Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Сентябрь 2015

1.1 Системно-параметрическая модель

Системно-параметрическая модель проектирования включает в себя не­обходимые и достаточные условия разработки проекта в условиях конкретного множества ограничений места, времени и ситуации реализации проекта.

В состав системно-параметрической модели (СПМ) входят:

— пространственное позиционирование объектов;

— геополитические, гидрологические, климатологические, экологические, сейсмологические, градостроительные, типографо-геодезические условия места реализации проектов;

— генеральный и ситуационный планы объектов, входящих в состав вос­производящих систем (ВС);

— объемно-планировочные конструктивные решения объектов капиталь­ного строительства;

— транспортные и инженерные решения;

— оценка воздействия на ПОС и система компенсаторных решений по снижению негативного техногенного и антропогенного воздействия;

— управление рисками и системы, обеспечивающие их снижение и предотвращение;

— решения по приводке проектируемых ВС в существующую градострои­тельную ситуацию и организацию территории.

Исходя из требований унификации, взаимозаменяемости и взаимодопол­няемости ВС и их составных элементов современное проектирование использу­ет методику создания функциональных и многофункциональных модулей, объ­единенных между собой системами коммутации, в которых реализуются требо­вания надежности (благодаря использованию принципа функциональной избы­точности), взаимозаменяемости, робастности и управляемости на основе то­тальной информационной обеспеченности.

Современный процесс создания и модернизации воспроизводящих систем различного социального назначения, их оптимальное и гармоничное существо­вание и функционирование объективно требуют управления, основанного на теоретико-методологической основе позволяющей достичь устойчивого и сба­лансированного развития. Такой основой является комплексная дисциплина «Управление проектами», которая наиболее полно учитывает многофакторный процесс проектирования и позволяет осуществлять многопараметрическую оп­тимизацию проектного результат и процесса проектирования.

Важнейшей составной частью «Управления проектами» является инжи­ниринг.

Инжиниринг (И) — комплекс инженерно-консультационных услуг по под­готовке и обеспечению производства, обслуживанию сооружений, эксплуата­ции хозяйственных объектов и реализации продукции. То есть это совокуп­ность интеллектуальных видов деятельности, имеющих своей конечной целью получение наилучших результатов от капиталовложений или иных затрат, свя­занных с реализацией проектов различного назначения за счет наиболее рацио­нального подбора и эффективного использования материальных, трудовых, технологических и финансовых ресурсов в их единстве и взаимосвязи, а также методов организации и управления на основе передовых научно-технических достижений и с учетом конкретных условий и проектов.

Инжиниринг — это работы и услуги, включающие составление техниче­ского задания, проведение научно-исследовательских работ (НИР), составление проектных предложений и технико-экономического обоснования (ТЭО) строи­тельства промышленных и других объектов, проведение инженерно­изыскательских работ, разработку технических проектов и рабочих чертежей строительства новых и реконструкции действующих гражданских, промыш­ленных, сельскохозяйственных и других объектов; разработку предложений по внутризаводской и внутрицеховой планировке; разработку проектов схем ин­женерного обеспечения предприятия, авторский надзор при шеф-монтажных, пуско-наладочных работах и эксплуатации оборудования и объекта в целом, консультации экономического финансового и иного порядка.

К самостоятельной работе арматурщика допускаются лица, прошедшие обучение по технике безопасности, сдавшие экзамен и получившие соответствующее удостоверение.

Перед началом смены арматурщик обязан надеть предусмот­ренную нормами спецодежду и необходимые средства индивиду­альной защиты, т. е. защитные очки, рукавицы, а также привести в порядок рабочее место, освободив его и проходы к нему от не­нужных предметов.

Запрещается приступать к работе на неисправном оборудова­нии, применять неисправные инструменты и инвентарь. Верстаки должны быть устойчивыми и хорошо закрепленными. Двусторон­ние верстаки необходимо разделять посередине защитной метал­лической сеткой.

При проверке состояния оборудования особое внимание следу­ет обращать на защитное заземление, на целость изоляции токо­проводящих проводов и обеспечивать защиту их от случайных повреждений арматурой.

До пуска в работу станка надлежит проверить крепление от­дельных деталей станка; убрать со станка все посторонние пред­меты; проверить состояние заземления, пусковых и тормозных устройств, а уакже наличие защитных ограждений. Пусковые и тормозные приспособления должны находиться в легко доступных местах на высоте не более 1,5 м.

При обслуживании механических станков запрещается начи­нать или продолжать работу на станке при обнаружении неисправ­ности; чистить, обтирать, смазывать и ремонтировать станок во время его работы, настраивать станок при включенном электро­двигателе; оставлять станок без надзора во время работы; снимать или надевать спецодежду ближе чем в 2 м от станка, а также са­диться и облокачиваться на станок; допускать посторонних лиц к работе на станке, за состояние которого арматурщик несет лич­ную ответственность.

Во время работы станка арматурщик обязан следить за тем, чтобы подшипники и трущиеся детали не перегревались. При на­греве станок останавливают и устраняют причину нагрева. Немед­ленно надо остановить станок при обнаружении стука и мелких поломок. Только после устранения дефектов станок может быть снова пущен в работу.

При правке и резке арматурной стали на правильно-отрезных станках необходимо заправлять конец проволоки или стержня из бухты в правильный барабан и тянущие ролики станка при выклю­ченном электродвигателе; перед пуском электродвигателя закрыть правйльный барабан защитным кожухом; оградить конусовидным приспособлением, сваренным из прутковой стали диаметром 12 мм, путь прохождения проволоки или стержня между вертушкой с бухтой и заправочным отверстием; находиться вблизи станка при

Si

окончании правки бухт и в случае заклинивания скрученного кон­ца проволоки или стержня у входа в барабан; своевременно выклю­чать станок.

Запрещается чистить арматуру без защитных очков и плотных рукавиц.

При резке арматурных стержней на станках с механическим приводом резку следует начинать только после того, как маховое колесо станка достигло необходимой частоты вращения. Запреща­ется резать арматурные стержни, которые по прочности и диамет­рам превосходят технические показатели данного станка. Не допус­кается резать стержни длиной менее 30 см, если отсутствуют спе­циальные приспособления для этой цели.

При гибке арматурных стержней на станках с механическим приводом необходимо перед закладкой арматурных стержней ос­танавливать диск; гнуть стержни диаметром не более допускаемо­го по техническим показателям для этого станка; заменять упоры и гибочные пальцы только после остановки станка.

При работе на станках для гибки запрещается удлинять рыча­ги станков отрезками труб, а также опираться на эти рычаги.

Заготовленные арматурные стержни следует складывать в спе­циально отведенном месте, используя для пакетирования инвен­тарные приспособления — специальные контейнеры из листовой и прутковой стали, а для сеток — пакетировщики.

Запрещается занимать проходы и рабочее место у станка арма­турными заготовками.

При работе в темное время суток освещенность рабочих мест должна быть не менее 50 лк (люкс), мест погрузочно-разгрузоч­ных работ — не менее 10 лк, подсобных помещений и проходов — 5 лк.

Рубильники или другие включающие приспособления после окончания работы должны быть выключены и заперты на ключ.

Дозаторы непрерывного действия обеспечивают непрерывное автоматическое весовое или объемное дозирование материалов с погрешностью не выше предусмотренной для дозаторов цикличного действия.

U

Создано несколько типов дозаторов, предназначенных для ав­томатизированных бетоносмесительных установок и заводов непре­рывного действия, которые рассчитаны на выдачу до 240 м3/ч бетон­ной смеси.

Автоматические весовые дозаторы. Дозаторы заполните­лей. К ним относятся дозаторы СБ-26А, СБ-110, СБ-114.

Маятниковый дозатор СБ-26А (рис. 4, а) предназначен для не­прерывного дозирования заполнителей бетонной смеси (песка, щеб-

ня и гравия) на бетоносмесительных установках производитель­ностью до 30 м3/ч. Дозатором СБ-26А можно дозировать материал крупностью до 40 мм. Дозатор включает в себя следующие основ­ные части: воронку-питатель 1, весовой конвейер с приводом и рычажную систему. К воронке крепятся подвески 2 призменных опор 3, на которых подвешен конвейер.

Весовой конвейер состоит из двух щек 13, натяжного 8 и привод­ного 10 барабанов, промежуточной передачи, ленты 9 шириной 650 мм и связующих деталей, образующих раму. Натяжение ленты осуществляется винтами 7.

Привод конвейера включает в себя вариатор 14 с редукторной
приставкой и электродвигателем и цепную передачу 12. Рычажная система состоит из связи, рычага 15, призменной опоры 3, подвиж­ной заслонки 5 и перемещаемых грузов 6.

Материал из расходного бункера поступает через воронку-пи­татель на ленту весового конвейера. Высота слоя материала на ленте устанавливается подвижной и неподвижной заслонками.

Конвейер с материалом на ленте уравновешивается противове­сами с грузами (рис. 4,6).

Вариатором устанавливается необходимая скорость движения ленты, а следовательно, и производительность дозатора.

Рис. 5. Дозатор заполнителей СБ-110: 7 — воронка-питатель, 2, 3. 5 — кронштейны, 4 — преобразователь усилия, 6 — борт, 7, 12— подшипниковые опоры, 8 — щека рамы конвейера, 9 — лента кон­вейера, 10 — шарнирные опоры, 11 — натяжной барабан, 13 — винт, 74 — привод конвейера

При отклонении массы материала, проходящего на ленте, от заданной конвейер выходит из уравновешенного состояния и рыча­ги, связанные с ним, открывают или закрывают заслонкой выходное отверстие загрузочной воронки, изменяя соответственно высоту слоя материала на ленте до тех пор, пока масса материала не ста­нет равна заданной. Когда конвейер опускается (при увеличении массы материала), высота слоя уменьшается, а когда поднимается (при уменьшении массы материала), высота слоя увеличивается (рис. 4,в).

Производительность дозатора может изменяться от 8 до 40 т/ч в зависимости от скорости движения ленты.

Дозатор СБ-110 (рис. 5) предназначен для дозирования запол­нителей максимальной крупностью до 70 мм на бетоносмеситель­ных установках производительностью до 60 м3/ч. На воронке 1 доза­тора закреплены кронштейны 2 шарнирной опоры 10, на которой подвешен конвейер. Второй опорой конвейера служит преобразова­тель усилия 4. Ширина ленты конвейера 800 мм.

При изменении нагрузки на весовой конвейер деформируется динамометрическое кольцо, и связанный с ним плунжер преобразо­вателя 4 перемещается. Напряжение, снимаемое с преобразовате­ля, поступает в систему автоматического регулирования, вырабаты­вается сигнал, пропорциональный нагрузке на ленте, и скорость движения ленты изменяется. Электрическая схема дозатора обеспе­чивает автоматическое регулирование величины, пропорциональной произведению скорости движения ленты конвейера на массу мате­риала на ленте, т. е. производительности дозатора.

Кроме автоматического режима работы, схема предусматривает дистанционную установку производительности с помощью кнопок, а также возможность установки автоматического потенциометра для записи производительности. Производительность дозатора мо­жет изменяться от 5 до 50 т/ч.

