Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 25.09.2015

При строительстве гражданских и промышленных зданий, а также инженерных сооружений, как правило, отдельно выделяется этап возведения подземных сооружений, как отдельно расположенных (коллекторы, емкости и т. п.), так и составляющих подземную часть зданий и сооружений (основания, фундаменты, подвалы и т. п.).

При их возведении используются не применяемые в надземном строительстве организационные решения и технологические схемы, специальная техника и оборудование (буровая, сваепогружающая и т. п.)

1. Земляные (грунтовые) сооружения:

— основания (естественные, закрепленные, искусственные);

— выемки (котлованы, траншеи, шпуры, скважины);

— обратные засыпки;

— горизонтальные подземные проходки для инженерных коммуникаций.

2. Подземные части зданий:

— фундаменты строительных конструкций;

— фундаменты под технологическое оборудование;

— подвалы и цокольные этажи;

— подземные этажи;

— приямки, лотки, коллекторы.

3. Подземные инженерные сооружения:

— резервуары: открытые и закрытые; железобетонные и

стальные; для воды, жидких отходов, ГСМ;

— транспортные и водоотводящие туннели;

— инженерные коммуникации (водопровод, газ, канализация, электроснабжение, связь);

— дренажные системы (вертикальные, горизонтальные);

— анкерные устройства (постоянные, временные).

Основания — это напластования грунтов, которые воспринимают нагрузку от здания или сооружения. Различают основания естественные, сложенные природными грунтами и искусственные, когда природные грунты заменены или закреплены и их свойства улучшены тем или иным способом (уплотнением, закреплением и т. и.).

Фундаменты — несущие конструкции для передачи всех видов нагрузок от здания или сооружения на основание.

По организации работ по их возведению все виды фундаментов можно разделить на две большие группы:

— фундаменты, возводимые в открытых котлованах;

— фундаменты, устраиваемые без отрывки котлованов (свайные, щелевые, буровые, тонкостенные цилиндрические оболочки, опускные колодцы и кессоны) (рис. 1.1).

Фундаменты, возводимые в открытых котлованах, широко распространены в строительстве.

Отличительной особенностью фундаментов, возводимых в открытых котлованах, является передача нагрузки на грунт почти всегда через плоскую горизонтальную подошву. В этом заключается простота их возведения. Однако такая передача нагрузки не всегда оправданна с точки зрения работы системы основание — фундамент.

К фундаментам, возводимым в открытых котлованах, относятся следующие виды фундаментов мелкого заложения: столбчатые (отдельно­стоящие), ленточные, перекрестно-ленточные, плигные (сплошные), массивные, рамные, коробчатые.

Рис. 1.1. Классификация фундаментов зданий и сооружений

Столбчатые фундаменты представляют собой столбы с развитой опорной частью, передающие на грунт нагрузки от колонн и стен здания. Иногда такие фундаменты выполняют в разбуриваемых полостях в массиве грунта.

Ленточные фундаменты выполняют под стены или колонны. Они могут быть из монолитного и сборного железобетона. При устройстве подвалов ленточные фундаменты служат стенами подземной части.

б

Перекрестно-ленточные фундаменты устраивают под колонны на неоднородных и структурно-неустойчивых грунтах.

Плитные (сплошные) фундаменты устраивают под всем сооружением в виде безбалочных или ребристых конструкций.

При больших нагрузках вместо плитных фундаментов устраивают из монолитного железобетона коробчатые фундаменты.

Массивные фундаменты представляют собой бетонный или железо­бетонный массив, форму и размеры которого принимают в зависимости от наземной части сооружения или машины, устанавливаемых на фундамент.

Массивные фундаменты устраивают под сооружения башенного типа (телебашни, водонапорные башни, трубы др.), доменные печи, мостовые опоры, технологическое оборудование.

По степени сборности фундаменты подразделяют на сборные, монолитные, сборно-монолитные. К сборным относятся фундаменты, монтируемые из готовых элементов (плит, блоков, стоек, балок, оболочек) заводского изготовления.

Монолитные фундаменты выполняют непосредственно на строительной площадке путем бетонирования в опалубке или непосредственно в грунте.

Сборно-монолитные фундаменты выполняют из сборных элементов и монолитного бетона.

Без отрывки котлованов возводятся фундаменты глубокого заложения, в том числе свайные, тонкостенные оболочки, буровые опоры и столбы, опускные колодцы, кессоны и стены в грунте.

В этом случае значительные нагрузки передаются фундаментами через подошву и боковую поверхность. Или фундаменты прорезают все верхние слабые слои грунта и передают нагрузку на скальный грунт (каменные породы).

Свайные фундаменты включают сваи и ростверк, объединяющий сваи в верхней части. Сваи устраивают путем погружения в грунт готовых конструкций из забивных свай или изготовлением в проектном положении (набивные сваи).

При возведении фундаментов глубокого заложения и подземных сооружений наибольшее применение находят следующие технологии: опускная, буровая и «стена в грунте».

Опускная технология применяется при возведении тонкостенных оболочек, колодцев и _ кессонов. Буровая технология используется при устройстве фундаментов в виде опор и столбов на большую глубину.

В последние годы в области фундаментостроения применяют способ возведения фундаментов и подземных частей зданий в траншеях, запол­ненных тиксотропным глинистым раствором, так называемая технология «стена в грунте».

Заполнители для тяжелых бетонов

Для тяжелого бетона должны применяться:

а) в качестве мелкого заполнителя — природные пески или пески, полученные при дроблении твердых и прочных горных пород;

б) в качестве крупного заполнителя — гравий или щебень из плотных и не подвергнувшихся выветриванию пород с гарантиро­ванной прочностью при сжатии: изверженных пород — не менее 800 кг/см2, а осадочных и металлургических — не менее 300, 500 и 600 кг! см2 для бетонов марок соответственно до 200, 300 и 400. Га — рантированная прочность породы определяется в соответствии с •действующими ГОСТами, техническими условиями и инструкциями на разработку и опробование нерудных материалов.

Песок для бетонных и железобетонных конструкций должен удовлетворять требованиям ГОСТ 2784-50 и 2778-50 и должен иметь: содержание отмучиваемых примесей не более 5*Vo по весу, набуха­ние не более 5% к объему, соединений серы не более l<Vo ПО весу в пересчете на SO3, слюды не более 0,5% по весу, малое содержание органических примесей (не темнее светло-желтого эталона) и опре­деленный зерновой состав (рис. 23).

Рис. 23. Графики зернового состава песков

Применяется главным образом песок с объемным (насыпным) весом от 1 400 до 1 600 кг/м3, при этом для бетонов марки 150 и выше — не менее 1500 кг/м3.

Классификация песка (удаление частиц мельче 0,5—0,6 мм, с которыми к тому же уходят и загрязняющие его примеси) способ — ствует значительному повышению прочности бетона и снижению Расхода цемента.

г Г р а в и й природный должен удовлетворять требованиям 10СТ 2779-50 и 2778-50, иметь пустотность не более 45%, содержа­
ние слабых зерен не более ІДО/о, содержание отмучиваемых приме­сей не более 2% по весу, содержание соединений серы (в пересчете на S03) не более Wo по весу и определенный зерновой состав (рис. 24).

Для изготовления железобетонных изделий может употреблять­ся лишь сортовой гравий — особо мелкий с размерами зерен от 3

до 10 мм, мелкий с зернами от 5 до 20 мм и средний с зерна­ми от 21 до 40 мм, а также средний рядовой с размерами зерен от 5 до 40 мм и, только если размеры сечений и конст­рукция изделий позволяют, гравий (и щебень) размером до 70 мм. Для более массив­ных и малоармированных эле­ментов (например, блоки фун­даментов, подвалов и др.) мо­жет использоваться гравий с размерами зерен от 41 до 150 мм.

Применение природной гра­вийно-песчаной смеси без рас­сева не допускается.

Щ е б е нь из естественного камня должен удовлетворять требованиям ГОСТ 2780-50 "и 2778-50.

Основные требования к щебню для железобетонных конструкций по прочности, содержа­нию соединений серы и зерновому составу те же, что и к гравию. Кроме того, требуется, чтобы исходная порода в насыщенном водой состоянии имела прочность не менее 150% от марки бетона, и во — допоглощение щебня было не более 5% от веса. Наиболее распро­странен щебень, получаемый дроблением твердых горных пород, имеющий объемный (насыпной) вес от 1 300 до 1 600 кг/м3.

Щебень шлаковый из металлургических шлаков должен удовле­творять требованиям ГОСТ 5578-50, 2778-50 и У 65-50 МСПТИ («Указания по применению шлаковых заполнителей в бетоне и же­лезобетоне»). Материалом для шлакового щебня, могут служить мартеновские, ваграночные и прочие металлургические шлаки, про­веренные на отсутствие распада. Объемные веба щебня из метал­лургических шлаков колеблются от 1 300 до 1 800 кг/м3, составляя в среднем 1 400 кг/м3 для доменных и до 1 800 кг/м3 для мартенов — ‘ ских и ваграночных шлаков.

Требования к материалам для жестких бетонных смесей не от­личаются от требований к материалам для подвижных смесей. Реко­мендуется, однако, ограничивать содержание в песке пылевидных
фракций, определяемых отмучиванием, до 3%, а в крупном запол­нителе — до Wo по их весу.

Прочность заполнителя. Зарубежными эксперимен­тальными исследованиями, а также работами канд. техн. наук £ С Гордона, проведенными во ВНИИЖелезобетоне, установлено, что: •

а) при прочности бетона до 300 кг/см2 величина прочности ис­ходной породы заполнителя в пределах от 600 кг/см2 и выше не влияет на прочность бетона;

б) при прочности бетона выше 300 кг/см2 величина прочности исходной породы заполнителя в пределах от 600 кг/см2 и выше уже оказывает влияние на прочность бетона;

в) при прочности бетона выше прочности породы крупного за­полнителя последняя всегда оказывает большое влияние на проч­ность бетона.

Из этого может быть сделан предварительный вывод, что прочность породы щебня для экономичных высокопрочных бетонов должна быть не ниже двукратной прочности бетона.

Действующая в настоящее время методика определения прочно­сти каменной породы, перерабатываемой в щебень, является услов­ной и не дает действительной прочностной характеристики щебня. Поэтому оценку эффективности применения того или иного его ви­да в бетоне высокой прочности наиболее правильно производить по результатам испытания заполнителей статическим сжатием в том состоянии, в котором они находятся в бетоне. Такие испытания мо­гут и в необходимых случаях должны выполняться потребителями крупного заполнителя (ГОСТ 2778-50). При испытании гравия или щебня по ГОСТ 2778-50 необходимо, чтобы прочность каменной породы была выше, чем прочность бетона.

При прочих равных условиях из распространенных видов круп­ного заполнителя гранитный щебень обычно обеспечивает наиболь­шую прочность бетона.

На прочность бетона, кроме породы заполнителя, влияет его структура — сцепление поверхностных слоев материала заполни­теля с его ядром и свойство поверхности заполнителя — сцепление ее с цементным камнем. В последнем случае могут оказать влияние коэффициенты линейных деформаций щебня и гравия в бетоне.

Если они существенно отличаются от коэффициентов линейного расширения раствора и бетона, то при изменении температуры (осо­бенно знакопеременной), попеременном увлажнении и высыхании бетона в нем возникают напряжения, которые вместе с напряжения­ми от внешних сил могут способствовать ускорению разрушения бетона.

Зерна крупного заполнителя могут быть по-разному размещены в ‘растворе. В одном случае соседние зерна разделяются толстым слоем раствора, как бы плавая в нем, а «в другом случае между ними будет тонкий его слой, т. е. они как бы контактируются между собой. В зависимости от того и другого расположения будут раз­личны и требования, предъявляемые к прочности крупного запол­нителя. В первом случае прочность его не играет большой роли в прочности бетона, так же как и сцепление крупного заполнителя с раствором не является решающим. При контактном же располо­жении крупного заполнителя прочность бетона уже в большей степени зависит от прочности заполнителя и сцепления его с рас­твором, а поэтому в данном случае применение окатанного гравия будет менее желательно, чем щебня с шероховатой поверхностью.

