Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 28.09.2015

Качество бетона в сооружениях во многом зависит от правиль­ного приготовления бетонной смеси. Постоянный контроль за этим осуществляет лаборатория.

Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием, выявляя соответствие массы состав­ляющих, идущих в замес, количеству, установленному проектом и лабораторией для данного состава бетона.

Контроль правильности дозирования компонентов бетонной смеси на большинстве заводов обеспечивается применением авто­матизированных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторы, помимо еже­дневных профилактических осмотров с выполнением необходимых проверок и регулировок, регулярно (не реже одного раза в месяц) контролируют органы ведомственного надзора.

Метрологическую проверку дозаторов производят с привлече­нием поверителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.

Правильность показаний стрелки циферблатного указателя про­веряют по постепенно возрастающей, а затем повторно при умень­шающейся нагрузке по всей шкале.

При контрольной проверке дозирования разность между факти­ческой и заданной массой не должна превышать допускаемых зна­чений в восьми взвешиваниях из десяти. Контрольная проверка производится в диапазоне взвешиваний, соответствующем второй (левой) половине шкалы циферблатного указателя.

Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30с непрерывной ра­боты дозатора. Если погрешности дозатора превышают допускае­мые, его необходимо наладить.

Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами.

Если при бетоносмесителе отсутствуют специальные устройст­ва, контролирующие продолжительность смешивания, лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необ­ходимые инструкции мотористу, управляющему бетоносмесителем, и периодически проверять правильность режима смешивания бе­тонной смеси.

Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы (пор­ции заполнителей) до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков определяют дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем че­рез 2 м по высоте штабеля.

Зерновой состав заполнителей проверяют, просеивая отобран­ные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.

Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку составляющих изменяют.

Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных бункеров, но не реже одного ра­за в смену. Для этого могут применяться способы, основанные на измерении плотности, электропроводности, или калориметрический метод. Способ контроля концентрации устанавливается лабора­торией.

Последовательность загрузки составляющих в загрузочный бун­кер или ковш также периодически контролируют.

Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания проб (порций) приготовленной смеси, отбираемых при выгрузке ее из бетоносмесителя. Причем пробы при выгрузке бе­тонной смеси из бетоносмесителей цикличного действия отбирают в три приема: в начале, середине и конце разгрузки бетоносмеси­теля, а из бетоносмесителей непрерывного действия — в три прие­ма с промежутками времени в минуту.

Подвижность или жесткость смеси определяют не менее двух раз в смену при установившейся погоде и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые 2 ч при резком изме­нении влажности заполнителей, а также при переходе на новый состав бетонной смеси или новую партию того или иного мате­риала.

Объем отбираемой пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления контрольных образцов в 1,5—2 раза.

Бетоносмесительные установки непрерывного действия по вер­тикальной компоновке двухступенчатые. Производительность их 5; 30; 60; 120 и 240 м3/ч.

Область применения бетоносмесительных установок непрерыв­ного действия может быть различна: их можно использовать как стационарные предприятия, а также как временные, перебазируе­мые на новую площадку по окончании работ.

Бетоно-растворосмесительная установка СБ-61 (рис. 19) про­изводительностью 5 м3/ч предназначена для обслуживания рас­средоточенных строительных объектов с небольшим объемом ра­бот.

Установка оборудована горизонтальным двухвальным лопаст­ным бетоносмесителем с принудительным смешиванием компонен­тов и обеспечивает приготовление жестких и подвижных бетонных смесей с предельной крупностью заполнителей 40 мм, а также строительных растворов.

Смесительная установка представляет собой комплект обору­дования, установленного на раме двухосного прицепа 11, и состоит

S 6 7

\

1— резервуар известкового теста, 2 —бак известкового молока, 3 — пульт управления, 4 — ленточные питатели, 5 — насос для воды, б — бак для воды, 7 — вертикальный винтовой конвейер, 8 — дозатор цемента. 9— ленточный питатель готовой смеси, 10 — приемный бункер цемента,

11 — двухосный прицеп, 12 — смеситель, 13 — загрузочное устройство, 14 — шибер

из смесителя 12, расходных бункеров с питателями объемного до­зирования, расходного бака 6 для воды с центробежным насосом и ленточного питателя 9 (длиной 5 м) для выдачи бетонной смеси. В комплект установки входит приемный бункер цемента 10

вместимостью 6 м3, загружаемый из автоцементовоза. Цемент по­ступает в расходный бункер по вертикальному винтовому конвейе­ру 7. Из расходного бункера он подается в смеситель дозатором 8. Подачу цемента регулируют за счет изменения частоты вращения винта дозатора.

Заполнители подают в расходные бункера двумя ленточными питателями 4, оборудованными загрузочными устройствами 13.

В зоне загрузки находится шибер 14, регулирующий производи­тельность питателя.

Во время приготовления раствора ленточный питатель 9 выда­чи бетонной смеси отключается и устанавливается лоток, по кото­рому раствор поступает к растворонасосу.

Установка имеет автоматизированное управление.

Автоматизированные бетоносмесительные установки СБ-/5 (рис. 20) и СБ-78 производительностью соответственно 30 и 60 м3/ч предназначены для приготовления бетонной смеси и выдачи отдо-

Рис. 21. Технологическая схема установки непрерывного действия СБ-75: 1—дозаторы заполнителей, 2— нижний сборный ленточный конвейер. 3— наклонный лен­точный конвейер, 4—расходный бункер заполнителей, 5 — двухрукавная воронка, 6 — лен­точный конвейер, 7 — питатель, 8— расходный бункер цемента, 9 — фильтр, 10—расходный Сак воды, // — дозатор цемента, 12, 13—трехходовые краны, 14 — рукав для отвода воды, 15 — насос-дозатор, 16—бетоносмеситель, 17 — копильник, 18 — тарировочный дозатор цик­личного действия, 19 — автобетоносмеситель, 20—нижняя двухрукавиая воронка, 21 — верх­няя двухрукавкап воронка

зированных компонентов в автобетоносмесители. Установки блоч­ной конструкции. Они имеют по четыре бункера для заполнителей: три для щебня и один для песка. Установки различаются произво­дительностью и массой.

Установка СБ-75 (рис. 21) состоит из смесительного отделения, расходного бункера цемента, блока управления, дозировочного от­деления и наклонного ленточного конвейера.

Дозировочное отделение заполнителей включает в себя расход­ные бункера 4 четырех фракций вместимостью 34 м3, под каждым из которых смонтирован весовой дозатор СБ-26А. Расходные бун­кера заполнителей загружают с помощью ленточных конвейеров 6. Заполнители выдаются послойно на нижний сборный ленточный конвейер 2, ас него на наклонный ленточный конвейер 3. Затем они поступают в бетоносмеситель.

Смесительное отделение состоит из бетоносмесителя непрерыв­ного действия 16, расходного бункера 8 цемента с весовым доза­тором 11 и системы подачи воды с насосом-дозатором 15.

Для выдачи готовой бетонной смеси в автобетоновозы служит копильник 17.

Если установка выдает сухую смесь, то перекидная заслонка двухрукавной воронки 21 устанавливается в другое положение и смесь направляется в автобетоносмеситель 19. Для тарировки до­заторов непрерывного действия предусмотрен весовой дозатор цик-

Рис. 22. Технологическая схема установки непрерывного действия СБ-37: 1 -— ленточные конвейеры, 2 — вибропитатели, 3 — расходный бункер цемента, 4 —фильтры. 5 — склад цемента, 6 — приемный бункер цемента, 7— камерный насос, 8 — ленточный кон­вейер, 9—бак для воды, 10 — насос-дозатор воды, 11 — трехходовые краны, 12 — копильник, 13 — бетоносмеситель, 14 — весовой дозатор цемента, 15—дозаторы заполнителей, 16—рас­ходные бункера заполнителей

личного действия 18 АВДЦ-1200Д, взвешивающий материалы поступающие в него за определенный отрезок времени.

Под бункером 8 цемента вместимостью 12 м3 размещен дозатор цемента СБ-71А непрерывного действия.

Установки предназначены для работы при положительных тем­пературах наружного воздуха. Если установками пользуются при отрицательных температурах, их нужно размешать в закрытых утепленных помещениях. Масса основного оборудования установок соответственно 28,5 и 33 т. Установку обслуживают два человека.