Дозаторы СБ-114 и СБ-115 предназначены для дозирования за­полнителей с максимальной крупностью до 70 мм в бетоносмеси­тельных установках непрерывного действия производительностью соответственно 120 и 240 м3/ч. Производительность дозатора СБ-114 от 30 до 100 т/ч, дозатора СБ-115 — от 60 до 200 т/ч. По конструк­тивной схеме и принципу действия они аналогичны дозатору СБ-110, но отличаются большей шириной ленты— 1200 мм.

Дозаторы цемента. К ним относятся дозаторы СБ-39А. СБ-71А и СБ-90.

. Рис. 6. Дозатор цемента СБ-39А: 1 — барабанный питатель, 2 — заслонка, 3—рычаг, 4—натяжное устройство, 5—кожух, 6 — лента конвейера, 7 — щека рамы конвейера, 8 — призма, 9 — приводной барабан, 10 — стойка, 11 — привод конвейера, 12 — привод барабан­ного питателя

Дозатор СБ-39А (рис. 6) предназначен для непрерывного дози­рования цемента на бетоносмесительных установках. Дозатор состоит из барабанного питателя и ленточного конвейера с индиви­дуальными приводами. Ширина ленты конвейера 650 мм. Барабан­ный питатель 1 предназначен для равномерной подачи цемента из бункера на конвейер; одновременно он служит шлюзовым затвором.

Подвижная заслонка 2 устанавливает определенную высоту слоя цемента на ленте 6 конвейера. Рычаги 3 с противовесами и контргруз создают уравновешенную систему при определенной мас­се цемента, находящегося на ленте конвейера.

При изменении заданной массы на ленте конвейера рычаги с установленной на них заслонкой 2 увеличивают или уменьшают размер проходной щели, отчего изменяется высота слоя цемента на ленте 6.

Два микропереключателя, укрепленные на стойке 10, предназна­чены для ограничения отклонения конвейера от горизонтали на угол более ±4°. При превышении этого угла конвейер останавливается.

Производительность дозатора составляет от 3,5 до 15 т/ч. Про­изводительность конвейера колеблется за счет изменения скорости движения ленты конвейера, а производительность барабанного пи­тателя— за счет изменения частоты вращения барабана.

Дозатор цемента СБ-71А производительностью от 5 до 20 т/ч имеет более совершенную конструкцию, чем дозатор СБ-39А, и иной принцип дозирования материала.

Принципиальная схема дозатора построена таким образом, что обеспечивает автоматическое регулирование производительности, как у дозатора СБ-110. Погрешность при дозировании цемента со­ставляет не более ±2%.

Дозатор СБ-90 производительностью от 25 до 100 т/ч имеет две замкнутые независимые системы регулирования: массы на лен­те конвейера и скорости движения ленты. Так как эти системы не­зависимы и масса материала, находящегося на ленте, при любой скорости ее движения поддерживается неизменной, то, изменяя ско­рость движения ленты, можно установить требуемое значение про­изводительности путем изменения установки задатчика системы ре­гулирования скорости.

Погрешность при дозировании цемента составляет не более

±2%.

Объемные дозаторы. Объемные дозаторы обеспечивают постоян­ный объем сыпучего материала на одинаковых по длине участках конвейера при постоянных площади поперечного сечения и скорос­ти движения потока материала. Погрешность при дозировании заполнителей составляет не более ±2,5%, цемента ±2%.

Чтобы на погрешность дозирования не влияли изменения влаж­ности, плотности, гранулометрического состава материала, объем­ные дозаторы оснащены специальной системой регулирования.

На бетоносмесительных установках производительностью 5 м3/ч применяют ленточные объемные дозаторы непрерывного действия для заполнителей и винтовые для цемента.

Для дозирования воды на указанных установках применяют бак, в котором поддерживается постоянный уровень воды. Из бака вода поступает через дозировочный вентиль с тарированным про­ходным сечением в бетоносмеситель. Изменяя величину проходного сечения дозировочного вентиля, регулируют расход воды в соот­ветствии с заданным составом бетонной смеси. Погрешность дози­рования воды не более ±2%.

Для дозирования воды на бетоносмесительных установках не­прерывного действия производительностью 30 и 60 м3/ч предназна­чены насосы-дозаторы СБ-32 и СБ-34 с дистанционным управлени­ем производительностью соответственно 6 и 12 м3/ч. Насосы-дозато­ры обеспечивают дозирование с погрешностью не более ±2%.

При составлении чертежей необходимо соблюдать установлен­ные условные обозначения различных материалов, деталей, видов соединений.

В табл. 3 даются условные изображения прокатных профилей, применяющихся в качестве арматурных стержней, а в табл. 4 и 5 — условные изображения арматуры гладкой и периодического профиля.

Арматуру обычно показывают на рабочих чертежах железо­бетонных конструкций, руководствуясь которыми производят сле­дующие операции:

а) заготовку (резку, гнутье, сварку) отдельных стержней, се­ток и каркасов;

б) установку сеток или каркасов в формы на предприятиях, производящих железобетонные детали;

в) установку отдельных стержней, сеток или каркасов на ме­сте работ в подготовленную опалубку при возведении монолит­ных железобетонных конструкций на строительной площадке.

Поэтому на рабочих чертежах железобетонных конструкций показывают планы фундаментов (если они запроектированы из железобетона), планы перекрытий (с показанием на них взаим­ного расположения балок, колонн и плиты) и, кроме того, отдель­ные конструктивные элементы из железобетона.

Все одинаковые элементы обозначаются на планах одинаковы­ми буквами или цифрами. На рабочих чертежах железобетонных конструкций также должны быть показаны детали каждого кон­структивного элемента с так называемой выноской арматуры, т. е. с изображением каждого отдельного стержня, входящего в состав арматуры элемента, с указанием его формы, длины, диа­метра, номера и количества одинаковых стержней, которые нуж­но изготовить.

Нд рис. 7 (см. вклейку) показан рабочий чертеж монолитного ребристого перекрытия, состоящий из чертежей армирования пли­ты, второстепенной балки и колонны, спецификации и выборки

арматуры. Здесь же приведен подсчет расхода материалов на все перекрытие.

Как видно из рисунков, для получения полного представления об армировании конструкции на чертежах дается ее продольный и поперечный разрез. Поперечных разрезов (сечений) может быть несколько, в зависимости от изменения расположения стержней по длине; каждый из разрезов обозначается цифрой или буква­ми. Каждый стержень на чертежах обозначается цифрой, стоя­щей в кружке. Помимо сечений и выноски, номер стержня проста­вляется также в спецификации, т. е. в таблице, в которой указы­вается диаметр, полная длина и вес одного стержня и всех стер — ~ жней данного номера, необходимых для армирования какого-ли­бо конструктивного элемента.

На чертеже балки видно, что рабочую и распределительную арматуру вычерчивают в одну линию толщиной в три раза боль­шей, чем контуры балки. Хомуты вычерчивают линиями в два раза меньшей толщины, чем линии обводки арматуры. Порядко­вые номера стержней обводят кружками. На выносных линиях

Л Рис. 8. Чертеж армирования многоэтажной железобетонной монолитной рамы

кроме номера стержня, проставляют количество и диаметр стержней.

Перед цифровым обозначением величины диаметра стержня обычной круглой арматуры ставят условный знак о ; при при­менении горячекатанной арматуры периодического профиля

Спецификация стержней арматуры на одну балку

№ (марка) элементов	№ стержней	Диаметр в мм	Длина 1 в мм	Количество стержней в одном эле­менте п в шт.	Количество элементов т и шт.	Ойщее коли­чество стерж­ней N в шт.	Ойншг длина N1 в мм	tj Z) —■* ГГ ** с ^ о =
	1	22	6 600	2		8	52,7	157,2
К-1	7	10	6 600	1	4	4	26.35	16.2
	10	8	610	27		108	65,S	25,9

Всего 199,3

2	22	4 850	2		4	19,4	5S.0
8	10	4 850	1	о	о	9J	6,0
10	8	610	20		40	24,4	9,0

Всего 73,6

	3	22	6350	1		о	12,7	3S.0
К-3	5	14	6 350	2	8	4	-5,4	30,7
10	8	610	26	52	31,7	12,5

Всего Sl,2

ЦЬ(марка) элементов	стержней	Диаметр в мм	• Длина 1 в мм	Количество стержней в одном эле­менте п в шт.	Количество элементов т в шт.	О бщее коли­чество стерж­ней N в шт.	Общая длина N1 в мм	Общий вес в кг
	4	22	4 350	2		8	34,8	104,0
К-4	9	10	4 350	1	4	4	17,4	10,7
	10	8	610	18		72	43,9	17,3

Всего 132,0 С-1 11 12 12 8 550 350 4 3 6 24 18 13,2 6,3 11,7 2,5 Всего 14,2 р О 15 4 4 050 5 о 10 40,5 2,7 16- 4 650 21 42 47,3 4,0

Всего 6,7 Отдел ь- 6 14 2 200 4 8,8 10,6 ные 13 6 280 — — 12 3,4 0,75 стержни 14 ‘ 6 500 — — 12 6,0 1,35

ставят аналогичный условный знак, но пересеченный не одной, а двумя параллельными линиями.

В спецификации указываются форма стержня и длина от­дельных его участков. Стержни или хомуты одинакового диамет­ра и формы обозначаются одним номером.

На рис. 8 показан пример чертежа армирования монолитной железобетонной многоэтажной рамы (без выноски и специфика­ции арматуры) с указанием количества и диаметра рабочих стержней в каждом элементе.

На рис. 9, а и б приведен рабочий чертеж армированной сварными каркасами железобетонной балки, перекрывающей три пролета (грехпролетной). Поскольку балка армирована сим­метрично и нет надобности в увеличении чертежа, она показана только до оси среднего пролета.

При сравнении с чертежом балки, армированной обычной штучной арматурой (см. рис. 8), следует отметить отсутствие крюков и изменение спецификации, включающей вместо отдель­ных стержней сварные плоские каркасы. Отсутствие крюков дает экономию — металла до 5% (по весу) и уменьшает трудоемкость работ.

Отдельные стержни (в спецификации №№ 6, 13, 14) иеобхо — мы для взаимного соединения плоских сварных каркасов, как это показано на сечениях балки.

При применении горячекатанной арматуры периодического профиля (без загибания крюков) места расположения концов стержней указываются при помощи специального условного •обозначения, показанного на рис. 10. На этом же рисунке на вы­носке арматуры показаны условные обозначения горячекатанной арматуры периодического профиля.

На рис. 11 показаны чертежи железобетонной плиты, опира­ющейся на железобетонные балки и армированной готовыми сварными сетками.

На рис. 11, а изображена арматура, полученная раскаткой рулона готовой сетки по опалубке в направлении поперек балок. На опорах плиты сетка ложится на верхние полки балок, а в пролетах опускается к опалубке в растянутую зону сечения пли­ты. Сетка крепится к опалубке загнутыми гвоздями, а защитный слой бетона образуется с помощью специальных подкладок, из­готовленных из цементного раствора. Такое армирование приме­няют для тонких плит при диаметре арматурных стержней до 5 мм включительно.

На рис. 11, б показано так называемое раздельное армиро­вание плиты сетками из стержней диаметром 6 мм и более, ук­ладываемых в разных плоскостях. При таком методе армирова­ния рулоны арматурных сеток раскатываются вдоль балок.