Зерновой состав крупного заполнителя. За­данная жесткость бетонной смеси на гравии, как правило, может быть получена с меньшим расходом цемента, чем на щебне. Однако в малоподвижных и жестких смесях с предельной крупностью зе­рен гравия до 20 мм обычный пластифицирующий эффект его от­сутствует, и водопотребность бетона на гравии такая же, как и на гранитном щебне.

Важным условием при выборе крупного заполнителя для высо­копрочного бетона является отсутствие в щебне зерен пластинчатой (лещадной) и игольчатой формы, которые всегда ухудшают струк­туру и свойства бетона; количество таких зерен должно быть не более 15%.

Зерновой состав заполнителей имеет. более важное значение для бетонов из жестких смесей ввиду их особой чувствительности к из­менениям состава бетона.

В составе бетона соотношение между разными размерами зерен крупного заполнителя может быть следующим: при предельной

крупности зерен до 15 мм зерен размером 5(3)—10 мм—50%, при предельной крупности зерен 20 мм зерен размером 5(3)—10 мм— 40®/с, а при предельной крупности зерен 40 мм зерен размером 5(3) —10 мм—25% и размером 10—20 мм—25|®/о. В отдельных слу­чаях в соответствии с условиями производства допускается приме­нение щебня или гравия в виде смеси двух смежных фракций. В целях улучшения гранулометрического состава возможно приме­нение смеси щебня и гравия или смеси естественного песка с песком, полученным при дроблении камня.

Крупность гравия и щебня не должна превышать 7я размера наименьшего сечения конструкции и ZU наименьшего расстояния между стержнями арматуры. Для изделий с толщиной стенок 25— 35 мм предельная крупность зерен должна быть не более 10—15 мм.

Наибольшая допустимая крупность заполнителя для тяжелого бетона устанавливается в каждом отдельном случае в зависимости от размеров и армирования конструкций и должна быть максималь­ной. Ориентировочно она может назначаться по табл. 3.

Чистота и влажность крупного заполнителя оказывают заметное влияние на прочность бетона. Промывке крупных заполнителей в ГДР, Чехословакии и других странах уде­ляется большое внимание. Данные опытов советских и загранич­ных лабораторий показывают следующее:

а) промывкой крупных заполнителей повышается прочность бе­тона и может быть снижен расход цемента в бетоне ввиду улучше­
ния укладываемое™, вследствие освобождения заполнителя от пы­ли, ила и т. п., обычно поглощающих воду;

’б) использование в бетоне влажных крупных заполнителей без ■учета этой влажности снижает его прочность. Сухие заполнители всасывают воду из бетонной смеси, что способствует уплотнению слоев цементного камня, окружающих заполнители, а это повышает прочность бетона. Поэтому промытые крупные заполнители следует загружать в бетономешалку в естественно-сухом состоянии.

Таблица 3

Предельная крупность заполнителей

Размер зерен гравия или щебня в мм

Зимой в качестве крупного заполнителя целесообразно приме­нять щебень, так как он не требует промывки.

Значительная запыленность известкового щебня может быть следствием перетирания его при перевозке и перевалке; кроме того, крупный заполнитель может оказаться запыленным после длит ель — ного хранения в местах с большим содержанием пыли в воздухе. Поэтому иногда (при условии технико-экономического обоснова­ния) может оказаться полезной вторичная промывка крупного за­полнителя перед его применением.

В качестве заполнителей для растворов, из которых образуются отделочные обрабатываемые поверхности изделий, применяются из­вестковая пыль, зола ТЭЦ, кирпичная мука. Пылевидные материа­лы должны полностью проходить через сито с размером отверстий 3 мм и давать остаток на сите с 900 отв/см2 не более 50%.

Грузоподъемные механизмы. Они разделяются на две группы с і ационарные и передвижные.

1.3.1. Стационарные механизмы

Стационарные: лебедки, полиспасты, системы домкратов,

монтажные мачты (рис. 1.3), шевры (А-образные мачты, рис. 1.4), порталы (рис. 1.5).

Достоинства простота устройства, сборки и разборки; низкая стоимость механизма; возможность доставки и установки в любое место, возможность подъема тяжелых элементов (десятки и сотни тонн).

Недостатки, малая зона действия (до 10 м).

Применяются; в стесненных условиях, при большой единичной массе конструкций, при невозможности использования иных механизмов

Для подъема единичных элементов, масса которых превышает і рузоподъемность имеющихся в наличии кранов, применяют специальные і рузоподъемные механизмы: монтажные мачты, порталы, шевры,

фермоподъемники.

Монтажные мачты применяют при подъеме в проектное положение тяжелых ригелей рам мостовых технологических кранов, при монтаже блоков структурных конструкций.

В комплект монтажного мачтового подъемника входят: монтажные мачты, вантовые системы для закрепления мачт к якорным устройствам, системы подъема полиспастов с блоками и лебедками Монтажные мачты имеют решетчатую, трубчатую или коробчатую конструкцию. Высота их составляет 30…60 м, грузоподъемность — 50…30 т, форма поперечного сечения — круглая, треугольная, квадратная, прямоугольная.

Мачты имеют поворотный оголовок, опорная часть мачты соединена с нижней секцией мачты сферическим шарниром.

На рисунках 1.3 (в) и 1.3 (г) приводится схема решетчатой мачты грузоподъемностью 130,0 т. Мачты устанавливаются вертикально и удерживаются в рабочем положении четырьмя вантами, которые закрепляют одним концом к оголовку мачты, а другим — к якорям. Сферический шарнир в нижней части позволяет поворачивать мачту без перестановки вант и наклонять мачту на угол до 12° от вертикали.

Гсшегчатые мачты состоят из нижней и верхней пирамидальных и III і кольких средних секций, соединенных болтами с помощью мплллических планок. Верхние и нижние секции имеют отводные блоки над направления сбегающих ниток грузового полиспаста.

Применяются схемы механизации монтажа с применением для иснн. ема блоков двумя мачтами и четырьмя мачтами.

В практике производится трансформирование монтажных мачт в iipvi не монтажные средства — шевры, порталы Шевр представляет собой А — ипрланую раму (рис. 1.4), состоящую и і двух мачт, верхние секции которых соединены в один оголовок.

Нижние секции мачт шарнирно соединены с опорными элементами, і скипи мачт и оголовок шевра имеют в стыках квадратные сечения і фланцами, соединенными болтами II, целой шевра осуществляется и. нпами, закрепленными анкерами и пінащенными полиспастами, подъем іруча — грузовыми полиспастами, скрепленными к оголовку шевра.

Нижние секции у основания мачт і оединены перемычкой

Применяются стационарные и передвижные шевры. Стационарные обычно не имеют рамы, а ванты или полиспасты закрепляются непосредственно к якорям. Передвижные шевры имеют горизонтальную Iыму, на один край которой опирается шевр, а к другому крепятся канатные тяги. Устойчивость такого шевра обеспечивается контргрузом, расположенным на раме, или закреплением горизонтальной рамы к якорю Грузоподъемность шевров обеспечивает подъем элемента массой

расчаливаются в плоскости портала наружу или имеют связи внутри Точки закрепления боковых расчалок на земле должны располагаться на одной оси и на одной высоте с опорными шарнирами портала.

В этом случае длина расчалок при наклоне портала не будет меняться. В плоскости подъема портал расчаливается полиспастами, что позволяет наклонять его в обе стороны от вертикали

Схема монтажного портала грузоподъемностью 550 т с высотой мачт 43,2 м приводится на рис. 1.5 Ноги (мачты) портала опираются на башмаки, соединенные с ними с помощью горизонтальных осей, обеспечивающих поворот портала при его монтаже и при изменении вылета в период выполнения монтажных работ.

На ригеле портала установлено два полиспаста, причем располагают их ближе к мачтам, чтобы уменьшить изгибающий момент в ригеле Стойки портала выполняют, как и монтажные мачты, из труб.

В случае качающегося портала горизонтальный ригель соединяется с вертикальными стойками (мачтами) горизонтальными шарнирами. В момент наклона портала за счет шарниров ригель постоянно остается в одном и том же положении и в нем не возникает моментов от кручения В качающихся порталах шарнирный низ мачт раскрепляют расчалками или устанавливают на фундаменты, чтобы предотвратить его сдвиг. На ригель установлены четыре лебедки типа ЛМН-12, передающие через 16- канатные полиспасты тяговое усилие на две траверсы грузоподъемностью 275 т каждая (рис. 1.6).

Ленточный фермоподъемник Фермоподъемник — это монтажный и> >1> і ал, у которого вместо грузовых полиспастов установлена мп. жлическая лента сечением 100×10 с отверстиями, а грузы поднимают с помощью гидравлических домкратов, поочередно закрепляя их на ленте itip ) Ленточным подъемником поднимают грузы массой более 1000 т І’ні юта ленточного подъемника (фермоподъемника) детально рассмотрена при описании технологии монтажа сборных оболочек методом м игр шкального подъема».

Гидравлические домкраты служат для подъема крупногабаритных и тжелых грузов и конструкций. Под давлением жидкости, подаваемой в цилиндр с помощью приводного или ручного насоса, поршень домкрата (инок) выдвигается и поднимает груз на нужную высоту.

а — реверсивного; б — пяти домкратов от одной станции 1 — гидравлический домкрат; 2 — манометр; 3 — насос, 4 — масляный бак, 5 — кран, 6 — трубопровод; 7 — поднимаемый груз; 1-1V — положения домкрата

При монтаже вантовых покрытий применяют специальные і идравлические домкраты, которые по назначению разделяются на и писающие и тянущие Толкающие домкраты мощностью 50… 500 т работают только в вертикальном рабочем положении. Они имеют один недостаток — у них отсутствует механизированный обратный ход поршня I имущие домкраты предназначены для вытяжки, испытания и натяжения канатов и пучков высокопрочной проволоки.

Перед началом работы домкраты осматривают: проверяют

стопорные приспособления у винтовых и реечных домкратов, исключающие возможность выхода из корпуса винта или рейки; форму опорных поверхностей головок (груз не должен соскальзывать с головки); устройства, препятствующие самопроизвольному опусканию груза. Кроме того, в гидравлических домкратах контролируют соединение, в котором возможна утечка жидкости.

Схема работы пяти гидравлических домкратов от одной станции представлена на рис 1 7. Гидравлические домкраты 1 устанавливают строго вертикально на выверенную поверхность. Все домкраты соединяют трубопроводами 6, на которых около насосной станции устанавливают манометр 2. Масло по трубопроводам через насосную станцию подается из масляного бака 4. Для спуска масла из домкратов предназначен кран 5 Поднимаемый груз 7 должен равномерно опираться на все домкраты. Преимущество данной схемы состоит в том, что давление на все домкраты подается равномерно.

Освобождение домкратов из-под поднятого груза и их перестановка выполняются лишь после надежного закрепления груза в поднятом положении или укладки его на устойчивую шпальную клетку.

Гидравлические домкраты должны быть оборудованы приспособлениями (обратный клапан, диафрагма), обеспечивающими медленное и равномерное опускание штока домкрата или его остановку при повреждении масляной грубопроводной системы.

Арматурные стержни диаметром от 10 до 40 мм из стали клас­сов A-І, А-И, A-III, A-IV, A-V, Ат-IV, At-V и At-VI, поставляемой в прутках, режут на приводных станках, механизированных руч­ных ножницах, а также комбинироманных пресс-ножницах, на которых заготавливают также уголки, пластины и другие про­катные детали.

Перед резкой чистка и правка стержней не требуется. Обору­дование для механизированного и автоматизированного выполне­ния этих операций не выпускают. Для полного исключения тру­доемких ручных операций необходимо принимать меры, чтобы при транспортировании, складировании, хранении и переработке предохранять стержневую арматуру от искривления, коррозии и загрязнений. При необходимости стержни можно очищать от ржавчины и загрязнений стальными щетками, а править на при­водных станках для гибки арматуры.