Автоматизированная бетоносмесительная установка СБ-37 про­изводительностью 30 м3/ч предназначена для приготовления бетон­ной смеси на рассредоточенных объектах и заводах железобетон­ных изделий при положительной температуре воздуха. Установка смонтирована из отдельных блоков и включает в себя (рис. 22) склад цемента 5 СБ-ЗЗБ вместимостью 20 м3, расходный бункер цемента 3 вместимостью 4,5 м3, три расходных бункера заполните­

лей 16 вместимостью по 6 м3 с дозаторами цемента СБ-39А и запол­нителей СБ-26А, ленточный сборный конвейер 8, бак для воды 9 вместимостью 4 м3, насос-дозатор воды 10 СБ-32, двухвальный бе­тоносмеситель 13 с копильником 12 вместимостью 1,2 м3.

Заполнители подаются в расходные бункера 16 грейферным краном или ленточными конвейерами 1. Установка СБ-37 отлича­ется от установки СБ-75 тем, что она не предназначена для загруз­ки автобетоносмесителей отдозированными компонентами.

Кроме того, в установке СБ-37 все оборудование скомпоновано по двухступенчатой схеме, а в установке СБ-75 частично — только оборудование линии заполнителей. В отличие от установки СБ-37 линия цемента на установке СБ-75 скомпонована по вертикальной схеме, что устраняет подачу цемента наклонным ленточным кон­вейером и уменьшает пыление, а следовательно потери цемента.

Масса основного оборудования установки СБ-37 составляет 23 т.

Автоматизированные бетоносмесительные установки СБ-109 и СБ-118 производительностью соответственно 120 и 240 м3/ч пред­назначены для обеспечения бетонной смесью скоростного строи­тельства дорог. Установки мобильны, состоят из блоков, рамы ко­торых выполнены в виде полуприцепов седельного типа к тягачу МАЗ-504. Установки различаются производительностью и массой.

Установка СБ-109 (рис. 23) состоит из дозировочного и смеси­тельного отделений, соединенных наклонным ленточным конвейе­ром, трех загрузочных конвейеров, пультового отделения и отделе­ния присадки добавок.

Дозировочное отделение состоит из трех расходных бункеров заполнителей 4 вместимостью 48 м3 и силоса для цемента 5 вме­стимостью 40 м3.

Под бункерами заполнителей подвешены дозаторы непрерывно­го действия СБ-114, под силосом для цемента — дозатор СБ-90. Дозировочное отделение расчленяется на два транспортируемых блока. Верхний блок включает в себя бункера заполнителей с до­заторами.

В нижнем блоке смонтирован сборный конвейер с шириной лен­ты 1000 мм и силос цемента. Для перехода из вертикального поло­жения в транспортное горизонтальное силос поворачивается отно­сительно шарнира с помощью крана.

В расходные бункера заполнители подаются тремя наклонны­ми ленточными конвейерами 2 с приемными воронками 1, которые загружаются погрузчиком 3, вместимость ковша которого достига­ет 2,5 м3. Для перевода в транспортное положение конвейер скла­дывается посередине относительно горизонтальной плоскости.

Расходные бункера 4 оборудованы нижним и верхним указате­лями уровня. При опорожнении бункера до нижнего уровня вклю­чается наклонный загрузочный конвейер, который отключается верхним указателем уровня.

Силос для цемента загружается пневматически автоцементово­зом или от склада цемента и снабжен указателем уровня, позво­ляющим автоматизировать процесс загрузки.

Рис. 23. Бетоносмесительная установка СБ-109:

приемная воронка, 2— наклонный ленточный конвейер, 3 —погрузчик, 4 — расходные бункера заполнителей, 5 — снлос для цемента, 6 — на­клонный ленточный конвейер в кожухе. 7 — смеситель. 8 — передвижной вагон

Из силоса 5 цемент подается дозатором непосредственно па на­клонный конвейер 6. Заполнители поступают из бункеров через до­заторы на сборный горизонтальный конвейер, а затем на наклон­ный, который подает отдозированные компоненты в смеситель 7. Наклонный конвейер закрыт секционным кожухом, который защи­щает цемент от атмосферных осадков и предотвращает его распы­ление.

При переводе в транспортное положение конвейер вместе с ко­жухом складывается пополам относительно горизонтальной оси н перевозится отдельным тягачом. В смесительном блоке смонтиро­ван гравитационный бетоносмеситель с приемной воронкой, разда­точное устройство, насос-дозатор, дозатор тарировочный, привод наклонного конвейера, привод и ходовая часть. Система дозирова­ния жидкости состоит из двух параллельных линий — бака для во­ды вместимостью 2 м3 с постоянным уровнем и насоса-дозатора с дистанционным регулированием производительности. Бак для во­ды обеспечивает постоянный расход жидкости, соответствующий примерно половине требуемого ее количества.

Насосом-дозатором подается недостающая жидкость, количест­во которой регулируется в зависимости от рецептуры смеси.

В блоке приготовления добавок находятся два бака вместимо­стью по 10 м3 для воды и один для 10%-ного раствора пластифи­цирующих добавок.

Для настройки дозаторов и их контроля предназначено уст­ройство на базе дозатора АВДИ-2400.

Электрическая схема управления установкой предусматривает автоматический режим работы, дистанционное управление всеми механизмами с главного пульта и управление механизмами с мест­ных пультов при наладочных работах.

Главный пульт управления, шкафы автоматики и силовой ап­паратуры расположены в передвижном вагоне 8. Масса установ­ки 73 т.

Сварочные работы необходимо производить в рукавицах для защиты кожи рук от ожогов, брызг металла и действия лучей электрической дуги. Чтобы защитить лицо и особенно глаза при электродуговой сварке, надо применять шлемы-маски или щитки с защитными стеклами (светофильтрами), а при контактной сты­ковой сварке — специальные очки.

Для защиты окружающих рабочих от действия лучей электри­ческой дуги рабочие места электросварщиков следует ограждать специальными переносными ограждениями (щитами или ширма­ми). Щиты, ограждающие сварочный пост, необходимо устанав­ливать с трех сторон (прежде всего со стороны проходов). Эти

щиты должны легко перемещаться при изменении фронта сварки.

Металлические части электросварочных агрегатов, которые в нормальном положении не находятся под напряжением, а также свариваемые изделия должны быть заземлены до включения агре­гата в сеть и оставаться заземленными до отключения агрегата от сети.

При заземлении корпусов электросварочных агрегатов или из­делий необходимо сначала присоединить заземляющий провод к земле, а затем к болтовому зажиму корпуса агрегата или свари­ваемому изделию. Отключая заземление, необходимо сначала от­соединить провод от корпуса электросварочного агрегата или свариваемого изделия, а затем от земли. Незаземленный корпус агрегата считается под напряжением, и прикосновение к нему опасно.

Запрещается перемещать электросварочные агрегаты в другое место, не отключив их предварительно от питающей электросети.

При контактной точечной или стыковой электросварке до на­чала сварочных работ необходимо при выключенном напряжении проверять состояние заземления педальных пусковых контактных машин и установку прочного ограждения сверху педали.

Контактные машины для сварки с оплавлением должны быть снабжены защитным прозрачным щитком, предохраняющим от искр и позволяющим вести наблюдения за процессом сварки. Ши­рина прохода между двумя машинами контактной сварки, а так­же между машиной и стеной или другим производственным обо­рудованием должна быть не менее 1 м.

Подавать арматурные стержни под сварку на контактные ма­шины надо в брезентовых рукавицах.

Включать и выключать рубильник следует в диэлектрических перчатках, а под ногами должен находиться диэлектрический ков­рик.

Для автоматической и полуавтоматической электросварки под флюсом не допускается применение влажного и загрязненного флюса, в особенности если он загрязнен маслами, жирами и смо­лами. В закрытых помещениях следует пользоваться флюсами с минимальным содержанием в них плавикового шпата или других компонентов, которые при сгорании выделяют вредные вещества. Флюс следует убирать флюсоотсосами или совками и стальными щитками.

К основным видам железобетонных конструкций относятся: фундаменты, колонны, панели, междуэтажные перекрытия, стропильные фермы, своды, кровельные покрытия, лестницы и др.

Фундаменты. Из бетона и железобетона устраивают фундамен­ты под стены, отдельные опоры (колонны и столбы), станки и машины.

Фундаменты изготовляют монолитными или сборными. По сво­ей конструкции и форме фундаменты могут быть различными (ленточными, прямоугольными — под несущие стены, пирами­дальными и ступенчатыми — под отдельные опоры и др.).

