Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Сентябрь 2015

Арматурные изделия для сборных железобетонных конструкций изготовляют в арматурных отделениях, цехах и заводах, оснащен­ных механизированными и автоматизированными линиями, высо­копроизводительными машинами и станками.

Арматурные отделения, цехи и заводы в зависимости от места их расположения, номенклатуры арматурных изделий, объема про­изводства и подчиненности предприятий подразделяют на три группы:

цехи и отделения товарных арматурных сеток заводов металли­ческих изделий (метизных) мощностью от 10 до 50 тыс. т сеток в год;

заводы или крупные цехи централизованного изготовления ар­матурных изделий, полуфабрикатов и товарной арматуры мощ­ностью от 20 до 60 т арматуры в год;

арматурные цехи заводов железобетонных изделий и домо­строительных комбинатов мощностью от 1 до 20 тыс. т арматуры в год.

В цехах и отделениях метизных заводов целе­сообразно изготовлять массовые товарные арматурные сетки из проволоки диаметром от 3 до 10 мм сортамента по ГОСТ 8478—81, а затем поставлять их на заводы железобетонных изделий и строи­тельные площадки в рулонах или пакетах. Отделение арматурных сеток на этих заводах оснащается 2…5 автоматизированными ли­ниями 2880-1 на базе сварочных машин АТМС 14X75-7-1, 10…15 правйльно-отрезными установками СМЖ-357 или зарубеж­ными машинами фирм «EVG» (Австрия) и «ROth-Electric» (ФРГ) и выпускает 3…5 типоразмеров арматурных сеток. Благодаря боль­шой потребности и небольшой номенклатуре сеток коэффициент
использования этих многоэлектродных сварочных машин высок и равен 0,8…0,9[1], а годовая их производительность в 5…8 раз выше, чем в арматурных цехах на заводах железобетонных изделий и домостроительных комбинатах.

Годовая выработка арматурных сеток на одного рабочего на этих предприятиях также в среднем в 4…6 раз выше, чем в круп­ных арматурных цехах заводов железобетонных изделий.

Заводы и крупные цехи централизованного изготовления массовых арматурных изделий и закладных деталей оснащены автоматизированными линия­ми 2880-1; 7850; КТМ-3201У4, специализированными высокопроиз­водительными установками СМЖ-357, автоматами ИВ6118 и сган — ками И-6122 для правки и резки бухтовой арматуры, станками и линиями для стыковки, отмеривания и резки стержневой армату­ры, контактной точечной сварки сеток и плоских каркасов, гибки, сварки и сборки объемных каркасов, резки пластин, уголков и ко­ротышей для обычных и штампованных закладных деталей, свар­ки закладных деталей тавровым соединением под слоем флюса, рельефной сварки закладных деталей, автоматизированной сварки закладных деталей типа «закрытый столик». Если арматурные из­делия транспортируют от централизованных заводов на расстоя­ние 10… 15 км, то целесообразно изготовлять и поставлять объем­ные арматурные каркасы, не требующие дополнительной сварки и сборки при установке их в формы. При транспортировании арма­турных изделий на расстояние от 25 до 75 км рационально изго­товлять и поставлять арматурные изделия в виде полуфабрикатов, т. е. сеток, плоских каркасов, пакетов напрягаемых стержней или проволок с анкерами, закладных деталей. Укрупнительную сборку и сварку в объемные арматурные каркасы с установкой закладных деталей в этом случае выполняют в арматурных цехах заводов ЖБИ, оснащенных подвесными сварочными клещами и линиями для крупнительной сборки этих каркасов.

Централизованные арматурные заводы или укрупненные арма­турные цехи мощностью 20 тыс. т арматуры в год (рис. 33) обслу­живают крупные заводы железобетонных изделий и домострои­тельные комбинаты. Эти заводы могут также частично поставлять арматуру строительным организациям. Такие заводы и цехи по­зволяют изготовлять арматурные изделия с расчленением армату­ры на плоские элементы, применять более индустриальные методы производства арматурных изделий контактной точечной сваркой на автоматизированных линиях с последующей гибкой их и укруп — нительной сборкой в объемные каркасы. Это упрощает производ­ство, удешевляет хранение и транспортирование укрупненных заго­товок арматуры, позволяет лучше использовать дефицитное и относительно дорогое высокопроизводительное оборудование.

Рис. 33. Технологическая схема компоновки основного оборудования I, 4 — станки для гибки арматурной стали, 2, 3 — станки для резки арматурной стали, 5 — ножницы. 8, 9 — правильно-отрезные станки, 10, 12, 14 — точечные машины, // — контактная ления закладных деталей под слоем флюса, 16, 18 — сварочные многоэлектродные машины, для сварки каркасов колонн, 21 — стапель для сборки арматурных блоков; / — участок /V — склад бухтовой стали, V — участок товарной арматуры, VI— участок сборки колонн, зации, X — кузница, XI — пропиточно-сушильное

Оборудование на централизованных заводах располагают по его типам или по порядку технологических операций.

Установка оборудования по типам, например всех или группы правильно-отрезных станков на одной площадке заготовительного отделения, позволяет упростить обслуживание станков и машин и сократить производственные площади для складирования арма­туры.

Расстановка оборудования по порядку технологических опера­ций, например оборудования автоматизированных линий для изго­товления легких или тяжелых сеток и плоских каркасов, дает воз­можность предусматривать кратчайшие поточные пути от склада металла до склада готовых арматурных изделий и сократить часть транспортных операций. При такой расстановке оборудования

коэффициент использования некоторых станков и механизмов очень низкий, но можно создавать специализированные линии и автоматизировать весь технологический процесс.

В арматурных цехах заводовЖБИ и домостро­ительных комбинатов изготовляют основную номенклатуру изделий. Наиболее распространены арматурные цехи мощностью от 1 до 3 тыс. т арматуры в год.

Арматурные цехи заводов ЖБИ состоят из склада арматурной стали, склада готовых изделий и трех технологических отделений; заготовительного, сварки сеток и плоских каркасов, сборки объем­ных каркасов. В некоторых цехах организуют также отделение для изготовления закладных деталей, оснащенное ножницами для резки проката и арматурных стержней, станками для сварки тав­ровых закладных деталей под слоем флюса, станками для рельеф­ной сварки закладных деталей, станками для сварки закладных де­талей типа «закрытый столик», постами дуговой электросварки или сварки е среде углекислого газа. В городах и строительных районах, имеющих несколько арматурных цехов на заводах же­лезобетонных изделий и домостроительных комбинатах, для по­вышения производительности труда целесообразно изготовлять закладные детали централизованно, что позволяет частично уни­фицировать закладные детали и изготовлять их индустриальными способами.

Арматурные цехи мощностью от 1 до 3 тыс. т арматуры в год оснащены линиями и станками, позволяющими механизировать все основные процессы изготовления арматурных изделий. Заго­товительные отделения этих цехов оснащены двумя-тремя такими же правильно-отрезными станками для правки и мерной резки проволочной и стержневой арматуры диаметром от 3 до 12 мм, поставляемой в бухтах, двумя-тремя станками СМЖ-322, СМЖ — I72A для резки проволоки и стержневой арматуры, установкой СМЖ-32 для контактной стыковой сварки и мерного раскроя стержневой арматуры. Отделение сварки сеток и плоских каркасов оборудуют автоматизированной линией 2880-1 на базе многоэлект­родной сварочной машины АТМС 14X75-7-1 (см. рис. 25), одной — двумя многоэлектродными сварочными машинами МТМС-10Х35 и МТМК-ЗхЮО, тремя — пятью одноточечными сварочными маши­нами типа МТ, кондукторами и приспособлениями для складиро­вания и транспортирования арматурных каркасов. Отделения сборки объемных каркасов оснащают вертикальными одно — и дву­сторонними установками СМЖ-286А (см. рис. 27) для сварки объемных каркасов стеновых панелей и плит перекрытий, подвес­ными трансформаторами и клещами для сборки каркасов колонн и ригелей. Эти отделения также оснащены станками СМЖ-353 для гибки сеток в объемные каркасы, постами укрупнительной сборки каркасов с помощью дуговой электросварки, стеллажами и кондукторами для складирования металла и готовых изделий.

Склады арматурной стали располагают со стороны заготови­тельных отделений арматурного цеха. В складах проложены же­лезнодорожные подъездные пути и подъезды для автомобильного транспорта. Склады оборудованы металлическими стеллажами с ячейками для хранения стержневой арматурной стали и отсеками для хранения бухтовой арматуры. Ячейки стеллажей и отсеки снабжены таблицами с указанием диаметров, класса и марок ста­ли и карманами, в которых хранят бирки и сертификаты на посту­пившую сталь. Арматурный склад должен вмещать не менее ме­сячной потребности в металле цеха.