Стержневая арматурная сталь поступает с металлургических заводов в прутках длиной от 6 до 12 м и ее приходится разре­зать на более короткие стержни в соответствии со спецификацией арматуры железобетонных конструкций. Для армирования мас­совых железобетонных изделий типа обычных и предварительно напряженных плит покрытий и перекрытий, стеновых панелей с большим объемом стержневой арматуры одинаковой длины, диа­метра и класса металлургические заводы могут поставлять эти стержни в мерных длинах, не требующих резки. Помимо сниже­ния трудовых затрат на переработку стали исключение операции резки позволяет сократить до минимума количество отходов стержневой арматуры. Массовые стержни длиной от 1 до 5 м можно также нарезать из мерных стержней, заказываемых на металлургическом заводе, длиной от 6 до 12 м, кратной длине за­готовки.

Длина арматурных стержней, заготовляемых из прутковой ста­ли, должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922—75, предъ­являемым к предельным отклонениям габаритов арматурных изделий. Заготовленные стержни должны быть прямыми, без зау­сениц и загибов по концам. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м не должны превышать 6 мм.

Станки для резки арматуры по принципу работы можно раз­делить на две группы: с механическим приводом СМЖ-172А,

СМЖ-322, с гидравлическим приводом СМЖ-133, СМЖ’175 и СМЖ-214.

Механические станки отличаются более высокой производи­тельностью благодаря непрерывному циклу действия. Однако эти станки неудобны в технологических линиях, так как медленно останавливаются после единичного реза арматуры. Производи­тельность гидравлических станков ниже, но они позволяют про­изводить единичные резы арматуры. Существенный недостаток гидравлических станков — утечка масла из гидроцилиндров.

Станок СМЖ-172А (рис. 15) с электромеханическим приво­дом мощностью 3 кВт наиболее распространен в арматурных це­хах ц на стройплощадках. Этот станок предназначен для резки арматурной стали класса A-І диаметром до 40 мм и класса А-Ш диаметром до 25 мм.

Станок состоит из станины б, установленной на салазках 7, электродвигателя 1, приводных валов 2 и 8, коленчатого вала 3, подвижного 4 и неподвижного 5 ножей. Арматурную сталь режут при поступательно-возвратном движении ножа 4, соединенного маховиком с коленчатым валом 3. Коленчатый вал приводится во вращение электродвигателем 1 через приводные валы 8 и 2 и сис­тему передач. Число ходов ножа в минуту равно 33.

К недостаткам этого станка относится недостаточная проч­ность кулисы, корпуса и ножей, не позволяющих резать основ­ную стержневую арматуру заводов железобетонных изделий клас­са А-Ш диаметром до 40 мм.

Станок СМЖ-322 с электромеханическим приводом мощно­стью 3,5 кВт наиболее эффективен по прочности и производи­тельности. Этот станок позволяет резать арматурную сталь диа­метром до 40 мм всех марок и классов, применяемых на заводах
железобетонных изделий. Подвижный нож в этом станке также совершает возвратно-поступательное движение от коленчатого ва­ла. Число ходов ножа в минуту равно 39.

Станок СМЖ-133 (рис. 16) с гидравлическим приводом при­меняют для резки стержней диаметром до 40 мм класса A-III. Мощность станка 5,5 кВт. Горизонтальный подвижный нож 5 снабжен гидравлическим приводом. Держатель подвижного ножа соединен с поршнем гидроцилиндра 4. Положение неподвижного ножа 6 регулируют винтовым устройством 7. Это позволяет ре­зать арматурную сталь различных диаметров при наименьшем хо­де поршня. Станок удобен и надежен при эксплуатации в техно­логических линиях по безотходной сварке и мерному раскрою

Рис. 16. Станок СМЖ-133: 1 — рама, 2 — электродвигатель, 3 — масляный бак* 4 — гидроцнлиндр, 5, 6 — подвижный и неподвижный ножи* 7 — устройство для регулирования зазора между ножами, в —гидро­распределитель, $ — педаль, /0 —насос гидравлической системы, tt — упругая муфта, 12 — манометр

стержневой арматуры. Однако при заготовке относительно • корот­ких стержней длиной до 2 м он сдерживает производительность линии из-за медленного хода ножа, которая равна 10…15 ходам в минуту.

Станок СМЖ-175 (рис. 17) позволяет резать арматурную сталь диаметром до 70 мм. Станок оборудован подвижным ниж-

Рис. 17. Станок СМЖ-175 для резки арматурной стали: / — электродвигатель, 2 — трубопровод гидравлического привода, 3 — масляный бак, 4 — пульт управления, 5 — кожух, 6 — держатель неподвижного ножа, 7 —корпус станка, в — отверстие для пропуска разрезаемого стержня, 9 — ролик для облегчения подачи стержня, 10— нижняя часть корпуса, 11 — рама, 12 — насос гидравлической системы

ним ножом, перемещаемым от гидравлического привода в вер­тикальном направлении. Верхний неподвижный нож укреплен на корпусе станка в держателе 6. В нижней части 10 корпуса рас­положен цилиндр с поршнем, на выдвижном штоке которого крепят подвижный нож. Мощность станка 7,5 кВт, число ходов ножа в минуту 3…6.

Станок целесообразно применять в цехах, выпускающих па­раллельно с арматурными изделиями сборных железобетонных конструкций товарную арматуру для монолитного железобетона. Чтобы рационально использовать станок при резке арматуры диаметром до 25 мм, следует оснастить его широкими рольган­гами, упором и прижимным приспособлением, позволяющими од­новременно резать несколько стержней. Прижимное приспособле-

	Класс	Число стержней при диаметре стерж­ней» мм	Тип станков	Класс	Число стержней при диаметре стерж­ней, мм
Тип станков	стали							стали
		10	16	25	32	36	40			10	16	25	32	36	40
	А-1	6	4	2	1	1	.		А-1	8	5	3	2	1	1
СМЖ-172А	А-И	5	3	1	1	—	—
	A-III	5	3	1	—	—	—		A-І I	6	4	2	1	1	1
	А-1 А-П	6 5	4 3	2 2	1 1	1 1	1 1	СМЖ-175	А-Ш	6	4	2	1	1	1
СМЖ-322, СМЖ-133	A-І II A-IV, At-IV	5 5	3 3	2 1	1 1	1	1		A-IV, At-IV	6	3	1	1	1	1
	A-V,	5	3	1	—	—			A-V,	6	3	1	1	1	1
	At-V								At-V

Таблица 9. Допускаемое максимальное число одновременно разрезаемых прутков

ние позволяет резать стержни под прямым углом к их продоль­ной оси без отгибов кондов. Поэтому таким приспособлением це­лесообразно оснащать и другие станки.

В зависимости от технической характеристики приводного станка, ширины ножей, а также класса и диаметра арматурной стали можно одновременно резать стержни в соответствии с табл. 9.

Ручные механизированные ножницы СМЖ-214 предназначены для вырезки окон в сетке или резки отдельных стержней диаметром до 12 мм класса A-І и диаметром др 10 мм

класса А-III. Мощность электродви­гателя 2,2 кВт. Этот станок оснащен насосной станцией, смонтированной на тележке и соединенной гибким шлан­гом с режущей головкой. Масса режу­щей головки 5,5 кг.

Комбинированные пресс — ножницы СМЖ-229 (рис. 18) пред­назначены для резки сортового и фа­сонного проката (швеллерного, угло­вого, круглого, квадратного) и листа в арматурные цехах и мастерских заво­дов сборного железобетона. Механизм ножниц снабжен двумя парами ножей.

Ножи 13 предназначены для резки прокатных профилей и арматурных стержней больших диаметров, а но­жи 12 — для резки листа и арматур­ных стержней малых диаметров.

Пресс-ножницы НР5222 при­меняют для резки профильной стали, полосовой и листовой для закладных деталей, а также пробивки отверстий.

Установки СМЖ-32 для сварки стержней в плети и мерной их резки на базе контактных стыковых машин МС-1602, МС-2008 целесообразно при­менять при заготовке арматуры для монолитного железобетона и значи­тельных объемах работ для рацио­нального ее раскроя, чтобы отходы не превышали 1 …2 %.

Рабочие места установок для без­отходной заготовки арматурных стер­жней (рис. 19) оборудуют роликовыми столами и стеллажами.

Звено арматурщиков при работе на станках для резки арматурной стали обязано совершенствовать культуру производства, следить за чистотой и порядком на рабочих местах, расста­новкой стеллажей, кондукторов и при­способлений для складирования и транспортирования арматурных сталей и нарезанных мерных заготовок. Обрезки стержней и от­ходы проволоки следует складывать в ящик с металлоломом. Про­ходы между станками и стеллажами нельзя перегораживать стержнями и пакетами арматуры и кондукторами для складиро­вания заготовок.

В зависимости от диаметра перерезаемых арматурных стерж­
ней устанавливают расстояния между кромками ножей, а в станке СМЖ-175, кроме того, между кромкой верхнего ножа до ролика (см. рис. 17).

Приводные станки СМЖ-173А, СМЖ-179 применяют для гибки арматурных стержней. Принцип работы станков одинаков. В станке СМЖ-173А (рис. 20) осевой 3 и гибочный 2 пальцы уста­навливают на рабочем диске 4 станка, и они могут вращаться

вместе с ним в правую и левую стороны. Упорный палец 1 непо­движно закрепляют на станине станка около рабочего диска 4. Стержень загибают вокруг осевого пальца, а упорный палец удер­живает стержень от поворота. Рабочий диск начинает вращаться сразу же после включения электродвигателя 8, которым управля­ют от трехкнопочного выключателя, установленного на станке. Привод станка состоит из клиноременной 9, шестеренной 10, 11 и червячной 6, 7 передач.

На верхней плите станка предусмотрены два ролика для пере­мещения арматурных стержней и две планки для упорных паль­цев, каждая с шестью отверстиями. На рабочем диске для пере­становки гибочного пальца сделано восемь отверстий. Максималь­ный диаметр изгибаемого стержня из стали класса A-I — 40 мм, класса А-Ш — 32 мм. Чтобы приспособить станок для гибки стержней малых диаметров, вместо осевого пальца ставят вилки различных размеров, а одну из боковых планок заменяют упорной пластиной, закрепляемой в двух отверстиях.

Станок СМЖ-173А прост и надежен в эксплуатации, но отли­чается низкой производительностью, отсутствием автоматической остановки после поворота на заданный угол и автоматического возврата в исходное положение, недостаточной точностью гибки стержней. Этот станок целе­сообразно применять при небольшом объеме работы.

Станок СМЖ-179 отли­чается от станка СМЖ-173А тем, что оснащен автомати­зированным управлением движения рабочего диска и фиксации задаваемого угла загиба механизмом отсчета.

После укладки арматурного стержня нажимают пуско­вую кнопку или ножную пе­даль, приводящую в движе­ние диск в требуемом на­правлении. По достижении стержнем заданного угла загиба движение диска ав­томатически прекращается.

После снятия с* диска согну­того арматурного стержня диск автоматически возвра­щается в исходное положе­ние.

Станок СМЖ-179 более мощный и предназначен для гибки стержневой арматуры диаметром до 90 мм. Его рекомендуется применять на заводах, изготовляющих ар­матурные каркасы для же­лезобетона.

На рис. 21 приведена последовательность опера­ций по гибке стержня рабо­чей арматуры за четыре приема. На стержне разме­чают места отгибов и при гибке его разметку перено­сят на мерную рейку станка,

принимая за нуль центр диска. Последующие стержни гнут без разметки, пользуясь отметками на рейке.