На рис. 15 показан сборный железобетонный фундамент, при­меняемый в жилищном строительстве.

На рис. 16 показаны фундаменты под отдельные опоры. На рис. 16, б видны выпуски арматуры, с которыми стыкуется арма­тура опор. На рис. 16, в изображен ступенчатый фундамент со стаканом, в который вставляется колонна.

Колонны. В промышленных зданиях, перекрытиям которых приходится выдерживать значительные нагрузки (от работающих

станков и т. п.), устраивают каркас (остов, скелет), который со­стоит из колонн, балок и других конструктивных элементов.

За последние годы в жилищное строительство стали внедрять-

ся железобетонные каркасно — панельные сборные конструкции зданий заводского из­готовления.

В каркасно-панель­ных зданиях (рис.

17) колонны являют­ся одним из основных несущих конструк­тивных элементов здания, воспринима­ющих нагрузки и пе­редающих их через фундамент на грунт.

Панели. Для устройства стен при строительстве каркасно-па­нельных зданий применяют железобетонные панели (рис. 18) пло­щадью до 25 м2 и весом до 5 т. Панели изготовляют на заводе. Фасадную сторону стеновых панелей облицовывают керамически­ми плитками или слоем декоративного бетона, обработанного пе­скоструйным аппаратом, пневматической бучардой и т. п., а внут­реннюю подготавливают под окраску.

Другим видом индустриального домостроения являются бес­каркасные панельные железобетонные сборные здания, в кото­рых нагрузки вышележащих этажей воспринимаются стенами и перегородками.

Дом монтируют (собирают) из готовых, отделанных на заво­де панелей стен, перекрытий и перегородок размером на комнату. Образуемые соединенными между собой панелями пространствен­но замкнутые «коробки» придают зданию жесткость и устойчи­вость.

Междуэтажные перекрытия. Междуэтажные монолитные желе — вобетонные перекрытия бывают ребристыми и безбалочными.

Ребристое перекрытие (рис. 19) состоит из системы главных балок (прогонов) и второстепенных балок с примыкаю­щей к ним плитой.

Рис. 17. Сборное железобетонное каркасно-панельное здание

Безбалочное перекрытие (рис. 20) представляет со­бой плиту, опирающуюся непосредственно на капители колонн.

За последнее время все большее распространение получают сборные железобетонные перекрытия из плит (рис. 21), панелей и настилов, размеры которых позволяют перекрывать целиком или частично отдельные комнаты.

42

-27903950

О)

Рис. 18- Стеновая панель: а — общий вид; б — арматурный каркас

Рис. 19. Железобетонное ребристое перекрытие

Фермы и своды. При строительстве промышленных зданий с большими пролетами помещения перекрывают фермами (рис. 22). Стропильные фермы могут быть самых различных конструкций и видов.

Рис. 20. Железобетонное безбалочное перекрытие

Рис. 21. Многопустотная железобетонная плита сборного перекрытия

В связи со все увеличивающимся изготовлением заводских же­лезобетонных конструкций и деталей сборные типовые фермы ста­ли широко применять и в сельскохозяйственном строительстве. На 44

рис. 23 показан пример использования ферм при строительстве ко­ровника.

В промышленных и общественных зданиях применяют железо­бетонные сводчатые перекрытия и покрытия (рис. 24). Своды слу­жат также для перекрытия проездов. Формы сводов зависят от ар­хитектурного решения проекта и бывают весьма разнообразны.

Кровельные покрытия. В строительстве промышленных зданий для устройства кровельных покрытий широко применяют сборные железобетонные балки (рис. 25) и плиты.

Сборные малоразмерные железобетонные плиты покрытий (рис. 26) изготовляют ребристыми и плоскими. По торцевым кон­цам плиты имеют ломаное очертание для увеличения площади опирання на прогоны, а в нижней части ребер — небольшую вы­емку, которая при укладке плиты на прогон создает упор, пре­пятствующий сползанию плит вдоль ската крыши. Ввиду того что ребристые плиты укладывают вразбежку, в местах примыкания к стенам применяют как целые плиты, так и полуплиты.

В отапливаемых зданиях ограждения из железобетонных плит приходится дополнительно утеплять. В качестве утеплителя при­меняют шлак, пенобетон и другие несгораемые легкие материалы.

Помимо малоразмерных железобетонных плит покрытий, з пос­леднее время все шире применяются крупноразмерные плиты (рис. 27), являющиеся более эффективными и экономичными.

В качестве внешнего водоизолирующего слоя (кровли) при покрытии сборными железобетонными плитами чаще всего ис­пользуют рулонные материалы (рубероид, толь, пергамин).

Полы. В некоторых случаях, например в подвальных помеще­ниях, по эксплуатационным условиям в связи с требованиями ог­нестойкости, водонепроницаемости, незагниваемости и др. необхо­димо устройство бетонных полов. В этих случаях устраивают бе­тонные полы либо бетонную подготовку (основание) ПОД ПОЛЫ,
настилаемые из керамических плиток, ксилолита, асфальта и дру­гих материалов (рис. 28).

Лестницы. Железобетонные лестницы могут быть монолитны-

Рис. 23. Сборные железобетонные треугольные фермы для сельскохозяй­ственных зданий: « — типы ферм; б—пример использования типовых ферм для строительства четырех­рядного коровника

ми и сборными. Монолитные лестницы требуют сложной опалубки, изготовление их трудоемко, поэтому в современной строительной практике они почти не применяются.

Рис. 24. Железобетонные своды: а — купольный; б — цилиндрический

Рис. 25. Железобетонная балка для покрытий промышленных зданий с ар­матурой в виде сварного каркаса: а —’ общий вид готовой балки; б — общий вид сварного арматурного каркаса (размеры в мм)

.

Сборные железобетонные лестницы при возведении зданий монтируют из изготовленных на заводе целых маршей (рис. 29) и лестничных площадок.

Помимо железобетонных конструкций, описание которых при­ведено выше, в практике строительства применяют ряд других конструкций из монолитного и сборного бетона и железобетона:

Рис. 26- Малоразмерные железобе­тонные плиты для устройства покры­тий

водосливные плотины крупных гидроэлектростанций, судоходные шлюзы, каналы, трубопроводы, подземные туннели (рис. 30), си­лосные траншеи (рис. 31) и’т. п.

В соответствии с решениями XX съезда КПСС Комитетом по делам строительства при Совете Министров СССР утверждены для массового производства следующие сборные железобетонные конструкции:

а) в промышленном строительстве: колонны, кровельные бал­ки, фермы, подкрановые балки, панели для покрытий и стен, пли­ты для каналов и туннелей, опоры для линий электропередач, пли-

ты опалубки для массивных фундаментов под оборудование, на­порные трубы, сван, блоки и тюбинги для крепления горных выра­боток, оконные коробки и детали для оград;

4 А. С. Торопов

б) в жилищно-гражданском строительстве: колонны, балки, прогоны, ригели, панели перекрытий, стеновые панели, лестничные марши и площадки, фундаментные блоки, блоки стен подвалов,

блоки санитарных узлов, архитектурные детали, элементы стро­пил, оконные коробки, детали оград и заборов;

в) в области сельского строительства: колонны, балки, состав-

ные арки, конструкции для силосов, теплиц и животноводческих помещений, блоки для плотин и сельских гидроэлектростанций, трубы различных сечений, опоры для линий электропередач;

г) в области транспортного строительства: блоки для мосто­вых опор, мостовые пролетные строения, трубы для пропуска во­ды под насыпями, шпалы, конструкции железнодорожных плат­форм, элементы для устройства временных и постоянных автомо­бильных дорог, опоры для электрифицированных железных дорог, путевые знаки для автомобильных и железных дорог;

д) в области гидротехнического строительства: колонны, бал­ки, плиты и другие детали для зданий электростанций, блоки и тюбинги для туннелей, элементы для подпорных стенок и набе­режных, сваи, блоки для молов и волноломов.

Арматурные изделия для сборных железобетонных конструкций изготовляют в арматурных отделениях, цехах и заводах, оснащен­ных механизированными и автоматизированными линиями, высо­копроизводительными машинами и станками.