При заготовке арматурного стержня нужно знать его полную длину, включающую, кроме суммы прямых участков, также до­бавки на крюки, если они имеются.

В табл. 6 даны величины отрезков стержней, которые необ­ходимы для загиба двух полукруглых крюков.

Рис. 11. Чертежи железобетонной плиты, опирающейсч на балки и армированной сварными арматурными сетками.

а — армирование рулонной непрерывной сеткой плиты, опираю­щейся на балки с жесткой арматурой двутаврового сечения; б — армирование сетками в разных плоскостях плиты, опираю­щейся на балки, армированные сварными арматурными кар­касами

Величины отрезков стержней для загиба двух полукруг-
лых крюков

Таблица 6 Диаметр стержня в мм — Отрезок стержня в см для гнутья двух полукруглых крюков при ручном гнутье при машин­ном гнутье лапок 4-8………………………………………. 10 7 4 10—14……………………………….. 15 12 7 16-25………………………………….. 28 20 13 27—40 … •………………………….. 44 32 20 Длина отрезка в диа- • метрах……………………….. • . 11 8 5

При заготовке арматуры определяют ее вес. Это необходимо как для учета расходования стали, так и для выдачи нарядов ра­бочим бригадам, так как нормы выработки определяются по ве­су заготовленной арматуры. При составлении чертежей площадь сечения стержней и их вес берут в зависимости от диаметра и длины по табл. 7.

Пользуясь табл. 7, можно также при отсутствии стержней нужного диаметра произвести замену. Например, в чертеже же­лезобетонной плиты указано армирование одного погонного метра плиты 6 стержнями диаметром 8 мм, а на строительстве имеется сталь диаметром 6 мм. Для того чтобы прочность не уменьшилась, необходимо при замене стержней сохранить об­щую площадь сечения рабочей арматуры неизменной. Из табли­цы видно, что площадь сечения 6 стержней диаметром 8 мм рав­на 3,02 см2. Принимая 11 стержней (10+1) диаметром 6 мм, получаем площадь сечения 2,83+0,28 = 3,11 см2. Это несколько больше требуемого, но на практике иногда такую замену стерж­ней производят. Разница в площади сечения стержней при за­мене допускается не более 5%.

Замену арматуры в особо ответственных конструкциях, несу­щих большие нагрузки или подвергающихся динамическим воз­действиям (колебаниям, ударам и т. п.), необходимо согласовать с проектной организацией.

При замене стержней приходится, кроме сечения, подсчиты­вать также и новый вес арматуры.

Например, вес 1 пог. м стержня диаметром 16 мм равен 1,58 кг. Весь стержень длиной 4,66 м весит 4,66X1,58 = 7,36 кг.

Количество хомутов в колоннах, балках и распределительных •стержней в плите указывается на 1 м по длине конструкции. Иногда указывают и промежуточные расстояния между ними. Прокладки и проволочные узлы на чертеже не показывают.

Рис. 12. Бирка для заготовки арматурных стержней

Арматуру для одной конструкции заготовляют обычно не­сколько звеньев арматурщиков; каждое из них в соответствии с нарядом готовит какой-либо один вид стержней — рабочие стержни, хомуты и т. д. Каждое звено перед началом работы по­лучает эскиз, нанесенный простым карандашом на так называе­мую бирку (рис. 12), т. е. кусок доски, отрезок фанеры или тол­стого картона. Химическим карандашом писать на бирке не

Єі О

 

Диа­метр в мм	Площадь поперечного сечения в см2 при числе стержней	Диаметр в мм	Бес в кг/пог.	м	Длина стержней в м
1	9	3	4	5	6	7	8	9
1,8	0,0254	0,051	0,076	0,102	0,127	0,152	0,178	0,203	0,229	1,8	0,020
2,0	0,0314	0,063	0,094	0,126	0,157	0,188	0,220	0,251	0,283	2,0	0,025
2,2	0,03S0	0,076	0,114	0,152	0,190	0,228	0,266	0,304	0,342	2,2	0,030
2,5	0,0491	0,098	0,147	0,196	0,246	0,295	0,344	0,393	0,442	2,5	0,039
2,8	0,0616	0,123	0,185	0,246	0,308	0,370	0,431	0,493	0,554	2,8	0,048
3	0,0707	0,141	0,212	0,283	0,354	0,424	0,495	0,566	0,636	3	0,055
3,5	0,0362	0,192	0,289	0,385	0,481	0,577	0,673	0,770	0,866	3,5	0,076		В мот-
4	0,1257	0,251	0,377	0,503	0,628	0,754	0,880	1,006	1,131	4	0,099		ках
4,5	0,1590	0,318	0,477	0,636	0,795	0,954	1,113	1,272	1,431	4,5	0,125
5	0,196	0,39	0,59	0,78	0,98	1,18	1,37	1,57	1,76	5	0,154
5,5	0,238	0,48	0,71	0,95	1,19	1,43	1,67	1,90	2,14	5,5	0,187
6	0,283	0,57	-0,85	1,13	1,42	1,70	1,98	2,26	2,55	6	0,222
6,5	0,332	0,66	1,00	1,33	1,66	1,99	2,32	2,66	2,99	6,5	0,261
7	0,385	0,77	1,16	1,54	1,92	2,31	2,70	3,03	3,46	7	0,302
8	0,503	1,01	1,51	2,01	2,52	3,02	3,52	4,02	4,53	8	0,395 j
9	0,636	1,27	1,91	2,54	3,18	3,82	4,45	5,09	5,72	9	0,499
10	0,785	1,57	2,36	3,14	3,92	4,71	5,50	6,28	7,06	10	0,616		5-10
12	1,131	2,26	3,39	4,52	5,66	6,79	7,92	9,05	Ю,18	12	0,888
14	1,539	3,08	4,62	6,16	7,70	9,23	10,77	12,31	13,85	14	1,208
16	2,011	4,02	6,03	8,04	10,06	12,07	14,08	16,09	18,10	16	1,579

Сортамент круглой стали

Примечания. 1. Дайна стержней укапала но ГОСТ 2590-51; практически и мотках поставляется зачастую и сталь боль­ших диаметром (до 22 мм). 2, Горячскаташіаи сталь иаготовляотся диаметрами 5—90 — млі (и более). 3. Холоднотянутая прово­лока итготомлистся диаметрами 1,8—10 мм.

следует, так как надпись может быть смыта дождем. Лучше при­менять металлические бирки, на которые нужные данные нано­сятся кернением.

Бирку размерами 10X15 см, имеющую отверстие для при­вязывания к арматуре, заполняют по определенной форме. В ле­вом углу пишется номер чертежа и бирки. Номера выписанных бирок проставляют на обороте каждого чертежа.

Кроме этого, на бирке должны быть написаны название объ­ята и конструкции, номер стержня (по выноске арматуры), диа­метр, длина и вес одного стержня, количество стержней, которое нужно заготовить, и их общий вес. С чертежа на бирку перено­сят (можно от руки без соблюдения масштаба) форму стержня со всеми размерами. Проставляется также дата составления бир­ки. Бирка должна быть заполнена четко и ясно.

Комплект бирок на арматуру каждого конструктивного эле­мента (балки, колонны и т. п.) обычно после их заполнения свя­зывают вязальной проволокой.

Готовые арматурные сетки и каркасы также должны быть снабжены специальными бирками или паспортами с указанием марки или типа изделия, номера чертежа, по которому оно изго­товлено, веса изделия, сорта и марки стали и результатов ее ис­пытаний.

Во всех случаях необходимо заготовлять и отправлять на строительство арматуру комплектно, по конструктивным элемен­там, в соответствии с последовательностью бетонирования кон­струкций, предусмотренной календарным планом.

Таблица 8 Удлинение стержня в см на один загиб Диаметр стержня в мм При углах гнутья 180° і 90° 45° 6 1,0 0,5 8 1,0 ко 1 не учитывается 10 1,5 1.0 I 12 1,5 1,0 0,5 14 2,0 1,5 0,5 16 2,5 1,5 0,5 20 3,0 1,5 1,0 22 4,0 2,0 1,0 25 4,5 2,5 1,5 27 5,0 з, о 2,0 32 6,0 3,5 2,5

При заготовке стержней арматуры нужно учитывать, что при гнутье в местах загиба с наружной стороны происходит вытяги­вание и удлинение стержня. Чтобы готовый стержень соответст-

гз 100

,р’Вмм гч2 ]§

Разметка стержня по размерам в чертеже

пиогзі 57 гм,57>°, wo мм

Практическая разметка стержня с учетом растяжения при гнутье 14 ,37,5№ 56,0 , 242_ , 56,0 , 98,5_________________________ 37,5 Ш

Размеры в см

Рис. 13. Разметка арматурного стержня перед гнутьем

вовал размерам чертежа, надо уменьшить длину отдельных уча­стков его по числу загибов, в соответствии с данными табл. 8. На рис. 13 показан пример разметки стержня перед гнутьем.

КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ЧАСТЯХ ЗДАНИЙ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЯХ
§ 6. ВИДЫ ЗДАНИЙ И ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ

В зависимости от назначения здания делятся на промыш­ленные (фабрики, заводы и пр.), гражданские, которые в свою очередь подразделяются на жилые и общественные (клу­бы, театры, музеи, вокзалы, больницы, институты, школы и др.), и сельскохозяйственные (животноводческие постройки, силосные башни и т. п.).

Мосты, плотины, каналы, туннели, резервуары, маяки и т. п. относятся к инженерным сооружениям.

К зданиям в целом и к их отдельным частям и конструкциям предъявляют определенные требования. Главнейшими из них яв­ляются: хорошие условия для труда и быта (эксплуатационные качества), прочность, устойчивость, долговечность, безопасность в пожарном отношении, огнестойкость, экономичность в строи­тельстве и эксплуатации.

Капитальность зданий или сооружений характеризуется огне­стойкостью и долговечностью основных конструктивных элемен­тов в заданных условиях их эксплуатации. Требуемая капиталь­ность зданий или сооружений обеспечивается применением соот­ветствующих строительных материалов.

Высокие эксплуатационные качества зданий характеризуются необходимым числом помещений с достаточными площадями и объемами, удобной планировкой, хорошей внутренней отделкой и наличием нужного оборудования (санитарно-технического, элект­ротехнического и др.).

По совокупности признаков капитальности и эксплуатацион­ных качеств здания и сооружения подразделяются на три класса:

1) здания и сооружения I класса, удовлетворяющие повышен­ным требованиям;

2) здания и сооружения II класса, удовлетворяющие средним требованиям;

3) здания и сооружения III класса, удовлетворяющие мини­мальным требованиям.

Требования к зданиям и сооружениям, определяющие их класс, устанавливаются в нормах и технических условиях проек-

Жирования соответствующих зданий и сооружений. Здания и ак оружения относят к тому или иному классу при проектировании в зависимости от их народнохозяйственного значения. Вне клао сов находятся временные здания и сооружения, возводимые на срок до 5 лет.

Все строительные материалы и конструкции по возгораемости разделяются на три группы: несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. К несгораемым относятся материалы, не унич­тожаемые огнем, например бетон, железобетон, сталь, кирпич ш др. К сгораемым относятся материалы органического про­исхождения, например древесина, рулонные материалы для кро­вель (толь, рубероид) и др.