При компоновке оборудования и приспособлений в арматурных цехах и на централизованных заводах необходимо учитывать ком­плекс следующих основных требований:

соблюдать поточность при изготовлении арматурных изделий, обеспечивающую непрерывность производственного процесса при последовательном выполнении отдельных рабочих операций;

исключать встречные и перекрещивающиеся потоки при движе­нии отдельных заготовок и готовых изделий;

при компоновке оборудования в арматурных цехах железобе­тонных изделий и домостроительных комбинатов склады готовых изделий следует создавать в непосредственной близости от фор­мовочных отделений; нейтрализованные арматурные заводы в от­личие от арматурных цехов заводов ЖБИ могут иметь более сво­бодную планировку, не связанную с формовочными цехами.

Внутризаводской (цеховой) транспорт должен обеспечивать своевременную доставку на промежуточный склад или к местам потребления пакетов или контейнеров готовых изделий.

В арматурных заводах и цехах следует предусматривать внут­рицеховые транспортные тележки, конвейеры для передачи заго­товок арматуры с одного поста на другой;

для снижения загрузки мостовых кранов и повышения коэффи­циента использования оборудования отделения по заготовке, сварке и сборке арматуры необходимо укомплектовывать консоль­ными кранами, обеспечивающими установку бухт проволоки на бухтодержатели правильно-отрезных станков и машин для сварки широких сеток, а также съем готовых каркасов у постов;

готовые изделия (узкие каркасы, петли, стержни) следует па­кетировать на специальных контейнерах или кондукторах, для лучшего использования производственной площади и кранового оборудования готовые сетки и каркасы целесообразно пакетиро­вать механизированным способом под приемным столом свароч­ных машин, применяя пневматические или механические сбрасы­ватели.

Соответствие вида й размеров арматурного изделия проекту устанавливают путем наружного осмотра и обмера. Марки арма­турной стали проверяют по заводским сертификатам, а при их от­сутствии— лабораторными анализами. Отступление от видов, ма­рок и размеров поперечного сечения арматурной стали и расстоя­ний между стержнями, указанных в проекте, допускается с согла­сия проектной организации и письменного разрешения главного инженера предприятия — изготовителя арматуры.

Арматурные изделия следует принимать на месте их изготов­ления. Допускается их приемка на складе завода или арматурного цеха строительства. В каждую партию включают однотипные каркасы, сетки или закладные детали, выполненные из одинаковых материалов, одним звеном сварщиков или арматурщиков, на од­них и тех же машинах и приспособлениях. От партии отбирают для проверки 5%, но не менее пяти образцов. В каждом отобран­ном изделии проверяют общие размеры, размеры 3…4 ячеек сеток и каркасов, прямолинейность стержней, качество сварки в сетках и каркасах. Путем внешнего осмотра проверяют не менее пяти стыковых соединений, выполненных контактной сваркой; не ме­нее десяти крестообразных соединений, выполненных дуговой сваркой; все соединения элементов закладных деталей, выполнен­ных ручной дуговой сваркой; не менее десяти крестообразных со­единений, выполненных контактной точечной сваркой.

Отклонения размеров арматурных изделий от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 11.

Все крестообразные пересечения в сетках и каркасах должны быть сварены. В сетках с рабочей арматурой из круглых стерж­ней и периодического профиля допускается не более двух несва — ренных крестообразных пересечений на 1 м2 сетки. Все пересече­ния двух крайних стержней должны быть сварены. Узлы, не под­лежащие сварке, должны быть указаны в проекте.

Габариты и размеры между осями крайних стержней по дли­не арматурных изделий для плит, панелей и настилов независимо

Таблица 11. Допускаемые отклонения от проектных размеров, мм, при изготовлении арматурных изделий для железобетонных конструкций Конструкции Конструкций Размеры сбор­ моно­ Размеры сбор­ моно­ ные литные ные литные Габаритный размер к свыше 100 до 250 ±5 +5 расстояние между крайни­ свыше 250 до 400 +5 —7 ми стержнями по длине +7 арматурного изделия, мм: —7 —10 до 4500 +5 ±10 свыше 400 +5 +10 -10 -10 -15 свыше 4500 до 9000 +7 ±15 Расстояния между —10 стержнями, мм: до 50 свыше 9000 до 15000 ±10 ±20 ±2 ±2 свыше 15000 ±15 ±25 свыше 50 до 100 ±5 ±5 То же, по ширине, мм: до 1500 свыше 100 ±10 ±10 ±5 ±10 Расстояния от одного ±5 ±5 свыше 1500 +7 ±10 из крайних стержней до То же, по высоте, мм: до 100 —10 любого другого стержня, если они являются выпус­ +3 +3 ками и подлежат сварке —5 —5 при монтаже сборных же­лезобетонных конструкций Примечание. За расстояние между стержнями принимается размер между их осями.

от длины изделий не должны отличаться более чем на +5,—10 мм.

Отклонения размеров и параметров закладных деталей от проектных не должны превышать следующих величин, мм:

Габаритные размеры плоских элементов……………………………… •……………………. ±5

Расстояния между плоскими элементами деталей типа «закрытый столик»:

при расстоянии до 250 мм…………………………………………………………………………… ±3

при расстоянии свыше 250 мм……………………………………………………………………. ±5

Размеры анкерных стержней по длине для деталей типа «открытый столик» ± 10 Расстояния от одного из крайних анкерных стержней до любого другого стержня………………………………………………………………………………………………….. ±5

Поверхности закладных деталей должны быть без ржавчины и окалины, следов битума, масла и других загрязнений. Поверх­ности, кромки и торцы деталей должны быть ровными. Отклоне­ние от плоскостности (неплоскостность) лицевых поверхностей закладных деталей, характеризуемое величиной наибольшего рас­стояния от точек реальной поверхности до прилегающей плоскос­ти, не должно превышать 2 мм при длине плоского элемента за­кладной детали до 250 мм и 3 мм при больших размерах.

Толщина плоских элементов закладных деталей должна быть в пределах допускаемых отклонений на прокат. Угол между сва­ренными элементами закладных деталей должен соответствовать указанному в рабочих чертежах. Отклонение от указанного угла не должно превышать 5°.

Если при проверке отобранных от партии образцов все разме­ры изделий соответствуют рабочим чертежам, а их предельные отклонения не превышают допускаемых в табл. 11, то партию из­делий принимает отдел технического контроля. В случае отклоне­ния размера выше предельного повторно проверяют удвоенное ко­личество отобранных образцов и принимают партию только при их соответствии техническим условиям. Если же по некоторым показателям изделия не отвечают техническим требованиям, то партию бракуют. Допускается поштучный прием изделий с необ­ходимой их доработкой в соответствии с требованиями отдела технического контроля.

{‘сльсовые тележки предназначены для опирання блока при его і (»1|>кг и транспортировке по рельсовым путям к месту монтажа. Пип ишляют тележки двух типов — однобалочные и рамные.

Однобалочная тележка состоит из кондукторной балки, которая міирыется на 2 катковые тележки. На один блок требуются две и-пміиалочньїе катковые тележки, на которые опираются подстропильные фермы (рис. 1.17).

Рамные катковые тележки без опорного подшипника на шкворне применяют при перемещении блоков без разворота. Катковая тележка,

, пиГтсенная опорным подшипником на шкворне, разворачивается на їй шпротном устройстве под грузом вручную без применения домкратов. В mi l ie пересечения рельсов устраивается рельсовая вставка. Для изменения направления движения блоков применяют специальные передаточные и лежки.

Пневмоколесная тележка состоит из рамы и колес от автомобиля с HIIV4- или четырехрядным их расположением. На тележке можно ір. інспортировать блоки конструкций и оборудования массой до 80 т и іншеє по дорогам с допускаемым давлением 0,39 МПа.

При использовании пневмоколесных тележек для транспортирования пайков сверху их производят обычно на рельсовых конвейерных тележках но обычной схеме, лишь на последней стоянке блок поднимают і пдравлическими домкратами, рельсовые тележки отсоединяют и шивращают на первую стоянку. Под поднятый блок подкатывают ппевмоколесные тележки. Блок опускают и закрепляют на них.

Рис 1.17. Тележки для транспортирования блоков покрытия а — однобалочная рельсовая тележка конвейерной линии (вид сбоку), б — пневмоколесная тележка для транспортирования блоков в монтажную зону,

1 — опорный столик, 2 — опорная стойка подстропильной фермы, 3 — стропильная
ферма; 4 — подстропильная ферма; 5 — опорная фиксаторная планка; 6 — кондукторная
балка; 7 — катковая тележка; 8 — рельсовый путь; 9 — компоновка колес в два ряда,
10 — компоновка колес в четыре ряда; 11 — блок покрытия, 12 — балансирная тележка

Обычно используется четыре комплекта пиевмоколесных тележек: два в работе, один — r пути, один — в ремонте.

Перемещение блока на тележках вдоль конвейерной линии и под монтаж производят тяговым канатом от лебедки или трактором, пневмоколесныс тележки перемещаются тягачами

Высокие установщики применяют для монтажа блоков покрытия <Vi ціанового здания и при отсутствии подкрановых балок Установщики и |и.’мешаются по рельсовым путям, уложенным на планировочных шмегках пола цеха или по покрытиям над подвалами (рис. 1.18)

Рисі 18 Высокий установщик для монтажа блоков покрытия 1 — низкий установщик на подкрановых балках, 2 рихтовочное устройство, 3 — высокий установщик, 4 — ходовая тележка

Они также самоходные, передвигаются на четырех восьмиколесных і снежках по рельсовым путям на железобетонных шпалах.

