Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Сентябрь 2015

Для изготовления напрягаемой арматуры предварительно на­пряженных железобетонных конструкций применяют следующие виды арматурной стали:

стержневую горячекатаную классов A-IV и A-V;

стержневую термически упрочненную классов Ат-V, At-VI и At-VII;

углеродистую холоднотянутую проволоку классов Вр-И и В-И;

арматурные канаты классов К-7 и К-19.

Допускается для напрягаемой арматуры предварительно на­пряженных конструкций использовать арматурную сталь следую­щих видов:

стержневую периодического профиля, упрочненную вытяжкой, класса А-Шв;

стержневую термически упрочненную класса At-IV.

Высокопрочную стержневую горячекатаную и термически уп­рочненную сталь классов А-Шв, A-IV, A-V, At-IV и At-V диа­метром 8…22 мм целесообразно натягивать электротермическим способом, а диаметром 25…40 мм — механическим.

Углеродистую арматурную проволоку классов Вр-Н и В-Н, арматурные канаты классов К-7 и К-19 и стержневую термически упрочненную арматуру из стали класса At-VI рекомендуется на­тягивать механическим способом.

Поверхность арматурных сталей, применяемых для изготовле­ния предварительно напряженных железобетонных конструкций, должна быть чистой, без отслаивающейся окалины и ржавчины, масляных и битумных пятен и при заготовке, транспортировании и натяжении предохраняться от загрязнения, коррозии, механиче­ских повреждений, а также от искр и поджогов электродугой.

Заготовка стержневой напрягаемой арматуры заключается в

отрезке стержней заданной длины и образовании на их концах вре­менных концевых анкеров или установке инвентарных зажимов. В необходимых случаях стержни стыкуют сваркой или опрессов­кой обойм. Временные концевые анкеры и инвентарные зажимы служат для закрепления натянутой арматуры в упорах форм, поддонов и стендов.

Резать стержневую арматуру из стали классов А-Шв, A-V, A-IV, Ат- IV, Ат-V, Ат-VI и Ат-VII следует в холодком состоянии с помощью нож­ниц. Допускается газокислородная резка стержней. Резка электрической дугой запрещена.

Стержневую горячекатаную арма­турную сталь классов A-IV и A-V можно стыковать сваркой.

Соединять сваркой стержни терми­чески упрочненной арматуры классов Ат-IV и At-VII не допускается. Тер­мически упрочненную арматуру мож­но стыковать с помощью обжатых обойм и использовать так же, как и стержни мерной длины.

Для закрепления стержневой на­прягаемой арматуры применяют сле­дующие виды временных концевых ан­керов:

стальные опрессованные в холод­ном состоянии шайбы для арматуры всех классов диаметром до 22 мм включительно (рис. 36,а);

высаженные головки, образуемые на концах стержней высад­кой в горячем состоянии для арматуры из стали классов А-Шв, A-IV, A-V, Ат-V и Ат-VI диаметром до 40 мм включительно (рис. 36, б);

приваренные коротыши для арматуры из стали классов А-Шв, A-IV, A-V диаметром до 40 мм включительно (рис. 36, в);

инвентарные зажимы С2-10-18, СЗ-16-25 по ГОСТ 23117—78

(рис. 37) для арматуры всех классов диаметром до 32 мм вклю­чительно.

В качестве временных концевых анкеров для арматуры из ста­ли классов A-V, Ат-V, Ат-VI и Ат-VII диаметром 8… 14 мм также применяют опрессованные спиральные анкеры из горячекатаной арматуры из стали класса A-І (рис. 38).

Временные концевые анкеры в виде опрессованных шайб и спиралей изготовляют на механических и пневматических прессах.

Шайбы для временных концевых анкеров штампуют из листо­вой или полосовой стали Ст1, Ст2 и СтЗ или изготовляют из круг­лой шестигранной стали тех же марок. Размеры шайб приведены в габл. 12.

Таблица 12. Размеры шайб для опрессовки, мм Диаметр Высота шайбы арматуры шайбы до опрессовки 1 после опрессовки внутрен­ ний наруж­ ный Класс арматуры Ат-1 V, A-І V Ат-У, А-У Ат-VI Ат-VII At-IV, A-1V At-V, A-V Ат- ( Ат-VII 10 13 30 8 10 11 12 11 13 14 16 12 15 32 8 11 14 17 13 15 18 21 14 17 32 10 13 17 21 14 17 21 25 16 20 36 11 15 19 23 16 19 23 27 18 22 36 13 17 21 25 17 21 25 29 20 24 40 14 19 23 27 19 23 28 31 22 26 42 16 21 25 29 30 26 30 33

Высадку головок в горячем состоянии следует производить од­новременно на обоих концах стержня или поочередно на каждом конце на установках СМЖ-32, на машине СМЖ-128Б, а. также на стыковарочных машинах МС-1602 с соблюдением соответству­ющих режимов нагрева и высадки.

Установка СМЖ-32 (рис. 39) предназначена для сварки стерж­невой арматуры в плети мерной длины и высадки на обоих кон­цах плети анкерных головок. Производительность установки 3 и 6 стержней в час. Длина стержней 23,7 и 18,5 м, диаметр 16… 40 мм.

Состоит установка из приемного 1 и подающего 7 конвейеров, гидравлического станка 6 для резки арматуры, машины 3 для кон­тактной стыковой сварки и высадки головок МС-1602, механизма подачи 2, электрооборудования.

Машина СМЖ-128Б (рис. 40) предназначена для высадки ан­керов на обоих концах арматурного стержня.

Из загрузочного устройства 7 стержни по одному подают в левое 4 и правое 8 высадочные зажимные устройства. Нажатием кнопки пульта управления / стержни зажимают, их концы нагре­вают током, поступающим от трансформаторов, и высаживают
анкеры. Температуру нагрева контроли­руют фотопирометрами. В зависимости от класса арматурной стали и диамет­ра стержня температуру нагрева уста­навливают от 700 до 1200°С. Машина работает в автоматическом цикле. Ее производительность 240 анкеров в час при арматуре диаметром 18 мм.

При высадке головок горячекатаную арматурную сталь классов А-IV и A-V рекомендуется нагревать до темпера­туры 950…1100°С, термически упроч­ненную классов Ат-IV и At-V — до 850… 950°С.

При заготовке стержней арматуры, натягиваемых на упоры форм и стендов группами с помощью механических уст­ройств, рекомендуется обеспечивать рас­стояние между опорными поверхностями анкерных устройств с предельным от­клонением ± 0,03Д/, где А/ — величина упругого удлинения арматуры при на­тяжении.

Прочность временных концевых анке­ров в виде высаженных головок, прива­ренных коротышей, опрессованных шайб и инвентарных зажимов должна быть не менее усилия, соответствующего 0,9ав, где ©в — временное сопротивление ис­ходной стали.