Трудносгораемыми называются сгораемые материалы и конструкции, огнестойкость которых повышена дополнительной защитой их от воздействия огня. Такие материалы и конструкции загораются труднее, чем сгораемые. Например, огнестойкость древесины может быть повышена пропиткой ее специальными со* ставами, оштукатуриванием, а также обивкой листовой сталью по слою асбеста или войлока, вььмоченного в глиняном растворе. Следовательно, оштукатуренные деревянные стены и перегород­ки относятся к трудносгораемым конструкциям.

Огнестойкость измеряется величиной так называемого предела огнестойкости, т. е. отрезка времени, в течение которого данная конструкция или элемент здания сопротивляются воздей­ствию огня до момента их обрушения или разрушения.

Здания и сооружения делятся по огнестойкости на пять сте­пеней, обозначаемых римскими цифрами с І до V. Степень огне­стойкости каждого здания или сооружения зависит от величины предела огнестойкости каждого из его конструктивных элемен­тов (стен, опор, перекрытий и т. д.), обусловленной специальны­ми противопожарными нормами. Наиболее огнестойкими являются здания I степени, к которым, в частности, относятся здания и соо­ружения с железобетонными конструкциями.

Здания и сооружения с незащищенными от огня стальными конструкциями относятся ко II степени огнестойкости, а здания и сооружения, выстроенные целиком из незащищенных деревян­ных конструкций, относятся к V степени огнестойкости.

При недостаточной прочности отдельная конструкция, а затем и все здание или сооружение разрушаются; отсутствие устойчи­вости приводит обыкновенно к неравномерной осадке строений.

Прочность и устойчивость необходимы для безо­пасного восприятия зданием или сооружением и их отдельными частями и конструкциями действующих на них постоянных а временных нагрузок [1].

Долговечность зданий и сооружений, т. е. сохранение проч­ности и устойчивости в течение определенного времени, должна соответствовать запроектированному сроку эксплуатации здания или сооружения.

Экономичность при строительстве зданий и сооруже­ний достигается наименьшим расходом материальных ресурсов на 1 л3 или 1 м2 здания или сооружения при их возведении.

Экономичность при эксплуатации достигается наименьшим расходом материальных ресурсов на содержание и ремонт зда­ний и сооружений в процессе их. эксплуатации.

Для соблюдения вышеуказанных требований, предъявляемых к зданиям и сооружениям, необходимо правильное составление проекта, выбор конструкций и строительных материалов и строи­тельство здания или сооружения в точном соответствии с проек­том и техническими условиями производства строительно-мон­тажных работ.

В зависимости от применяемых для возведения стен материа­лов здания делятся на каменные (кирпичные), деревян­ные, бетонные и железобетонные и смешанные.

Здания различают по этажности — малоэтажные (од­но — и двухэтажные), средней этажности (три—семь эта­жей) , многоэтажные (восемь—четырнадцать этажей) и высотные (свыше четырнадцати этажей); по приспособлен­ности к эксплуатации в определенное время года — зимние и летние.

При возведении подземных сооружений основным материалом является грунт. Этот материал имеет непостоянные параметры в пределах сооружения, как по глубине залегания, так и по ширине и длине (в плане) сооружения. При возведении подземных сооружений также необходимо обеспечивать устойчивость грунтовой стенки.

На особенности работ оказывают влияние рельеф местности, инженерно-геологические и гидрогеологические условия площадки строительства, и метеорологические условия. Зимой приходится иметь дело с мерзлыми грунтами, а в теплый период года — с водонасыщением и разжижением грунтов атмосферными и талыми водами.

Заглубленные подземные части зданий подвержены воздействию давления грунта, причем это давление на различные конструктивные элементы подземной части различно, как по величине, так и по направлению.

Темпы возведения подземной части зданий отстают от темпов возведения их надземной части. Основными причинами этого являются природные факторы, которые наряду с усложнениями условий выполнения работ затрудняют возможности унификации и типизации конструктивных решений.

При строительстве гражданских и промышленных зданий, а также инженерных сооружений, как правило, отдельно выделяется этап возведения подземных сооружений, как отдельно расположенных (коллекторы, емкости и т. п.), так и составляющих подземную часть зданий и сооружений (основания, фундаменты, подвалы и т. п.).

При их возведении используются не применяемые в надземном строительстве организационные решения и технологические схемы, специальная техника и оборудование (буровая, сваепогружающая и т. п.)

1. Земляные (грунтовые) сооружения:

— основания (естественные, закрепленные, искусственные);

— выемки (котлованы, траншеи, шпуры, скважины);

— обратные засыпки;

— горизонтальные подземные проходки для инженерных коммуникаций.

2. Подземные части зданий:

— фундаменты строительных конструкций;

— фундаменты под технологическое оборудование;

— подвалы и цокольные этажи;

— подземные этажи;

— приямки, лотки, коллекторы.

3. Подземные инженерные сооружения:

— резервуары: открытые и закрытые; железобетонные и

стальные; для воды, жидких отходов, ГСМ;

— транспортные и водоотводящие туннели;

— инженерные коммуникации (водопровод, газ, канализация, электроснабжение, связь);

— дренажные системы (вертикальные, горизонтальные);

— анкерные устройства (постоянные, временные).

Основания — это напластования грунтов, которые воспринимают нагрузку от здания или сооружения. Различают основания естественные, сложенные природными грунтами и искусственные, когда природные грунты заменены или закреплены и их свойства улучшены тем или иным способом (уплотнением, закреплением и т. и.).

Фундаменты — несущие конструкции для передачи всех видов нагрузок от здания или сооружения на основание.

По организации работ по их возведению все виды фундаментов можно разделить на две большие группы:

— фундаменты, возводимые в открытых котлованах;

— фундаменты, устраиваемые без отрывки котлованов (свайные, щелевые, буровые, тонкостенные цилиндрические оболочки, опускные колодцы и кессоны) (рис. 1.1).

Фундаменты, возводимые в открытых котлованах, широко распространены в строительстве.

Отличительной особенностью фундаментов, возводимых в открытых котлованах, является передача нагрузки на грунт почти всегда через плоскую горизонтальную подошву. В этом заключается простота их возведения. Однако такая передача нагрузки не всегда оправданна с точки зрения работы системы основание — фундамент.

К фундаментам, возводимым в открытых котлованах, относятся следующие виды фундаментов мелкого заложения: столбчатые (отдельно­стоящие), ленточные, перекрестно-ленточные, плигные (сплошные), массивные, рамные, коробчатые.

Рис. 1.1. Классификация фундаментов зданий и сооружений

Столбчатые фундаменты представляют собой столбы с развитой опорной частью, передающие на грунт нагрузки от колонн и стен здания. Иногда такие фундаменты выполняют в разбуриваемых полостях в массиве грунта.

Ленточные фундаменты выполняют под стены или колонны. Они могут быть из монолитного и сборного железобетона. При устройстве подвалов ленточные фундаменты служат стенами подземной части.

б

Перекрестно-ленточные фундаменты устраивают под колонны на неоднородных и структурно-неустойчивых грунтах.

Плитные (сплошные) фундаменты устраивают под всем сооружением в виде безбалочных или ребристых конструкций.

При больших нагрузках вместо плитных фундаментов устраивают из монолитного железобетона коробчатые фундаменты.

Массивные фундаменты представляют собой бетонный или железо­бетонный массив, форму и размеры которого принимают в зависимости от наземной части сооружения или машины, устанавливаемых на фундамент.

Массивные фундаменты устраивают под сооружения башенного типа (телебашни, водонапорные башни, трубы др.), доменные печи, мостовые опоры, технологическое оборудование.

По степени сборности фундаменты подразделяют на сборные, монолитные, сборно-монолитные. К сборным относятся фундаменты, монтируемые из готовых элементов (плит, блоков, стоек, балок, оболочек) заводского изготовления.

Монолитные фундаменты выполняют непосредственно на строительной площадке путем бетонирования в опалубке или непосредственно в грунте.

Сборно-монолитные фундаменты выполняют из сборных элементов и монолитного бетона.

Без отрывки котлованов возводятся фундаменты глубокого заложения, в том числе свайные, тонкостенные оболочки, буровые опоры и столбы, опускные колодцы, кессоны и стены в грунте.

В этом случае значительные нагрузки передаются фундаментами через подошву и боковую поверхность. Или фундаменты прорезают все верхние слабые слои грунта и передают нагрузку на скальный грунт (каменные породы).

Свайные фундаменты включают сваи и ростверк, объединяющий сваи в верхней части. Сваи устраивают путем погружения в грунт готовых конструкций из забивных свай или изготовлением в проектном положении (набивные сваи).

При возведении фундаментов глубокого заложения и подземных сооружений наибольшее применение находят следующие технологии: опускная, буровая и «стена в грунте».

Опускная технология применяется при возведении тонкостенных оболочек, колодцев и _ кессонов. Буровая технология используется при устройстве фундаментов в виде опор и столбов на большую глубину.

В последние годы в области фундаментостроения применяют способ возведения фундаментов и подземных частей зданий в траншеях, запол­ненных тиксотропным глинистым раствором, так называемая технология «стена в грунте».

Заполнители для тяжелых бетонов

Для тяжелого бетона должны применяться:

а) в качестве мелкого заполнителя — природные пески или пески, полученные при дроблении твердых и прочных горных пород;

б) в качестве крупного заполнителя — гравий или щебень из плотных и не подвергнувшихся выветриванию пород с гарантиро­ванной прочностью при сжатии: изверженных пород — не менее 800 кг/см2, а осадочных и металлургических — не менее 300, 500 и 600 кг! см2 для бетонов марок соответственно до 200, 300 и 400. Га — рантированная прочность породы определяется в соответствии с •действующими ГОСТами, техническими условиями и инструкциями на разработку и опробование нерудных материалов.

Песок для бетонных и железобетонных конструкций должен удовлетворять требованиям ГОСТ 2784-50 и 2778-50 и должен иметь: содержание отмучиваемых примесей не более 5*Vo по весу, набуха­ние не более 5% к объему, соединений серы не более l<Vo ПО весу в пересчете на SO3, слюды не более 0,5% по весу, малое содержание органических примесей (не темнее светло-желтого эталона) и опре­деленный зерновой состав (рис. 23).

Рис. 23. Графики зернового состава песков

Применяется главным образом песок с объемным (насыпным) весом от 1 400 до 1 600 кг/м3, при этом для бетонов марки 150 и выше — не менее 1500 кг/м3.

Классификация песка (удаление частиц мельче 0,5—0,6 мм, с которыми к тому же уходят и загрязняющие его примеси) способ — ствует значительному повышению прочности бетона и снижению Расхода цемента.

г Г р а в и й природный должен удовлетворять требованиям 10СТ 2779-50 и 2778-50, иметь пустотность не более 45%, содержа­
ние слабых зерен не более ІДО/о, содержание отмучиваемых приме­сей не более 2% по весу, содержание соединений серы (в пересчете на S03) не более Wo по весу и определенный зерновой состав (рис. 24).