На практике использовался комплект из двух установщиков, на нпорых производилось предмонтажное укрупнение двух блоков размером и плане 72×24 м, полная масса укрупненного блока размером 144×24 м і оставила 1100 т.

Низкие установщики применяются для монтажа блоков покрытия крановых зданий и двигаются по ранее смонтированным подкрановым Г и кикам (рис. 1.197 Установщик представляет собой решетчатую к инструкцию мостового типа. Блок временно крепят болтами в нижних ушах нисходящих раскосов стропильных ферм к домкратним балкам мтановщика. Точное наведение опорных узлов блока на оголовки колонн осуществляют винтовыми устройствами и ручными лебедками.

Установщики современной конструкции самоходные, с приводом от диюномной дизель-электрической станции или с питанием шсктроэнергией от внешних источников через троллеи и кабель с

разъемами. Конструкции моста установщика балочного типа со стыками на болтах Сборно-разборная конструкция позволяет изменять пролет моста в зависимости от ширины пролета монтируемого здания и делает установщик универсальным. На конструкциях моста устанавливают отапливаемую кабину и предусмотрено помещение для обогрева рабочих.

Рихтовочные устройства установщика обеспечивают вертикальные перемещения до 600 мм, поперечные горизонтальные перемещения до 100 мм, регулировка в продольном направлении осуществляется перемещением ходовых тележек (рис. 1.20).

Установщики загружают блоками с помощью нестандартных грузоподъемных механизмов (двух мачт, шевров, портальных подъемников) и транспортируют к месту монтажа, обеспечивая их временное закрепление, выверку и монтаж в проектное положение Установщики оснащаются подмостями, что обеспечивает монтажникам безопасное проведение работ. Для регулировки положения блока установщик снабжен системой наводки, состоящей из двух рычажных лебедок с усилием 1,5 т каждая, и домкратных устройств, на которые блок устанавливают краном. Домкратные устройства обеспечивают транспортирование блока в таком положении, когда его опорные поверхности проходят над оголовками смонтированных колонн (примерно на 100 мм) и опускают блок в проектное положение после выверки в ilium — Применяются установщики самоходные и несамоходные, низкие и iii. il окне. Механизм для выверки блоков приводятся на рис. 1.20.

Рис 1.20 Установщики для монтажа блоков покрытия. Рихтовочное устройство 1 — низкий установщик на подкрановых балках, 2 — фаркопф, 3 — домкрат

Типовые комплексные, заводские и построечные полигоны водительностью 5 и 10 тыс. мЧгод разработаны ПроеКтньш институтом № 2 Министерства строительства РСФСР и утвеРжДе ны Госстроем СССР.

Типовой проект комплексного стационарЦ полигона производительностью 10 тыс. М1 (р и с. 27) рассчитан на изготовление в год: прогонов, балок 11 в нелей на 30 тыс. м2 жилой площади; колонн, ферм, прогонов и °а* лок — для промышленных зданий площадью в 5—6 тыс. м2; #а5 дов и плит покрытий для 18—20 тыс. м2 промышленных здаНии„ и Различных конструкций — для 5 тыс. м2 площади сельскохозяйст­венных построек.

На полигоне предусматривается возможность изготовления д 60% предварительно напряженных конструкций.

Рис — 27. Генеральный план типового комплексного полигона производительностью 10 тые. м9 в год І — склад арматурной стали; 2 — производственный корпус; 3 — фундамент под тяговую лебедку; 4 — транс* фор матерная подстанция; 5 — наклонная галерея для подачи заполнителей в бетоносмесительное отделение; 6 —. приемный бункер бетоносмесительного отделения; 7 — склад заполнителей: 3 —* котельная; 9 — площадка для шлака; 10 — склад угля; // — железнодорожный путь; 12 — склад готовых изделий; 13—.стенд для изго­товления длинномерных изделий; 14 — пропарочные камеры; 15 — автомобильная дорога* 16 — однониточный :тенд для изготовления струнобетонных конструкций: /7 —> склад готовых струнобетонных конструкций; 13 —

сторожевой пост

Работа на полигоне ведется в течение всего года в две смены.

Полигон запроектирован комбинированным: формовочный узел размещается в закрытом корпусе, а стенды —на открытой пло­щадке.

В производственном корпусе расположены формовочный узел, арматурная и ремонтно-механическая мастерская, лаборатория, контора (рис. 28). При невозможности получения пара со стороны в отдельном здании предусматривается котельная.

Материал на полигон завозится по железнодорожной широкой колее с возможностью использования автотранспорта, что не меняет планировки полигона.

Заполнители из саморазгружающихся вагонов или платформ, которые разгружаются при помощи машины Т-182, поступают в бункер, находящийся под железнодорожным полотном, откуда транспортерами подаются в штабеля. Из штабелей заполнители подвозятся автопогрузчиком к приемному бункеру бетоносмеситель- ного отделения и транспортером загружаются в расходные бункера. Подопрев заполнителей зимой осуществляется непосредственно в расходных бункерах бетоносмесительного отделения. Цемент посту­пает в вагонах и разгрузчиком модели 938 М/1093 или механиче­ской лопатой ТМЛ-2 выгружается в прирельсовый бункерный склад, затем шнеком и элеватором подается в расходные бункера. Поступающая по железной дороге арматурная сталь с помощью 3-г монорельса выгружается на склад, представляющий собой навес в торце производственного корпуса (см рис. 28). В арматур­ную мастерскую арматура подвозится вагонетками узкой колеи.

Готовая бетонная смесь из бетономешалок через раздаточный бункер поступает в бетонораздатчики, а из них в формы, установ­ленные в корпусе на виброплощадке СМ-476 грузоподъемностью 5 т, или в формы на стенде полигона. На виброплощадке формуют­ся следующие изделия для жилищно-гражданского строитель­ства— многопустотные. панели перекрытий, лестничные марши и площадки, балконные плиты, перемычки, прогоны таврового сече­ния, и для промышленного строительства — колонны, подкрановые, обвязочные, фундаментные и односкатные балки, плиты крупнораз­мерные и. плиты для покрытий каналов.

Чистка, сборка, смазка форм и укладка в них арматуры ведут­ся на специальном верстаке, с которого форма подается на вибро­площадку кран-балкой. Заполняются формы бетонной смесью из бетонораздатчика одновременно с вибрацией. После окончания формования форма с изделием подается кран-балкой к месту пред­варительного выдерживания, где она находится в течение 2—3 час., после чего изделия самоходной тележкой подвозятся к пропароч ным камерам.

Загрузка и разгрузка пропарочных камер и погрузка готовых изделий на самоходные тележки, доставляющие изделия на склад, осуществляются краном-погрузчиком.

Длинномерные изделия формуются на заглубленном стенде, разделенном на отдельные секции 7X5 м. Поперечные стенки сек­ций делаются разборными и при необходимости длина секции мо­жет быть увеличена до 28 м.

На открытом стенде готовятся для жилищно-гражданского строительства фундаментные блоки, карнизные плиты и кронштей­ны и для промышленного строительства — колонны, одно — и дву­скатные балки покрытий и подкрановые балки. В формы, установ­ленные на стенде, бетонная смесь подается самоходным бетонораз — датчиком (перемещающимся по рельсам, уложенным по продольным стенкам стенда) и уплотняется поверхностными или внутренними вибраторами. После окончания формования секции стенды закрываются крышками, и изделие подвергается пропа­риванию.

Все погрузочно-разгрузочные операции на полигоне осуществ­ляются краном-погрузчиком М-3-5-5П грузоподъемностью 5 т при вылете стрелы 22 м. Готовая продукция с полигона может вы­возиться как автомобильным транспортом, так и на платформах широкой колеи.

Типовой проект площадки полигонного типа со сборно-разборными сооружениями произво­дительностью 5 тыс. м3 в год (рис. 29) предусматривает возможность обеспечения первоочередного выпуска сборных же­лезобетонных изделий, необходимых для начального периода ор­ганизации промышленного или жилищного строительства в рай­онах, где отсутствуют постоянные заводы или полигоны.

Полигон рассчитан на изготовление фундаментных блоков, ко­лонн, различных балок, плит, ферм и труб диаметром до 1,5 м.

Для сокращения срока строительства полигона и быстрейшего ввода его в эксплуатацию, а также для возможности последующего перебазирования все здания полигона сборно-разборные.

Бетоносмесительная установка с бетономешалкой емкостью 250 л и складом цемента — инвентарная по проекту Гипростром — маша; при установке предусмотрена площадка для хранения и в случае необходимости для подогрева заполнителей. Автомобильные дороги, обслуживающие полигон,—облегченного типа.

Доставка материалов и вывоз готовой продукции осуществ­ляются автотранспортом.