Арматурные отделения, цехи и заводы в зависимости от места их расположения, номенклатуры арматурных изделий, объема про­изводства и подчиненности предприятий подразделяют на три группы:

цехи и отделения товарных арматурных сеток заводов металли­ческих изделий (метизных) мощностью от 10 до 50 тыс. т сеток в год;

заводы или крупные цехи централизованного изготовления ар­матурных изделий, полуфабрикатов и товарной арматуры мощ­ностью от 20 до 60 т арматуры в год;

арматурные цехи заводов железобетонных изделий и домо­строительных комбинатов мощностью от 1 до 20 тыс. т арматуры в год.

В цехах и отделениях метизных заводов целе­сообразно изготовлять массовые товарные арматурные сетки из проволоки диаметром от 3 до 10 мм сортамента по ГОСТ 8478—81, а затем поставлять их на заводы железобетонных изделий и строи­тельные площадки в рулонах или пакетах. Отделение арматурных сеток на этих заводах оснащается 2…5 автоматизированными ли­ниями 2880-1 на базе сварочных машин АТМС 14X75-7-1, 10…15 правйльно-отрезными установками СМЖ-357 или зарубеж­ными машинами фирм «EVG» (Австрия) и «ROth-Electric» (ФРГ) и выпускает 3…5 типоразмеров арматурных сеток. Благодаря боль­шой потребности и небольшой номенклатуре сеток коэффициент
использования этих многоэлектродных сварочных машин высок и равен 0,8…0,9[1], а годовая их производительность в 5…8 раз выше, чем в арматурных цехах на заводах железобетонных изделий и домостроительных комбинатах.

Годовая выработка арматурных сеток на одного рабочего на этих предприятиях также в среднем в 4…6 раз выше, чем в круп­ных арматурных цехах заводов железобетонных изделий.

Заводы и крупные цехи централизованного изготовления массовых арматурных изделий и закладных деталей оснащены автоматизированными линия­ми 2880-1; 7850; КТМ-3201У4, специализированными высокопроиз­водительными установками СМЖ-357, автоматами ИВ6118 и сган — ками И-6122 для правки и резки бухтовой арматуры, станками и линиями для стыковки, отмеривания и резки стержневой армату­ры, контактной точечной сварки сеток и плоских каркасов, гибки, сварки и сборки объемных каркасов, резки пластин, уголков и ко­ротышей для обычных и штампованных закладных деталей, свар­ки закладных деталей тавровым соединением под слоем флюса, рельефной сварки закладных деталей, автоматизированной сварки закладных деталей типа «закрытый столик». Если арматурные из­делия транспортируют от централизованных заводов на расстоя­ние 10… 15 км, то целесообразно изготовлять и поставлять объем­ные арматурные каркасы, не требующие дополнительной сварки и сборки при установке их в формы. При транспортировании арма­турных изделий на расстояние от 25 до 75 км рационально изго­товлять и поставлять арматурные изделия в виде полуфабрикатов, т. е. сеток, плоских каркасов, пакетов напрягаемых стержней или проволок с анкерами, закладных деталей. Укрупнительную сборку и сварку в объемные арматурные каркасы с установкой закладных деталей в этом случае выполняют в арматурных цехах заводов ЖБИ, оснащенных подвесными сварочными клещами и линиями для крупнительной сборки этих каркасов.

Централизованные арматурные заводы или укрупненные арма­турные цехи мощностью 20 тыс. т арматуры в год (рис. 33) обслу­живают крупные заводы железобетонных изделий и домострои­тельные комбинаты. Эти заводы могут также частично поставлять арматуру строительным организациям. Такие заводы и цехи по­зволяют изготовлять арматурные изделия с расчленением армату­ры на плоские элементы, применять более индустриальные методы производства арматурных изделий контактной точечной сваркой на автоматизированных линиях с последующей гибкой их и укруп — нительной сборкой в объемные каркасы. Это упрощает производ­ство, удешевляет хранение и транспортирование укрупненных заго­товок арматуры, позволяет лучше использовать дефицитное и относительно дорогое высокопроизводительное оборудование.

Рис. 33. Технологическая схема компоновки основного оборудования I, 4 — станки для гибки арматурной стали, 2, 3 — станки для резки арматурной стали, 5 — ножницы. 8, 9 — правильно-отрезные станки, 10, 12, 14 — точечные машины, // — контактная ления закладных деталей под слоем флюса, 16, 18 — сварочные многоэлектродные машины, для сварки каркасов колонн, 21 — стапель для сборки арматурных блоков; / — участок /V — склад бухтовой стали, V — участок товарной арматуры, VI— участок сборки колонн, зации, X — кузница, XI — пропиточно-сушильное

Оборудование на централизованных заводах располагают по его типам или по порядку технологических операций.

Установка оборудования по типам, например всех или группы правильно-отрезных станков на одной площадке заготовительного отделения, позволяет упростить обслуживание станков и машин и сократить производственные площади для складирования арма­туры.

Расстановка оборудования по порядку технологических опера­ций, например оборудования автоматизированных линий для изго­товления легких или тяжелых сеток и плоских каркасов, дает воз­можность предусматривать кратчайшие поточные пути от склада металла до склада готовых арматурных изделий и сократить часть транспортных операций. При такой расстановке оборудования

коэффициент использования некоторых станков и механизмов очень низкий, но можно создавать специализированные линии и автоматизировать весь технологический процесс.

В арматурных цехах заводовЖБИ и домостро­ительных комбинатов изготовляют основную номенклатуру изделий. Наиболее распространены арматурные цехи мощностью от 1 до 3 тыс. т арматуры в год.

Арматурные цехи заводов ЖБИ состоят из склада арматурной стали, склада готовых изделий и трех технологических отделений; заготовительного, сварки сеток и плоских каркасов, сборки объем­ных каркасов. В некоторых цехах организуют также отделение для изготовления закладных деталей, оснащенное ножницами для резки проката и арматурных стержней, станками для сварки тав­ровых закладных деталей под слоем флюса, станками для рельеф­ной сварки закладных деталей, станками для сварки закладных де­талей типа «закрытый столик», постами дуговой электросварки или сварки е среде углекислого газа. В городах и строительных районах, имеющих несколько арматурных цехов на заводах же­лезобетонных изделий и домостроительных комбинатах, для по­вышения производительности труда целесообразно изготовлять закладные детали централизованно, что позволяет частично уни­фицировать закладные детали и изготовлять их индустриальными способами.

Арматурные цехи мощностью от 1 до 3 тыс. т арматуры в год оснащены линиями и станками, позволяющими механизировать все основные процессы изготовления арматурных изделий. Заго­товительные отделения этих цехов оснащены двумя-тремя такими же правильно-отрезными станками для правки и мерной резки проволочной и стержневой арматуры диаметром от 3 до 12 мм, поставляемой в бухтах, двумя-тремя станками СМЖ-322, СМЖ — I72A для резки проволоки и стержневой арматуры, установкой СМЖ-32 для контактной стыковой сварки и мерного раскроя стержневой арматуры. Отделение сварки сеток и плоских каркасов оборудуют автоматизированной линией 2880-1 на базе многоэлект­родной сварочной машины АТМС 14X75-7-1 (см. рис. 25), одной — двумя многоэлектродными сварочными машинами МТМС-10Х35 и МТМК-ЗхЮО, тремя — пятью одноточечными сварочными маши­нами типа МТ, кондукторами и приспособлениями для складиро­вания и транспортирования арматурных каркасов. Отделения сборки объемных каркасов оснащают вертикальными одно — и дву­сторонними установками СМЖ-286А (см. рис. 27) для сварки объемных каркасов стеновых панелей и плит перекрытий, подвес­ными трансформаторами и клещами для сборки каркасов колонн и ригелей. Эти отделения также оснащены станками СМЖ-353 для гибки сеток в объемные каркасы, постами укрупнительной сборки каркасов с помощью дуговой электросварки, стеллажами и кондукторами для складирования металла и готовых изделий.

Склады арматурной стали располагают со стороны заготови­тельных отделений арматурного цеха. В складах проложены же­лезнодорожные подъездные пути и подъезды для автомобильного транспорта. Склады оборудованы металлическими стеллажами с ячейками для хранения стержневой арматурной стали и отсеками для хранения бухтовой арматуры. Ячейки стеллажей и отсеки снабжены таблицами с указанием диаметров, класса и марок ста­ли и карманами, в которых хранят бирки и сертификаты на посту­пившую сталь. Арматурный склад должен вмещать не менее ме­сячной потребности в металле цеха.