Для изготовления железобетонных изделий может употреблять­ся лишь сортовой гравий — особо мелкий с размерами зерен от 3

до 10 мм, мелкий с зернами от 5 до 20 мм и средний с зерна­ми от 21 до 40 мм, а также средний рядовой с размерами зерен от 5 до 40 мм и, только если размеры сечений и конст­рукция изделий позволяют, гравий (и щебень) размером до 70 мм. Для более массив­ных и малоармированных эле­ментов (например, блоки фун­даментов, подвалов и др.) мо­жет использоваться гравий с размерами зерен от 41 до 150 мм.

Применение природной гра­вийно-песчаной смеси без рас­сева не допускается.

Щ е б е нь из естественного камня должен удовлетворять требованиям ГОСТ 2780-50 "и 2778-50.

Основные требования к щебню для железобетонных конструкций по прочности, содержа­нию соединений серы и зерновому составу те же, что и к гравию. Кроме того, требуется, чтобы исходная порода в насыщенном водой состоянии имела прочность не менее 150% от марки бетона, и во — допоглощение щебня было не более 5% от веса. Наиболее распро­странен щебень, получаемый дроблением твердых горных пород, имеющий объемный (насыпной) вес от 1 300 до 1 600 кг/м3.

Щебень шлаковый из металлургических шлаков должен удовле­творять требованиям ГОСТ 5578-50, 2778-50 и У 65-50 МСПТИ («Указания по применению шлаковых заполнителей в бетоне и же­лезобетоне»). Материалом для шлакового щебня, могут служить мартеновские, ваграночные и прочие металлургические шлаки, про­веренные на отсутствие распада. Объемные веба щебня из метал­лургических шлаков колеблются от 1 300 до 1 800 кг/м3, составляя в среднем 1 400 кг/м3 для доменных и до 1 800 кг/м3 для мартенов — ‘ ских и ваграночных шлаков.

Требования к материалам для жестких бетонных смесей не от­личаются от требований к материалам для подвижных смесей. Реко­мендуется, однако, ограничивать содержание в песке пылевидных
фракций, определяемых отмучиванием, до 3%, а в крупном запол­нителе — до Wo по их весу.

Прочность заполнителя. Зарубежными эксперимен­тальными исследованиями, а также работами канд. техн. наук £ С Гордона, проведенными во ВНИИЖелезобетоне, установлено, что: •

а) при прочности бетона до 300 кг/см2 величина прочности ис­ходной породы заполнителя в пределах от 600 кг/см2 и выше не влияет на прочность бетона;

б) при прочности бетона выше 300 кг/см2 величина прочности исходной породы заполнителя в пределах от 600 кг/см2 и выше уже оказывает влияние на прочность бетона;

в) при прочности бетона выше прочности породы крупного за­полнителя последняя всегда оказывает большое влияние на проч­ность бетона.

Из этого может быть сделан предварительный вывод, что прочность породы щебня для экономичных высокопрочных бетонов должна быть не ниже двукратной прочности бетона.

Действующая в настоящее время методика определения прочно­сти каменной породы, перерабатываемой в щебень, является услов­ной и не дает действительной прочностной характеристики щебня. Поэтому оценку эффективности применения того или иного его ви­да в бетоне высокой прочности наиболее правильно производить по результатам испытания заполнителей статическим сжатием в том состоянии, в котором они находятся в бетоне. Такие испытания мо­гут и в необходимых случаях должны выполняться потребителями крупного заполнителя (ГОСТ 2778-50). При испытании гравия или щебня по ГОСТ 2778-50 необходимо, чтобы прочность каменной породы была выше, чем прочность бетона.

При прочих равных условиях из распространенных видов круп­ного заполнителя гранитный щебень обычно обеспечивает наиболь­шую прочность бетона.

На прочность бетона, кроме породы заполнителя, влияет его структура — сцепление поверхностных слоев материала заполни­теля с его ядром и свойство поверхности заполнителя — сцепление ее с цементным камнем. В последнем случае могут оказать влияние коэффициенты линейных деформаций щебня и гравия в бетоне.

Если они существенно отличаются от коэффициентов линейного расширения раствора и бетона, то при изменении температуры (осо­бенно знакопеременной), попеременном увлажнении и высыхании бетона в нем возникают напряжения, которые вместе с напряжения­ми от внешних сил могут способствовать ускорению разрушения бетона.

Зерна крупного заполнителя могут быть по-разному размещены в ‘растворе. В одном случае соседние зерна разделяются толстым слоем раствора, как бы плавая в нем, а «в другом случае между ними будет тонкий его слой, т. е. они как бы контактируются между собой. В зависимости от того и другого расположения будут раз­личны и требования, предъявляемые к прочности крупного запол­нителя. В первом случае прочность его не играет большой роли в прочности бетона, так же как и сцепление крупного заполнителя с раствором не является решающим. При контактном же располо­жении крупного заполнителя прочность бетона уже в большей степени зависит от прочности заполнителя и сцепления его с рас­твором, а поэтому в данном случае применение окатанного гравия будет менее желательно, чем щебня с шероховатой поверхностью.

Зерновой состав крупного заполнителя. За­данная жесткость бетонной смеси на гравии, как правило, может быть получена с меньшим расходом цемента, чем на щебне. Однако в малоподвижных и жестких смесях с предельной крупностью зе­рен гравия до 20 мм обычный пластифицирующий эффект его от­сутствует, и водопотребность бетона на гравии такая же, как и на гранитном щебне.

Важным условием при выборе крупного заполнителя для высо­копрочного бетона является отсутствие в щебне зерен пластинчатой (лещадной) и игольчатой формы, которые всегда ухудшают струк­туру и свойства бетона; количество таких зерен должно быть не более 15%.

Зерновой состав заполнителей имеет. более важное значение для бетонов из жестких смесей ввиду их особой чувствительности к из­менениям состава бетона.

В составе бетона соотношение между разными размерами зерен крупного заполнителя может быть следующим: при предельной

крупности зерен до 15 мм зерен размером 5(3)—10 мм—50%, при предельной крупности зерен 20 мм зерен размером 5(3)—10 мм— 40®/с, а при предельной крупности зерен 40 мм зерен размером 5(3) —10 мм—25% и размером 10—20 мм—25|®/о. В отдельных слу­чаях в соответствии с условиями производства допускается приме­нение щебня или гравия в виде смеси двух смежных фракций. В целях улучшения гранулометрического состава возможно приме­нение смеси щебня и гравия или смеси естественного песка с песком, полученным при дроблении камня.

Крупность гравия и щебня не должна превышать 7я размера наименьшего сечения конструкции и ZU наименьшего расстояния между стержнями арматуры. Для изделий с толщиной стенок 25— 35 мм предельная крупность зерен должна быть не более 10—15 мм.

Наибольшая допустимая крупность заполнителя для тяжелого бетона устанавливается в каждом отдельном случае в зависимости от размеров и армирования конструкций и должна быть максималь­ной. Ориентировочно она может назначаться по табл. 3.

Чистота и влажность крупного заполнителя оказывают заметное влияние на прочность бетона. Промывке крупных заполнителей в ГДР, Чехословакии и других странах уде­ляется большое внимание. Данные опытов советских и загранич­ных лабораторий показывают следующее:

а) промывкой крупных заполнителей повышается прочность бе­тона и может быть снижен расход цемента в бетоне ввиду улучше­
ния укладываемое™, вследствие освобождения заполнителя от пы­ли, ила и т. п., обычно поглощающих воду;

’б) использование в бетоне влажных крупных заполнителей без ■учета этой влажности снижает его прочность. Сухие заполнители всасывают воду из бетонной смеси, что способствует уплотнению слоев цементного камня, окружающих заполнители, а это повышает прочность бетона. Поэтому промытые крупные заполнители следует загружать в бетономешалку в естественно-сухом состоянии.

Таблица 3

Предельная крупность заполнителей

Размер зерен гравия или щебня в мм

Зимой в качестве крупного заполнителя целесообразно приме­нять щебень, так как он не требует промывки.

Значительная запыленность известкового щебня может быть следствием перетирания его при перевозке и перевалке; кроме того, крупный заполнитель может оказаться запыленным после длит ель — ного хранения в местах с большим содержанием пыли в воздухе. Поэтому иногда (при условии технико-экономического обоснова­ния) может оказаться полезной вторичная промывка крупного за­полнителя перед его применением.

В качестве заполнителей для растворов, из которых образуются отделочные обрабатываемые поверхности изделий, применяются из­вестковая пыль, зола ТЭЦ, кирпичная мука. Пылевидные материа­лы должны полностью проходить через сито с размером отверстий 3 мм и давать остаток на сите с 900 отв/см2 не более 50%.

Грузоподъемные механизмы. Они разделяются на две группы с і ационарные и передвижные.

1.3.1. Стационарные механизмы

Стационарные: лебедки, полиспасты, системы домкратов,

монтажные мачты (рис. 1.3), шевры (А-образные мачты, рис. 1.4), порталы (рис. 1.5).

Достоинства простота устройства, сборки и разборки; низкая стоимость механизма; возможность доставки и установки в любое место, возможность подъема тяжелых элементов (десятки и сотни тонн).

Недостатки, малая зона действия (до 10 м).

Применяются; в стесненных условиях, при большой единичной массе конструкций, при невозможности использования иных механизмов

Для подъема единичных элементов, масса которых превышает і рузоподъемность имеющихся в наличии кранов, применяют специальные і рузоподъемные механизмы: монтажные мачты, порталы, шевры,

фермоподъемники.

Монтажные мачты применяют при подъеме в проектное положение тяжелых ригелей рам мостовых технологических кранов, при монтаже блоков структурных конструкций.

В комплект монтажного мачтового подъемника входят: монтажные мачты, вантовые системы для закрепления мачт к якорным устройствам, системы подъема полиспастов с блоками и лебедками Монтажные мачты имеют решетчатую, трубчатую или коробчатую конструкцию. Высота их составляет 30…60 м, грузоподъемность — 50…30 т, форма поперечного сечения — круглая, треугольная, квадратная, прямоугольная.

Мачты имеют поворотный оголовок, опорная часть мачты соединена с нижней секцией мачты сферическим шарниром.

На рисунках 1.3 (в) и 1.3 (г) приводится схема решетчатой мачты грузоподъемностью 130,0 т. Мачты устанавливаются вертикально и удерживаются в рабочем положении четырьмя вантами, которые закрепляют одним концом к оголовку мачты, а другим — к якорям. Сферический шарнир в нижней части позволяет поворачивать мачту без перестановки вант и наклонять мачту на угол до 12° от вертикали.

Гсшегчатые мачты состоят из нижней и верхней пирамидальных и III і кольких средних секций, соединенных болтами с помощью мплллических планок. Верхние и нижние секции имеют отводные блоки над направления сбегающих ниток грузового полиспаста.

Применяются схемы механизации монтажа с применением для иснн. ема блоков двумя мачтами и четырьмя мачтами.

В практике производится трансформирование монтажных мачт в iipvi не монтажные средства — шевры, порталы Шевр представляет собой А — ипрланую раму (рис. 1.4), состоящую и і двух мачт, верхние секции которых соединены в один оголовок.

Нижние секции мачт шарнирно соединены с опорными элементами, і скипи мачт и оголовок шевра имеют в стыках квадратные сечения і фланцами, соединенными болтами II, целой шевра осуществляется и. нпами, закрепленными анкерами и пінащенными полиспастами, подъем іруча — грузовыми полиспастами, скрепленными к оголовку шевра.