Механизация работ на полигоне обеспечивается при помощи са­моходного бетонораздатчика и автомобильного крана К-102, обслу­живающего погрузочно-разгрузочные работы при формовании из­делий и подаче готовых изделий на склад или на внешний транс­порт. Бетонная смесь от бетоносмесительной установки к бетоно — раздатчику — подвозится автопогрузчиком 4000-М (рис. 30).

Изделия формуются на стенде в матрицах или в индивидуаль­ных формах. В матрицах формуются ребристые плиты и панели перекрытий и покрытий, лестничные марши и площадки. Фунда­ментные блоки, колонны, балки и прогоны изготовляются в формах. Звенья труб бетонируются в разборных металлических формах с вибросердечником, являющимся опалубкой для внутренней поверх­ности трубы и обеспечивающим уплотнение бетонной смеси.

5W

Рис. 29. Генеральный план площадки полигонного типа производительностью 5 ж8 в год / — склад заполнителей: ? — бетоносмесительная установка: 3 — уборная; 4 бытовые помещения; 5 — склад угля: 6 — площадка для шлака; 7— котельная. 8 — трансфор маторная подстанция; 9 —арматурная мастерская с наве­сом для металла; 10 — автомобильная дорога; 11 — стенд; 12 — склад готовой продукции; /3 — ограждение

Рис. ЗО. Стенд для формования и термовлажностной обработки изделий 1 — склад готовой продукции; 2 ~ стенд; 3 — матрица для пли* покрытий; 4 — автомобильный кран К-102; 5 — бетонораз-

— — датчик емкостью 1 6 — автопогрузчик 4G0-M. с ковшом емкостью 1 м9

Для быстрого твердения нзделий предусматривается их тепло­вая обработка путем прогрева матриц или пропаривания изделий, изготовляемых.® формах.

Цикл изготовления изделия в летних условиях односуточный, а зимой двухсуточный при двухсменной работе.

Типовой проект передвижного прлигона Для изготовления железобетонных конструкций ве­сом доЗ т, производительностью 50 м3 в сутки, разра­ботанный Гипростроммашем, рассчитан на обеспечение средних и мелких строек, расположенных вдали от районов крупного строи­тельства, главным образом для отдельных объектов городского и сельского строительства — МТС, усадеб совхозов и т. п. По проек­ту предусмотрена продолжительность работы полигона на одной площадке в течение 80 суток при двухсменной работе и при условии работы за год на двух площадках, т. е. в течение 1.80 суток при об­щем объеме продукции за этот срок, равном 9 000. м3.

При годовой производительности полигона 9 000 м3 сборных же­лезобетонных изделий принята следующая примерная номенклату­ра: балки с параллельными поясами для покрытий; шпренгельные фермы, рандбалки; крупноразмерные кровельные плиты, плиты по­крытий, ребристые плиты перекрытий, лестничные марши, прогоны, элементы сборных балок, плиты перекрытий для жилых домов, перемычки.

Цемент, заполнители и готовые арматурные каркасы доставля­ются автотранспортом; заполнители хранятся в штабелях у типо­вой бетоносмесительной установки ‘ с бетономешалкой емкостыр 250 л; запас щебня и песка обеспечивает трехсуточную производи­тельность полигона. Емкость бункера для цемента рассчитана на суточную его потребность.

Изготовление изделий ведется на стенде с применением вибро­штампов, опрокидной опалубки, бортоснастки и частично индиви­дуальных форм.

Весь цикл изготовления изделий (начиная с подготовки форм и кончая подачей изделий на склад и погрузкой их на автотранс­порт) выполняется на отдельных площадках — постах, размеры ко­торых позволяют обслуживать все погрузочно-разгрузочные и транспортные операции с одной стоянки автомобильного крана типа К-51 (рис. 31). На каждом посту за 4—6 час. кран выполняет: установку форм, укладку в них тяжелых арматурных каркасов, подачу бадей с бетонной смесью, распалубку, укладку готовых из­делий в штабель и погрузку их на транспортные средства. После окончания работ кран перемещается на соседний пост, где цикл работ повторяется. •

Бетонная смесь от бетоносмесительной установки и арматурные каркасы со склада подаются к формовочным постам при помощи автопогрузчика 4000-М.

Перебазирование полигона с монтажом оборудования на новой площадке осуществляется персоналом полигона в течение 2— о суток, при условии предварительной подготовки на новом месте

работы необходимых коммуникаций (подводка воды, электроэнер­гии, устройство дорог и т. п.). Для перевозки сооружений и обору­дования полигона требуется И рейсов автомобилей МАЗ-200. Рас­четная дальность перебазирования принята в 150 км.

Типовой проект заводского полигона произ­водительностью 5 тыс. лі3 в год предназначен для изготовления преимущественно крупных деталей, выпускаемых от­носительно небольшими партиями, организация производства кото­рых на заводе нецелесообразна. Наличие полигона позволяет также

Рис. 32. Заводской полигон производительностью 5 тыс. м3 сборных железобетонных конструкций в год / — бетонораздатчик; 2 — стенд с пропарочными камерами; 3 — склад арматуры и бортовой оснастки, 4 — кран-погрузчик М-3-5-5П; 5 — склад готовых изделий

увеличить производительность завода, при котором расположен полигон. По программе на полигоне предусмотрено изготовление фундаментных блоков, колонн, балок и прогонов, т. руб и архи­тектурных деталей. Полигон расположен в непосредственной бли­зости от завода сборных железобетонных конструкций, с которого обеспечивается требуемой арматурой, бетонной смесью и энергоре­сурсами (пар, электроэнергия, вода и т. д.). Полигон рассчитан на работу в одну смену.

В состав полигона входят (рис. 32): стенд с пропарочными ка­мерами и склад готовых изделий, расположенный вдоль железно­дорожного пути. Помимо железнодорожного пути, полигон имеет примыкающие к основной дорожной сети завода автомобильные до­роги, которые можно использовать для отправки изделий на стройки.

Бетонная смесь от завода к стенду подвозится автопогрузчиком 4000-М, из которого выгружается в специальный бетонораздатчик, распределяющий ее в формах. Готовые арматурные каркасы посту­пают к месту укладки автотранспортом. На полигоне предусмотре­но изготовление изделий весом до 5 т, для чего он оборудован кра­ном-погрузчиком на базе башенного крана М-3-5-5П грузоподъем­ностью при вылете стрелы И и 22 ж соответственно 10 и 5 т. Кран — погрузчик выполняет все погрузочно-разгрузочные работы и подачу готовых изделий на внешний транспорт.

Открытый стенд состоит из трех секций глубиной 1,55 ж и четы­рех секций глубиной 0,85 ж; секции одинаковой глубины разделя­ются поперечными разборными стенками, благодаря чему длина изготовляемых изделий может достигать 20 ж при максимальной их ширине до 4,5 ж.

На стенде выполняются: установка бортоснастки, смазка стенда и соприкасающейся с бетоном поверхности опалубки, укладка ар­матуры и бетонной смеси, уплотнение смеси ручными вибраторами и заглаживание поверхности изделий виброірейкой. По окончании формования изделий в отдельных секциях стенда они закрываются крышками и подвергаются прогреву.

После прогрева крышки удаляются с камер краном-погрузчи­ком, снимается бортоснастка и готовые изделия подаются на склад или сразу на внешний транспорт. Склад готовых изделий рассчитан на хранение 20-суточной продукции полигона из расчета хранения на 1 ж2 площади склада 1 ж3 изделий.

Траверсы. Наряду с обычными типовыми видами траверс при монтаже большепролетных конструкций используются специальные их виды.

Для монтажа стропильных ферм применяют траверсу 2 (рис 1.12). Стропильные фермы стропуют посредством огибания канатов 4 верхнего пояса стропильной фермы. Для предохранения каната от перегибания в острых углах ферм применяют подкладки 5. Для расстроповки применяют полуавтоматический захват 6.

2 Рис. 1.12. Траверса для монтажа стропильных ферм: 1 -. подвеска, 2 — траверса, 3 — крюковой захват, 4 — канат, 5 — подкладки под канат, 6 — полуавтоматический захват

Для монтажа конструкций большой массы и размеров используют два или больше кранов различной грузоподъемности Для того, чтобы іпо ручка распределялась на оба крана равномерно, применяют Пііи. шсирньїе траверсы; они бывают равноплечные и разноплечные.

1’авноплечная балансирная траверса(рис. 1.13, а) состоит из чпуя двутавров 6, соединенных распорками 5. На концах траверсы pm положены подвески 1 для крепления к грузовым полиспастам «шпажных кранов. С торцов траверса ограждена листовыми накладками I Для строповки поднимаемого груза служит подвеска limn уавтоматический захват 7) с полуавтоматической расстрогювкой. I рнспк 3 для расстроповки проходит через отводной блок 2.