Высаженные головки рекомендуется снабжать опорными шайбами или втул­ками с конусными отверстиями для рав­номерной передачи усилия от натянуто­го стержня на упоры форм или поддо­нов.

Опорная поверхность шайб готовых временных концевых анкеров в виде вы­саженных головок должна быть перпен­дикулярна оси стержня, а опорная по­верхность высаженной головки — сим­метрична оси стержня. Ширина выступа должна быть равна 0,4d±2 мм, где d— диаметр арматуры.

Заготовка проволочной и канатной арматуры включает в себя операции размотки, отмеривания, резки, набора пакетов, устройств временных концевых анкеров или установки инвентарных за-

ё

6450 max

TW-

«Подача a’ отвод воды

Рнс. 40. Машина СМЖ-128Б для высадки анкеров:

/ — пульт управления, 2 —рама, 3 —механизм передвижения, 4, 3—левое и правое высадочные зажимные устройства, 5 —ресивер,

6 — бункер, 7 — загрузочное устройство

жимов, переноски и укладки арматурных элементов в формы.

Проволоку и канаты рекомендуется разматывать с бухт и ба­рабанов на бухтодержателях и барабанодержателях, оборудован­ных тормозными устройствами. Правка канатной арматуры при заготовке не допускается.

Арматурную проволоку и канаты длиной до 30 мдля коротких стендов и силовых форм заготавливают на линиях СМЖ-213 (рис. 41).

Линия СМЖ-213 работает в автоматизированном режиме. С бухтодержателя 1 канат или проволоку пропускают через ро­лики механизма подачи 2, затем включают станок подачи и ка­нат или проволока перемещается в узком прямолинейном канале приемного стола 4 до конечного выключателя 5 с жестким упо­ром. Конечный выключатель дает сигнал для прекращения подачи арматуры и включения механизма резания 3.

После обрезки арматуры механизм резания, возвращаясь в ис­ходное положение, дает сигнал для сброса арматуры и включения механизма подачи. Далее цикл повторяется. Этот способ позво­ляет отмеривать арматурные элементы с высокой точностью. При наборе пакетов из заготовленных проволок и канатов и перед натяжением на стенде необходимо только выравнивать торцы арматурных элементов без дополнительного подтягивания. В за­висимости от длины заготовок линию выпускают в четырех вари­антах, на которых заготавливают арматуру длиной 7,5, 14; 20,5 и 26,5 м. Скорость проталкивания 30…60 м/мин при давлении воздуха 0,5 МПа.

Пакет проволоки и канатов длиной до 100 м для стендов за­готавливают на столах путем протягивания его лебедкой или бес­конечной цепью. Проволоки пакета тормозят и выравнивают мно­гороликовым устройством или тормозом, установленным на бух­тодержателях.

Проволоки и канаты пакетов заготавливают также непосредст­венно на формовочной площадке стенда. Для этого арматуру про­тягивают вдоль стенда с помощью блоков полиспаста и лебедки. Если при заготовке не обеспечивается предельное отклонение дли­ны арматурных элементов ±0,03Д/, то перед групповым натяжением пакета необходимо предварительно выравнять подтягиванием арматурные элементы усилием, равным 10% контролируемого уси­лия натяжения.

Резать проволоку и канаты пакетов при заготовке следует дисковыми пилами трения, устанавливаемыми на линии СМЖ-213, и механическими ножницами, не нарушающими конструкцию ар­матуры. Допускается резка огневыми средствами — бензорезом или керосинорезом.

Проволоку и канаты рекомендуется закреплять в пакетах с помощью инвентарных зажимов и групповых захватов, а ~акже устройств однократного использования. Кроме того, для проволоки применяют высаженные в холодном или горячем состоянии ан­керные головки, опирающиеся на инвентарные каленые втулки с

зенкованными отверстиями или специальные гребенчатые пласти­ны унифицированных напрягаемых арматурных элементов УНАЭ (рис. 42).

Для одновременного закрепления двух, трех, двенадцати (и более) проволок допускается также применять групповые клино­вые зажимы, состоящие из колодок и пробок.

Рис. 42. Унифицированные напрягаемые арматурные элементы (УНАЭ): о — с дырчатой анкерной колодкой, б — с прорезвой анкерной колодкой; / — анкерная ко­лодка, 2 — высокопрочная проволока, 3 — спиральный хомут, 4— высаженная анкерная головка

Станок СМЖ-155 (рис. 43) предназначен для высадки в хо­лодном состоянии высокопрочной проволоки диаметром 4…6 мм я может быть использован в комплекте оборудования с линией СМЖ-213.

Применяется также горячая высадка концевых головок на стыкосв&рочных аппаратах с предварительным подогревом и оп­лавлением без контроля температуры и времени, но при этом прочность проволоки в зоне анкера снижается на 10…15%.

В качестве анкерных устройств однократного использования для канатов можно применять опрессованные стальные гильзы. Для равномерного натяжения группы канатов с опрессованными гильзами расстояние между внутренними торцами гильз должно отличаться от проектного не более чем на ±2 мм при длине ар­матурного элемента 10 м, а проволоки с высаженными головка­ми — на ±: 1 мм при расстоянии между опорными частями головок 6 м.

Прочность временных концевых анкеров на отрыв или выдер­гивание должна быть для всех классов проволочной, прядевой и канатной арматуры не менее усилия, соответствующего временно­му сопротивлению 0,9 ов исходной стали.

Сборку арматурных элементов в пакеты, высадку анкеров или установку инвентарных зажимов, выравнивание арматурных эле­ментов в пакетах рекомендуется выполнять на постах заготовки арматуры.

Арматурные пакеты целесообразно транспортировать в формы с помощью кранов. Для этой цели на анкерных плитах пакетов следует предусматривать строповочные подъемные петли. Чтобы обеспечить проектное положение арматуры в изделиях, между формами длинных стендов необходимо устанавливать штырьевые или гребенчатые диафрагмы.

Рис. 43. Станок СМЖ-І55 для высадки головок иа высокопрочной проволоке в холодном состоянии: / — рама, 2 — колесо, 3 — электродвигатель. 4 — передача, 5 — подставка для подаваемой проволоки, 6 — пуансон, 7 — плашка, 8 — кривошипно-шатунный механизм, 9 — механизм зажима

При производстве предварительно напряженных железобетон­ных конструкций и изделий применяют два способа натяжения арматуры: на упоры, т. е. до бетонирования конструкций, и на бе­тон, т. е. после его твердения.