В железобетонных конструкциях следует преимущественно применять унифицированные монтажные петли, которые также изготовляют на станках СМЖ-173А и СМЖ-179. При изготовлении петель необходимо следить, чтобы оправка, вокруг которой изги­бают стержень петли, была круглой и ее диаметр соответствовал проекту и превышал диаметр изгибаемого стержня не менее чем в три раза. При выполнении этого условия максимальные остаточ­ные деформации при изгибе стержня петли в крайних от нейтраль­ной оси ее точках не будут превышать нормируемых браковочных значений относительного удлинения этих арматурных сталей. Не следует гнуть монтажные петли в вилочных оправках с острыми и недостаточно закругленными гранями, создающими при изгибе стержня концентрированные сжимающие и растягивающие напря­жения в петлях и остаточные деформации, превышающие нормы.

Рабочие места для гибки тяжелой арматуры оснащают ролико­выми столами и конвейерами, часть из которых иногда выполня­ют приводными. По приводным роликовым конвейерам стержни поступают от станка для резки на роликовые столы. Перемещаясь по столам, стержни проходят операцию гибки и готовыми посту­пают на стеллаж.

Количество роликовых столов и конвейеров зависит от длины обрабатываемых стержней.

Для сокращения транспортных операций в условиях заводско­го цеха целесообразно резку и гибку арматуры объединить в один поток, применяя между станками для резки и гибки широкие сдво­енные роликовые столы. Применяют также поточную технологию, объединяющую стыковую сварку, резку и гнутье арматуры диа­метром до 40 мм.

Резку сеток выполняют на следующем оборудовании.

Ножницы с пневмоприводом СМЖ-60, применяемые для резки сеток шириной до 3800 мм на автоматизированных ли­ниях 2880-1 для изготовления сварных сеток на базе сварочной машины АТМС 14X75-7-1. Максимальный диаметр разрезаемых этими ножницами стержней из стали класса А-Ш — 8 мм.

Ножницы СМЖ-325 предназначены для резки сеток шири­ной до 800 мм и диаметром арматуры до 12 мм, устройство СМЖ-62— для резки сеток из арматуры диаметром от 3 до 8 мм.

Станки СМЖ‘353, ПО-725, СМЖ-34 используют для гибки сварных арматурных сеток.

Готовые плоские сварные арматурные сетки гнут в следующих случаях:

когда по проектам железобетонных конструкций предусмотрено армирование гнутыми сетками;

когда требуются пространственные каркасы какого-либо фа­сонного типа;

когда трудоемкость изготовления объемного каркаса из плос­кой сетки существенно снижается по сравнению с изготовлением

этих арматурных изделий из плоских каркасов и стержней, свари­ваемых клещами, дуговой сваркой или соединяемых вязкой.

Возможные сечения гнутых сварных каркасов приведены на рис. 22.

Универсальный станок СМЖ-353 (рис. 23) наиболее широко распространен на заводах ЖБИ для гибки сеток длиной от 3 до 9 м. Основная секция допускает гибку сеток длиной 3 м, для се­ток длиной 6 м устанавливают дополнительную секцию, а для се­ток длиной до 9 м — две дополнительные секции. По схеме дейст­вия это односторонний станок, по типу привода — пневматический.

Каждая секция состоит из рамы с рабочим столом 8, на кото­рый укладывают сетку перед гибкой; передвижного упора 2, гибочной балки 1, поворотных рычагов 3, вращающихся вокруг шарнира 7, прижимных крюч­ков 10, соединенных тягами 5 с пневмоцилиндрами 4, кол­лектора сжатого воздуха 6.

Основная секция включает в себя также шкаф с электро-

Рис. 22. Примеры сечения гнутых сварных сеток: а — рекомендуемые, € — допускаемые. Рас­положение прямых продольных стержней показано условно

оборудованием, пусковую аппаратуру, механизм регулирования угла загиба и переносный пульт управления. Для подачи сжато­го воздуха в пневмоцилиндры и управления ими предусмотрены ресиверы, электровыключатели, пневмопереключатели и другая аппаратура.

Механизм регулирования угла загиба сетки состоит из двух ко­нечных выключателей, срабатывающих от упоров, и лимбов с де­лениями. Каждый из конечных выключателей позволяет получать различный угол загиба.

Станком управляют от кнопочного поста или от ножных педа­лей, расположенных на переносной стойке пульта управления. Станок рассчитан на загиб сетки только на два угла. Любые дру­гие углы отгиба можно получать после соответствующей перена­ладки механизма угла загиба путем поворота секторов, воздейст­вующих на конечные выключатели.

Станок работает следующим образом. Сетку 9 укладывают на рабочий стол 8 так, чтобы она одной стороной была прижата к передвижному упору 2. Расстояние между упорами и линией гиба, проходящей вдоль крючков 10, равно ширине отгибаемой части сетки. Перемещая упоры 2, можно изменять эту ширину. Пере­движные крючки 10 для прижима сетки можно устанавливать в зависимости от шага стержней сетки. Для предупреждения от смещения крючки закрепляют прижимными винтами в нижней час­ти их основания. Гибочную балку с крючками монтируют в пазы рамы станка. Крючки снабжены захватом для продольных стерж­ней. Смещая сетку вдоль станка, подводят стержни, подлежащие гнутью, под зевы крючков 10. После этого нажатием педали или кнопки подают воздух в пневмоцилиндры 4. Штоки пневмоцилинд­ров поворачивают гибочную балку 1, и сетка изгибается на задан­ный угол.

Процесс гнутья заканчивается автоматически при переключе­нии подачи воздуха из нижней полости пневмоцилиндра в верх­нюю. Команда на переключение подается конечным выключателем механизма регулирования угла загиба либо путем нажатия на педаль или кнопку. Изогнутая сетка сдвигается вдоль станка до вывода изогнутых стержней из-под зева крючков и снимается со станка.

При загибе сетки с двумя различными углами нажимают соот­ветственно кнопки или педали, включающие в работу тот или иной конечный выключатель механизма регулирования угла отгиба. При этом загиб выполняют в два приема.

На станке можно изгибать сетку по замкнутому прямоугольно­му или трапецеидальному контуру. Для этого ее подвергают после­довательному многократному изгибу. При настройке станка на требуемые углы загиба следует учитывать некоторый обратный ход сетки после возвращения гибочной балки в исходное положе­ние, вызываемый упругими деформациями изогнутых стержней. Поэтому для загиба сетки на 180° на станке предусмотрен угол ее загиба до 183…1850.

Механическая обработка арматурной стали включает в себя размотку, правку, отмеривание и резку стали, гнутье отдельных стержней и сеток, изготовление монтажных (подъемных) петель.

§ 9. Заготовка арматурной стали,
поставляемой в мотках

Арматурную сталь диаметром от 3 до 12 мм классов В-1, Вр-1, A-І, А-П и А-Ш, поставляемую в’мотках (бухтах), заготав­ливают на правильно-отрезных установках и автоматах.

Точность длины арматурных стержней должна соответство­вать требованиям ГОСТ 10922—75, предъявляемым к предель­ным отклонениям габаритов арматурных изделий. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м длины не должны превышать 3 мм для стержней диаметром до 10 мм и 6 мм—диаметром 10 мм и более.

Установка СМЖ-357 для правки и резки арма­турной стали из мотков (рис. 10) состоит из правильно-от­резного станка 4, приемно-ебрасывающего 2 и размоточного 6 устройств, ограждения 5 с приспособлением для заправки, элек­трооборудования 3 и сборника I арматуры.

Установка позволяет точно отмеривать стержни и править как гладкую, так и сталь периодического профиля. Длина приемно — сбрасывающего устройства установки 6 м. Для получения стерж­ней большей длины применяют дополнительные секции этого устройства длиной по 2 мм. Установка имеет четыре скорости подачи арматуры и позволяет править гладкую арматуру диа­метром 4..Л 0 мм и периодического профиля диаметром 6…8 мм. Основным механизмом станка 4 является правильный барабан (рис. 11) с валом 6, вращающийся в подшипниках 5- Подшип­ники установлены в корпусах 4, закрепленных на станке. На кон­цах барабана по оси переставными втулками 13 и гайкой 1 за­креплены неподвижные фильеры 2 (со стороны выхода — одна, со стороны входа — две). В средней части барабана в стаканах 7, 109 12 установлены регулируемые фильеры 15. Стаканы смеща­ются в радиальном направлении с помощью рычагов 8 и И, вали­ка 9 и регулируемого винта 14. Барабан настраивают одним вин­том 14.

Принципиальная схема действия правильно-отрезного станка к установке СМЖ-357 показана на рис. 12. Проволока сматыва­ется с бухты 11 и выправляется в правйльном барабане U при­водимом во вращение электродвигателем 12. Подается проволока тянущими роликами 2, а режется гильотинными ножами 3. Тяну­щие ролики и ножи приводятся в дейст­вие от электродвигателя 10. Проволока поступает в приемно-сбрасывающее уст­ройство 4 и, упираясь в конечный вы­ключатель 6, замыкает контакты 7 цепи привода ножей 3. Ножи отрезают пруток, который сбрасывается в сборник 8 ар­матуры. Нарезанные прутки 9 вручную переносят и укладывают на стеллаж, который располагается в 2…3 м от станка.

Правильно-отрезной авто­мат ИВ 6118 с рычажным резом вклю­чает в себя аналогичные с установкой СМЖ-357 правильный барабан и прием­но-сбрасывающее устройство и предназ­начен для правки круглой стали диамет­ром от 3 до 6,3 мм и резки ее на мерную длину от 1 до 6 м. По требованию по­требителя станки поставляют с приємно — сбрасывающим устройством, позволяю­щим отрезать стержни увеличенной дли­ны (до 9 м), а также отрезать короткие прутки длиной от 100 до 1000 мм. Для этого планку приемно-сбрасывающего устройства откидывают и на открытый направляющий паз надевают скобу с упором. Скобу устанавливают на опре­деленном расстоянии от отрезной втулки.

Стержень упирается в упор и отрезается ножом, тянущие ролики в это время про­буксовывают.

Станок ИВ 6118 надежен и удобен в эксплуатации, он обеспечивает высокую точность отмеривания прутков. Фильеры срабатываются, особенно при правке хо­лоднотянутой проволоки периодического профиля класса Вр-1.

Правйльно-отрезной станок И-6122 предназначен для правки круг­лой арматурной стали диаметром от 6 До 16 мм и периодического профиля диа­метром от 6 до 12 мм, поставляемой в Мотках. Благодаря увеличению массы

n

Рис. 11. Правйльный барабан:

/ — гайка. 2, 16 — неподвижные и регулируемые фильеры, 3 — шкив, 4 — корпус подшипника, 5 — подшипник, 6 — по­лый вал, 7, 10, 12 — стаканы для регулируемого фильера, 8,11 — рычаги, 0 — валик рычага, /3 —втулка, 14 — винт

правильного барабана и других механизмов станка обеспечивает­ся его надежная и стабильная работа при правке арматурной ста­ли периодического профиля А-Ш диаметром до 12 мм. Фильеры этого станка также изготовляют из недостаточно твердой инстру­ментальной стали, и они быстро срабатываются, особенно при правке арматурной стали периодического профиля. На ряде пере­довых предприятий на правильно-отрезных станках применяют по­бедитовые фильеры, срок эксплуатации которых в десятки раз продолжительнее. Благодаря сокращению простоев производи­тельность повышается на 20…30%.

Рис. 12. Принципиальная схема действия правильно-отрезного станка: J — правйльный барабан, 2 — тянущие ролики, 3 — ножи, 4 — приемно-сбрасываклцее устрой­ство, 5 — электропитание привода ножей, € — конечный выключатель, 7 — контакт, 8 — сбор­ник арматуры, 9 — нарезанный пруток (арматура), 10, 12 — электродвигатели, 11 — бухта арматурной стали

Рабочее место при заготовке стержней из мотков рекоменду­ется организовать в соответствии с рис. 13. Его следует оборудо­вать консольным краном грузоподъемностью до 1,5 т, универсаль­ным одноместным размоточным устройством для мотков массой до 1 т или двухместным устройством для мотков массой до 100 кг, предохранительными устройствами.