Разноплечная (уравновешивающая) траверса, приведенная на рій I 13, б, отличается от равноплечной тем, что с ее помощью можно поднимать грузы кранами разной грузоподъемности

Рис. 113. Балансирные траверсы для подъема оборудования спаренными кранами: а — равноплечная, б — разноплечная; 1 — подвеска, 2-отводной блок, 3 — тросик для расстроповки, 4 — листовые накладки, 5 — распорки, 6 — двутавры, 7 — полуавтоматический захват, а — расстояние между подвесками

Балансирными траверсами монтируют элементы со смещенным центром тяжести (фрагменты рам, арок, куполов); эти траверсы позволяют подавать элементы в монтаж уже в проектном (наклонном) положении (рис, 1 14)

Для подъема канатов висячих вантовых конструкций используются специальные

легкие длинномерные траверсы.

Якоря — неподвижные технологические сооружения, устраиваемые на время монтажа основной конструкции, которые должны воспринимать

значительные горизонтальные и вертикальные выдергивающие усилия Служат для крепления лебедок (тяговых и тормозных), расчалок, полиспастов (рис 1.15,1 16).

Свайные якоря из погруженных в готовом виде 1…2 свай воспринимают очень большие усилия, однако весьма дороги

Заглубленные якоря самые распространенные; 1…3 бревна (трубы, рельсы) заглубляются горизонтально на 1,0. .2,0 м поперек действующего усилия На поверхность выводится тяга с кольцом, за которое крепится монтажный канат (расчалка, лебедка ит. п.) (рис. 1.15). ‘

Винтовые. якоря представляют собой инвентарные стальные лопастные сваи, погружаемые кабестаном.

Рис. 1.16. Якоря наземные а — без лебедки; — с лебедкой, в — рама якоря с шипами І Іачемньїе (гравитационные) якоря представляют собой стальную груженную балластом заданной массы (рис. 1.16).

Бетоносмесительные установки цикличного действия можно разделить на постоянно действующие и инвентарные (сборно-раз­борные), перебазируемые по окончании строительства на новую площадку.

Постоянно дейст­вующие установки бы­вают в металлическом или железобетонном каркасе со стеновым заполнением из утеп­ленных щитов, либо без стенового заполне­ния. В настоящее вре­мя созданы инвентар­ные установки, состоя­щие из укрупненных блоков массой до Ют.

Габариты блоков по­зволяют транспортиро­вать их железнодорож­ным и автомобильным транспортом.

В зависимости от вертикальной компо­новки основного тех­нологического и подъ­емно — транспортного оборудования установ­ки цикличного дейст­вия подразделяются на одноступенчатые (вер­тикальные) (рис. 14, а) и двухступенчатые (партерные) (рис.

14,6).

При одноступенчатой (вертикальной) компоновке при прохож­дении технологического цикла все сыпучие компоненты бетонной смеси поднимают на установку в расходные бункера однократно с помощью конвейера 2 и элеватора 5. Материалы продвигаются вниз из расходных бункеров 4 в дозаторы 6, затем в бетоносмеси­тели 10 под действием силы тяжести. Готовая смесь выгружается
в раздаточный бункер 11 н далее также под действием силы тяже­сти— на транспорт (автобетоновоз 12). Такая установка имеет значительную высоту и небольшие размеры в плане.

При двухступенчатой (партерной) компоновке сыпучие мате­риалы дважды поднимают при прохождении технологического цик­ла: сначала конвейером 2 и элеватором 5 в расходные бункера 4 и вторично — конвейером 13 в бетоносмесители 10. При этом высо­та установки небольшая, а размеры в плане значительны.

Промышленность выпускает одно — и двухсекционные унифици­рованные одноступенчатые установки с двумя бетоносмесителями в каждой секции и двухступенчатые инвентарные установки с од­ним и двумя бетоносмесителями.

Бетонный завод оснащают одной или несколькими одно — или двухсекционными установками в зависимости от требуемой произ­водительности.

Бетоносмесительные установки могут быть с местным, дистан­ционным и автоматизированным управлением.

Бетоносмесительные установки с местным управлением обору­дованы дозаторами с ручными затворами. Все электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой.

Бетоносмесительные установки с дистанционным управлением оснащены одним или несколькими пультами для пуска или оста­новки оборудования и для открывания и закрывания затворов до­заторов.

Автоматизированные бетоносмесительные установки, кроме ди­станционного управления работой механизмов, имеют автоматичес­кие регуляторы процессов заполнения и опорожнения дозаторов, режимов взвешивания, процессов загрузки и выгрузки бетоносме­сителей, режима перемешивания.

При автоматизированном управлении увеличивается произво­дительность бетоносмесительной установки, повышается качество бетонной смеси, сокращается число обслуживающего персонала, так как необходимы только операторы на пульте и дежурные ме­ханики и монтеры, наблюдающие за работой механизмов и аппа­ратуры.

Для комплексной автоматизации процессов приготовления бе­тонной смеси разработан агрегатированный комплект аппаратуры АКА-Бетон, который является универсальным и охватывает все операции, начиная с подачи материала и кончая выдачей готовой бетонной смеси на стационарных, инвентарных и мобильных бето­носмесительных установках цикличного действия со смесителями вместимостью от 250 до 3000 л по загрузке. Аппаратура, входящая в комплект АКА-Бетон, позволяет автоматизировать смесительные установки, построенные по партерной или вертикальной схемам.

Комплект АКА-Бетон позволяет выпускать системы автомати­ческого управления бетоносмесительными установками с высшим уровнем автоматизации, включая программное управление зада­нием марок, автоматическое введение поправок на влажность, ре­гистрацию заданного и фактического состава смеси и вывод ин­формации на централизованные системы управления производ­ством.

Область применения систем автоматического управления на базе комплекта аппаратуры АКА-Бетон не ограничивается вновь проектируемыми и строящимися бетоносмесительными установка­ми. Эти системы предназначены также для модернизации Дейст­вующих предприятий. В сочетании с новыми смесителями они поз­воляют в 1,5—1,8 раза повысить выпуск бетонной смеси.

Двухступенчатые (партерные) установки применяют в основ­ном при использовании бетоносмесителей малой вместимости.

Бетоносмесительная установка СБ-51 (рис. 15) производитель­ностью 6 м3/ч предназначена для приготовления бетонных смесей на рассредоточенных объектах, в том числе в сельском строитель­стве, при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С.

Узлы и агрегаты установки образуют три технологических ли­нии:

1) двухсекторный бункер-склад заполнителей вместимостью 150 м3 с ленточным дозатором песка и щебня, скреперное устрой­ство (линия подачи заполнителей);

2) приемный бункер цемента вместимостью 4 м3, вертикальный винтовой конвейер, дозатор цемента (линия подачи цемента);

3) бетоносмеситель СБ-80 со скиповым подъемником и дозато­ром воды ДВК-40 (линия приготовления бетонной смеси).

Установку обслуживают два оператора, один из которых уп­равляет скреперным устройством, другой — бетоносмесителем и дозаторами.

Установку транспортируют отдельными узлами и агрегатами на автомобилях. При перебазировании на небольшие расстояния ус­тановку частично демонтируют, так как бункер заполнителей и ра­ма смесителя имеют полозки и могут доставляться к месту мон­тажа автомобилем, трактором или тягачом на буксире. Масса ус­тановки 9,5 т. •

Бетоно-растворосмесительная установка СБ-119 (рис. 16) про­изводительностью 7 м3/ч предназначена для приготовления бетон­ных и растворных смесей на рассредоточенных объектах сельского и мелиоративного строительства при плюсовой температуре окру­жающего воздуха.

Бетоно-растворосмесительная установка состоит из основной 12 и опорной 14 рам, на которых смонтировано все технологическое оборудование. На основной раме консольно установлен смеситель 11 принудительного действия вместимостью по загрузке 250 л. Смеситель максимально унифицирован со смесителем СБ-80.

Весовые дозаторы цемента 9 и жидкости 10 закреплены над ча­шей смесителя на стойке 8. Дозаторы оснащены пружинными ука­зателями массы.

На опорной раме установлено весовое устройство 13 для поо­чередного взвешивания трех фракций заполнителей в скиповом ковше 15.

К основной раме примыкает трехсекторный склад 18 заполни-

/ — скреперный ковш, 2 — скреперная стрела, 3 — ось поворотной рамы. 4 ~ поворотная рама, 5 —скреперная лебедка, 6 — вертикальный вин­товой конвейер, 7 — дозатор воды. 8 — бетоносмеситель СБ-80, 9 — шкаф с электроаппаратурой, 10 — ограничительный брус, // — подкос, І2 — направляющая скипового ковша, 13 — опорный брус, Н — скиповой ковш, /5 — ленточный дозатор заполнителей, 16 — дозатор цемента, 17 — бун­кер заполнителей, /в —приемный бункер цемента, 19 — лестница, 20 — рама бетоносмесителя, 21 — кресло машиниста, 22 — рычаг механизма управлении дозатором цемента

телей вместимостью 25 м3 с тремя секторными затворами, управ­ляемыми пневмоцилиндрами. Склад заполнителей оборудован стреловым скрепером. Установка оснащена складом цемента вме­стимостью 15 т с наклонным винтовым питателем для подачи це­мента в дозатор. На площадке оператора установлен пульт уп­равления 7 с сигнальной и управляющей аппаратурой и кресло опе­ратора 5.