При первом способе арматурные элементы (стержни, канаты, отдельные проволоки или пакеты) натягивают на упоры стендов или силовых металлических форм и закрепляют в натянутом со­стоянии с помощью технологических анкеров до бетонирования конструкций. После натяжения арматуры укладывают недостаю­щую ненапрягаемую арматуру и закладные детали арматурного каркаса и собирают форму. Затем бетонируют конструкцию и про­гревают ее для ускорения твердения бетона. После набора бето­ном необходимой прочности (не менее 70% °т проектной марки бетона) распалубливают конструкции и передают предварительное напряжение на бетон (отпускают натяжение арматуры). При дан­ном способе усилие натяжения арматуры контролируют до обжа­тия бетона. На рис. 35 схематически изображены этапы изготов­ления предварительно напряженных конструкций с натяжением арматуры на упоры.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции с натяжением арматуры на упоры изготовляют по следующим трем технологическим схемам:

в перемещаемых силовых формах по агрегатно-поточной тех­нологии в конвейерах;

на коротких или длинных стендах в обычных (несило­вых) формах;

в стационарных силовых формах.

Способ натяжения армату­ры на упоры широко распро­странен при изготовлении сборных предварительно на­пряженных конструкций на стендах. Если длина стенда соответствует необходимой длине для изготовления одно­го изделия, то такой стенд на­зывают коротким, а если стенд предназначен для одно­временного изготовления по длине нескольких изделий, то такой стенд называют длин­ным. На длинных и коротких стендах арматуру натягивают в основном гидродомкратами, а иногда с помощью электро­термического или электротер — момеханического способа. На длинных и коротких стендах изготовляют балки, фермы, сваи.

Способ натяжения армату­ры на упоры также распространен при изготовлении конструкций (плит, покрытий и перекрытий, балок, ферм, свай) в силовых ме­таллических формах. Наиболее широко используют электротер­мический способ натяжения стержневой арматуры на силовые формы.

Способ натяжения арматуры на упоры более технологичен, поэтому его применяют при изготовлении массовых сборных же­лезобетонных конструкций на заводах.

Арматуру натягивают на бетон после бетонирования и твер­дения бетона. Этот способ натяжения позволяет собирать конст­рукции из блоков на строительных площадках у места их уста­новки в здание или сооружение. Напрягаемую арматуру укладыва­ют (протягивают) в заранее оставленные при бетонировании ка­налы. Натяжение арматуры контролируют в процессе обжатия бетона после накопления затвердевшим бетоном прочности, дос­
таточной для восприятия усилий, создаваемых натяжными уст­ройствами.

Разновидность этого способа — навивка проволочной или ка­натной арматуры на изготовленную слабо армированную конст­рукцию или сооружение, например круглый резервуар. При натя­жении арматуры на бетон применяют механический способ натя­жения с помощью гидродомкратов и иногда электротермомеха — нический (в основном при навивке арматуры).

Помимо изготовления каналов, установки в них арматуры, ее натяжения необходимо предохранять арматуру в каналах от кор­розии. Для этого с помощью растворонасосов закачивают в ка­налы цементный раствор. Способ натяжения арматуры на бетон применяют в основном для изготовления крупных уникальных конструкций (мостов, оболочек, резервуаров), которые не удается изютовить с натяжением арматуры на упоры. При натяжении ар­матуры на бетон увеличивается трудоемкость изготовления кон­струкций.

Производственная мощность бетоносмесительного )тделения в смену — Р см назначается в соответствии с плановой ютребностью бетона на полигоне из расчета:

Q1.02 м%

26л

де Q —максимальный .месячный выпуск изделий в плотном теле в ж3;

1,02 — коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси при транспортировании и перегрузках и расход на конт­рольные образцы;

26—число рабочих дней в месяце; п —количество смен в сутки.

Общая емкость бетономешалок Vв, обеспечивающая сменную отребность в бетонной смеси, определяется по формуле

6 nt уКв *

де п — принятое число часов работы в смену;

«2 —количество замесов бетономешалки в час;

Ф —коэффициент выхода бетона, определяемый опытным путем. Среднее значение ф=0,67;

Кв —коэффициент использования бетономешалки по времени в течение смены, принимаемый обычно 0,8.

Количество замесов бетономешалки в час зависит от степени автоматизации дозирующих устройств, емкости бетономешалки и подвижности бетонной смеси. При полной автоматизации бетоно — смесительного отделения принимается «2=24. На полуавтоматиче­ских дозаторах и при ручном управлении дозирующими устрой­ствами и бетономешалками расчетное количество замесов в час не превышает 16—22, причем меньшие значения соответствуют более крупным бетономешалкам (емкость барабана более 1 200 л), при­готовляющим бетонную смесь малой подвижности (с осадкой стандартного конуса до 4 см).

Более точное количество замесов в час устанавливается по формуле

_ 3 600

“ <і+М-<з ’

время загрузки барабана бетономешалки в сек-: при не­посредственной загрузке из сборного бункера t = = 10—15 сек., при загрузке через загрузочный ковш U = =20—25 сек.;

время перемешивания материалов в сек., устанавливается в зависимости от подвижности бетонной смеси и емкости бетономешалки по табл. 19.

время разгрузки бетономешалки в секундах, принима­емое при отсутствии опытных данных по табл. 20.

Т аблица 19 Наименьшая продолжительность перемешивания бетонной смеси в бетономешалках со свободным падением материала Продолжительность перемешивания в сек. Емкость бетономешалки в л для тяжелых бетонов с осадкой конуса для облегчен­ ных бетонов жестких до 6 см более 6 см До 425 120 60 45 180 1 200 240 120 90 240 Примечания. 1. Тяжеиые бетоны — объемный вес более 2 200 ка/лі8, об­легченные бетоны — объемный вес от 1 800 до 2 200 кг/ж3. 2. Увеличение числа оборотов бетономешалки, установленного в ее паспор­те (с целью сокращения продолжительности перемешивания), не допускается. 3. Изменение загрузки барабана бетономешалки допускается в пределах 10% от его номинальной емкости.

Таблица 20 Длительность разгрузки бетономешалок Продолжительность разгрузки t3 в сек. Тип бетономешалки при осадке конуса в см ДО 4 более 4 С опрокидывающимся барабаном. . . 30 15 С лотковой выгрузкой…………………….. 60 40

Расчетная годовая производительность бетоносмесительного отделения Рг определяется исходя из расчетной часовой произво­дительности установленных бетономешалок Рч:

К = v6nt <р,

где V6 — суммарная емкость барабанов установленных бетономе­шалок в. и8;

тогда

где п — принятое число часов работы в смену, «і=8;

п — число смен в сутки, п—2;

П4—число рабочих дней в году, равное 307;

Кв,— коэффициент использования бетономешал­ки по времени в течение года5 принимаемый обычно 0,64′.

Значения п, п и «4 зависят от местных ус­ловий и при расчете производитель н о с т и конкретных бетоносме- сительных отделений могут значительно от­личаться от указанных выше средних расчет­ных значений.

Принимаемый обыч­но при определении расчетной годовой про­изводительности бето­носмесительного отде­ления К в, =0,64 сле­дует считать для уста­новленных условий ра­боты (две смены по 8 час. в течение 307 ра­бочих дней в году) максимальным. Факти-

ческие годовые коэффициенты использования бетономешалок по времени, определенные из расчета аналогичных условий работы, равны примерно 0,2—0,3. При уменьшении количества рабочих смен в году Кв, следует принимать более близким к 0,64.