Нижние секции у основания мачт і оединены перемычкой

Применяются стационарные и передвижные шевры. Стационарные обычно не имеют рамы, а ванты или полиспасты закрепляются непосредственно к якорям. Передвижные шевры имеют горизонтальную Iыму, на один край которой опирается шевр, а к другому крепятся канатные тяги. Устойчивость такого шевра обеспечивается контргрузом, расположенным на раме, или закреплением горизонтальной рамы к якорю Грузоподъемность шевров обеспечивает подъем элемента массой

расчаливаются в плоскости портала наружу или имеют связи внутри Точки закрепления боковых расчалок на земле должны располагаться на одной оси и на одной высоте с опорными шарнирами портала.

В этом случае длина расчалок при наклоне портала не будет меняться. В плоскости подъема портал расчаливается полиспастами, что позволяет наклонять его в обе стороны от вертикали

Схема монтажного портала грузоподъемностью 550 т с высотой мачт 43,2 м приводится на рис. 1.5 Ноги (мачты) портала опираются на башмаки, соединенные с ними с помощью горизонтальных осей, обеспечивающих поворот портала при его монтаже и при изменении вылета в период выполнения монтажных работ.

На ригеле портала установлено два полиспаста, причем располагают их ближе к мачтам, чтобы уменьшить изгибающий момент в ригеле Стойки портала выполняют, как и монтажные мачты, из труб.

В случае качающегося портала горизонтальный ригель соединяется с вертикальными стойками (мачтами) горизонтальными шарнирами. В момент наклона портала за счет шарниров ригель постоянно остается в одном и том же положении и в нем не возникает моментов от кручения В качающихся порталах шарнирный низ мачт раскрепляют расчалками или устанавливают на фундаменты, чтобы предотвратить его сдвиг. На ригель установлены четыре лебедки типа ЛМН-12, передающие через 16- канатные полиспасты тяговое усилие на две траверсы грузоподъемностью 275 т каждая (рис. 1.6).

Ленточный фермоподъемник Фермоподъемник — это монтажный и> >1> і ал, у которого вместо грузовых полиспастов установлена мп. жлическая лента сечением 100×10 с отверстиями, а грузы поднимают с помощью гидравлических домкратов, поочередно закрепляя их на ленте itip ) Ленточным подъемником поднимают грузы массой более 1000 т І’ні юта ленточного подъемника (фермоподъемника) детально рассмотрена при описании технологии монтажа сборных оболочек методом м игр шкального подъема».

Гидравлические домкраты служат для подъема крупногабаритных и тжелых грузов и конструкций. Под давлением жидкости, подаваемой в цилиндр с помощью приводного или ручного насоса, поршень домкрата (инок) выдвигается и поднимает груз на нужную высоту.

а — реверсивного; б — пяти домкратов от одной станции 1 — гидравлический домкрат; 2 — манометр; 3 — насос, 4 — масляный бак, 5 — кран, 6 — трубопровод; 7 — поднимаемый груз; 1-1V — положения домкрата

При монтаже вантовых покрытий применяют специальные і идравлические домкраты, которые по назначению разделяются на и писающие и тянущие Толкающие домкраты мощностью 50… 500 т работают только в вертикальном рабочем положении. Они имеют один недостаток — у них отсутствует механизированный обратный ход поршня I имущие домкраты предназначены для вытяжки, испытания и натяжения канатов и пучков высокопрочной проволоки.

Перед началом работы домкраты осматривают: проверяют

стопорные приспособления у винтовых и реечных домкратов, исключающие возможность выхода из корпуса винта или рейки; форму опорных поверхностей головок (груз не должен соскальзывать с головки); устройства, препятствующие самопроизвольному опусканию груза. Кроме того, в гидравлических домкратах контролируют соединение, в котором возможна утечка жидкости.

Схема работы пяти гидравлических домкратов от одной станции представлена на рис 1 7. Гидравлические домкраты 1 устанавливают строго вертикально на выверенную поверхность. Все домкраты соединяют трубопроводами 6, на которых около насосной станции устанавливают манометр 2. Масло по трубопроводам через насосную станцию подается из масляного бака 4. Для спуска масла из домкратов предназначен кран 5 Поднимаемый груз 7 должен равномерно опираться на все домкраты. Преимущество данной схемы состоит в том, что давление на все домкраты подается равномерно.

Освобождение домкратов из-под поднятого груза и их перестановка выполняются лишь после надежного закрепления груза в поднятом положении или укладки его на устойчивую шпальную клетку.

Гидравлические домкраты должны быть оборудованы приспособлениями (обратный клапан, диафрагма), обеспечивающими медленное и равномерное опускание штока домкрата или его остановку при повреждении масляной грубопроводной системы.

Арматурные стержни диаметром от 10 до 40 мм из стали клас­сов A-І, А-И, A-III, A-IV, A-V, Ат-IV, At-V и At-VI, поставляемой в прутках, режут на приводных станках, механизированных руч­ных ножницах, а также комбинироманных пресс-ножницах, на которых заготавливают также уголки, пластины и другие про­катные детали.

Перед резкой чистка и правка стержней не требуется. Обору­дование для механизированного и автоматизированного выполне­ния этих операций не выпускают. Для полного исключения тру­доемких ручных операций необходимо принимать меры, чтобы при транспортировании, складировании, хранении и переработке предохранять стержневую арматуру от искривления, коррозии и загрязнений. При необходимости стержни можно очищать от ржавчины и загрязнений стальными щетками, а править на при­водных станках для гибки арматуры.

Стержневая арматурная сталь поступает с металлургических заводов в прутках длиной от 6 до 12 м и ее приходится разре­зать на более короткие стержни в соответствии со спецификацией арматуры железобетонных конструкций. Для армирования мас­совых железобетонных изделий типа обычных и предварительно напряженных плит покрытий и перекрытий, стеновых панелей с большим объемом стержневой арматуры одинаковой длины, диа­метра и класса металлургические заводы могут поставлять эти стержни в мерных длинах, не требующих резки. Помимо сниже­ния трудовых затрат на переработку стали исключение операции резки позволяет сократить до минимума количество отходов стержневой арматуры. Массовые стержни длиной от 1 до 5 м можно также нарезать из мерных стержней, заказываемых на металлургическом заводе, длиной от 6 до 12 м, кратной длине за­готовки.

Длина арматурных стержней, заготовляемых из прутковой ста­ли, должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922—75, предъ­являемым к предельным отклонениям габаритов арматурных изделий. Заготовленные стержни должны быть прямыми, без зау­сениц и загибов по концам. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м не должны превышать 6 мм.

Станки для резки арматуры по принципу работы можно раз­делить на две группы: с механическим приводом СМЖ-172А,

СМЖ-322, с гидравлическим приводом СМЖ-133, СМЖ’175 и СМЖ-214.

Механические станки отличаются более высокой производи­тельностью благодаря непрерывному циклу действия. Однако эти станки неудобны в технологических линиях, так как медленно останавливаются после единичного реза арматуры. Производи­тельность гидравлических станков ниже, но они позволяют про­изводить единичные резы арматуры. Существенный недостаток гидравлических станков — утечка масла из гидроцилиндров.

Станок СМЖ-172А (рис. 15) с электромеханическим приво­дом мощностью 3 кВт наиболее распространен в арматурных це­хах ц на стройплощадках. Этот станок предназначен для резки арматурной стали класса A-І диаметром до 40 мм и класса А-Ш диаметром до 25 мм.

Станок состоит из станины б, установленной на салазках 7, электродвигателя 1, приводных валов 2 и 8, коленчатого вала 3, подвижного 4 и неподвижного 5 ножей. Арматурную сталь режут при поступательно-возвратном движении ножа 4, соединенного маховиком с коленчатым валом 3. Коленчатый вал приводится во вращение электродвигателем 1 через приводные валы 8 и 2 и сис­тему передач. Число ходов ножа в минуту равно 33.

К недостаткам этого станка относится недостаточная проч­ность кулисы, корпуса и ножей, не позволяющих резать основ­ную стержневую арматуру заводов железобетонных изделий клас­са А-Ш диаметром до 40 мм.

Станок СМЖ-322 с электромеханическим приводом мощно­стью 3,5 кВт наиболее эффективен по прочности и производи­тельности. Этот станок позволяет резать арматурную сталь диа­метром до 40 мм всех марок и классов, применяемых на заводах
железобетонных изделий. Подвижный нож в этом станке также совершает возвратно-поступательное движение от коленчатого ва­ла. Число ходов ножа в минуту равно 39.

Станок СМЖ-133 (рис. 16) с гидравлическим приводом при­меняют для резки стержней диаметром до 40 мм класса A-III. Мощность станка 5,5 кВт. Горизонтальный подвижный нож 5 снабжен гидравлическим приводом. Держатель подвижного ножа соединен с поршнем гидроцилиндра 4. Положение неподвижного ножа 6 регулируют винтовым устройством 7. Это позволяет ре­зать арматурную сталь различных диаметров при наименьшем хо­де поршня. Станок удобен и надежен при эксплуатации в техно­логических линиях по безотходной сварке и мерному раскрою

Рис. 16. Станок СМЖ-133: 1 — рама, 2 — электродвигатель, 3 — масляный бак* 4 — гидроцнлиндр, 5, 6 — подвижный и неподвижный ножи* 7 — устройство для регулирования зазора между ножами, в —гидро­распределитель, $ — педаль, /0 —насос гидравлической системы, tt — упругая муфта, 12 — манометр

стержневой арматуры. Однако при заготовке относительно • корот­ких стержней длиной до 2 м он сдерживает производительность линии из-за медленного хода ножа, которая равна 10…15 ходам в минуту.

Станок СМЖ-175 (рис. 17) позволяет резать арматурную сталь диаметром до 70 мм. Станок оборудован подвижным ниж-

Рис. 17. Станок СМЖ-175 для резки арматурной стали: / — электродвигатель, 2 — трубопровод гидравлического привода, 3 — масляный бак, 4 — пульт управления, 5 — кожух, 6 — держатель неподвижного ножа, 7 —корпус станка, в — отверстие для пропуска разрезаемого стержня, 9 — ролик для облегчения подачи стержня, 10— нижняя часть корпуса, 11 — рама, 12 — насос гидравлической системы

ним ножом, перемещаемым от гидравлического привода в вер­тикальном направлении. Верхний неподвижный нож укреплен на корпусе станка в держателе 6. В нижней части 10 корпуса рас­положен цилиндр с поршнем, на выдвижном штоке которого крепят подвижный нож. Мощность станка 7,5 кВт, число ходов ножа в минуту 3…6.