Система управления обеспечивает два режима работы установ­ки: автоматический и дистанционный (наладочный).

Установка и склад цемента оборудованы подъемными устройст­вами для приведения их в транспортабельное состояние. Установку транспортируют на буксире автомобилем с погруженным на борто­вую платформу складом цемента. Масса установки 6,5 т, склада цемента — 2,3 т.

Бетоносмесительная установка СЬ-70-1 (рис. 17) производи­тельностью 16 м3/ч предназначена для приготовления бетонной

 

/ — дозатор заполнителей, 2 —скиповой подъемник, 3 — секторный распределитель, 4 — смесительный блок, 5—стреловой скрепер, б —загрузоч­ная труба, 7 — бункер цемента, 8 — направляющий блок, 9 — двухбарабанный питатель цемента, 10 — дозатор воды, // — дозатор цемента,

12 — распределительная воронка, 13 — бетоносмеситель, 14 — кабина оператора

смеси на строительных площадках при положительной температуре окружающего воздуха.

Бетоносмесительная установка снабжена двумя гравитацион­ными бетоносмесителями 13 вместимостью 500 л (по объему гото­вого замеса), каждый из которых имеет только одно отверстие для загрузки и выгрузки.

Бетоносмесительная установка оборудована секторным скла­дом вместимостью 200 м3 с четырьмя отсеками по числу фракций заполнителей.

Работа установки начинается с подачи заполнителей стрело­вым скрепером 5 в зону секторного распределителя 3. Щебень по­ступает в дозатор заполнителей / через секторные затворы, а песок подается ленточным питателем.

Последовательность подачи материалов и взвешивание их осу­ществляются автоматически. Дозатор взвешивает поочередно на­растающим итогом четыре фракции заполнителей.

Взвешенный материал из дозатора выгружается в ковш скипо­вого подъемника 2 и подается вверх к распределительной ворон­ке 12.

Одновременно с началом дозирования песка и щебня цемент из бункера 7 вместимостью 12 м3 подается двухбарабанным питате­лем 9 в дозатор 11 цемента, и включается дозатор 10 воды.

В момент поднятия ковша скипового подъемника к загрузочно­му отверстию распределительной воронки открывается затвор до­затора цемента и цемент вместе с заполнителями через распреде­лительную воронку поступает во вращающийся барабан бетоно­смесителя 13.

По окончании загрузки бетоносмеситель отходит от разгрузоч­ного отверстия распределительной воронки, продолжая смешива­ние. По окончании смешивания барабан бетоносмесителя автома­тически наклоняется и выгружает готовую смесь.

Одновременно с отходом от распределительной воронки одного бетоносмесителя другой, связанный с первым подвижной рамой, занимает положение под загрузку, и весь процесс повторяется.

Расход материалов на один замес для различных составов бето­на устанавливает оператор на циферблатных головках дозаторов заполнителей, цемента и воды— дистанционно с пульта управле­ния.

Продолжительность смешивания и время выгрузки задаются оператором на реле времени. При выдаче заданного числа замесов подается световой или звуковой сигнал.

Бетоносмесительная установка СБ-70-1 приготовляет бетонную смесь минимальной подвижности (1—3 см). Мощность электродви­гателей установки составляет 31,5 кВт, ее длина 16,4, ширина 6,1 и высота 10,9 м. Масса установки 13,7 т.

Одноступенчатые (вертикальные) установки бывают различной мощности с бетоносмесителями от 330 до 1600 л по объему готово­го замеса. Конструкция их однотипна.

Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6 (рис. 18) производительностью 15 м3/ч оснащена двумя гравитационными бетоносмесителями вместимостью 330 л каждый по объему готово­го замеса. Установка предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис. 18. Односекционная бетоносмесительная установка СЬ-6: 1 — дозатор воды, 2 —приемная воронка, 3 — бетоносмеситель, 4 — раздаточный бункер, 5 — элеватор, 6′ — дозатор цемента, 7 — дозатор заполнителей, 8 — переходные патрубки, 9—сводообрушитель для песка, 10—металлический каркас, //—поворотная воронка, 12 — ленточный конвейер, 13— бункер

Установка представляет собой четырехэтажное сооружение с металлическим каркасом, имеющим в плане форму прямоугольни­ка с примыкающей к нему наклонной галереей.

Заполнители подаются на четвертый этаж в надбункерное от­деление ленточным конвейером 12 н распределяются по отсекам бункера 13 поворотной воронкой 11.

Цемент подается в надбункерное отделение элеватором 5 и распределяется в два отсека бункера. Вместимость каждого отсека бункера рассчитана на создание двухчасового запаса вяжущего материала. Всеми механизмами надбункерного отделения управ­ляет оператор с индивидуальных пусковых пультов.

Механизмы, связанные между собой в технологическом процес­се, электрически сблокированы. Наполнение отсеков бункеров фик­сируется указателем уровня.

На третьем этаже кроме бункера размещено дозаторное отде­ление, где расположены два дозатора заполнителей 7, один доза­тор цемента 6 и два вододозировочных бака.

Из дозаторов сухие компоненты попадают в приемную ворон­ку 2 и далее в бетоносмесители 3. Приемная воронка и бетоносме­сители расположены на втором этаже в бетоносмесительном отде­лении.

Вода из дозатора направляется в бетоносмесители, минуя при­емную воронку.

Пневматическое управление всеми механизмами смесительного и дозировочного отделения выведено на пульты управления, рас­положенные на каждом этаже.

Бетонная смесь из бетоносмесителей выгружается в раздаточ­ные бункера 4. Из бункеров бетонная смесь выдается в подвижной состав для транспортирования к месту укладки.

Бетоносмесительная установка выполняется сборно-разборной, что позволяет в короткий срок перебазировать ее на новое место.

Аналогичную компоновку оборудования в секции имеют одно­секционные и двухсекционные бетоносмесительные установки, ос­нащенные гравитационными бетоносмесителями или бетоносмеси­телями принудительного смешивания различной вместимости и прозводительности.

ОБЩИЕ ДАННЫЕ

Полигоны по назначению и оборудованию разделяются на:

1. Комплексные, включающие все вспомогательные производ­ства и службы, необходимые для изготовления сборных железобе­тонных конструкций и деталей.

2. Заводские, входящие в состав завода железобетонных кон­струкций и предназначенные для изготовления изделий и конст­рукций большего габарита.

3. Построечные — для изготовления крупноразмерных конструк­ций монтируемых на вблизи строящихся сооружениях.

В состав комплексного полигона входят: а) бетоносмеситель­ная установка со складами заполнителей и цемента; б) арматурная и слесарно-механическая мастерские; в} мастерская для изготов­ления и ремонта форм; г) технологические линии формования изделия; д) склад готовых изделий; е) установка по обеспечению полигона электроэнергией, водой и паром; ж) контора и лаборато­рия; з) необходимые коммуникации.

Построечные и заводские полигоны включают: а) технологиче­ские линии формования изделий (стенды, кран, оборудование для укладки бетонной смеси); б) склад готовых изделий; в) необходи­мые коммуникации.

В отдельных случаях на заводских и построечных полигонах предусматривается бетоносмесительное отделение с минимальными запасами цемента и заполнителей, поступающих автомобильным транспортом с центрального склада.

Полигоны бывают открытыми или комбинированными. На по­следних приготовление бетонной смеси и формовка изделий осуще­ствляются в закрытом помещении, а тепловая обработка произво­дится на открытой площадке.

Целесообразно предусмотреть наличие утепленных помещений и на заводских полигонах, рассчитанных на круглогодичный выпуск продукции.

В северных и восточных районах Союза утепление и обогрев формовочных отделений полигонов, действующих в течение круг­лого года, обязательны.

Практика строительства показывает, что наличие на полигоне «тепленного формовочного отделения обеспечивает более равно­мерный выпуск изделий независимо от температуры наружного воздуха.

Полигоны рекомендуется располагать при центральных заводах товарного бетона или вблизи предприятий, имеющих излишки па­ра, горячей воды и электроэнергии.

у Изготовление изделий на полигонах производится поточно-аг­регатным или стендовым способами, легко позволяющими ИЗГОТОВ­ЛЯТЬ изделия по широкой номенклатуре и допускающими переход 0т производства одного типа изделий к другому.

Изделия в процессе изготовления поточно-агрегатным способом перемещаются одно за другим, проходя через ряд постов, оборудо­ванных различными агрегатами или устройствами, длительность обработки и нахождения изделия на отдельных постах различная.

При поточно-агрегатном способе изделия изготовляются обычно на четырех постах: первый — подготовительный пост представляет собой роликовый стол, установленный рядом с виброплощадкой, либо тележку с подъемной платформой; на этом посту устанавли­вают форму, смазывают ее, затем укладывают арматуру и заклад­ные части. Вторым—формующим постом является ©ибропло — щадка, на которую переставляют или перемещают по рольгангу или переставляют форму, заполняют ее бетонной смесью из бето — нораздатчика или бадьи, уплотняют смесь и заглаживают поверх­ность изделия. На третьем посту осуществляется тепловлажностная обработка изделия в ямных пропарочных камерах; в летних усло­виях возможно также выдерживание изделия и на открытых пло­щадках— без обогрева. На четвертом посту осуществляется рас­палубка и осмотр изделия. При изготовлении изделия с немедлен­ной распалубкой необходимость в специальном посту отпадает, и все технологические операции производятся на трех первых постах.

