость, а также упростить организацию индустри­ального способа произ­водства. При производст­ве таких закладных дета­лей применяют безотход­ное холодное штампова­ние на прессах усилием до 6300 кН. На первой операции вырубают заго­товки по контуру из поло­сового проката, при по­следующих операциях вы­давливают неровности, выполняют гибку и «про­сечку», т. е. трехсторон­нюю вырезку полосок с последующим их отгибом.

Наиболее целесообразно штампованные, а также тавровые, двутавровые и нахлесточиые закладные детали изготовлять на централизованных заводах закладных деталей, при больших объ­емах изготовления которых удается унифицировать параметры этих деталей и автоматизировать их производство.

Для затворения бетона может применяться любая вода с по­казателем pH не менее 7 (т. е. не окрашивающая лакмусовую бу­мажку в красный цвет), а также не содержащая солей более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2 700 ^ьг/л; не допуска­ются сточные воды, содержащие жиры, растительные масла, сахар, кислоты, и т. п.

При сомнении в пригодности воды для бетона на ней и на питье­вой воде приготовляются кубы. Если прочность их на питьевой воде не будет существенно отличаться от прочности кубов на проверяе­мой воде, то она может применяться для приготовления бетона.

Морская и другие соленые воды, удовлетворяющие приведен­ным выше требованиям, могут применяться для затворения бетона, за исключением случаев возведения внутренних конструкций жилых и общественных зданий, а также приготовления железобетона, ко­торый будет находиться в условиях жаркого климата и в сухих местах, так как соли могут выступать на поверхность бетона, а иногда и вызывать коррозию арматуры.

В качестве мелкого заполнителя могут применяться пески зо­лы, удовлетворяющие следующим требованиям:

а) песок строительный от разрушенных твердых горных пород— ГОСТ 2784-50 и 6426-52;

б) песок пемзовый строительный — ОСТ/НКТП 6819/388;

в) песок строительный из туфа — ОСТ/НКТП 6820/391;

г) золы ТЭЦ от сжигания минерального топлива в пылевидном достоянии И 88-53/МСПТИ.

В качестве крупного заполнителя могут применяться:

а) естественные пористые горные породы (пемза, туфы, извест­няки-ракушечники, трепелы и диатомиты);

б) искусственные пористые заполнители (керамзит, аглопорит и шлаковая пемза);

в) твердые отходы промышленности и транспорта, подвергнутые термическим воздействиям’ (доменные и топливные кусковые шла­ки, кирпичный и керамический бой, горелые породы и золы).

Искусственные заполнители, туфы, пемза, доменные шлаки, кус­ковые шлаки от сжигания пылевидных углей и кирпичный бой яв­ляются более качественными, остальные же из указанных выше заполнителей менее стойки и могут применяться только после про­верки их пригодности для получения легких бетонов.

Применение менее стойких заполнителей в фундаментах, цоко­лях, ограждающих конструкциях холодильников и в помещениях с влажностью выше 60% (цехи с большим паровыделением, бани, прачечные, санитарные узлы и т. п.) не допускается, а в железобе­тонных конструкциях ограничивается и должно обосновываться испытанием их на отсутствие коррозии арматуры.

Крупные заполнители должны удовлетворять следующим требо­ваниям:

а) керамзит — «Временным техническим условиям на керамзи­товый заполнитель для бетона» (ВТУ ХХ-55/МСПМХП);

б) термозит — «Техническим условиям на термозит для произ водства стеновых панелей» МПСМ СССР, 1954;

в) щебень пемзовый строительный — ОСТ/НКТП 6817-388;

г) щебень из артикского туфа (строительный)—ОСТ/НКТП 6818-369;

д) щебень из известняка-ракушечника — ОСТ 2945;

е) щебень диатомитовый и трепельный — ОСТ 3043;

ж) щебень из доменных шлаков для бетона— ГОСТ 5578-57;

з) щебень кирпичный — ГОСТ 3192-46;

и) металлургические и топливные кусковые шлаки — «Указа­ниям по применению шлаковых заполнителей в бетоне и железобе­тоне» (У 65-50/МСПТИ);

к) горелые породы — «Технологическим правилам производства шлакобетонных стеновых камней» (ТП 1-53/МСПТИ).

Предельная крупность заполнителя, как правило, не должна превышать 40 мм, для пустотелых изделий или сильно армирован­ных конструкций она снижается до 20—10 мм. Предел крупности заполнителя должен быть не более */з наименьшего размера сече­ния конструкции и не более 2/з расстояния в свету между стержня­ми’арматуры. В отдельных случаях для тонкостенных конструкций и изделий он допускается до ‘/г—2/з наименьшего размера толщины стенок.

Для крупнопористого бетона следует по возможности применять однофракционные заполнители крупностью 10—20 мм, а в отдель­ных случаях — от 5 до 40 мм.

В зависимости от назначения бетона ориентировочные объ’ем — ный вес и предел прочности заполнителей должны отвечать данным табл. 48, а гранулометрический состав — данным табл. 49—51 Справочника «Сборный железобетон» (1956 г.). Допустимое содер­жание в заполнителях вредных примесей, отбор проб, правила при­емки и способы испытания — см. «Справочник лаборанта построеч­ных и заводских лабораторий».

Применяемые заполнители должны обеспечивать при нормаль­ном расходе вяжущего. получение требуемого объемного веса лег­кого бетона при необходимой его прочности и морозостойкости.

В лаборатории испытываются как отдельные зерна заполни­телей, так и их смеси. Кроме того, заполнители испытываются в бе­тоне для окончательной оценки пригодности их для приготовления бетона с заданными свойствами.