По технологической схеме движения составляющих материалов бетоносмесительные отделения подразделяются на од­ноподъемные и двухподъемные (рис. 36)- Первые позволяют со­кратить до минимума цикл приготовления бетонной смеси, но требуют создания сложных и высоких строительных конструкций, для осуществления которых необходимы значительные сроки и ма­териальные затраты. Одноподъемная схема применяется в основ­ном на стационарных бетонных заводах крупных полигонов. Двух­подъемная схема имеет преимущества в строительном отношении. В эксплуатации же она обладает рядом недостатков — бетономе­шалки часто выходят из строя вследствие повреждений направ­ляющих загрузочного ковша и подъемного троса, увеличивается цикл приготовления бетонной смеси и производительность бетоно­мешалок несколько ниже, чем при одноподъемной схеме.

Для мелких бетоносмесительных установок обычно принимает­ся однорядное расположение бетономешалок; в бетоносмеситель­ных отделениях большой производительности они располагаются по двухрядной или гнездовой схеме.

Расходные бункера, располагаемые в верхнем этаже бетоносмесительного отделения, предназначаются для бесперебой­ной работы бетономешалок. Их суммарная емкость должна обес­печить питание бетономешалок в течение:

1) срока, необходимого для исправления наиболее частых по — • вреждений подающих устройств, увеличенного в 1,5—2 раза. Та­кими повреждениями могут быть: обрыв ленты транспортера, не­исправности двигателей, отрыв ремня у двигателя; время их ис­правлений обычно не превышает 30—60 мин.;

2) срока, необходимого для переключения транспортерной нитки с подачи одного вида или сорта заполнителя на другой, увеличенного в 1,3—1,5 раза. Длительность переключения подсчи­тывается по запроектированному для данного завода технологи­ческому процессу, скоростям и расстояниям подачи материалов.

При ориентировочных расчетах суммарная емкость бункеров принимается равной 2—3-часовой расчетной производительности бетономешалок. Уклон днищ бункеров назначается более угла естественного откоса материала, чтобы он под действием силы тя­жести без задержек поступал в дозаторы. Наименьшие углы на­клона лотков и днищ бункеров, а также необходимые размеры их выходных отверстий даны в табл. 21.

Таблица 21

Наименьшие углы наклона лотков и днищ бункеров и размеры выходных отверстий бункеров Наименование материалов Углы наклона в градусах при прохождении материалов по Размеры выходных отверстий в мм при бетономешалках емкостью в л строганому дереву стальному листу 425 | 1 200 Цемент……. 65 55 300X300 350 X 350 Песок…………………………….. 55 45 300X300 350X 350 Гравий и щебень. . . 55 45 350X350 400X400 ГО

Для облегчения выгрузки бункеров и устранения зависания в них материалов применяются вибраторы, устанавливаемые на внешних плоскостях стенок бункеров и включаемые при образова­нии сводов и прекращении выдачи материала. Для этой цели в не­больших бункерах могут применяться ручные рушители.

При замерзании увеличивается механическая прочность грунта, что создает дополнительные трудности при его разработке. С другой стороны, замерзание грунта в некоторых случаях упрощает производство работ, так как не требуется выполнять сложные водоотводные мероприятия и устраивать крепления выемок.

В зимнее время не следует вести планировку и отделку земляных сооружений, разрабатывать неглубокие (до 3 м) выемки, котлованы и резервы.

Мероприятия, вызываемые особенностями производства земляных работ в зимнее время, можно объединить в три группы: предохранение грунта от про­мерзания (утепление); рыхление или резание промерзшего грунта на блоки; от­таивание мерзлого грунта.

Для защиты грунтов от промерзания и уменьшения их прочности применяют следующие способы:

1. Осушение грунтов путем устройства водоотводов или водопонижения для уменьшения влажности. Работы выполняются за полтора-два месяца до замер­зания земли. Строительный сезон увеличивается в сухих грунтах на 7— 10 дней.

2. Рыхление, вспахивание с последующим боронованием талых грунтов и сне­гозадержанием в начале зимы. Рыхление на 0,5 м уменьшает глубину промерзания грунта на 40—60% по сравнению с обычными условиями, так как заключенный в порах грунта нециркулирующий воздух является хорошим теплоизолятором.

3. Укрытие талых грунтов полиэтиленовой пленкой, пенопластом, по­лимерной пеной или местными материалами (сухой торф, шлак, листва, струж­ки и др.). Пленку укладывают, как правило, в конце зимы, чтобы весной интен-

сивнее шло оттаивание грунтов. Пенопласт и полимерная пена эффективны для длительного сохранения грунтов в талом состоянии при большой глубине про­мерзания (3—4 м). Их наносят с помощью специальной пеногенерирующей ма­шины или установки на базе поливомоечной машины осенью слоем 10—30 см в местах последующей разработки котлованов и траншей.

4. Введение химических реагентов применяют для разработки небольших кот­лованов и выемок. Суть этого способа заключается в искусственном понижении температуры замерзания грунта путем предварительного введения в него хими­ческих реагентов — водорастворимых солей металла. Наибольшее распростране­ние получили хлористый натрий и хлористый кальций с химическими присад­ками для уменьшения коррозионных свойств, а также нитрит натрия и аммиачная селитра, которые практически не вызывают коррозии основных строительных конструкций. Реагенты вводят за 10—15 дней до наступления отрицательных тем­ператур. Они увеличивают строительный сезон на 10—15 дней.

Разработка грунтов в зимних условиях с предварительной подготовкой мерз­лого слоя требует значительных дополнительных затрат. Поэтому большое вни­мание уделяется возможностям землеройных машин разрабатывать мерзлый грунт в естественном состоянии.

Разработка котлованов и траншей без дополнительных мероприятий экска­ваторами с прямой лопатой возможна при глубине промерзания грунта до 30— 40 см, драглайном — до 10—15 см. Однако при этом резко падает производитель­ность и увеличивается износ экскаватора. При большей глубине промерзания грунт необходимо дробить на куски (рис. 4.5).

Для разработки мерзлых грунтов без предварительного разрыхления проходит производственные испытания сменное рабочее оборудование с ковшом активно­го действия к строительным экскаваторам. Днище ковша экскаватора имеет труб­чатые кожухи для установки пневмомолотов, приводящих в действие ударные зу­бья. Каждый пневмомолот включается в работу автоматически при достижении заданного сопротивления копанию на соответствующем ударном зубе. Под дей­ствием ударной нагрузки в массиве образуются трещины и происходит скол слоя грунта. Усилия на зубе снижаются, и автомат пуска отключает пневмомолот.

Используюттакже для разработки мерзлого грунта без предварительного рых­ления многоковшовые цепные и роторные экскаваторы со сменным оборудова­нием, которое подрезает и одновременно скалывает грунт мелкими кусками или отрывает его от массива зубьями, имеющими форму клыков.