При компоновке оборудования и приспособлений в арматурных цехах и на централизованных заводах необходимо учитывать ком­плекс следующих основных требований:

соблюдать поточность при изготовлении арматурных изделий, обеспечивающую непрерывность производственного процесса при последовательном выполнении отдельных рабочих операций;

исключать встречные и перекрещивающиеся потоки при движе­нии отдельных заготовок и готовых изделий;

при компоновке оборудования в арматурных цехах железобе­тонных изделий и домостроительных комбинатов склады готовых изделий следует создавать в непосредственной близости от фор­мовочных отделений; нейтрализованные арматурные заводы в от­личие от арматурных цехов заводов ЖБИ могут иметь более сво­бодную планировку, не связанную с формовочными цехами.

Внутризаводской (цеховой) транспорт должен обеспечивать своевременную доставку на промежуточный склад или к местам потребления пакетов или контейнеров готовых изделий.

В арматурных заводах и цехах следует предусматривать внут­рицеховые транспортные тележки, конвейеры для передачи заго­товок арматуры с одного поста на другой;

для снижения загрузки мостовых кранов и повышения коэффи­циента использования оборудования отделения по заготовке, сварке и сборке арматуры необходимо укомплектовывать консоль­ными кранами, обеспечивающими установку бухт проволоки на бухтодержатели правильно-отрезных станков и машин для сварки широких сеток, а также съем готовых каркасов у постов;

готовые изделия (узкие каркасы, петли, стержни) следует па­кетировать на специальных контейнерах или кондукторах, для лучшего использования производственной площади и кранового оборудования готовые сетки и каркасы целесообразно пакетиро­вать механизированным способом под приемным столом свароч­ных машин, применяя пневматические или механические сбрасы­ватели.

Соответствие вида й размеров арматурного изделия проекту устанавливают путем наружного осмотра и обмера. Марки арма­турной стали проверяют по заводским сертификатам, а при их от­сутствии— лабораторными анализами. Отступление от видов, ма­рок и размеров поперечного сечения арматурной стали и расстоя­ний между стержнями, указанных в проекте, допускается с согла­сия проектной организации и письменного разрешения главного инженера предприятия — изготовителя арматуры.

Арматурные изделия следует принимать на месте их изготов­ления. Допускается их приемка на складе завода или арматурного цеха строительства. В каждую партию включают однотипные каркасы, сетки или закладные детали, выполненные из одинаковых материалов, одним звеном сварщиков или арматурщиков, на од­них и тех же машинах и приспособлениях. От партии отбирают для проверки 5%, но не менее пяти образцов. В каждом отобран­ном изделии проверяют общие размеры, размеры 3…4 ячеек сеток и каркасов, прямолинейность стержней, качество сварки в сетках и каркасах. Путем внешнего осмотра проверяют не менее пяти стыковых соединений, выполненных контактной сваркой; не ме­нее десяти крестообразных соединений, выполненных дуговой сваркой; все соединения элементов закладных деталей, выполнен­ных ручной дуговой сваркой; не менее десяти крестообразных со­единений, выполненных контактной точечной сваркой.

Отклонения размеров арматурных изделий от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 11.

Все крестообразные пересечения в сетках и каркасах должны быть сварены. В сетках с рабочей арматурой из круглых стерж­ней и периодического профиля допускается не более двух несва — ренных крестообразных пересечений на 1 м2 сетки. Все пересече­ния двух крайних стержней должны быть сварены. Узлы, не под­лежащие сварке, должны быть указаны в проекте.

Габариты и размеры между осями крайних стержней по дли­не арматурных изделий для плит, панелей и настилов независимо

Таблица 11. Допускаемые отклонения от проектных размеров, мм, при изготовлении арматурных изделий для железобетонных конструкций Конструкции Конструкций Размеры сбор­ моно­ Размеры сбор­ моно­ ные литные ные литные Габаритный размер к свыше 100 до 250 ±5 +5 расстояние между крайни­ свыше 250 до 400 +5 —7 ми стержнями по длине +7 арматурного изделия, мм: —7 —10 до 4500 +5 ±10 свыше 400 +5 +10 -10 -10 -15 свыше 4500 до 9000 +7 ±15 Расстояния между —10 стержнями, мм: до 50 свыше 9000 до 15000 ±10 ±20 ±2 ±2 свыше 15000 ±15 ±25 свыше 50 до 100 ±5 ±5 То же, по ширине, мм: до 1500 свыше 100 ±10 ±10 ±5 ±10 Расстояния от одного ±5 ±5 свыше 1500 +7 ±10 из крайних стержней до То же, по высоте, мм: до 100 —10 любого другого стержня, если они являются выпус­ +3 +3 ками и подлежат сварке —5 —5 при монтаже сборных же­лезобетонных конструкций Примечание. За расстояние между стержнями принимается размер между их осями.

от длины изделий не должны отличаться более чем на +5,—10 мм.

Отклонения размеров и параметров закладных деталей от проектных не должны превышать следующих величин, мм:

Габаритные размеры плоских элементов……………………………… •……………………. ±5

Расстояния между плоскими элементами деталей типа «закрытый столик»:

при расстоянии до 250 мм…………………………………………………………………………… ±3

при расстоянии свыше 250 мм……………………………………………………………………. ±5

Размеры анкерных стержней по длине для деталей типа «открытый столик» ± 10 Расстояния от одного из крайних анкерных стержней до любого другого стержня………………………………………………………………………………………………….. ±5

Поверхности закладных деталей должны быть без ржавчины и окалины, следов битума, масла и других загрязнений. Поверх­ности, кромки и торцы деталей должны быть ровными. Отклоне­ние от плоскостности (неплоскостность) лицевых поверхностей закладных деталей, характеризуемое величиной наибольшего рас­стояния от точек реальной поверхности до прилегающей плоскос­ти, не должно превышать 2 мм при длине плоского элемента за­кладной детали до 250 мм и 3 мм при больших размерах.

Толщина плоских элементов закладных деталей должна быть в пределах допускаемых отклонений на прокат. Угол между сва­ренными элементами закладных деталей должен соответствовать указанному в рабочих чертежах. Отклонение от указанного угла не должно превышать 5°.

Если при проверке отобранных от партии образцов все разме­ры изделий соответствуют рабочим чертежам, а их предельные отклонения не превышают допускаемых в табл. 11, то партию из­делий принимает отдел технического контроля. В случае отклоне­ния размера выше предельного повторно проверяют удвоенное ко­личество отобранных образцов и принимают партию только при их соответствии техническим условиям. Если же по некоторым показателям изделия не отвечают техническим требованиям, то партию бракуют. Допускается поштучный прием изделий с необ­ходимой их доработкой в соответствии с требованиями отдела технического контроля.

{‘сльсовые тележки предназначены для опирання блока при его і (»1|>кг и транспортировке по рельсовым путям к месту монтажа. Пип ишляют тележки двух типов — однобалочные и рамные.

Однобалочная тележка состоит из кондукторной балки, которая міирыется на 2 катковые тележки. На один блок требуются две и-пміиалочньїе катковые тележки, на которые опираются подстропильные фермы (рис. 1.17).

Рамные катковые тележки без опорного подшипника на шкворне применяют при перемещении блоков без разворота. Катковая тележка,

, пиГтсенная опорным подшипником на шкворне, разворачивается на їй шпротном устройстве под грузом вручную без применения домкратов. В mi l ie пересечения рельсов устраивается рельсовая вставка. Для изменения направления движения блоков применяют специальные передаточные и лежки.

Пневмоколесная тележка состоит из рамы и колес от автомобиля с HIIV4- или четырехрядным их расположением. На тележке можно ір. інспортировать блоки конструкций и оборудования массой до 80 т и іншеє по дорогам с допускаемым давлением 0,39 МПа.

При использовании пневмоколесных тележек для транспортирования пайков сверху их производят обычно на рельсовых конвейерных тележках но обычной схеме, лишь на последней стоянке блок поднимают і пдравлическими домкратами, рельсовые тележки отсоединяют и шивращают на первую стоянку. Под поднятый блок подкатывают ппевмоколесные тележки. Блок опускают и закрепляют на них.