Станок целесообразно применять в цехах, выпускающих па­раллельно с арматурными изделиями сборных железобетонных конструкций товарную арматуру для монолитного железобетона. Чтобы рационально использовать станок при резке арматуры диаметром до 25 мм, следует оснастить его широкими рольган­гами, упором и прижимным приспособлением, позволяющими од­новременно резать несколько стержней. Прижимное приспособле-

	Класс	Число стержней при диаметре стерж­ней» мм	Тип станков	Класс	Число стержней при диаметре стерж­ней, мм
Тип станков	стали							стали
		10	16	25	32	36	40			10	16	25	32	36	40
	А-1	6	4	2	1	1	.		А-1	8	5	3	2	1	1
СМЖ-172А	А-И	5	3	1	1	—	—
	A-III	5	3	1	—	—	—		A-І I	6	4	2	1	1	1
	А-1 А-П	6 5	4 3	2 2	1 1	1 1	1 1	СМЖ-175	А-Ш	6	4	2	1	1	1
СМЖ-322, СМЖ-133	A-І II A-IV, At-IV	5 5	3 3	2 1	1 1	1	1		A-IV, At-IV	6	3	1	1	1	1
	A-V,	5	3	1	—	—			A-V,	6	3	1	1	1	1
	At-V								At-V

Таблица 9. Допускаемое максимальное число одновременно разрезаемых прутков

ние позволяет резать стержни под прямым углом к их продоль­ной оси без отгибов кондов. Поэтому таким приспособлением це­лесообразно оснащать и другие станки.

В зависимости от технической характеристики приводного станка, ширины ножей, а также класса и диаметра арматурной стали можно одновременно резать стержни в соответствии с табл. 9.

Ручные механизированные ножницы СМЖ-214 предназначены для вырезки окон в сетке или резки отдельных стержней диаметром до 12 мм класса A-І и диаметром др 10 мм

класса А-III. Мощность электродви­гателя 2,2 кВт. Этот станок оснащен насосной станцией, смонтированной на тележке и соединенной гибким шлан­гом с режущей головкой. Масса режу­щей головки 5,5 кг.

Комбинированные пресс — ножницы СМЖ-229 (рис. 18) пред­назначены для резки сортового и фа­сонного проката (швеллерного, угло­вого, круглого, квадратного) и листа в арматурные цехах и мастерских заво­дов сборного железобетона. Механизм ножниц снабжен двумя парами ножей.

Ножи 13 предназначены для резки прокатных профилей и арматурных стержней больших диаметров, а но­жи 12 — для резки листа и арматур­ных стержней малых диаметров.

Пресс-ножницы НР5222 при­меняют для резки профильной стали, полосовой и листовой для закладных деталей, а также пробивки отверстий.

Установки СМЖ-32 для сварки стержней в плети и мерной их резки на базе контактных стыковых машин МС-1602, МС-2008 целесообразно при­менять при заготовке арматуры для монолитного железобетона и значи­тельных объемах работ для рацио­нального ее раскроя, чтобы отходы не превышали 1 …2 %.

Рабочие места установок для без­отходной заготовки арматурных стер­жней (рис. 19) оборудуют роликовыми столами и стеллажами.

Звено арматурщиков при работе на станках для резки арматурной стали обязано совершенствовать культуру производства, следить за чистотой и порядком на рабочих местах, расста­новкой стеллажей, кондукторов и при­способлений для складирования и транспортирования арматурных сталей и нарезанных мерных заготовок. Обрезки стержней и от­ходы проволоки следует складывать в ящик с металлоломом. Про­ходы между станками и стеллажами нельзя перегораживать стержнями и пакетами арматуры и кондукторами для складиро­вания заготовок.

В зависимости от диаметра перерезаемых арматурных стерж­
ней устанавливают расстояния между кромками ножей, а в станке СМЖ-175, кроме того, между кромкой верхнего ножа до ролика (см. рис. 17).

Приводные станки СМЖ-173А, СМЖ-179 применяют для гибки арматурных стержней. Принцип работы станков одинаков. В станке СМЖ-173А (рис. 20) осевой 3 и гибочный 2 пальцы уста­навливают на рабочем диске 4 станка, и они могут вращаться

вместе с ним в правую и левую стороны. Упорный палец 1 непо­движно закрепляют на станине станка около рабочего диска 4. Стержень загибают вокруг осевого пальца, а упорный палец удер­живает стержень от поворота. Рабочий диск начинает вращаться сразу же после включения электродвигателя 8, которым управля­ют от трехкнопочного выключателя, установленного на станке. Привод станка состоит из клиноременной 9, шестеренной 10, 11 и червячной 6, 7 передач.

На верхней плите станка предусмотрены два ролика для пере­мещения арматурных стержней и две планки для упорных паль­цев, каждая с шестью отверстиями. На рабочем диске для пере­становки гибочного пальца сделано восемь отверстий. Максималь­ный диаметр изгибаемого стержня из стали класса A-I — 40 мм, класса А-Ш — 32 мм. Чтобы приспособить станок для гибки стержней малых диаметров, вместо осевого пальца ставят вилки различных размеров, а одну из боковых планок заменяют упорной пластиной, закрепляемой в двух отверстиях.

Станок СМЖ-173А прост и надежен в эксплуатации, но отли­чается низкой производительностью, отсутствием автоматической остановки после поворота на заданный угол и автоматического возврата в исходное положение, недостаточной точностью гибки стержней. Этот станок целе­сообразно применять при небольшом объеме работы.

Станок СМЖ-179 отли­чается от станка СМЖ-173А тем, что оснащен автомати­зированным управлением движения рабочего диска и фиксации задаваемого угла загиба механизмом отсчета.

После укладки арматурного стержня нажимают пуско­вую кнопку или ножную пе­даль, приводящую в движе­ние диск в требуемом на­правлении. По достижении стержнем заданного угла загиба движение диска ав­томатически прекращается.

После снятия с* диска согну­того арматурного стержня диск автоматически возвра­щается в исходное положе­ние.

Станок СМЖ-179 более мощный и предназначен для гибки стержневой арматуры диаметром до 90 мм. Его рекомендуется применять на заводах, изготовляющих ар­матурные каркасы для же­лезобетона.

На рис. 21 приведена последовательность опера­ций по гибке стержня рабо­чей арматуры за четыре приема. На стержне разме­чают места отгибов и при гибке его разметку перено­сят на мерную рейку станка,

принимая за нуль центр диска. Последующие стержни гнут без разметки, пользуясь отметками на рейке.

В железобетонных конструкциях следует преимущественно применять унифицированные монтажные петли, которые также изготовляют на станках СМЖ-173А и СМЖ-179. При изготовлении петель необходимо следить, чтобы оправка, вокруг которой изги­бают стержень петли, была круглой и ее диаметр соответствовал проекту и превышал диаметр изгибаемого стержня не менее чем в три раза. При выполнении этого условия максимальные остаточ­ные деформации при изгибе стержня петли в крайних от нейтраль­ной оси ее точках не будут превышать нормируемых браковочных значений относительного удлинения этих арматурных сталей. Не следует гнуть монтажные петли в вилочных оправках с острыми и недостаточно закругленными гранями, создающими при изгибе стержня концентрированные сжимающие и растягивающие напря­жения в петлях и остаточные деформации, превышающие нормы.

Рабочие места для гибки тяжелой арматуры оснащают ролико­выми столами и конвейерами, часть из которых иногда выполня­ют приводными. По приводным роликовым конвейерам стержни поступают от станка для резки на роликовые столы. Перемещаясь по столам, стержни проходят операцию гибки и готовыми посту­пают на стеллаж.

Количество роликовых столов и конвейеров зависит от длины обрабатываемых стержней.

Для сокращения транспортных операций в условиях заводско­го цеха целесообразно резку и гибку арматуры объединить в один поток, применяя между станками для резки и гибки широкие сдво­енные роликовые столы. Применяют также поточную технологию, объединяющую стыковую сварку, резку и гнутье арматуры диа­метром до 40 мм.

Резку сеток выполняют на следующем оборудовании.

Ножницы с пневмоприводом СМЖ-60, применяемые для резки сеток шириной до 3800 мм на автоматизированных ли­ниях 2880-1 для изготовления сварных сеток на базе сварочной машины АТМС 14X75-7-1. Максимальный диаметр разрезаемых этими ножницами стержней из стали класса А-Ш — 8 мм.

Ножницы СМЖ-325 предназначены для резки сеток шири­ной до 800 мм и диаметром арматуры до 12 мм, устройство СМЖ-62— для резки сеток из арматуры диаметром от 3 до 8 мм.

Станки СМЖ‘353, ПО-725, СМЖ-34 используют для гибки сварных арматурных сеток.

Готовые плоские сварные арматурные сетки гнут в следующих случаях:

когда по проектам железобетонных конструкций предусмотрено армирование гнутыми сетками;

когда требуются пространственные каркасы какого-либо фа­сонного типа;

когда трудоемкость изготовления объемного каркаса из плос­кой сетки существенно снижается по сравнению с изготовлением

этих арматурных изделий из плоских каркасов и стержней, свари­ваемых клещами, дуговой сваркой или соединяемых вязкой.

Возможные сечения гнутых сварных каркасов приведены на рис. 22.

Универсальный станок СМЖ-353 (рис. 23) наиболее широко распространен на заводах ЖБИ для гибки сеток длиной от 3 до 9 м. Основная секция допускает гибку сеток длиной 3 м, для се­ток длиной 6 м устанавливают дополнительную секцию, а для се­ток длиной до 9 м — две дополнительные секции. По схеме дейст­вия это односторонний станок, по типу привода — пневматический.

Каждая секция состоит из рамы с рабочим столом 8, на кото­рый укладывают сетку перед гибкой; передвижного упора 2, гибочной балки 1, поворотных рычагов 3, вращающихся вокруг шарнира 7, прижимных крюч­ков 10, соединенных тягами 5 с пневмоцилиндрами 4, кол­лектора сжатого воздуха 6.

Основная секция включает в себя также шкаф с электро-

Рис. 22. Примеры сечения гнутых сварных сеток: а — рекомендуемые, € — допускаемые. Рас­положение прямых продольных стержней показано условно

оборудованием, пусковую аппаратуру, механизм регулирования угла загиба и переносный пульт управления. Для подачи сжато­го воздуха в пневмоцилиндры и управления ими предусмотрены ресиверы, электровыключатели, пневмопереключатели и другая аппаратура.

Механизм регулирования угла загиба сетки состоит из двух ко­нечных выключателей, срабатывающих от упоров, и лимбов с де­лениями. Каждый из конечных выключателей позволяет получать различный угол загиба.

Станком управляют от кнопочного поста или от ножных педа­лей, расположенных на переносной стойке пульта управления. Станок рассчитан на загиб сетки только на два угла. Любые дру­гие углы отгиба можно получать после соответствующей перена­ладки механизма угла загиба путем поворота секторов, воздейст­вующих на конечные выключатели.

Станок работает следующим образом. Сетку 9 укладывают на рабочий стол 8 так, чтобы она одной стороной была прижата к передвижному упору 2. Расстояние между упорами и линией гиба, проходящей вдоль крючков 10, равно ширине отгибаемой части сетки. Перемещая упоры 2, можно изменять эту ширину. Пере­движные крючки 10 для прижима сетки можно устанавливать в зависимости от шага стержней сетки. Для предупреждения от смещения крючки закрепляют прижимными винтами в нижней час­ти их основания. Гибочную балку с крючками монтируют в пазы рамы станка. Крючки снабжены захватом для продольных стерж­ней. Смещая сетку вдоль станка, подводят стержни, подлежащие гнутью, под зевы крючков 10. После этого нажатием педали или кнопки подают воздух в пневмоцилиндры 4. Штоки пневмоцилинд­ров поворачивают гибочную балку 1, и сетка изгибается на задан­ный угол.