Взламывание мерзлого грунта чаще всего производится одно-, двух — и трехзу­быми рыхлителями (рипперами), навешенными на трактор (глубина рыхления — до 0,65 м). При этом могут быть использованы рыхлители с активными рабочи­ми органами с приводом от гидросистемы трактора.

При разработке котлованов и траншей на небольших площадях мерзлый грунт разрыхляют при помощи клина-бабы (стальной болванки массой в несколько тонн, навешенной на стрелу экскаватора) и клина-молота. Клин-молот представ-

ляст собой дизель-, пневмо — или гидромолот, соединенный с клином и подве­шенный к экскаватору, трактору или тракторному погрузчику. При этом на одну машину может быть подвешено несколько клинов-молотов. Клин погружается в грунт под ударами молота и откалывает от массива крупные куски, которые вме­сте с нижележащим талым грунтом можно разрабатывать экскаватором. Клин — молот может взламывать промороженный слой грунта толщиной до 1,5 м.

Вместо рыхления всего грунта можно промерзший слой разрезать на крупные куски, размеры которых зависят от мощности экскаватора, ведущего разработку

выемки. Мерзлый массив нарезают при помощи баровой или диско-фрезерной машины, смонтированной на базе трактора или экскаватора (траншейного или роторного). Наиболее эффективно применение этих установок при глубине про­мерзания грунта до 1 м, при этом однадвухбаровая машина нарезает блоки в ко­личестве, достаточном для двух работающих экскаваторов.

Все более широкое признание получает рыхление грунта взрывами. Этот спо­соб особенно эффективен при больших объемах земляных работ и значительной глубине промерзания (более 1 м).

Наиболее трудоемкая часть буровзрывных работ — устройство шпуров (сква­жин) для взрывчатых веществ. Глубину и расположение шпуров, а также вели­чину зарядов и вид взрывчатого вещества определяют расчетом. После бурения шпуров на нужной площади (в расчете на обеспечение фронта работ для экска­ватора в течение суток), установки и заделки зарядов производят взрыв. Задача состоит в том, чтобы при наименьшем расходе взрывчатки получить по всей глу­бине промерзания равномерное дробление грунта на достаточно мелкие куски.

Оттаивание мерзлого грунта применяется лишь в том случае, если нельзя ис­пользовать никакой другой метод (например, в стесненных условиях исключа­ется предварительное рыхление грунта взрывом или резанием). Осуществляется оттаивание с помощью горячего воздуха, электропрогрева глубинными элект­родами, горячим песком и т. д.

При значительных объемах работ мерзлый грунт разрабатывают захватками. Величину захватки устанавливают, исключая повторное смерзание разрыхлен­ного грунта, не менее сменной выработки машины и не более 1—5 суточных вы­работок, в зависимости от температуры наружного воздуха.

§ 16. Сущность предварительного напряжения

Прочность бетона на растяжение в несколько раз ниже проч­ности на сжатие. При действии нагрузки бетонная балка разру­шается от достижения в растянутой зоне предельных растягиваю — щих напряжений задолго до исчерпания прочности сжатой зоны. Разрушение происходит внезапно, одновременно с образованием трещин в бетоне средней части пролета или под грузами.

Наиболее эффективным мероприятием, обеспечивающим ис­пользование стали повышенной прочности в бетоне растянутой зоны железобетонных конструкций без снижения их эксплуатаци­онных качеств, является предварительное напряжение путем ис­кусственного натяжения арматуры и обжатия бетона.

Железобетонными предварительно напряженными называются такие конструкции, изделия и элементы, в которых предваритель­но, т. е. в процессе изготовления, искусственно создаются собст­венные напряжения сжатия всего или части бетона и растяжения всей или части арматуры. Напряжения должны быть оптимально распределены в элементах конструкции.

Сущность процесса предварительного напряжения железобето­на заключается в следующем. В железобетонной конструкции для арматуры применяют высокопрочную сталь. Перед укладкой бето­на в конструкцию стальной арматурный стержень растягивают до напряжений в нем, меньших предела упругости, и затем конструк­цию бетонируют. При затвердевании бетона происходит сцепление с ним растянутого стержня. Когда прочность бетона оказывается достаточной для обжатия, равной 0,7 или близкой к проектной, снимают усилия, растягивающие стержень. Стержень стремится вернуться к первоначальной (до приложения растягивающего уси­лия) длине. Бетон, сцепившийся со стержнем, не дает ему сокра­титься, воспринимая сжимающее усилие от стержня. В таком по­ложении бетон оказывается сжатым, а стержень — растянутым.

Повышение трещиностойкости и жесткости предварительно на­пряженных железобетонных конструкций можно проследить по схеме работы центрально растянутых обычных и предварительно напряженных железобетонных элементов (рис. 34). Из схемы вид­но, что если внешняя нагрузка не превышает усилий обжатия бетона, то в предварительно напряженном элементе не появля­ются трещины, если же внешняя нагрузка превышает усилие об­жатия, то трещины появляются, но после снятия нагрузки снова закрываются. В обычном железобетонном элементе трещины по­являются раньше, они раскрываются шире и не закрываются пос­ле снятия внешней нагрузки.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции отличаются от обычных следующими преимуществами:

существенным снижением расхода стали; при стержневом арми­ровании расход стали сокращается в среднем на 30%, а при ар­мировании углеродистой (высокопрочной) проволокой, пучками и канатами — в среднем на 45%;

более высоким сопротивлением образованию и раскрытию тре­щин, что особенно важно для предохранения от коррозии конст­рукций, работающих в агрессивных средах, а также конструкций, к которым предъявляются повышенные требования непроницаемо-
ста (напорных труб, резервуаров и емкостей для хранения жид­костей и газов);

повышением жесткости или уменьшением прогиба; снижением расхода бетона и массы конструкций благодаря применению бетона высоких марок, уменьшению размеров попе­речных сечений элементов и рациональному их использованию.

предварительно напряжен­ный элемент

Правильной организации перевозки, разгрузки и хранения це­мента следует придавать особое значение.

При наличии вблизи от полигона центрального цементного склада цемент может подвозиться автоцементовозами или контей­нерами с центрального склада к бетоносмесительному отделению и выгружаться непосредственно в элеватор расходных бункеров.

На цементных складах вне зависимости от их емкости, конст­рукции и принятого для разгрузки транспортного оборудования, Должны быть предусмотрены: а) надежная изоляция цемента от грунтовых и поверхностных вод, а также от атмосферных осадков; б) .возможность раздельного хранения разных видов, сортов и партий цемента.