Технологический процесс заготовки арматурных стержней на правильно-отрезных установках и автоматах включает в себя под­готовку станка к переработке стержней требуемого диаметра и длины; установку мотка на размоточное устройство или бухто- держатель и заправку конца арматуры в станок; пуск станка.

При заправке конец арматуры длиной 1…1,5 м выпрямляют вручную, протаскивают через правйльный барабан с ослаблен­ными фильерами, т. е. установленными по оси барабана с по­мощью регулировочного винта 14 (см. рис. 11). Затем с помощью винта 14 смещают фильеры 15 в стаканах 7, 10 и 12 в радиаль­ном направлении относительно оси барабана. Крайние фильеры 2 установлены строго по оси отверстия, с тем чтобы оси выпрям­ленного стержня и барабана совпадали.

После включения станка и отрезания нескольких стержней станок останавливают и проверяют качество правки и точность отмеривания. При необходимости подтягивают фильеры для по­лучения прямого, выправленного стержня, а также перестанавли­вают или немного смещают упор с конечным выключателем для корректирования длины стержня.

Станок автоматически останавливается после того, как израс­ходуется весь моток арматурной стали.

Для удаления металлической пыли и окалины, образующихся при правке и чистке арматуры, необходимо подключать правйль — ный барабан к системе отсасывающей вентиляции.

Схема организации рабочего места у правильно-отрезных ус­тановок и автоматов была приведена на рис. 13. Если станки уда­лены от стены здания, то применяют консольный кран или пода­ют мотки арматурной стали электроталью либо другими сред­ствами внутрицехового транспорта. Если склад арматуры нахо­дится сзади торцовой стены, то в стене пробивают отверстия и бухтодержатели выносят на территорию склада. В стене должны быть окно, сквозь которое оператор может наблюдать за размот­кой мотка проволоки, и дверь, чтобы при необходимости опера­тор мог быстро подойти к бухто держателю. Такая компоновка оборудования на рабочем месте улучшает условия труда благо­даря выносу за стену вращающихся бухтодержателей и сокраща­ет транспортную операцию.

Чтобы предохранить работающего от возможных ударов кон­цом проволочной арматуры по окончании разматывания бухты, между станком и бухтодержателем устанавливают специальное предохранительное защитное устройство.

Для удобства обслуживания нескольких станков одним рабо­чим однотипные правильно-отрезные станки иногда устанавлива­ют зеркально один к другому. В этом случае рабочему не требу­ется обходить вокруг приемно-отмеривающего устройства одного станка, чтобы подойти к другому. Если витки в мотках перепута­ны, то рабочему нужно быстрее отключить любой из станков.

Рнс. 14. Многороликовое правильное устройство СМЖ-288-2А: I — корпус, 2 — регулировочные болты, 3 — прижимный ролик, 4 — стержень, 5 — иижнне ролики

После окончания смены станки следует протирать от пыли и окалины, рабочее место убирать, обрезки проволоки и скрутки мотков складывать в ящик для металлолома.

Многороликовые правильные устройства СМЖ-288-2А (рис. 14) применяют для правки арматурной стали диаметром от 3 до 8 мм, поставляемой в мотках. Устройства сос­тоят в основном из двух блоков, установленных по оси выпрям­ляемого стержня под прямым углом один к другому. Каждый блок состоит из нечетного числа, т. е. 5 или 7 роликов, соответ­ственно 2 или 3 из которых можно перемещать с помощью бол­тов в сторону стержня и зажимать его. При протягивании стер­жень огибает прилегающие участки роликов в первом из блоков в одной плоскости, а в следующем блоке—в перпендикулярной плоскости и выпрямляется. Если прямолинейность стержня не достигается, то болты прижимных роликов дополнительно подкру­чивают, зажимая стержень сильнее. Необходимое для протяги­вания стержня в роликах усилие возрастает, и стержень лучше выпрямляется. Качество правки на многороликовых устройствах ниже, чем на правильно-отрезных станках, особенно при правке стержней диаметром 6…8 мм. Такие устройства применяют для заготовки коротких стержней, а также для правки стержней диа­метром 4…5 мм и непрерывной подачи стержней под электроды сварочных машин. Такие устройства позволяют снизить трудоем­

кость, так как совмещены процессы правки, резки и изготовления сеток.

Многороликовые правйльные устройства необходимо периоди­чески проверять, ежедневно очищать от окалины и смазывать трущиеся поверхности.

Для обеспечения безопасности перевозки грузов необходимо строго соблю­дать правила загрузки и движения транспортных средств, включая требования к расположению и закреплению грузов, габаритам, сигнальным обозначениям, радиусам поворота, скорости в зависимости от дорожных условий.

Внешние габариты загруженного автомобиля или автопоезда общего назна­чения не должны превышать габаритов, установленных правилами движения на дорогах (высота — 3,8 м, ширина — 2,5 м, длина автомобиля с любым числом осей без прицепа —12 м, длина автопоезда с одним прицепом или полуприце­пом — 20 м, с двумя и более прицепами — 24 м). В случае увеличения габаритных размеров требуется письменное разрешение Госавтоинспекции по месту полу­чения груза, а при междугородних перевозках, кроме того, разрешение соответ­ствующих дорожных органов. ^

Тара для перемещения грузоподъемными машинами мелкоштучных, сыпу­чих и других грузов после изготовления должна подвергаться осмотру. При этом необходимо исключать возможность выпадения отдельных грузов. Подъем кир­пича на поддонах без ограждения разрешается производить только при загрузке транспортных средств и их разгрузке (на землю),

На таре должны быть указаны ее назначение, номер, собственная масса и с грузом.

Нахождение в местах производства работ немаркированной и поврежденной тары не допускается.

Зазоры между перевозимыми конструкциями и бортами автотранспортных средств должны быть не менее 5—8 см.

При разгрузке автомашин экскаваторами или кранами шоферу и другим ли­цам запрещается находиться в кабине автомобиля.

Грузы, которые можно перекатывать (бочки с олифой и др.), вручную разгружа­ют при помощи двух слег или наклонного трапа, причем с противоположной сто­роны эти грузы следует удерживать прочными веревками. Рабочие должны нахо­диться за перемещаемым грузом и не допускать, чтобы он катился быстрее их шага.

Погрузочно-разгрузочные операции с пылевидными материалами (цемент, известь, гипс и др.) необходимо выполнять механизированным способом. Руч­ные работы по разгрузке цемента в виде исключения разрешается выполнять при его температуре не выше 40 *С.

Вопросы для самопроверки

1. На какие группы можно разделить строительные грузы по способам доставки, по­грузки и разгрузки?

2. В каких случаях в строительстве используется железнодорожный транспорт?

3. В каких случаях в строительстве используется автомобильный транспорт?

4. Какие эксплуатационные преимущества по сравнению с рельсовым имеет автомо­бильный транспорт?

5. Какие специализированные автотранспортные средства вы знаете?

6. Какие виды транспорта относятся к специальным?

7. Какие схемы автотранспортных перевозок вы знаете?

8. Что такое грузооборот и грузопоток?

9. Как выполняются погрузочно-разгрузочные работы на строительной площадке?

10. Каковы основные правила загрузки и движения транспортных средств на строи­тельной площадке?

Тест

1. Сборные железобетонные, металлические, деревянные конструкции, лес, металл, трубы, технологическое оборудование с единичной массой груза свыше 50 кг относятся к следующей группе грузов:

а) штучные;

б) мелкоштучные;

в) кусковые, сыпучие и пылевидные;

г) вязкие и жидкие.

2. Грузы с единичной массой менее 50 кг относятся к следующей группе грузов:

а) штучные;

б) мелкоштучные;

в) кусковые, сыпучие и пылевидные;

г) вязкие и жидкие.

3. Тяговые средства на железнодорожном транспорте:

а) трактор, бронетранспортер;

б) автомобиль, автосамосвал;

в) паровоз, электровоз, тепловоз;

г) конвейер, самолет, вертолет, дирижабль.

4. Автопоезд состоит:

а) из тягача и прицепных звеньев в виде прицепов и полуприцепов;

б) из автомашины с самосвальным устройством;

в) из автомашины со стреловым краном;

г) из паровоза и вагонов.

5. Временные дороги с двусторонним движением транспорта должны иметь ширину:

а) 1 м;

б}3,5 м;

в) 6 м;

г) 12 м.

6. Подвесные канатные дороги относятся к следующему виду транспорта:

а) автомобильному;

б) железнодорожному;

в) специальному;

г) вертикальному.

7. Возможность установки транспортного прибора под погрузку и разгрузку в стес­ненных условиях с минимальными затратами времени называется:

а) производительностью;

б) мобильностью;

в) грузопотоком;

г) маневренностью.

8. Возможность приведения транспортного средства в транспортное состояние и переба­зирование к месту погрузки или разгрузки с минимальными затратами времени называется:

а) производительностью;

б) мобильностью;

в) грузопотоком;

г) маневренностью.

9. Несущая тара с вместимостью более 1 м3, служащая для перевозки и временного хранения грузов без промежуточных перегрузок, — это:

а) автосамосвалы;

б) транспортный трубопровод;

в) стационарные склады;

г) грузовые контейнеры многократного применения.

10. Нахождение в местах производства погрузочно-разгрузочных работ не допускается:

а) немаркированной и поврежденной тары;

б) автомобильного крана;

в) транспортных средств;

г) строповочных приспособлений.

Ключ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 а б в а в в г б г а

Для создания оптимальных условий безопасного и высокопроизводительного труда рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах, планируют площад­ки приема материалов с уклоном не более 5%, укрепляют их покрытия, обеспе­чивают стоки поверхностных вод, организуют возможность свободного въезда и

выезда автотранспорта преимущественно по кольцевой схеме. В соответствую­щих местах устанавливают знаки: «Въезд», «Выезд», «Разворот» и др. Грузы,, подъемные механизмы и транспортные средства размещают с учетом минималь­ного расстояния переноса груза с места захвата до места установки или укладки.

Машины из-за узкой специализации подчас недоиспользуются в течение сме­ны, так как объем выполненных работ не всегда соответствует полносменной загрузке. Условием широкого применения сменных рабочих органов является быстросъемная их замена (за 2—3 мин) при помощи гидрозамков (рис. 3.1).

Для механизации погрузочно-разгрузочных работ используется значительный парк общестроительных и специальных машин и механизмов. Однако их трудо­емкость сохраняется еще высокой. На погрузочно-разгрузочных работах занято около 10% общей численности рабочих в строительстве.

При разгрузке кирпича вручную с соблюдением всех необходимых правил предосторожности потери составляют около 7%, нередко бой кирпича достигает 10-12%, причем для разгрузки 1 т кирпича требуется затратить 1 чел.-ч. Приме­нение для данной операции вилочных погрузчиков позволяет сократить время разгрузки до 0,037 чел.-ч, при этом потери кирпича составляют не более 1 %.

Для механизации малообъемных, рассредоточенных строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ в условиях строительной площадки целесообраз­но использовать одноковшовые колесные погрузчики как наиболее маневреные и

мобильные. К их достоинствам можно отнести способность самостоятельного на­бора и транспортировки грузов, высокую маневренность в зоне выполнения ра­бот, что особенно важно при плотной городской застройке, реконструкции.

Для погрузчиков с рабочими органами в виде крановой стрелы техническая производительность П определяется по формуле ‘

где tu — продолжительность цикла; q — грузоподъемность погрузчиков, т; kr — коэффициент использования по грузоподъемности; кв — коэффициент использования по времени с учетом технологических пе — . рерывов.

На внутриобъектных и межобъектных перевозках сыпучих, кусковых и жид­ких материалов используются самосвальные мототележки вместо более дорогих автосамосвалов.