Процесс гнутья заканчивается автоматически при переключе­нии подачи воздуха из нижней полости пневмоцилиндра в верх­нюю. Команда на переключение подается конечным выключателем механизма регулирования угла загиба либо путем нажатия на педаль или кнопку. Изогнутая сетка сдвигается вдоль станка до вывода изогнутых стержней из-под зева крючков и снимается со станка.

При загибе сетки с двумя различными углами нажимают соот­ветственно кнопки или педали, включающие в работу тот или иной конечный выключатель механизма регулирования угла отгиба. При этом загиб выполняют в два приема.

На станке можно изгибать сетку по замкнутому прямоугольно­му или трапецеидальному контуру. Для этого ее подвергают после­довательному многократному изгибу. При настройке станка на требуемые углы загиба следует учитывать некоторый обратный ход сетки после возвращения гибочной балки в исходное положе­ние, вызываемый упругими деформациями изогнутых стержней. Поэтому для загиба сетки на 180° на станке предусмотрен угол ее загиба до 183…1850.

Механическая обработка арматурной стали включает в себя размотку, правку, отмеривание и резку стали, гнутье отдельных стержней и сеток, изготовление монтажных (подъемных) петель.

§ 9. Заготовка арматурной стали,
поставляемой в мотках

Арматурную сталь диаметром от 3 до 12 мм классов В-1, Вр-1, A-І, А-П и А-Ш, поставляемую в’мотках (бухтах), заготав­ливают на правильно-отрезных установках и автоматах.

Точность длины арматурных стержней должна соответство­вать требованиям ГОСТ 10922—75, предъявляемым к предель­ным отклонениям габаритов арматурных изделий. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м длины не должны превышать 3 мм для стержней диаметром до 10 мм и 6 мм—диаметром 10 мм и более.

Установка СМЖ-357 для правки и резки арма­турной стали из мотков (рис. 10) состоит из правильно-от­резного станка 4, приемно-ебрасывающего 2 и размоточного 6 устройств, ограждения 5 с приспособлением для заправки, элек­трооборудования 3 и сборника I арматуры.

Установка позволяет точно отмеривать стержни и править как гладкую, так и сталь периодического профиля. Длина приемно — сбрасывающего устройства установки 6 м. Для получения стерж­ней большей длины применяют дополнительные секции этого устройства длиной по 2 мм. Установка имеет четыре скорости подачи арматуры и позволяет править гладкую арматуру диа­метром 4..Л 0 мм и периодического профиля диаметром 6…8 мм. Основным механизмом станка 4 является правильный барабан (рис. 11) с валом 6, вращающийся в подшипниках 5- Подшип­ники установлены в корпусах 4, закрепленных на станке. На кон­цах барабана по оси переставными втулками 13 и гайкой 1 за­креплены неподвижные фильеры 2 (со стороны выхода — одна, со стороны входа — две). В средней части барабана в стаканах 7, 109 12 установлены регулируемые фильеры 15. Стаканы смеща­ются в радиальном направлении с помощью рычагов 8 и И, вали­ка 9 и регулируемого винта 14. Барабан настраивают одним вин­том 14.

Принципиальная схема действия правильно-отрезного станка к установке СМЖ-357 показана на рис. 12. Проволока сматыва­ется с бухты 11 и выправляется в правйльном барабане U при­водимом во вращение электродвигателем 12. Подается проволока тянущими роликами 2, а режется гильотинными ножами 3. Тяну­щие ролики и ножи приводятся в дейст­вие от электродвигателя 10. Проволока поступает в приемно-сбрасывающее уст­ройство 4 и, упираясь в конечный вы­ключатель 6, замыкает контакты 7 цепи привода ножей 3. Ножи отрезают пруток, который сбрасывается в сборник 8 ар­матуры. Нарезанные прутки 9 вручную переносят и укладывают на стеллаж, который располагается в 2…3 м от станка.

Правильно-отрезной авто­мат ИВ 6118 с рычажным резом вклю­чает в себя аналогичные с установкой СМЖ-357 правильный барабан и прием­но-сбрасывающее устройство и предназ­начен для правки круглой стали диамет­ром от 3 до 6,3 мм и резки ее на мерную длину от 1 до 6 м. По требованию по­требителя станки поставляют с приємно — сбрасывающим устройством, позволяю­щим отрезать стержни увеличенной дли­ны (до 9 м), а также отрезать короткие прутки длиной от 100 до 1000 мм. Для этого планку приемно-сбрасывающего устройства откидывают и на открытый направляющий паз надевают скобу с упором. Скобу устанавливают на опре­деленном расстоянии от отрезной втулки.

Стержень упирается в упор и отрезается ножом, тянущие ролики в это время про­буксовывают.

Станок ИВ 6118 надежен и удобен в эксплуатации, он обеспечивает высокую точность отмеривания прутков. Фильеры срабатываются, особенно при правке хо­лоднотянутой проволоки периодического профиля класса Вр-1.

Правйльно-отрезной станок И-6122 предназначен для правки круг­лой арматурной стали диаметром от 6 До 16 мм и периодического профиля диа­метром от 6 до 12 мм, поставляемой в Мотках. Благодаря увеличению массы

n

Рис. 11. Правйльный барабан:

/ — гайка. 2, 16 — неподвижные и регулируемые фильеры, 3 — шкив, 4 — корпус подшипника, 5 — подшипник, 6 — по­лый вал, 7, 10, 12 — стаканы для регулируемого фильера, 8,11 — рычаги, 0 — валик рычага, /3 —втулка, 14 — винт

правильного барабана и других механизмов станка обеспечивает­ся его надежная и стабильная работа при правке арматурной ста­ли периодического профиля А-Ш диаметром до 12 мм. Фильеры этого станка также изготовляют из недостаточно твердой инстру­ментальной стали, и они быстро срабатываются, особенно при правке арматурной стали периодического профиля. На ряде пере­довых предприятий на правильно-отрезных станках применяют по­бедитовые фильеры, срок эксплуатации которых в десятки раз продолжительнее. Благодаря сокращению простоев производи­тельность повышается на 20…30%.

Рис. 12. Принципиальная схема действия правильно-отрезного станка: J — правйльный барабан, 2 — тянущие ролики, 3 — ножи, 4 — приемно-сбрасываклцее устрой­ство, 5 — электропитание привода ножей, € — конечный выключатель, 7 — контакт, 8 — сбор­ник арматуры, 9 — нарезанный пруток (арматура), 10, 12 — электродвигатели, 11 — бухта арматурной стали

Рабочее место при заготовке стержней из мотков рекоменду­ется организовать в соответствии с рис. 13. Его следует оборудо­вать консольным краном грузоподъемностью до 1,5 т, универсаль­ным одноместным размоточным устройством для мотков массой до 1 т или двухместным устройством для мотков массой до 100 кг, предохранительными устройствами.

Технологический процесс заготовки арматурных стержней на правильно-отрезных установках и автоматах включает в себя под­готовку станка к переработке стержней требуемого диаметра и длины; установку мотка на размоточное устройство или бухто- держатель и заправку конца арматуры в станок; пуск станка.

При заправке конец арматуры длиной 1…1,5 м выпрямляют вручную, протаскивают через правйльный барабан с ослаблен­ными фильерами, т. е. установленными по оси барабана с по­мощью регулировочного винта 14 (см. рис. 11). Затем с помощью винта 14 смещают фильеры 15 в стаканах 7, 10 и 12 в радиаль­ном направлении относительно оси барабана. Крайние фильеры 2 установлены строго по оси отверстия, с тем чтобы оси выпрям­ленного стержня и барабана совпадали.

После включения станка и отрезания нескольких стержней станок останавливают и проверяют качество правки и точность отмеривания. При необходимости подтягивают фильеры для по­лучения прямого, выправленного стержня, а также перестанавли­вают или немного смещают упор с конечным выключателем для корректирования длины стержня.

Станок автоматически останавливается после того, как израс­ходуется весь моток арматурной стали.

Для удаления металлической пыли и окалины, образующихся при правке и чистке арматуры, необходимо подключать правйль — ный барабан к системе отсасывающей вентиляции.

Схема организации рабочего места у правильно-отрезных ус­тановок и автоматов была приведена на рис. 13. Если станки уда­лены от стены здания, то применяют консольный кран или пода­ют мотки арматурной стали электроталью либо другими сред­ствами внутрицехового транспорта. Если склад арматуры нахо­дится сзади торцовой стены, то в стене пробивают отверстия и бухтодержатели выносят на территорию склада. В стене должны быть окно, сквозь которое оператор может наблюдать за размот­кой мотка проволоки, и дверь, чтобы при необходимости опера­тор мог быстро подойти к бухто держателю. Такая компоновка оборудования на рабочем месте улучшает условия труда благо­даря выносу за стену вращающихся бухтодержателей и сокраща­ет транспортную операцию.

Чтобы предохранить работающего от возможных ударов кон­цом проволочной арматуры по окончании разматывания бухты, между станком и бухтодержателем устанавливают специальное предохранительное защитное устройство.

Для удобства обслуживания нескольких станков одним рабо­чим однотипные правильно-отрезные станки иногда устанавлива­ют зеркально один к другому. В этом случае рабочему не требу­ется обходить вокруг приемно-отмеривающего устройства одного станка, чтобы подойти к другому. Если витки в мотках перепута­ны, то рабочему нужно быстрее отключить любой из станков.

Рнс. 14. Многороликовое правильное устройство СМЖ-288-2А: I — корпус, 2 — регулировочные болты, 3 — прижимный ролик, 4 — стержень, 5 — иижнне ролики

После окончания смены станки следует протирать от пыли и окалины, рабочее место убирать, обрезки проволоки и скрутки мотков складывать в ящик для металлолома.

Многороликовые правильные устройства СМЖ-288-2А (рис. 14) применяют для правки арматурной стали диаметром от 3 до 8 мм, поставляемой в мотках. Устройства сос­тоят в основном из двух блоков, установленных по оси выпрям­ляемого стержня под прямым углом один к другому. Каждый блок состоит из нечетного числа, т. е. 5 или 7 роликов, соответ­ственно 2 или 3 из которых можно перемещать с помощью бол­тов в сторону стержня и зажимать его. При протягивании стер­жень огибает прилегающие участки роликов в первом из блоков в одной плоскости, а в следующем блоке—в перпендикулярной плоскости и выпрямляется. Если прямолинейность стержня не достигается, то болты прижимных роликов дополнительно подкру­чивают, зажимая стержень сильнее. Необходимое для протяги­вания стержня в роликах усилие возрастает, и стержень лучше выпрямляется. Качество правки на многороликовых устройствах ниже, чем на правильно-отрезных станках, особенно при правке стержней диаметром 6…8 мм. Такие устройства применяют для заготовки коротких стержней, а также для правки стержней диа­метром 4…5 мм и непрерывной подачи стержней под электроды сварочных машин. Такие устройства позволяют снизить трудоем­

кость, так как совмещены процессы правки, резки и изготовления сеток.

Многороликовые правйльные устройства необходимо периоди­чески проверять, ежедневно очищать от окалины и смазывать трущиеся поверхности.