Рис 1.17. Тележки для транспортирования блоков покрытия а — однобалочная рельсовая тележка конвейерной линии (вид сбоку), б — пневмоколесная тележка для транспортирования блоков в монтажную зону,

1 — опорный столик, 2 — опорная стойка подстропильной фермы, 3 — стропильная
ферма; 4 — подстропильная ферма; 5 — опорная фиксаторная планка; 6 — кондукторная
балка; 7 — катковая тележка; 8 — рельсовый путь; 9 — компоновка колес в два ряда,
10 — компоновка колес в четыре ряда; 11 — блок покрытия, 12 — балансирная тележка

Обычно используется четыре комплекта пиевмоколесных тележек: два в работе, один — r пути, один — в ремонте.

Перемещение блока на тележках вдоль конвейерной линии и под монтаж производят тяговым канатом от лебедки или трактором, пневмоколесныс тележки перемещаются тягачами

Высокие установщики применяют для монтажа блоков покрытия <Vi ціанового здания и при отсутствии подкрановых балок Установщики и |и.’мешаются по рельсовым путям, уложенным на планировочных шмегках пола цеха или по покрытиям над подвалами (рис. 1.18)

Рисі 18 Высокий установщик для монтажа блоков покрытия 1 — низкий установщик на подкрановых балках, 2 рихтовочное устройство, 3 — высокий установщик, 4 — ходовая тележка

Они также самоходные, передвигаются на четырех восьмиколесных і снежках по рельсовым путям на железобетонных шпалах.

На практике использовался комплект из двух установщиков, на нпорых производилось предмонтажное укрупнение двух блоков размером и плане 72×24 м, полная масса укрупненного блока размером 144×24 м і оставила 1100 т.

Низкие установщики применяются для монтажа блоков покрытия крановых зданий и двигаются по ранее смонтированным подкрановым Г и кикам (рис. 1.197 Установщик представляет собой решетчатую к инструкцию мостового типа. Блок временно крепят болтами в нижних ушах нисходящих раскосов стропильных ферм к домкратним балкам мтановщика. Точное наведение опорных узлов блока на оголовки колонн осуществляют винтовыми устройствами и ручными лебедками.

Установщики современной конструкции самоходные, с приводом от диюномной дизель-электрической станции или с питанием шсктроэнергией от внешних источников через троллеи и кабель с

разъемами. Конструкции моста установщика балочного типа со стыками на болтах Сборно-разборная конструкция позволяет изменять пролет моста в зависимости от ширины пролета монтируемого здания и делает установщик универсальным. На конструкциях моста устанавливают отапливаемую кабину и предусмотрено помещение для обогрева рабочих.

Рихтовочные устройства установщика обеспечивают вертикальные перемещения до 600 мм, поперечные горизонтальные перемещения до 100 мм, регулировка в продольном направлении осуществляется перемещением ходовых тележек (рис. 1.20).

Установщики загружают блоками с помощью нестандартных грузоподъемных механизмов (двух мачт, шевров, портальных подъемников) и транспортируют к месту монтажа, обеспечивая их временное закрепление, выверку и монтаж в проектное положение Установщики оснащаются подмостями, что обеспечивает монтажникам безопасное проведение работ. Для регулировки положения блока установщик снабжен системой наводки, состоящей из двух рычажных лебедок с усилием 1,5 т каждая, и домкратных устройств, на которые блок устанавливают краном. Домкратные устройства обеспечивают транспортирование блока в таком положении, когда его опорные поверхности проходят над оголовками смонтированных колонн (примерно на 100 мм) и опускают блок в проектное положение после выверки в ilium — Применяются установщики самоходные и несамоходные, низкие и iii. il окне. Механизм для выверки блоков приводятся на рис. 1.20.

Рис 1.20 Установщики для монтажа блоков покрытия. Рихтовочное устройство 1 — низкий установщик на подкрановых балках, 2 — фаркопф, 3 — домкрат

Типовые комплексные, заводские и построечные полигоны водительностью 5 и 10 тыс. мЧгод разработаны ПроеКтньш институтом № 2 Министерства строительства РСФСР и утвеРжДе ны Госстроем СССР.

Типовой проект комплексного стационарЦ полигона производительностью 10 тыс. М1 (р и с. 27) рассчитан на изготовление в год: прогонов, балок 11 в нелей на 30 тыс. м2 жилой площади; колонн, ферм, прогонов и °а* лок — для промышленных зданий площадью в 5—6 тыс. м2; #а5 дов и плит покрытий для 18—20 тыс. м2 промышленных здаНии„ и Различных конструкций — для 5 тыс. м2 площади сельскохозяйст­венных построек.

На полигоне предусматривается возможность изготовления д 60% предварительно напряженных конструкций.

Рис — 27. Генеральный план типового комплексного полигона производительностью 10 тые. м9 в год І — склад арматурной стали; 2 — производственный корпус; 3 — фундамент под тяговую лебедку; 4 — транс* фор матерная подстанция; 5 — наклонная галерея для подачи заполнителей в бетоносмесительное отделение; 6 —. приемный бункер бетоносмесительного отделения; 7 — склад заполнителей: 3 —* котельная; 9 — площадка для шлака; 10 — склад угля; // — железнодорожный путь; 12 — склад готовых изделий; 13—.стенд для изго­товления длинномерных изделий; 14 — пропарочные камеры; 15 — автомобильная дорога* 16 — однониточный :тенд для изготовления струнобетонных конструкций: /7 —> склад готовых струнобетонных конструкций; 13 —

сторожевой пост

Работа на полигоне ведется в течение всего года в две смены.

Полигон запроектирован комбинированным: формовочный узел размещается в закрытом корпусе, а стенды —на открытой пло­щадке.

В производственном корпусе расположены формовочный узел, арматурная и ремонтно-механическая мастерская, лаборатория, контора (рис. 28). При невозможности получения пара со стороны в отдельном здании предусматривается котельная.

Материал на полигон завозится по железнодорожной широкой колее с возможностью использования автотранспорта, что не меняет планировки полигона.

Заполнители из саморазгружающихся вагонов или платформ, которые разгружаются при помощи машины Т-182, поступают в бункер, находящийся под железнодорожным полотном, откуда транспортерами подаются в штабеля. Из штабелей заполнители подвозятся автопогрузчиком к приемному бункеру бетоносмеситель- ного отделения и транспортером загружаются в расходные бункера. Подопрев заполнителей зимой осуществляется непосредственно в расходных бункерах бетоносмесительного отделения. Цемент посту­пает в вагонах и разгрузчиком модели 938 М/1093 или механиче­ской лопатой ТМЛ-2 выгружается в прирельсовый бункерный склад, затем шнеком и элеватором подается в расходные бункера. Поступающая по железной дороге арматурная сталь с помощью 3-г монорельса выгружается на склад, представляющий собой навес в торце производственного корпуса (см рис. 28). В арматур­ную мастерскую арматура подвозится вагонетками узкой колеи.

Готовая бетонная смесь из бетономешалок через раздаточный бункер поступает в бетонораздатчики, а из них в формы, установ­ленные в корпусе на виброплощадке СМ-476 грузоподъемностью 5 т, или в формы на стенде полигона. На виброплощадке формуют­ся следующие изделия для жилищно-гражданского строитель­ства— многопустотные. панели перекрытий, лестничные марши и площадки, балконные плиты, перемычки, прогоны таврового сече­ния, и для промышленного строительства — колонны, подкрановые, обвязочные, фундаментные и односкатные балки, плиты крупнораз­мерные и. плиты для покрытий каналов.

Чистка, сборка, смазка форм и укладка в них арматуры ведут­ся на специальном верстаке, с которого форма подается на вибро­площадку кран-балкой. Заполняются формы бетонной смесью из бетонораздатчика одновременно с вибрацией. После окончания формования форма с изделием подается кран-балкой к месту пред­варительного выдерживания, где она находится в течение 2—3 час., после чего изделия самоходной тележкой подвозятся к пропароч ным камерам.

Загрузка и разгрузка пропарочных камер и погрузка готовых изделий на самоходные тележки, доставляющие изделия на склад, осуществляются краном-погрузчиком.

Длинномерные изделия формуются на заглубленном стенде, разделенном на отдельные секции 7X5 м. Поперечные стенки сек­ций делаются разборными и при необходимости длина секции мо­жет быть увеличена до 28 м.

На открытом стенде готовятся для жилищно-гражданского строительства фундаментные блоки, карнизные плиты и кронштей­ны и для промышленного строительства — колонны, одно — и дву­скатные балки покрытий и подкрановые балки. В формы, установ­ленные на стенде, бетонная смесь подается самоходным бетонораз — датчиком (перемещающимся по рельсам, уложенным по продольным стенкам стенда) и уплотняется поверхностными или внутренними вибраторами. После окончания формования секции стенды закрываются крышками, и изделие подвергается пропа­риванию.