Переработка штучных грузов выполняется практически механизированным способом (рис. 3.2) и составляет около 30% общего объема погрузочно-разгру­зочных работ в строительстве, а по трудоемкости — менее 2% всех затрат труда рабочих, занятых на выполнении этого вида работ.

0

Рис. 3.2. Гистограмма объемов и трудоемкости погрузочно-разгрузочных работ
в строительстве: 1 — штучные грузы; 2 — мелкоштучные, тарно-штучные
и упаковочные грузы; 3 — сыпучие грузы; 4 — жидкие и вязкие грузы

Удельный вес мелкоштучных грузов в общем объеме перевозок строительных грузов составляет 4%. Но на выполнение транспортно-грузовых операций при их перевозках приходится свыше 30% трудозатрат. Причем это преимущественно ручной, тяжелый, малопроизводительный труд. Поэтому задача механизации руч­ного труда при перевозке таких грузов является чрезвычайно актуальной. Меха­низация транспортно-грузовых операций с мелкоштучными грузами возможна лишь при их укрупнении с помощью средств контейнеризации и пакетирования.

Для хранения, перемещения и складирования грузов (при массе брутто 0,25 т и более) используется несущая тара, как многооборотное средство пакетирова­ния при межзаводских и междуведомственных перевозках. Она может быть склад­ной, каркасной, стоечной, ящичной (втом числе с открываемой или отсутству­ющей стенкой), сетчатой, конической.

В качестве несущей тары с вместимостью более 1 м3 используются грузовые контейнеры многократного применения, служащие для перевозки и временно­го хранения грузов без промежуточных перегрузок. Грузовые контейнеры с мас­сой брутто Юти более являются крупнотоннажными, от 2,5 до 10 т — среднетон­нажными, менее 2,5 т — малотоннажными. Для штучных грузов широкой но­менклатуры, укрупненных грузовых единиц и мелкоштучных грузов в основном используются универсальные контейнеры; для газов, жидких и сыпучих грузов — контейнеры-цистерны; для других специфических грузов — специализирован­ные контейнеры (индивидуальные, групповые, изотермические).

Выгрузка вязких нефтепродуктов из железнодорожных вагонов — довольно сложная технологическая операция. Известно множество способов разогрева застывшего и загустевшего нефтепродукта, например острым паром.

Додя транспортных расходов в общей сумме производственных затрат посто­янно растет. Для их максимального снижения необходима точная организация производства. Большая роль в этом принадлежит рационализации транспорт­них операций.

Все перевозки строительных грузов по взаимосвязи с основным производством мргут быть разделены на внешние и внутренние (внутриплощадочные). В усло­виях индустриального строительства значительная часть грузов от предприятий строительной индустрии доставляется непосредственно к рабочим местам. Та­ким образом устраняется различие между внешним и внутриплощадочным транс­портом.

Снижение стоимости, трудоемкости и повышение темпов транспортных и погрузочно-разгрузочных работ может быть достигнуто применением комп­лексной механизации, рационально подобранными комплектами транспортных и погрузочно-разгрузочных машин.

При определении наиболее рационального вида транспорта для перевозки определенного груза и при выборе транспортных средств следует учитывать сле­дующие факторы:

♦ условия транспортировки (длина пробега, состояние дороги, ее ширина, наличие поворотов и уклонов пути, а также условия загрузки и разгрузки);

♦ характер груза (его состояние, масса и объем). Транспортабельность пере­возимого груза — способность груза сохранять в процессе перевозки свое первоначальное качество;

♦ характеристики транспортного средства (его тип, грузоподъемность, раз­меры и вместимость кузова, скорость).

Транспортное средство должно обладать достаточной маневренностью и мо­бильностью. Маневренность — возможность установки транспортного прибора • под погрузку и разгрузку в стесненных условиях с минимальными затратами вре­мени. Мобильность — возможность приведение в транспортное состояние и пе­ребазирование к месту погрузки или разгрузки с минимальными затратами вре­мени.

Маршруты движения транспортных средств устанавливают в зависимости от территориального размещения грузоотправителей и грузополучателей, рассто­яния и объемов перевозок, типа подвижного состава. В строительстве существу­ет две основные схемы автотранспортных перевозок: маятниковая и челночная. При маятниковой схеме применяются автомобили или автопоезда с неотцепными звеньями. Загрузка подвижного состава строительными грузами производится в прямом направлении, в обратном, как правило, — холостой пробег. При этом тягачи неизбежно простаивают у мест загрузки и разгрузки транспортных средств, а продолжительность цикла tu будкт равна

где tn — продолжительность погрузки автопоезда, включая маневры;

tr— продолжительность пробега автопоезда с грузом;

t — продолжительность разгрузки, включая маневры;

tx — продолжительность холостого пробега.

Маятниковая схема эффективна при наличии приобъектных складов или при массовом строительстве сооружений, состоящих из одинаковых конструктивных элементов.

При челночной схеме один седельный тягач работает последовательно с двумя или более полуприцепами. Челночный метод позволяет осуществлять перевоз­ки с минимальными затратами времени, так как простои под погрузкой и раз­грузкой в данном случае исключаются, а имеют место лишь незначительные по­тери времени (5—7 мин) на прицепке и отцепке полуприцепов.

t = 2t +1 +1 +1,

Ц np ot r. x’

где tnp— время на прицепку прицепа или полуприцепа на заводе стройдсталей или на складе;

tm — время на отцепку прицепа или полуприцепа на приобъектном складе или в зоне монтажа.

Сменная производительность автотранспортной единицы Г1С и необходимое количество таких единиц п могут быть определены по формулам:

Vqk‘;

где t, — фактическое количество часов работы транспортных единиц (без уче­та времени, затраченного на выезд и возвращение в гараж);

t — суммарное время погрузки и разгрузки транспортной едиицы, ч;

/— плечо перевозки груза в один конец, км; vcp— средняя скорость движения, км/ч; q — грузоподъемность транспортной единицы, т;

к, — коэффициент использования грузоподъемности транспортной единицы (в зависимости от характера грузов равен 0,5—1,0);

G — грузопоток за расчетный период, т;

t2 — продолжительность расчетного периода переработки грузопотока, ч; к2 — коэффициент сменности работы автотранспортных средств.

Важными характеристиками при организации и планировании транспортно­технологических процессов являются грузооборот и грузопоток. Грузооборот (су­точный, месячный, годовой) — количество грузов в тоннах, перевозимых в еди­ницу времени. Исчисляется как произведение количества перевезенного груза (в т) и расстояния перевозки (в км). Грузопоток — количество грузов, перемещае­мых по какому-либо транспортному участку в единицу времени.

Основные показатели работы транспорта — выполнение установленных гра­фиков перевозок; их объем (в т) и исполненная транспортная работа (в т-км); производительность транспортных средств, определяемая объемом перевозок и транспортной работой, отнесенной к единице грузоподъемности; себестоимость перевозок. Другими показателями могут быть среднее paccf ояігие перевозок, тех­ническая скорость, среднесуточный пробег, коэффициент использования гру­зоподъемности транспортного средства и коэффициент использования парка.

Выбор транспортного средства производится в зависимости от расстояния перевозок, наличия и состояния дорожной сети, сроков, стоимости перевозок, характера грузов и требований к их сохранности, а также способов погрузки и разгрузки.

Любые здания и сооружения строят по проектам, в состав которых входят подробные рабочие чертежи всех конструкций. Типовые чертежи строительных конструкций и деталей издают в виде каталогов и альбомов. Особенность рабочих чертежей желе­зобетонных конструкций состоит в том, что на них должны быть показаны вся арматура и закладные детали. Арматурные стержни

Наименование	Изображение
Арматурные стержни, проволока, прадь, канат: вид сбоку
сечение
Конец стержня с крюком
Конец стержня с лапкой Конец стержня в совмещенном изображении стержней раз­ной длины: без крюка и лапки
Г
с крюком с лапкой Конец стержня с резьбой Анкер на напрягаемом стержне, пряди, канате (вместо многоточия указывают вид анкеровки)
Пересечение стержней: без перевязки или сварки
при использовании перевязки
Пучок, канат, арматурная прядь в канале
Пучок, канат, арматурная прядь в каналообразователе Арматурный каркас или сетка: условно

Изображение

 

упрощенно (поперечные стержни наносят по концам кар­каса или в местах изменения шага стержней)

Арматурный каркас или сетка в совмещенном изображении

условно обозначают более толстыми линиями, контуры железо­бетонных конструкций — тонкими линиями, а бетон считается прозрачным.

При составлении чертежей необходимо соблюдать условные изображения, установленные ГОСТ 21.107—78 «Условные изобра­жения элементов зданий, сооружений и конструкций» (табл. 1)^ и «Временную инструкцию о составе и оформлении строительных рабочих чертежей зданий и сооружений», раздел 4 «Конструкции железобетонные» СН 460—74.

Чертежи элементов железобетонных конструкций включают виды, разрезы и схемы армирования. На видах конструктивных

элементов и разрезах показывают контуры и габаритные размеры элемента, арматурные изделия. Номера позиций арматурных из­делий на чертежах и в спецификации должны быть одними и те­ми же. От одинаковых одиночных стержней плиты • допускается давать общую выноску позиции. На схеме армирования простав­ляют сокращенные выноски позиций стержней (только номер по­зиции), на разрезах в схеме дают более полную выноску, т. е. номер позиции, диаметр стержня, класс стали и количество стержней данного диаметра или шаг ритмичного расположения стержней (рис. 8). Если стержни одной позиции обозначают на нескольких разрезах, то полную выноску приводят только на одном из них. На схеме армирования дают полную выноску стержней, не попавших в разрезы. Арматурные сетки и каркасы на схемах армирования допускается изображать контуром, про­веденным через концы стержней. Взаимное расположение арма­туры внутри, конструкции показывают на поперечных разрезах; их должно быть столько, чтобы положение всех арматурных эле­ментов и закладных деталей было на чертежах отражено.

В табл. 2 приведены условные обозначения арматурной стали, применяемые в проектной документации.

Для совместной работы арматуры с бетоном, а также удобст­ва укладки и уплотнения бетонной смеси необходимо оставлять свободные расстояния между стержнями (в свету). Расстояния в свету между отдельными продольными стержнями или стержнями в сетках следует принимать не менее большего диаметра стерж-

Таблица 2. Условные обозначения арматурной стали в чертежах конструкций и в спецификациях к ним Наименование и класс арматурной стали Условное обозначение (индекс} Пример обоз­начения на чертежах Горячекатаная гладкая арматурная сталь класса A-I AI 2 0 20 AI Горячекатаная арматурная сталь периодического профи­ля классов: А-И АН 2 0 20 All А-Ш A III 2 0 20 AI 11 A-IV AIV 2 0 20 AIV A-V AV 2 0 20 AV Упрочненная вытяжкой арматурная сталь класса А-Шв АШв 2 0 20 АШв Термически упрочненная арматурная сталь классов: AtIV 2 0 20 AtIV Ат-IV At-V AtV 2 0 20 AtV At-VI АтVI 2 0 20 AtVI Холоднотянутая круглая проволока из низкоуглеродис­той стали класса В-1 BI 2 05 BI Холоднотянутая проволока периодического профиля из BpI 2 0 5 BpI низкоуглеродистой стали класса Вр-1 ВІІ 2 05 BII Круглая проволока из углеродистой стали класса В-II То же, периодического профиля класса Вр-П Семипроволочные спиральные арматурные канаты (пряди) ВрІІ 2 0 5 BpII К7 2 0 15 K7 класса К-7

ней, не менее 25 мм для нижних горизонтальных или наклонных стержней и не менее 30 мм для верхней арматуры. Расстояние в свету между стержнями периодического профиля принимают по номинальному диаметру без учета выступов и ребер. При распо­ложении нижней арматуры более чем в два ряда по высоте рас­стояние между стержнями в горизонтальном направлении (за исключением стержней двух нижних рядов) должно быть не ме­нее 50 мм. Если стержни при бетонировании занимают вертикаль­ное положение, расстояние между ними в свету также должно быть не менее 50 мм. Кроме того, расстояние в свету между стержнями арматуры должно быть увязано с размерами щебня или гравия бетонной смеси, чтобы при бетонировании не остава­лось пустот в толще конструкции.