Изделие от одного поста к другому перемещается при помощи передвижного крана (козлового, башенного, мостового, кран-балки и т. п.) или тельфера.

Поточно-агрегатная технология применяется на крупных поли­гонах.

При стендовом способе изготовления изделие остается непод­вижным в течение всего процесса изготовления, а оборудование для подачи и уплотнения бетонной смеси, отделки поверхности И Т: д. перемещается от одного изделия к другому. Формование изделий ведется на одной или нескольких параллельных линиях. Уплотне­ние бетонной смеси осуществляется ручными внутренними и пло­щадочными вибраторами.

Поточная технология, при которой обеспечивается четкая после­довательность операций, выполняемых в определенный срок одни­ми и теми же рабочими с помощью механизмов, возможна и необ-1 ходима как при поточно-агрегатной, так и при стендовой схеме про­изводства.

Рис, 26. Примерные схемы оборудования полигонов

а — при поточно-агрегатном способе изготовления изделий: 6-е — при стендовом способе изготовления изделий; 1 — про­парочная камера; 2 — формовочный пост (виброплощадка); 3 — кран; 4 — склад готовых изделий; 5 — траспортное средство для отвозки готовых изделий: 6 — стенд; 7 — бетонораздатчик

При поточной организации[3] повышается пропускная способ­ность пропарочных камер в 3,5—4 раза и производительность трУД® _ л 2 раза, а себестоимость изделий снижается на 24—30% и расход: дара на 52%.

Стендовая технология применяется обычно при изготовлении? крупноразмерных элементов на небольших полигонах.

Преимуществами стендового способа являются относительно не~ высокие капиталовложения и несложность механического об°РУ~ дования. На полигонах со стендами при правильной организации производства затраты труда и стоимость изделий незначительно* превышают аналогичные показатели поточно-агрегатного способа. Однако при стендовом способе на 1 м3 производительности полигон® требуется примерно в 3 раза большая площадь, чем при пот0чно* агрегатном.

Стендовый способ связан со значительно увеличенными зЗтРа~ тами тепла, расходуемого на подъем температуры в стенде и фор­мах, и с повышенными его потерями при прогреве изделий.

При поточно-агрегатной технологии изделие перемещается вме’ сте с формой, поэтому для транспортных операций необходим кран значительной грузоподъемности; в этом случае целесообразным является обслуживание технологической линии двумя кра#ами: козловым — большой грузоподъемности и передвижным стреловьм краном — примерно вдвое меньшей грузоподъемности на макси­мальном вылете стрелы (рис. 26,а). Изделие, изготовленное на стенде, подается на склад готовой продукции и на транспортные средства самоходными башенным (рис. 26,6) или гусеничным (рис. 26,в) кранами.

Стенд, на котором формуется изделие, может быть открь^тьм (см. ,р. ис. 26,6) или служить основанием напольной пропарочной ка­меры (см. «рис. 26,в); в обоих случаях подача и распределение бе­тонной смеси обеспечиваются самоходным бетонораздатчикоМ-

Уплотнение грунтов используется для восстановления или улучшения свойств грунтов, является одной из ответственнейших технологических операций при строительстве различных объектов. Оно основано на сближении частиц грунта, в результате чего уменьшается его пористость и сжимаемость, повышается плот­ность. Некачественное уплотнение не только снижает надежность работы объек­та, сооружения или конструкции (нередко сразу же после сдачи жилого дома в эксплуатацию деформируются отмостки, подъездные дороги, тротуары), но и может привести к разрушению отдельных конструктивных элементов здания или даже объекта в целом.

В земляных сооружениях, требующих уплотнения, грунт должен насыпаться послойно. Толщину уплотняемых слоев назначают в зависимости от условий производства работ и применяемых уплотняющих машин (рис. 4.3).

Грунтоуплотняющее оборудование можно разделить на две основные груп­пы: для поверхностного уплотнения (трамбование легкими и тяжелыми трам­бовками, уплотнение катками, трамбующими машинами, втом числе виброкат­ками и вибротрамбовками) и глубинного уплотнения (вибрированием, гидро­виброуплотнением, предварительным обжатием внешней пригрузкой и др.).

Для линейных работ (в основном в дорожном строительстве) применяют кат­ки, которые классифицируются по принципу уплотнения на статические и виб­рационные, по способу перемещения — на самоходные, навесные и прицепные,

Рис. 4.3. Уплотнение грунтов: а — катками на пневмошипах; 6—навесными виброблоками: 1 — уплотнение насыпи; II—уплотнение тремя, двумя и одной рабочей плитой (рабочие плиты «отстегиваются»); III — уплотнение пазух фундаментов; в —в обратных засыпках: I — при сложных в плане фундаментах; II—внутри зданий и сооружений; III—между стенками котлована или траншеи и одиночными колоннами; IV— в нижней части пазухи; V—в верхней части пазухи; I — отсыпанный слой грунта; 2—кран; 3 — экскаватор, оборудованный грейфером; 4 — вибротрамбовка; 5—микробульдозер; 6 — направление отсыпки; 7 — толщина ИI слоя грунта, уплотненного ручными механизмами; 8 — толщина И2 слоя грунта, уплотненного навесными или подвесными трамбовками к экскаваторам или кранам; 9 — колонна; 10— пневмотрамбовка; II — самоходный виброкаток; 12 — слои грунта, уплотняемые катком

по количеству и конструкции уплотняющих элементов — на одно-, двух — и трех — валыювыес гладкими, кулачковыми, решетчатыми вальцами и писвмоколесные.

Толщина слоя грунта, уплотняемого гладкими катками с татического действия (несвязный грунт), достигает 0,15 м, кулачковыми катками статического действия (связный и комковатый грунт) — 0,5 м, вибрационными катками с гладкими валь­цами и пневмоколесными катками — 0,6 м, прицепными и полуприцепными виброкатками — 1,5 м, навесными виброблоками — 0,8 м.

Уклон поверхностного слоя должен быть в поперечном направлении не свы­ше 5%, в продольном — 10%. Уплотнение грунта пневмокатками производится при длине захватки не менее 200 м. После прикатки откосной части насыпи уп­лотнение продолжают круговыми проходами от краев к середине насыпи.

Уплотняют грунты при оптимальной влажности. При недостаточной влаж­ности связные грунты увлажняют, как правило, в местах разработки (в карьере, выемке, резерве), а несвязные и малосвязные — в о тсыпанном слое.

Обратную засыпку пазух между фундаментами и стенками траншей про­изводят вслед за укладкой фундаментов. Для этого используют излишки выну­того из траншей грунта, оставленного на площадке при рытье котлована, или подвозимый с ближайших разработок. К засыпке пазух подвала приступают после устройства перекрытия над подвалом и гидроизоляции стен. Грунт, оставлен­ный на площадке, перемешают к стенам подвала бульдозерами. Пазухи засыпа­ют слоями, которые тщательно уплотняют.

Грунты пониженной влажности — щебеночные и гравелистые, а также лю­бые грунты при отсыпке насыпей в зимнее время эффективно уплотнять трам­бующими механизмами. Поверхностное уплотнение осуществляется с ис­пользованием кранов-экскаваторов, со стрел которых (с высоты 5—7 м) свобод­но сбрасываются трамбовки массой 4,5—бге уплотнением слоя грунта до 3—3,5 м. Применение сверхтяжелых трамбовок массой 25—40 т, сбрасываемых с высоты до 20 м, позволяет увеличить толщину уплотненного слоя до 6—8 м.

Для поверхностного и глубинного уплотнения песка и щебня используются виброплиты и вибробрусья, особенно при строительстве дорог, каналов и дру­гих объектов.

Получило также распространение навесное грунтоуплотняющее оборудование к гидравлическим экскаваторам: гидромолоты, вибротрамбовки, оборудование для статического уплотнения грунтов в труднодоступных местах и др. Подвес­ную вибротрамбовку подвешивают к крюку грузоподъемной машины и подклю­чают к электросети. Она автоматически приходит в действие при опускании на грунт и выключается на весу. С ее помощью можно уплотнить грунт слоем тол­щиной до 0,8 м практически на любой глубине и, что существенно, без предва­рительного разравнивания.

Иногда применяется уплотнение взрывом, после которого происходит осад­ка грунта.

Для работы в стесненных условиях в основном используются ручные элект­ротрамбовки, виброплиты и вибротрамбовки с электрическим, бензиновым или дизельным двигателем (глубина уплотнения до 0,2—0,4 м).

Однако трамбование и вибраиия с поверхности не оказывают должного дей­ствия на грунт, уплотняемый на глубине. Применение грунтоуплотняющих ма­шин и механизмов динамического действия вблизи строительных конструкций ограничено из-за опасности их сейсмического разрушения. Поэтому в течение многих лет ведутся поиски способов и средств для глубинного уплотнения грун­тов.