Все погрузочно-разгрузочные операции на полигоне осуществ­ляются краном-погрузчиком М-3-5-5П грузоподъемностью 5 т при вылете стрелы 22 м. Готовая продукция с полигона может вы­возиться как автомобильным транспортом, так и на платформах широкой колеи.

Типовой проект площадки полигонного типа со сборно-разборными сооружениями произво­дительностью 5 тыс. м3 в год (рис. 29) предусматривает возможность обеспечения первоочередного выпуска сборных же­лезобетонных изделий, необходимых для начального периода ор­ганизации промышленного или жилищного строительства в рай­онах, где отсутствуют постоянные заводы или полигоны.

Полигон рассчитан на изготовление фундаментных блоков, ко­лонн, различных балок, плит, ферм и труб диаметром до 1,5 м.

Для сокращения срока строительства полигона и быстрейшего ввода его в эксплуатацию, а также для возможности последующего перебазирования все здания полигона сборно-разборные.

Бетоносмесительная установка с бетономешалкой емкостью 250 л и складом цемента — инвентарная по проекту Гипростром — маша; при установке предусмотрена площадка для хранения и в случае необходимости для подогрева заполнителей. Автомобильные дороги, обслуживающие полигон,—облегченного типа.

Доставка материалов и вывоз готовой продукции осуществ­ляются автотранспортом.

Механизация работ на полигоне обеспечивается при помощи са­моходного бетонораздатчика и автомобильного крана К-102, обслу­живающего погрузочно-разгрузочные работы при формовании из­делий и подаче готовых изделий на склад или на внешний транс­порт. Бетонная смесь от бетоносмесительной установки к бетоно — раздатчику — подвозится автопогрузчиком 4000-М (рис. 30).

Изделия формуются на стенде в матрицах или в индивидуаль­ных формах. В матрицах формуются ребристые плиты и панели перекрытий и покрытий, лестничные марши и площадки. Фунда­ментные блоки, колонны, балки и прогоны изготовляются в формах. Звенья труб бетонируются в разборных металлических формах с вибросердечником, являющимся опалубкой для внутренней поверх­ности трубы и обеспечивающим уплотнение бетонной смеси.

5W

Рис. 29. Генеральный план площадки полигонного типа производительностью 5 ж8 в год / — склад заполнителей: ? — бетоносмесительная установка: 3 — уборная; 4 бытовые помещения; 5 — склад угля: 6 — площадка для шлака; 7— котельная. 8 — трансфор маторная подстанция; 9 —арматурная мастерская с наве­сом для металла; 10 — автомобильная дорога; 11 — стенд; 12 — склад готовой продукции; /3 — ограждение

Рис. ЗО. Стенд для формования и термовлажностной обработки изделий 1 — склад готовой продукции; 2 ~ стенд; 3 — матрица для пли* покрытий; 4 — автомобильный кран К-102; 5 — бетонораз-

— — датчик емкостью 1 6 — автопогрузчик 4G0-M. с ковшом емкостью 1 м9

Для быстрого твердения нзделий предусматривается их тепло­вая обработка путем прогрева матриц или пропаривания изделий, изготовляемых.® формах.

Цикл изготовления изделия в летних условиях односуточный, а зимой двухсуточный при двухсменной работе.

Типовой проект передвижного прлигона Для изготовления железобетонных конструкций ве­сом доЗ т, производительностью 50 м3 в сутки, разра­ботанный Гипростроммашем, рассчитан на обеспечение средних и мелких строек, расположенных вдали от районов крупного строи­тельства, главным образом для отдельных объектов городского и сельского строительства — МТС, усадеб совхозов и т. п. По проек­ту предусмотрена продолжительность работы полигона на одной площадке в течение 80 суток при двухсменной работе и при условии работы за год на двух площадках, т. е. в течение 1.80 суток при об­щем объеме продукции за этот срок, равном 9 000. м3.

При годовой производительности полигона 9 000 м3 сборных же­лезобетонных изделий принята следующая примерная номенклату­ра: балки с параллельными поясами для покрытий; шпренгельные фермы, рандбалки; крупноразмерные кровельные плиты, плиты по­крытий, ребристые плиты перекрытий, лестничные марши, прогоны, элементы сборных балок, плиты перекрытий для жилых домов, перемычки.

Цемент, заполнители и готовые арматурные каркасы доставля­ются автотранспортом; заполнители хранятся в штабелях у типо­вой бетоносмесительной установки ‘ с бетономешалкой емкостыр 250 л; запас щебня и песка обеспечивает трехсуточную производи­тельность полигона. Емкость бункера для цемента рассчитана на суточную его потребность.

Изготовление изделий ведется на стенде с применением вибро­штампов, опрокидной опалубки, бортоснастки и частично индиви­дуальных форм.

Весь цикл изготовления изделий (начиная с подготовки форм и кончая подачей изделий на склад и погрузкой их на автотранс­порт) выполняется на отдельных площадках — постах, размеры ко­торых позволяют обслуживать все погрузочно-разгрузочные и транспортные операции с одной стоянки автомобильного крана типа К-51 (рис. 31). На каждом посту за 4—6 час. кран выполняет: установку форм, укладку в них тяжелых арматурных каркасов, подачу бадей с бетонной смесью, распалубку, укладку готовых из­делий в штабель и погрузку их на транспортные средства. После окончания работ кран перемещается на соседний пост, где цикл работ повторяется. •

Бетонная смесь от бетоносмесительной установки и арматурные каркасы со склада подаются к формовочным постам при помощи автопогрузчика 4000-М.

Перебазирование полигона с монтажом оборудования на новой площадке осуществляется персоналом полигона в течение 2— о суток, при условии предварительной подготовки на новом месте

работы необходимых коммуникаций (подводка воды, электроэнер­гии, устройство дорог и т. п.). Для перевозки сооружений и обору­дования полигона требуется И рейсов автомобилей МАЗ-200. Рас­четная дальность перебазирования принята в 150 км.

Типовой проект заводского полигона произ­водительностью 5 тыс. лі3 в год предназначен для изготовления преимущественно крупных деталей, выпускаемых от­носительно небольшими партиями, организация производства кото­рых на заводе нецелесообразна. Наличие полигона позволяет также

Рис. 32. Заводской полигон производительностью 5 тыс. м3 сборных железобетонных конструкций в год / — бетонораздатчик; 2 — стенд с пропарочными камерами; 3 — склад арматуры и бортовой оснастки, 4 — кран-погрузчик М-3-5-5П; 5 — склад готовых изделий

увеличить производительность завода, при котором расположен полигон. По программе на полигоне предусмотрено изготовление фундаментных блоков, колонн, балок и прогонов, т. руб и архи­тектурных деталей. Полигон расположен в непосредственной бли­зости от завода сборных железобетонных конструкций, с которого обеспечивается требуемой арматурой, бетонной смесью и энергоре­сурсами (пар, электроэнергия, вода и т. д.). Полигон рассчитан на работу в одну смену.

В состав полигона входят (рис. 32): стенд с пропарочными ка­мерами и склад готовых изделий, расположенный вдоль железно­дорожного пути. Помимо железнодорожного пути, полигон имеет примыкающие к основной дорожной сети завода автомобильные до­роги, которые можно использовать для отправки изделий на стройки.

Бетонная смесь от завода к стенду подвозится автопогрузчиком 4000-М, из которого выгружается в специальный бетонораздатчик, распределяющий ее в формах. Готовые арматурные каркасы посту­пают к месту укладки автотранспортом. На полигоне предусмотре­но изготовление изделий весом до 5 т, для чего он оборудован кра­ном-погрузчиком на базе башенного крана М-3-5-5П грузоподъем­ностью при вылете стрелы И и 22 ж соответственно 10 и 5 т. Кран — погрузчик выполняет все погрузочно-разгрузочные работы и подачу готовых изделий на внешний транспорт.

Открытый стенд состоит из трех секций глубиной 1,55 ж и четы­рех секций глубиной 0,85 ж; секции одинаковой глубины разделя­ются поперечными разборными стенками, благодаря чему длина изготовляемых изделий может достигать 20 ж при максимальной их ширине до 4,5 ж.