Для предотвращения слеживания цемента высота его склади­рования должна быть не более 2 м для портландцемента, а для цемента с гидравлическими добавками—1,5 м. Бункерные и си­лосные склады, в которых цехмент хранится слоем значительно большей высоты, оборудуются механизмами, позволяющими вы­полнять перекачку цемента и ручными рушителями. При повора­чивании или шуровании последними уничтожаются образующиеся в силосах и бункерах цементные своды и пробки. Выдача цемента из небольших бункеров осуществляется через специальный затвор в виде вертикального цилиндра, выполненного из 3-мм стали. Нижняя часть цилиндра окаймлена уголками с приваренным к ним кольцом. Между уголками и кольцом имеется 3-мм зазор, в котором ходит тарельчатый перекрыватель. Из силосов цемент разгружается обычно при помощи шнековых или барабанных пи­тателей.

Цементные склады могут быть закромные, бункерные и силос­ные. Выбор типа склада определяется, в основном расчетной про­изводительностью бетонного завода и сроком работы, на который он рассчитан.

На бетонных установках производительностью менее 5 м^/час следует хранить цемент только в расходных бункерах; при этом необходима особо четкая организация его подвозки с центрально­го склада в контейнерах или автоцементовозах.

Закромный тип склада не позволяет полностью механизиро­вать подачу цемента в бетоносмесительное отделение и значи­тельно ухудшает условия труда рабочих, поэтому его применение должно ограничиваться только временными установками при не­возможности обеспечения подвозки цемента с центрального склада.

Цемент, хранящийся в бункерах или силосах, под действием собственного веса поступает на транспортные средства, передаю-

щие его к бетоносмесительному отделению; эти типы складов пол­ностью удовлетворяют требованиям комплексной механизации приготовления бетонной смеси.

Несмотря на значительный расход металла, все большее рас­пространение получают инвентарные сборно-разборные силосные склады, монтируемые из отдельных укрупненных блоков в течение 15—20 дней. Несмотря на большую первоначальную стоимость, металлические силосы даже при двухкратном их использовании оказываются более экономичными, чем деревянные или железобе­тонные.

При доставке цемента автоцементовозами наиболее целесооб­разно использование разработанных ВНИИСтройдормашем ин­вентарных складов цемента емкостью 20, 40 и 80 т. Такой склад на 20 т состоит из приемного бункера емкостью 4,5 м3, двух шне­ков производительностью по 5—6 г цемента в час, основного бун­кера и вентиляционной установки при общем весе оборудования и стальных конструкций в 1,8 г. Цемент из цементовоза поступает в приемный бункер через прикрытое резиновым фартуком отвер­стие, затем вертикальным шнеком перемещается в основной бун­кер, из которого через второй вертикальный шнек подается на ве­сы или в дозатор. Склады на 40 и 80 т комплектуются соответст­венно из двух или четырех 20-т секций.

При доставке цемента в контейнерах разгрузка контейнеров осуществляется при помощи стационарных или передвижных ав­томобильных кранов. При небольших бетонных установках кон­тейнеры при помощи крана-укосины могут разгружаться в расход­ный бункер бетоносмесительного отделения.

Разгрузка цемента, прибывающего в обычных вагонах нава­лом, наиболее часто производится механическими лопатами, коли­чество которых определяется из условия обеспечения ими раз­грузки прибывающих вагонов в течение 1,5—2 час., принимая ча­совую производительность 1 щита механической лопаты в 20 т. Для облегчения движения механических лопат и сокращения по­терь цемента между дверями вагонов и приемным устройством в момент разгрузки устанавливается переносный металлический ло­ток с боковыми бортами высотой в 250—300 мм.

На полигонах может применяться также самоходный разгруз­чик РП-4, позволяющий подавать цемент из крытых вагонов в склад. Производительность разгрузчика РП-4 колеблется от 15 до 25 т/час при обслуживании его двумя рабочими. Общий вес раз­грузчика 1 167 кг, суммарная установленная мощность двигателей 10,1 кет, скорость передвижения—рабочая 0,02 м/сек и транс­портная 0,325 м/сек, управление разгрузчиком —дистанционное, кнопочное. После разгрузки на полу вагона остается 10—Ъ-мм слой цемента, который необходимо подчищать вручную.

Перегрузочные операции с цементом на складе и подача его к расходным бункерам бетоносмесительного отделения могут осуще­ствляться шнеками, транспортерами, элеваторами или аэрожело­бами.

Шнеки используются главным образом для горизонтального транспорта цемента, так как при перемещении с подъемом произ­водительность их резко снижается. Небольшие габариты шнеков позволяют применять их в стесненных условиях. Для обеспечения нормальных условий работы винта следует заполнять шнек не бо­лее чем на 25% его сечения, обеспечивая при этом постоянную и равномерную загрузку шнека цементом, и ограничивая скорость

Рис, 35- Аэрожелоб для транспортирования цемента м ~ вид сбоку, б — план; в — диффузор к воздуховоду; г — разрез; О — звено боковой разгрузки; е — узел разветвления; ж — поворот под углом 90°; 1 — пористая прокладка; 2 — воздуховод; 3 — лоток для движения цемента; 4 — фланец

вращения винта. С увеличением диаметра шнека следует умень­шать число оборотов винта, принимая при диаметре шнека 200 мм— 70, при диаметре от 300 до 400 мм—50 и при диаметре 500 мм— 40 об/мин.

Элеваторы служат для вертикального подъема цемента. Обычно применяются элеваторы, ковши которых, закрепленные на ленте, перемещаются со скоростью 1,25 м/сек. Для уменьшения рас­пыла цемента все детали элеватора заключаются в металлический кожух. Нижняя часть элеватора — башмак с натяжной стан­цией—размещается в приямке, откуда поступающий цемент под­нимается ковшами кверху и при переходе их через приводную станцию высыпается в разгрузочную течку. При устройстве при­ямка необходимо предусмотреть его надежную изоляцию от грун­товых вод и атмосферных осадков, возможность контроля степени натяжения ленты и ремонта башмака элеватора.

Аэрожелоб (рис. 35) состоит из отдельных секций длиной 2 м, выполненных из 2-мм листовой стали, образующей короб, разде­ленный по высоте пористой перегородкой на две части. Нижняя часть является воздуховодом и в нее вентилятором нагнетается

юздух, а верхняя — лотком для транспортирования цемента. По — шедний, насыщаясь воздухом, проходящим из воздуховода через зористую перегородку, приобретает свойство текучести и с значи­тельной скоростью перемещается по 2—4%-ному уклону аэроже- поба-

Аэрожелоб шириной 250 мм при уклоне 2% имеет производи­тельность 50 ті час и соответственно при 3%—70 т/час, при 4%—

Ю т/час. Для обеспечения нормальной и длительной работы аэро — келобов поступающий в них воздух должен очищаться от пыли іростейшим фильтром, установленным на вентиляторе.

Небольшие затраты на строительство, простота эксплуатации, «алый расход электроэнергии и надежность работы аэрожелобов являются существенными их преимуществами.