Защитный слой бетона между рабочими арматурными стерж­нями и поверхностью конструкции обеспечивает совместную ра­боту арматуры с бетоном на всех стадиях работы конструкции, предохраняет арматуру от атмосферных и температурных воздей­ствий, а также коррозии.

Толщина защитного слоя должна быть показана на чертежах. Для продольной рабочей арматуры (ненапрягаемой и напрягае­мой, натягиваемой на упоры) толщина защитного слоя, мм, долж­на составлять не менее диаметра стержня или каната и не менее:

В плитах и стенах толщиной до 100 мм включительно…………………………………….. 10

В плитах и стенах толщиной более 100 мм, в балках и ребрах высотой

250 мм и более, а также в колоннах……………………………. *…………………………………….. 20

В фундаментных балках и в сборных фундаментах…………………………………………. 30

Для нижней арматуры монолитных фундаментов;

при наличии бетонной подготовки……………………………………………………………….. 35

при отсутствии бетонной подготовки………………………………………………………… • . 70

В однослойных конструкциях из бетона на пористых заполни­телях толщина защитного слоя должна быть не менее 20 мм, а для наружных стеновых панелей — не менее 25 мм. Толщину за­щитного слоя бетона для поперечной, распределительной и конст­руктивной арматуры следует принимать не менее диаметра ука­занной арматуры, не менее 10 мм для изделий высотой до 250 мм и 15 мм для изделий высотой от 250 мм и выше.

Толщина защитного слоя бетона у концов предварительно напряженных элементов на длине зоны передачи напряжений (в зоне опорных частей конструкции) должна быть не менее 40 мм для стержневой арматуры всех классов и не менее 20 мм для ар­матурных канатов. Концы напрягаемой арматуры после обрезки, а также анкеры должны быть защищены слоем раствора не менее 5 мм или бетона не менее 10 мм.

Во всех сборных железобетонных изгибаемых элементах кон­цы продольных стержней ненапрягаемой арматуры, не привари­ваемой к анкерующим деталям, должны отстоять от торца эле­мента: в панелях, настилах и плитах—не более чем на 5 мм, а прочих элементах—не более чем на 10 мм.

Помимо схем армирования и сечений, на которых изображе­на железобетонная конструкция с арматурным каркасом полно­стью, рабочие чертежи должны содержать чертежи всех отдель­ных арматурных стержней, сеток, каркасов и закладных деталей (спецификацию арматуры) и выборку стали на один элемент, т. е. количество арматуры по диаметрам и маркам на один арма­турный каркас данной железобетонной конструкции. Специфика­цию составляют в виде таблицы, содержащей данные о необходи­мом количестве каждого из применяемых арматурных изделий й стержней, из которых собирают каркас. Кроме того, заполняют ведомость стержней на один элемент, в которой указывают дли­ну каждого стержня в элементе, его диаметр и количество. На основании этих данных определяют массу всей арматуры и от­дельно закладных деталей на данный арматурный каркас. При подготовке выборки арматуры сечение стержней и их массу опре­деляют в соответствии с диаметрами по табл. 3.

В спецификации арматурные изделия и закладные детали записывают в раздел «Сборочные единицы и детали», соблюдая следующий порядок:

Таблица 3. Сортамент арматурных сталей

• о

0,906 0,714 1,416 1,116

Класс К-19

Класс K3yJ 10 0,381 I 0,299 13 0,678 0,583 16,5 1,062 1 | 0,825 Класс К2Х7 18 I 1,019 0,801 25 1,812 1,428 20 1 1,527 1,209 Класс КЗХІ9 16,5 1 1,031 10,795 22 1,809 1 1,419

каркасы пространственные; каркасы плоские; арматурные сетки;

одиночные арматурные стержни, пучки и канаты; закладные детали.

Пример заполнения спецификации элемента сборной конст­рукции приведен в табл. 4.

Таблица 4.	Спецификация на сборную железобетонную колонну КМ проекта 295-6-КЖИ-КЮ
Формат	Ns позиции	Обозначение	Наименование	Количест­ во
		Доку ментация
12	_	295-6-КЖИ-К10СБ	Сборочный чертеж
12	1	295-6- КЖИ-КШ2	Каркас пространствен­	1
			ный КШ2
11	2	295-6- КЖИ-КР18	Каркас плоский КР18	2
И	3	295-6-КЖИ-С8	Сетка арматурная С8	6
—	4,8	295-6- КЖИ — К10СБ	Стержни одиночные	—
12	9	295-6-КЖИ-МН7	Изделие закладное МН7	2
12	10	1І7-І-КЖИ-МН1…	То же. МН1 … МН4	4
		МН4
		Материалы
—	—	—	Бетон марки M3QQ	0,7м8

Чертежи на одиночные стержни не выполняют, а данные, не­обходимые для их изготовления, приводят в соответствующей гра­фе ведомости стержней на один элемент. Пример заполнения ве­домости приведен в табл. 5.

На чертеже элемента сборной или монолитной конструкции приводят выборку стали по специальной форме. В выборке стали расход металла на закладные детали, являющиеся составными частями арматурных изделий, учитывают в графе «Закладные изделия». Пример заполнения формы выборки стали на один эле­мент приведен в табл. 6.

Для арматурных изделий и закладных деталей элементов же­лезобетонных конструкций, перечисленных в спецификации, вы­полняют помимо схем армирования с разрезами рабочие черте­жи каждого каркаса, сетки и закладной детали. Гнутые плоские каркасы и сетки на главном виде изображают в несогнутом сос­тоянии с нанесением линии сгиба. Направление сгиба показыва­ют на виде сбоку или в сечении. Нумерацию позиций отдельных стержней и других деталей изделия принимают на чертежах ар­матурных изделий каркаса сквозную. В текстовых указаниях или в выносных надписях указывают способ соединения стержней, ти-

Марка эле­мента	Пози-. ИНН	Эскиз или сечение	Диаметр, мм	Длина, мм	Коли­ чество
Км12	8	1290 ^ 350 —— ЩЦ		22A1II	3480	3
		^ і то
Км12	9	ЗМ 1 №10	Т Загнуть 1 _ пп Mprmtj	8AI	3610	84
Км 12	10	* 1030	____ 1 70	8AI	1160	6
И		8AI	СОА	20
ІМІ£		оси

Таблица 6. Выборка стали на один элемент, кг Марка элемента Арматурные изделия Закладные детали I Всего Арматурная сталь (ГОСТ 5781— 75) Профильная 1 сталь І Арматурная сталь (ГОСТ 5781—75) Класс A-I Класс А-И Итого со II «о еч II to «о л to Класс А-И Класс А-III Итого Диаметр, мм Итого Диаметр, мм Итого Диаметр, мм § І 16АІІ 25АІ1 16AI1 1 CS| і ОЇ ФМ1 31,2 31,2 5,2 407,6 412,8 444 12,2 7,7 19,9 463,9 ФМ2 33,5 33,5 5,2 420 425,2 458,7 — — 1,2 3,7 — — 4,9 463,6 ФМЗ 20Л 20,1 160,2 160,2 180,3 180,3 ФМЗа 20,1 — 20,1 160.2 — 160,2 180,3 7,8 — 7,2 2,9 — 4,8 22,7 203

пы сварных соединений, размеры сварных швов, типы электродов, участки нанесения и вид антикоррозионной защиты закладных и соединительных изделий.

Данные для изготовления одиночных стержней приводят в ве­домости стержней на один элемент по форме табл. 5. В ведомос­ти в графе «Эскиз или сечение» гнутые стержни и сечения про­фильного металла изображают без скруглення углов, указывая при необходимости радиусы сгибов. Размеры стержней приводят

по внутренним граням. Размеры крюков стержней и хомутов указывают только при конструктивных особенностях. Чертежи составных частей (деталей) изделий не выполняют, если все не­обходимые данные для их изготовления могут быть приведены на сборочном чертеже изделия.

Руководствуясь рабочими чертежами, ведомостью стержней на элемент и спецификацией арматуры, выполняют заготовку (рез­ку, гнутье, сварку) отдельных стержней, сеток и каркасов; за­готовку закладных деталей, ук — рупнительную сборку отдельных каркасов, сеток, стержней и за­кладных деталей в пространст­венный каркас.

При заготовке арматурного стержня нужно знать его пол­ную длину. Для арматуры пе­риодического профиля дополни­тельные подсчеты требуются только при суммировании отдель­ных участков изогнутого стерж­ня (см. стержень 8, табл. 5). Во время гнутья в местах загиба с наружной стороны стержень вы­тягивается и удлиняется. Чтобы готовый стержень соответствовал размерам чертежа, надо уменьшать длину отдельных участков его по числу загибов в соответствии с данными табл. 7. На рис. 9 показан пример разметки стержня перед гнутьем.

Для гладкой арматуры полная длина стержня должна вклю­чать кроме суммы прямых участков также добавки на крюки. В табл. 8 даны величины добавок к длинам гладких стержней, которые необходимы для загиба двух полукруглых крюков.

При заготовке арматуры определяют ее массу. Это необходи­мо для учета расходования стали и выдачи нарядов рабочим, бригадирам, так как нормы выработки определяют по массе Таблица 7. Величина удлинения стержня на один загиб

Диаметр	Удлинение, мм, при углах гнутья, град	Диаметр	Удлинение, мм, при углах гнутья, град
стержня, мм	180	90	45	стержня, мм	180	90	45
6	10	5	Не учиты­вается	20	30	15	10
8	10	10	То же	22	35	20	10
10	15	10	5	25	40	20	15
12	15	10	5	28	45	25	15
14	20	15	5	32	50	30	20
16	25	15	5	36	60	35	25

заготовленной арматуры. Как и при разработке чертежей, пло­щадь сечения стержней и их массу выбирают в зависимости от диаметра и длины по сорта­менту арматурных сталей, при­веденному в табл. 3. Количество хомутов в колоннах, балках и распределительных стержней в плите указывают на 1 м длины конструкции. Иногда указывают и промежуточные расстояния между ними.

В зависимости от массы кар­каса и сложности его изготовления арматуру для одной конст­рукции заготовляют от 1…2 арматурщиков до нескольких звеньев, каждое из которых в соответствии с нарядом готовит один из видов стержней. Звено перед началом работы получает эскиз, в котором указывают длину заготовки, класс и диаметр арматуры, эскиз стержня после гибки, количество стержней.

При заготовке арматурных стержней на специализированных предприятиях и централизованных арматурных заводах заготов­ленные стержни снабжают бирками, на которых даны эскиз стер­жня с размерами, номер чертежа, класс и диаметр арматуры, тип железобетонной конструкции и дата изготовления стержней. Бир­ку заполняют четко и привязывают к стержням проволокой.

Готовые арматурные сетки, каркасы, закладные детали и дру­гие арматурные изделия также должны быть снабжены бирками или паспортами с указанием марки или типа изделия, номера чертежа, по которому оно изготовлено, массы изделия, диа­метра, класса и марки стали (например, для монтажных пе­тель) , а также результатов ее испытания.

При отсутствии на заводе арматурной стали требуемого клас­са или сортамента для сокращения простоев рабочих допуска­ется замена. Эту замену обязательно согласовывают с проектной организацией. Если класс арматурной стали не меняется, то при замене сортамента подбирают арматуру по площади поперечного сечения (см. табл. 3) ближайших по диаметрам стержней. На­пример, четыре стержня диаметром 18 мм с суммарной пло­щадью поперечного сечения 10,16 см2 можно заменить двумя стержнями диаметром 20 мм и двумя стержнями диаметром 16 мм с суммарной площадью поперечного сечения 10,3 см2. В случае армирования балки такая замена нижних рабочих стержней не снижает несущей способности конструкции при расположении этих стержней симметрично ее продольной оси. Если колонна армирована по углам четырьмя рабочими стержнями диаметром 18 мм, то замена разными по площади стержнями может ухуд­шить эксплуатационные качества конструкции. В этом случае при замене вынуждены идти на перерасход арматуры, устанав­

ливая в колонне все четыре стержня диаметром 20 мм. При за­мене арматурной стали одного класса другим помимо площадей поперечного сечения арматуры учитывают расчетные сопротив­ления сталей. Арматурные стали в железобетонных изделиях за­меняет технолог арматурного цеха при обязательном утвержде­нии главным инженером завода и согласовании с автором про­екта.