Существует метод глубинного уплотнения глинистых грунтов в стесненных условиях на глубину 4—6 м с помощью пневмопробойников, которые при вне­дрении в грунт образуют скважину. Окружающий се грунт уплотняется за счет объемов, вытесненных из скважины, которая затем заполняется песком или дру­гим инертным материалом с уплотнением многократным проходом снаряда. Уплотнять можно сразу всю толщину обратной засыпки.

Неравномерная плотность грунта влечет за собой опасность неравномерной осадки. Плотность грунтов обратных засыпок в стесненных условиях должна приравниваться к плотности соседних целинных участков грунта и коэффици­ент ее должен быть не менее 0,95. Если же грунт обратной засыпки будет нести и полезную нагрузку (например, будут устроены полы), то коэффициент плотнос­ти его необходимо повысить до 0,98-1,0.

Степень уплотнения грунта зависит от технологии уплотнения и свойств грун­та. Например, число ударов трамбующей свободно падающей плиты массой 2,5— 4,5 т для достижения коэффициента стандартного уплотнения 0,95 при связных грунтах равно 12, коэффициента 0,98 — 16. Продолжительность уплотнения од­ного следа с помощью гидромолотов или пневмомолотов навесных на экскава­торе для достижения коэффициента стандартного уплотнения 0,95 составляет 15 с, коэффициента 0,98 — 20 с, с помощью дизель-молота навесного на тракто­ре — 5 и 7 с соответственно.

Важным условием бездефектной технологии является достоверная и опера­тивная проверка фактической плотности грунта в массиве (например, с помо­щью датчиков непрерывного контроля плотности грунта, устанавливаемых на грунтоуплотняющей технике).

Бетоносмесительные установки предназначены для комплекто­вания бетонных заводов различной мощности, для использования в качестве легкоперебазируемых приобъектных установок по при­
готовлению бетонной смеси, а также для создания бетоносмеси­тельных цехов сборного железобетона.

По принципу работы бетоносмесительные установки в зависимо­сти от типа бетоносмесителя бывают цикличного и непрерывного действия.

Легким называется бетон, объемный вес которого в высушен­ном (при температуре 105±5°) состоянии составляет не более 1 800 кг/см3. Такой бетон по способу получения делится на следую­щие основные группы:

а) бетон на пористых заполнителях, изготовляемый из смеси вя­жущих и добавок к ним, воды, пористого или плотного песка и по­ристого щебня или гравия разной крупности;

б) крупнопористый бетон, изготовляемый из смеси вяжущих, воды и плотного или пористого щебня и гравия, а в отдельных слу­чаях и с небольшим количеством песка.

Легкие бетоны на пористых’заполнителях могут изготовляться g смеси вяжущих, воды и пористого песка или золы, а также пу­тем введения в бетонную смесь газообразующих веществ для по­вышения пористости цементного камня и раствора.

Легкие бетоны применяются для неармированных и армирован­ных монолитных и сборных, однослойных и многослойных конструк­ций, при этом в первом случае применяются бетоны марок: 15, 25, 35; 50, 75 и 100, а во втором — 50, 75, 100, 150, 200 и иногда 300.

’ Легкие бетоны в зависимости от их назначения должны отве­чать требованиям, указанным в табл. 12.

Таблица 12

Показатели свойств легких бетонов на искусственных пористых заполнителях Объемный вес в высушенном (при І05°) со­стоянии в кг/м9 не более Морозостойкость Назначение бетонов Марка бетона число вы­держивае­мых циклов коэффици­ент моро­зостойкости не менее Теплоизоляционный…………………… 1000 15-25 _ _ Для наружных стеновых конструк- ций………………………………………….. • . 1 400 35;50;75 15-25 0,75 Для несущих железобетонных кон­ струкций………………………………………… 1800 J 00; 150200 Не менее 250 0,75

Подбор состава бетона на пористых запол­нителях, приготовляемого в мешалке. Расчет и по­следующий подбор состава бетона производится в лаборатории лю­быми осуществляемыми на практике способами с последующим уточнением подобранных составов в производственных условиях.

Подбор состоит из следующих операций:

а) выбора марки вяжущего (табл. 13) и назначения его расхо­да для пробных замесов;

б) назначения соотношения между крупным и мелким заполни­телем;

в) выбора оптимального водосодержания бетонной смеси;

г) установления зависимости между расходом вяжущего, проч­ностью, объемным весом, а при необходимости и морозостойкостью бетона при заданных уплотнении и условиях твердения;

д) назначения рабочего состава бетона и дозировки материалов на один замес.

Количество добавок в смешанных цементах для получения вя­жущего необходимой активности определяется испытанием образ­цов, изготовленных при 2—3 соотношениях цемента и добавки.

При применении в качестве основного вяжущего портландце­мента, шлако — и пуццоланового портландцементов и при приготов­лении легкобетонной смеси в мешалках принудительного действия Расход цемента принимается ориентировочно в пределах, указан­ных в «Справочнике лаборанта построечных и заводских лабора­торий» (1959 г.).

При недостаточной укладываемости смеси с указанными расхо­дами цемента в нее вводятся пластифицирующие минеральные, а

также поверхностно — активные добавки в количествах, уста­навливаемых опыт­ным путем.

Если принятый расход цемента не обеспечивает полу­чения на данных по­ристых заполните лях бетона требуе­мой марки, в бетон­ную смесь вводится кварцевый песок.

Для армирован­ных надземных кон­струкций расход сме­шанного вяжущего не должен быть меньше 250 кг на 1 лі3 бетона, в том числе цемента не менее 150 кг. При приготовлении бетона на сме­шанном вяжущем портландцемент, известь и тонкомолотые добав­ки вводятся в мешалку раздельно или в виде готовых смесей (мест­ных вяжущих).

Соотношение между легким и крупным заполнителями устанав­ливается в зависимости от назначения и требуемого объемного веса легкого бетона.

Для плотного легкого бетона зерновой состав заполнителя мо­жет приниматься по рис. 25. При этом содержание песка в смеси заполнителей должно быть в пределах 0,8—1,05 от объема пустот в крупном заполнителе, а пустотность всей смеси заполнителей не

Хіолее 39%. При крупности заполнителя 20 и 40 мм содержание в нем песка должно быть не более соответственно 60 и 50%. Если такая смесь заполнителей не обеспечивает получение бетона тре­буемого минимального объемного веса, тогда следует уменьшить содержание песка в бетоне или же применить песок с меньшим объемным весом.

Водосодержание бетонной смеси должно соответствовать наи­меньшему выходу, наибольшей прочности и объемному весу бетона принятого состава из применяемых материалов при данных уплот­нении и режиме твердения. Оптимальное водосодержание устанав­ливается путем изготовления 3—4 опытных замесов с одним и тем же расходом вяжущего, но с разным количеством воды, отличаю­щимся на 10—15% меньше и больше водосодержания первоначаль­ного замеса. Из этих замесов изготовляют образцы и определяют — выход бетона, его объемный вес и расход вяжущих на 1 м* бетона. Если при данном оптимальном содержании воды объемный вес бе­тона будет больше требуемого, тогда расход воды уменьшается.

Выбранный состав бетона при необходимости испытывается на морозостойкость и другие свойства. По результатам этих испытаний устанавливается окончательный состав бетона с учетом влажности заполнителей, а также дозировка составляющих на 1 замес в за­висимости от емкости смесительного барабана.

і

Ускоренный способ подбора состава бетона может быть исполь­зован для назначения при пропарке в 1 сутки, а при естественном твердении в 3—7 суток, состава бетона на неиспытанном цементе с одновременным определением его активности. Такой подбор со­става производится в следующем порядке.

1) В соответствии с изложенным выше расчетом, применитель­но к местным заполнителям, заблаговременно устанавливаются для основных применяемых марок бетонов их составы.

2) На отобранных пробах цемента и на заполнителях ранее установленного состава изготовляются три серии образцов бетона для трех опытных его составов. При необходимости определения активности цемента достаточно изготовить один произвольный со­став бетона.

Расход цемента при этом принимается: для одного из составов бетона — равным количеству, установленному расчетом для требу­емой марки бетона (условно считается, что активность цемента равна предполагаемой), а для двух других составов — на 50 кг больше и меньше этого количества; подвижность (жесткость) сме­си во всех случаях постоянная.

3) По результатам испытания 3- и 7-дневных образцов естест­венного твердения путем пересчета по табл. 7 устанавливается 28-дневная прочность бетона {Rn) и по ней, используя формулу (1), определяется активность цемента; при пропарке образцов Ry& может быть определено по формуле

Re ~ Rl8 ~ К і Ка Rn> (6)

где Ki— крэффициент, зависящий от размеров образца (см. стр. 35);

Кг — коэффициент, зависящий от вида цемента, длительности и температуры пропарки (табл. 11);

/?п —прочность бетона после пропарки.

4) Расход цемента для требуемой марки бетона устанавливает­ся путем интерполяции данных о его расходе на каждый опытный замес.