Принцип аэрации цемента с успехом применяется для обеспе — . яения разгрузки силосов и крупных бункеров и оказывается зна­чительно эффективнее, чем применяемый для этой цели сжатый зоздух. Для придания текучести цементу необходимо около 25% тлощади дна силоса или бункера выложить аэрокоробками, пред­ставляющими покрытый пористой прокладкой воздуховод с об­щей высотой 55—65 мм. Наличие аэрации исключает необходи­мость устройства в силосах конусной части и обеспечивает вы- щузку цемента при плоском днище с уклоном в 5—6%, что упро­щает конструкцию и увеличивает емкость силосов.

Проектирование (П) — это процесс взаимосвязанного комплекса работ, ре­зультатом которого является разработка проектно-сметной документации (ПСД) для строительства или реконструкции зданий и сооружений и их ком­плексов. Проектирование создает модель будущего инвестиционного объекта и определяет его привлекательность с точки зрения эффективности инвестицион­ных ресурсов. Являясь промежуточным этапом между научными разработками и строительством, оно влияет на технический прогресс и эффективность строи­тельного производства.

Цель проектирования — разработка ПСД для экономичного и эффективно­го использования инвестиционных ресурсов. Достижение цели проектирования возможно при системном подходе к проекту как к комплексу технических, ор­ганизационных, управленческих и других решений, содействующих достиже­нию конечного результата в строительстве с наилучшими техническими и эко­номическими показателями.

Разработка ПСД это сложный и часто длительный процесс, состоящий из нескольких этапов, имеющих свои локальные цели и специфическое содержа­ние [13; 17; 29].

1 Обоснование инвестиций, т. е. исследуются возможности превращения проектного замысла в широкое инвестиционное предложение, привлекательное для инвесторов.

Обоснование инвестиций содержит следующую информацию: цель инве­стирования, назначение и мощность объекта строительства, номенклатура про­дукции и оказания услуг (для объектов энергоснабжения — генерируемая мощ­ность, напряжение, передаваемое по линиям электропередач (ЛЭП), схема электроснабжения, потребляемая нагрузка), местоположение объекта (для ли­нейных сооружений — исходный и конечный пункты и протяженность); прово­дится оценка возможностей финансирования и достижения проектных технико­экономических показателей объекта.

На основании этих исследований заказчик (инвестор) принимает решение о продолжении или прекращении работы по реализации проекта. При положи­тельном решении заказчик готовит и представляет в местные органы власти хо­датайство (декларацию) о намерениях строительства в данном районе предпо­лагаемого проекта с просьбой предварительного согласования места его разме­щения, которое иначе носит название предварительного технико­экономического обоснования. Цель этого обоснования — определение предва­рительной жизнеспособности проекта и оценка необходимости проведения ТЭО. Для промышленного строительства ходатайство о намерениях должно со­держать информацию о технологических решениях, применяемых сырья и ма­териалов, энергоресурсах, воде, земельных ресурсах, возможном влиянии на ПОС, а также о способе решения социальных проблем (жилье, детские учре­ждения и т. д.). После этого проводится конкурс проектных организаций и за­ключается договор подряда на производство проектно-изыскательских работ.

2 Разрабатывается ТЭО инвестиций в строительство объекта, в котором оцениваются альтернативные варианты решений. По результатам ТЭО заказчи­ком принимается решение о целесообразности строительства и о продолжении проектирования. ТЭО включает в себя технические (инженерные) и экономиче­ские изыскания, подтверждающие или отвергающие целесообразность строи­тельства. Технические изыскания включают топографо-геодезические, геологи­ческие и гидрологические, климатологические и почвенно-геоботанические, санитарно-гигиенические и сейсмологические.

Экономические изыскания заключаются в разработке вариантов обеспе­чения строительства ресурсами, транспортом, рабочими кадрами, объектами социальной инфраструктуры. ТЭО должно быть привязано к имеющимся про­изводственным ресурсам, местному рынку и условиям производства. ТЭО под­лежит экспертизе.

3 После получения положительного заключения госэкспертизы и реше­ния местного органа исполнительной власти разрабатывается ПСД на строи­тельство объекта.

В соответствии с Инструкцией о порядке разработки, согласования и утверждения проектной документации на строительство зданий, сооружений и их комплексов (СНиП 11-01-95) проект включает следующие разделы:

— общую пояснительную записку;

— генеральный план и транспорт;

— технологические решения;

— организацию условий труда работников;

— управление производством и предприятием, организацию условий и охраны труда работников;

— архитектурно-строительные решения;

— инженерное оборудование и системы;

— организацию строительства;

— охрану ПОС;

— инженерно-технические мероприятия гражданской обороны;

— сметную документацию;

— эффективность инвестиций.

§ 7. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ

БЕТОННОЙ СМЕСИ

Под транспортированием бетонной смеси обычно понимают до­ставку (горизонтальный транспорт) ее от бетонного завода к строя­щемуся объекту и подачу (вертикальный транспорт) на место ук­ладки.

Транспортируют бетонную смесь от бетонного завода к объекту с помощью средств, обеспечивающих необходимые темпы укладки бетона.

Во избежание нарушения однородности смеси и излишних за­трат труда наиболее целесообразно доставлять бетонную смесь на объект и подавать на место укладки одним и тем же оборудовани­ем (например, автобетоновозами). Однако в большинстве случаев смесь доставляют на объект одним оборудованием (например, бетоновозами), а затем перегружают (например, в бадьи) и пода­ют на место укладки другим оборудованием (например, кранами в бадьях, хоботами, виброхоботами).

Независимо от принятых способов транспортирования подвиж­ность или жесткость бетонной смеси на месте укладки должна со­ответствовать проектной. Для этого необходимо принимать меры к сокращению времени доставки и подачи бетонной смеси от места приготовления к месту укладки.

Нельзя допускать, чтобы при перевозке нарушалась однород­ность бетонной смеси, т. е. она расслаивалась (щебень или гравий оседает вниз, а отделившееся цементное молоко и вода выступают на поверхности).

Расслоившуюся бетонную смесь запрещается укладывать в бе­тонируемые конструкции, ее необходимо вновь перемешать до полного восстановления однородности. Одновременно следует вы­яснить причины расслоения бетонной смеси и принять меры к их устранению.

Особенно легко расслаиваются неправильно подобранные бе­тонные смеси с избыточным количеством воды. Смесь обычно рас­слаивается от толчков и сотрясений при погрузке, перевозке или выгрузке с большой высоты.

Допускаемая продолжительность и дальность транспортирова­ния должна устанавливаться в каждом отдельном случае лабора­торией с учетом обеспечения сохранности в пути требуемого каче­ства бетонной смеси.

Для бетонных смесей на пористых заполнителях продолжитель­ность транспортирования не должна быть более 45 мин, причем при длительности более 30 мин рекомендуется для перевозки ис­пользовать автобетоносмесители.

При перевозке от бетонного завода до места укладки бетонную смесь защищают от атмосферных осадков и предохраняют от вы­сушивания.