Транспорт является связующим звеном между строительными площадками и поставщиками материалов, конструкций, оборудования. В строительстве при­меняются следующие виды транспорта; железнодорожный, автомобильный и тракторный, водный, воздушный, специальный — трубопроводный, конвейер­ный и др.

Целесообразность применения какого-либо вида транспорта должна в каж­дом отдельном случае обосновываться экономическими расчетами с учетом ме­стных условий, таких как, например, расстояние от объектов до заводов-изгото — вителей и баз складов, наличие сети автодорог, объемы грузопотоков и т. д.

Использование железнодорожного транспорта должно сопровождаться строжай­шим выполнением установленных правил эксплуатации железнодорожных пу­тей, обеспечивающих безопасность движения.

Тяговыми средствами на железнодорожном транспорте служат паровозы, электровозы, тепловозы и мотовозы (мощность до 300кВт/ч).

В качестве подвижного состава для нужд строительства применяются обыч­ные железнодорожные платформы, думпкары (саморазгружающиеся плат­формы), крытые вагоны, полувагоны (гондолы), цистерны, а также специальные подвижные средства для перевозки цемента, битума, тяжелых грузов и т. д.

По ширине колеи различают пути нормальной и узкой колеи. В странах СНГ у нормальной коллеи расстояние между внутренними гранями головок рельсов 1 524 мм, у узкой — 750 мм. Минимальный радиус кривизны путей нормальной колеи — 150—180 м, временных путей узкой колеи — 75—100 м. Для нормальной колеи применяются рельсы длиной 12,5 и 25 м, для узкой — 8 м. Шпалы раскла­дываются с расстоянием 600—800 мм между осями. Длина шпал для нормальной колеи — 2,7 м, для узкой — 1,5 м.

Автомобильный транспорт по сравнению с рельсовым имеет ряд эксплуа­тационных преимуществ: сравнительно простую эксплуатацию; автономность в работе; возможность преодоления крутых подъемов и спусков; высокие манев­ренные качества. Автотранспортом грузы доставляются непосредственно к мес­там их потребления с высокой степенью ритмичности и в очередности, опреде­ляемой технологией производства строительно-монтажных работ. Поэтому в строительстве он является основным видом транспорта, широко применяемом для перевозки строительных грузов. На долю автомобильного транспорта при­ходится 85—90% объема перевозок строительных грузов.

Автомобильный парк, обслуживающий строительство, состоит главным об­разом из автомобилей средней грузоподъемности преимущественно универсаль­ного назначения. Однако, как показывают исследования, потери при перевозке на неспециализированных автомобилях песка, щебня, цемента и других мате­риалов составляют 8—10%, бой кирпича в процессе транспортировки, погрузки и разгрузки — 15—18%, повреждается значительное число сборных железобетон­ных конструкций и деталей.

Применение специализированных транспортных средств обеспечивает со­хранность перевозимых материалов и конструкций, снижает стоимость перево­зок, затраты труда и времени на выполнение погрузо-разгрузочных работ, со­здает условия для совершенствования технологии строительного производства. К ним относятся: платформы для перевозки стеновых блоков, плит покрытия, крупногабаритных железобетонных конструкций (фермовозы, балковозы ит. д.), трейлеры для перевозки тяжелых строительных машин, цистерны, цементово­зы, автобетоновозы, автобетоносмесители, растворовозы, контейнеровозы и др.

Автофермовоз состоит из автомобильного тягача и одно — или двухосного по­луприцепа со специальной грузовой платформой с системой держателей ферм. Наиболее распространены в строительстве автофермовозы ГІФ-1218 с тягачом МАЗ-504А, предназначенные для перевозки железобетонных ферм длиной 12 и 18 м имассойдо 12т; ПФ-2124 с тягачом КрАЗ-258, используемые для перевозки сегментных железобетонных ферм длиной 24 м и массой до 21 т; УПФ 18(24)20 с тягачами МАЗ-6422 и КрАЗ-258, предназначенные для перевозки же­лезобетонных ферм и балок 18 и 24 м.

Автопанелевоз также состоит из автомобильного тягача и полуприцепа со спе­циализированной грузовой платформой и предназначен для перевозки стено­вых панелей и доборных элементов в положении, близком к рабочему. Они подразделяются на хребтовые, кассетные, платформенные и с наклонной рамой.

Хребтовые панелевозы имеют пространственный несущий каркас тра­пециевидного поперечного сечения. Панели устанавливают под углом 80— 100° к вертикали на грузовые площадки, расположенные по бокам каркаса. Их преиму­щество малая погрузочная высота и простота проведения погрузочно-разгрузоч­ных работ.

Кассетные панелевозы имеют несущие боковые фермы, между которыми рас­положена грузовая площадка. Панели располагают вертикально, благодаря чему обеспечивается более сохранная по сравнению с хребтовыми панелевозами доставка. Их достоинства: высокая универсальность, возможность перевозки нечетного числа панелей различной массы, а также других изделий, габариты и масса которых не превышают размеров грузовой площадки и грузоподъемности панелевозов. К недостаткам, кассетных панелевозов следует отнести большую высоту подъема панелей при погрузке.

В строительстве нашли применение автопанелевозы различных марок. Наи­большее распространение получили автопанелевозы: ПП-1407 грузоподъемно­стью 13,5т, ПП-1307Л— 13т, ПП-1807 —17,5т. Среди кассетных автопанелево­зов наиболее распространены УПП-1207 грузоподъемностью 11,5 т, УПП-0907 — 9 т, ПП-2008 — 20 т. К полуприцепам-панелевозам с наклонной грузовой пло­щадкой относится УПП(Ш)-1207 грузоподъемностью 11,6т.

Автоцементовоз предназначен для перевозки цемента в герметическом резер­вуаре от базисных складов и цементных заводов с пневматической загрузкой из складов силосного типа и бункеров и пневматической саморазгрузки по трубо­проводу непосредственно, в склады потребителя. Может быть использован для перевозки других пылевидных материалов, по физико-механическим свойствам близких к цементу (гипса, алебастра, извести, заполнителя асфальтобетона и др.). В строительном производстве распространены автоцементовозы грузоподъем­ностью 10, 14 и 22 т. Дальность подачи цемента при разгрузке 50 м, в том числе по вертикали 25 м. Время разгрузки составляет 23, 25 и 45 мин. Рабочее давление при разгрузке 0,14; 0,15; 0,16 МПа.

Авторастворовоз предназначен для перевозки, побуждения и порционной выдачи строительных растворов различной консистенции от растворобетонных узлов на строительные объекты. Представляет собой цистерну, установленную на шасси грузового автомобиля, с гидравлическим лопастным побудителем для перемешивания раствора. Объем цистерны (м3): загрузочный — 1,6, геометри­ческий — 2,5; грузоподъемность — 3,2 т; подвижность перевозимых растворов — 5-13 см; время разгрузки — до 10 мин; скорость транспортная — до 60 км/ч.

Наряду с одиночными автомобилями в строительстве широко используются автопоезда, состоящие из тягача и прицепных звеньев в виде прицепов и полу­прицепов.

В последние годы помимо автомашин с самосвальными устройствами для раз­грузки сыпучих и кусковых грузов начали применять саморазгружающиеся транс­портные средства, которые оборудованы гидравлическими управляемыми стрело­выми кранами или имеют устройства для бескрановой саморазгрузки длиномер­ных конструкций. Для пылевидных материалов используется пневморазгрузка. Применение саморазгружающихся средств особенно эффективно при обслужи-

;

вании рассредоточенных объектов с небольшим объемом строительных работ, например в сельском хозяйстве.

Перевозка строительных машин с объекта на объект обычно осуществляется тягачами с полуприцепами седельного типа. Для перевозки крупных машин при­меняются прицепы-тяжеловозы в основном грузоподъемностью 40 и 60 т. Высо­та их погрузочной платформы 1,0-1,1 м.

Все подъездные пути и внутрипостроечные дороги должны быть проложены в подготовительный период строительства — до начала возведения основных объектов. Их следует прокладывать по трассам постоянных дорог. При проекти­ровании внутриплощадочных автомобильных дорог необходимо стремиться к организации кольцевого движения транспорта и избегать тупиков, которые зат­рудняют работу водителей. Временные дороги с двусторонним движением транс­порта должны иметь ширину 6 м, с односторонним — 3,5 м. При использовании на строительных площадках машин грузоподъемностью более 25 т ширина про­езжей части составляет 8 м. На участке дороги с односторонним движением транс­порта устраивают площадки шириной 3,5 м, длиной 12—19 м для разъезда Со встречным транспортом. Радиус закругления временных дорог должен быть не менее 12 м. Внутрипостроечные автодороги должны им’еть продольные уклоны не более 6—9%.

Покрытие проезжей части временных внутриплощадочных автомобильных до­рог должно обеспечивать возможность проезда транспорта в любую погоду и в лю­бое время года. В зависимости от интенсивности движения и фунтовых условий временные дороги могут иметь покрытие из гравия, шлака или других ‘местных материалов. При прокладке дорог по временным трассам целесообразно применять сборно-разборные покрытия из инвентарных железобетонных плит, укладывае­мых краном на песчаное основание толщиной 10—15 см. Сборно-разборные пли­ты должны использоваться многократно, после окончания строительства они мо­гут быть использованы для этих же целей на других строительных площадках или служить основанием при устройстве постоянных дорог. П ри особых условиях вре­менные дороги могут быть деревянными, ледяными, снеговыми.

Тракторный транспорт используется в основном в условиях бездорожья.

Воздушный транспорт (самолеты, вертолеты, дирижабли) применяется в отдель­ных случаях для доставки строительных грузов в труднодоступные места.

Водный транспорт является сезонным, но наиболее дешевым видом транспор­та, особенно при перевозке массовых грузов на большие расстояния.

Специальные виды транспорта применяются в основном для доставки строитель­ных грузов в условиях сильно пересеченной местности и водных преград. Кспе — пиальным видам транспорта относятся подвесные канатные дороги, рельсовые дороги с канатной тягой и однорельсовые навесные дороги, конвейерный и тру­бопроводный транспорт.

Специалисты считают, что в XXI в. грузы на большие расстояния будуттранс — портироваться с помощью трубопроводов, что снизит транспортную нагрузку на

шоссейные дороги и расходы на перевозку. Стоимость транспортировки по тру­бопроводам газов и жидкостей составляет 1/10 или даже 1/100 стоимости их пе­ревозки с помощью грузовых автоцистерн или по железной дороге. При этом повышается безопасность, снижаются уровень загрязнения воздуха, шум, влия­ние погбдных условий и расход энергии. Трубопроводный транспорт легко ав­томатизировать. Пневмотрассу, заменяющую 200 тяжеловесных самосвалов, об­служивает всего один оператор. Большая часть этих преимуществ сохраняется при транспортировании по трубопроводам твердых материалов, хотя для этого нужен конструктивно более сложный и крупногабаритный трубопроводный транспорт. При этом использование сдвоенных труб будет обеспечивать пере­мещение груза в двух направлениях.

Машины и механизмы, обеспечивающие подъем материалов и конструкций на различную высоту (ярусы, этажи), называют вертикальным транспортом. При­меры вертикального транспорта — краны башенные, мостовые, на гусеничном и колесном ходу, лебедки, конвейеры, подъемники и т. п., будут подробно рассмот­рены в других главах.