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси при подаче ее в армированные конструкции не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытие — 1 м, за исключением колонн без перекре­щивающихся хомутов арматуры со сторонами сечением от 0,4 до 0,8 м, когда высота сбрасывания в опалубку достигает 5 м.

Допускаемая высота сбрасывания бетонной смеси в опалубку неармированных конструкций устанавливается строительной ла­бораторией на основании производственного опыта с учетом обес­печения однородности и прочности бетона, а также сохранности основания и опалубки. При этом высота сбрасывания не должна превышать 6 м. При необходимости подачи бетонной смеси с боль­шей высоты в местах, где невозможно опустить бадью краном, применяют виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы с гасителями. Виброхобо­ты с гасителями могут быть также основным средством подачи бетонной смеси при бетонировании с эстакад.

Емкости, в которых перевозится бетонная смесь, должны очи­щаться и промываться после каждой рабочей смены и перед дли­тельными (более 1 ч) перерывами в транспортировании.

Современный бетонный завод крупного строительства представ­ляет собой сложное предприятие, располагающее разнообразным оборудованием для механизации работ по приготовлению бетонной смеси. Поэтому лица, допускаемые к управлению машинами и ме­ханизмами бетонного завода, должны иметь удостоверение о сдаче испытаний по техминимуму и правилам техники безопасности.

Основные правила техники безопасности, которые необходимо соблюдать для обеспечения нормальных и безопасных условий тру­да на бетонном заводе, следующие.

Площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей, вклю­чая подъезды и склады материалов, следует содержать в чистоте и не загромождать. Все работающие механизмы должны быть ос­вещены.

Элеваторы, подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов, необходимых для приготовления бетонной смеси, должны быть ограждены, а все корпуса электродвигателей заземлены.

При установке бетоносмесителя на эстакаде вокруг него долж­ны быть устроены площадки с перилами.

Закрытые помещения, в которых работают с пылящими мате­риалами и добавками, должны быть оборудованы вентиляцией или устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пыле­образование в основном возникает при транспортировании и пере­грузке цемента, поэтому во время таких работ рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей — респирато­рами.

Перед чисткой, смазыванием и ремонтом машины и механизмы должны быть остановлены. Перед пуском машины оператор обязан дать сигнал. До пуска в эксплуатацию каждая установленная или отремонтированная машина должна быть осмотрена и испытана.

Осмотр, чистка и ремонт бетоносмесителя разрешаются только после удаления из цепи электродвигателей плавких вставок предо­хранителей и вывешивания на пусковых устройствах (кнопках м.’іі мігших пускателей, рубильниках) плакатов «Не включать—1 рнопі аюг люди!».

11]>и выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или ка­ким-либо другим приспособлением.

Очищать приямок ковша скипового подъемника можно только после дополнительного закрепления поднятого ковша. Пребывание рабочих под поднятым и незакрепленным ковшом не допускается.

Лента и торцы барабанов конвейера на участках натяжной и приводной станций должны быть ограждены. Проходы и проезды, над которыми находятся конвейеры, должны быть защищены на­весами, проложенными за габариты конвейера не менее чем на 1 м.

Запрещается во время работы конвейера очищать барабан, ро­лики и ленту от грязи и прилипшего материала; не следует прохо­дить под неогражденной конвейерной лентой. Нельзя также прове­рять крепление ковшей к ленте на работающем элеваторе, стано­виться на крышку желоба работающего винтового конвейера или снимать ее.

Не следует проверять, смазывать и ремонтировать электро­пневматические узлы дозаторов во время их работы.

Силосы и бункера для хранения цемента должны иметь спе­циальные устройства для обрушения сводов (зависаний) цемента. При необходимости спуск рабочих в бункера и силосы может осу­ществляться в специальной люльке с помощью лебедки. Для вы­полнения работ внутри силосов и бункеров назначаются не менее трех рабочих, двое из которых, находясь на перекрытии силоса или бункера, должны следить за безопасностью работающих в бункере и в случае необходимости оказывать помощь пострадавшим.

Рабочие, находящиеся внутри силоса или бункера, должны быть обеспечены респираторами.

Загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных ма­териалов должны быть закрыты защитными решетками, люки в защитных решетках — заперты на замок.

Бетоном называется искусственный каменный материал, пред­ставляющий собой затвердевшую смесь вяжущего вещества, во­ды и естественных или искусственных каменных заполнителей. До затвердевания эта смесь называется «бетонной смесыо».

Составляющей частью бетона является вяжущее вещество — цемент, который представляет собой тонкий минеральный поро­шок, способный при смешении с водой образовывать пластич­ную смесь. С течением времени эта смесь затвердевает и превра­щается в камневидное тело. Цементы получают обжигом природ­ного сырья — мергелей или смеси известняка с глиной при тем­пературе 1400—1500°. Обжиг производят в специальных печах. Полученный спекшийся материал, называемый цементным клин­кером, подвергают размолу в тонкий порошок.

В качестве заполнителей для бетона применяют обычно песок и гравий или щебень. Заполнители из твердых каменных пород по­вышают прочность бетона, уменьшают его усадку при твердении и удешевляют стоимость, так как для большинства районов СССР заполнители являются местными материалами.

Заполнители делятся на мелкие — с зернами крупностью до 5 мм и крупные — с зернами от 5 до 150 мм. В качестве мелких заполнителей наиболее часто применяют природный кварцевый песок, а в качестве крупных — гравий или щебень.

Гравием называют естественный каменный материал, состоя­щий из зерен различной крупности. Залегает он в толще грунта или добывается из русла реки. Щебнем называют каменный мате­риал, получаемый путем искусственного дробления больших ку­сков горных пород до нужных размеров. Вместо гравия или щеб­ня могут быть примененыагломерированный шлак, шлаковая пем­за, керамзитовый щебень. В зависимости от веса заполнителя бе­тоны делятся на обыкновенные (тяжелые) с объемным весом 1800 кг/м? и более и легкие (с объемным весом меньше 1800 лса/иї3).

Лучше всего бетон работает на сжатие; его сопротивление сжатию в 10—12 к более раз превышает сопротивление растяже­нию. Поэтому бетон (неармированный) применяют для возведе­

ния сооружений и их частей, подверженных сжатию, например для фундаментов под здания и машины, для опор мостов и т. п. Марка бетона определяется цифрой, характеризующей его проч­ность на сжатие в возрасте 28 дней в кг/см2. Для бетонных и желе­зобетонных конструкций применяют бетон следующих марок:

а) обыкновенный: 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200, 300, 400, 500 и 600;

б) легкий: 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200 и 300.

Выбор марки бетона для той или иной части сооружения про пзвидят в зависимости от напряжений, которые в ней возникнут. Прочность бетона зависит от ряда факторов: качества цемента, со­отношения количества воды и цемента, характера заполнителей и др.

Подбор состава бетона производится лабораторией на строи­тельстве, исходя из заданной марки бетона и свойств имеющихся материалов.