На стенде выполняются: установка бортоснастки, смазка стенда и соприкасающейся с бетоном поверхности опалубки, укладка ар­матуры и бетонной смеси, уплотнение смеси ручными вибраторами и заглаживание поверхности изделий виброірейкой. По окончании формования изделий в отдельных секциях стенда они закрываются крышками и подвергаются прогреву.

После прогрева крышки удаляются с камер краном-погрузчи­ком, снимается бортоснастка и готовые изделия подаются на склад или сразу на внешний транспорт. Склад готовых изделий рассчитан на хранение 20-суточной продукции полигона из расчета хранения на 1 ж2 площади склада 1 ж3 изделий.

Траверсы. Наряду с обычными типовыми видами траверс при монтаже большепролетных конструкций используются специальные их виды.

Для монтажа стропильных ферм применяют траверсу 2 (рис 1.12). Стропильные фермы стропуют посредством огибания канатов 4 верхнего пояса стропильной фермы. Для предохранения каната от перегибания в острых углах ферм применяют подкладки 5. Для расстроповки применяют полуавтоматический захват 6.

2 Рис. 1.12. Траверса для монтажа стропильных ферм: 1 -. подвеска, 2 — траверса, 3 — крюковой захват, 4 — канат, 5 — подкладки под канат, 6 — полуавтоматический захват

Для монтажа конструкций большой массы и размеров используют два или больше кранов различной грузоподъемности Для того, чтобы іпо ручка распределялась на оба крана равномерно, применяют Пііи. шсирньїе траверсы; они бывают равноплечные и разноплечные.

1’авноплечная балансирная траверса(рис. 1.13, а) состоит из чпуя двутавров 6, соединенных распорками 5. На концах траверсы pm положены подвески 1 для крепления к грузовым полиспастам «шпажных кранов. С торцов траверса ограждена листовыми накладками I Для строповки поднимаемого груза служит подвеска limn уавтоматический захват 7) с полуавтоматической расстрогювкой. I рнспк 3 для расстроповки проходит через отводной блок 2.

Разноплечная (уравновешивающая) траверса, приведенная на рій I 13, б, отличается от равноплечной тем, что с ее помощью можно поднимать грузы кранами разной грузоподъемности

Рис. 113. Балансирные траверсы для подъема оборудования спаренными кранами: а — равноплечная, б — разноплечная; 1 — подвеска, 2-отводной блок, 3 — тросик для расстроповки, 4 — листовые накладки, 5 — распорки, 6 — двутавры, 7 — полуавтоматический захват, а — расстояние между подвесками

Балансирными траверсами монтируют элементы со смещенным центром тяжести (фрагменты рам, арок, куполов); эти траверсы позволяют подавать элементы в монтаж уже в проектном (наклонном) положении (рис, 1 14)

Для подъема канатов висячих вантовых конструкций используются специальные

легкие длинномерные траверсы.

Якоря — неподвижные технологические сооружения, устраиваемые на время монтажа основной конструкции, которые должны воспринимать

значительные горизонтальные и вертикальные выдергивающие усилия Служат для крепления лебедок (тяговых и тормозных), расчалок, полиспастов (рис 1.15,1 16).

Свайные якоря из погруженных в готовом виде 1…2 свай воспринимают очень большие усилия, однако весьма дороги

Заглубленные якоря самые распространенные; 1…3 бревна (трубы, рельсы) заглубляются горизонтально на 1,0. .2,0 м поперек действующего усилия На поверхность выводится тяга с кольцом, за которое крепится монтажный канат (расчалка, лебедка ит. п.) (рис. 1.15). ‘

Винтовые. якоря представляют собой инвентарные стальные лопастные сваи, погружаемые кабестаном.

Рис. 1.16. Якоря наземные а — без лебедки; — с лебедкой, в — рама якоря с шипами І Іачемньїе (гравитационные) якоря представляют собой стальную груженную балластом заданной массы (рис. 1.16).

Бетоносмесительные установки цикличного действия можно разделить на постоянно действующие и инвентарные (сборно-раз­борные), перебазируемые по окончании строительства на новую площадку.

Постоянно дейст­вующие установки бы­вают в металлическом или железобетонном каркасе со стеновым заполнением из утеп­ленных щитов, либо без стенового заполне­ния. В настоящее вре­мя созданы инвентар­ные установки, состоя­щие из укрупненных блоков массой до Ют.

Габариты блоков по­зволяют транспортиро­вать их железнодорож­ным и автомобильным транспортом.

В зависимости от вертикальной компо­новки основного тех­нологического и подъ­емно — транспортного оборудования установ­ки цикличного дейст­вия подразделяются на одноступенчатые (вер­тикальные) (рис. 14, а) и двухступенчатые (партерные) (рис.

14,6).

При одноступенчатой (вертикальной) компоновке при прохож­дении технологического цикла все сыпучие компоненты бетонной смеси поднимают на установку в расходные бункера однократно с помощью конвейера 2 и элеватора 5. Материалы продвигаются вниз из расходных бункеров 4 в дозаторы 6, затем в бетоносмеси­тели 10 под действием силы тяжести. Готовая смесь выгружается
в раздаточный бункер 11 н далее также под действием силы тяже­сти— на транспорт (автобетоновоз 12). Такая установка имеет значительную высоту и небольшие размеры в плане.

При двухступенчатой (партерной) компоновке сыпучие мате­риалы дважды поднимают при прохождении технологического цик­ла: сначала конвейером 2 и элеватором 5 в расходные бункера 4 и вторично — конвейером 13 в бетоносмесители 10. При этом высо­та установки небольшая, а размеры в плане значительны.

Промышленность выпускает одно — и двухсекционные унифици­рованные одноступенчатые установки с двумя бетоносмесителями в каждой секции и двухступенчатые инвентарные установки с од­ним и двумя бетоносмесителями.

Бетонный завод оснащают одной или несколькими одно — или двухсекционными установками в зависимости от требуемой произ­водительности.

Бетоносмесительные установки могут быть с местным, дистан­ционным и автоматизированным управлением.

Бетоносмесительные установки с местным управлением обору­дованы дозаторами с ручными затворами. Все электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой.

Бетоносмесительные установки с дистанционным управлением оснащены одним или несколькими пультами для пуска или оста­новки оборудования и для открывания и закрывания затворов до­заторов.

Автоматизированные бетоносмесительные установки, кроме ди­станционного управления работой механизмов, имеют автоматичес­кие регуляторы процессов заполнения и опорожнения дозаторов, режимов взвешивания, процессов загрузки и выгрузки бетоносме­сителей, режима перемешивания.

При автоматизированном управлении увеличивается произво­дительность бетоносмесительной установки, повышается качество бетонной смеси, сокращается число обслуживающего персонала, так как необходимы только операторы на пульте и дежурные ме­ханики и монтеры, наблюдающие за работой механизмов и аппа­ратуры.

Для комплексной автоматизации процессов приготовления бе­тонной смеси разработан агрегатированный комплект аппаратуры АКА-Бетон, который является универсальным и охватывает все операции, начиная с подачи материала и кончая выдачей готовой бетонной смеси на стационарных, инвентарных и мобильных бето­носмесительных установках цикличного действия со смесителями вместимостью от 250 до 3000 л по загрузке. Аппаратура, входящая в комплект АКА-Бетон, позволяет автоматизировать смесительные установки, построенные по партерной или вертикальной схемам.

Комплект АКА-Бетон позволяет выпускать системы автомати­ческого управления бетоносмесительными установками с высшим уровнем автоматизации, включая программное управление зада­нием марок, автоматическое введение поправок на влажность, ре­гистрацию заданного и фактического состава смеси и вывод ин­формации на централизованные системы управления производ­ством.

Область применения систем автоматического управления на базе комплекта аппаратуры АКА-Бетон не ограничивается вновь проектируемыми и строящимися бетоносмесительными установка­ми. Эти системы предназначены также для модернизации Дейст­вующих предприятий. В сочетании с новыми смесителями они поз­воляют в 1,5—1,8 раза повысить выпуск бетонной смеси.

Двухступенчатые (партерные) установки применяют в основ­ном при использовании бетоносмесителей малой вместимости.

Бетоносмесительная установка СБ-51 (рис. 15) производитель­ностью 6 м3/ч предназначена для приготовления бетонных смесей на рассредоточенных объектах, в том числе в сельском строитель­стве, при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С.

Узлы и агрегаты установки образуют три технологических ли­нии:

1) двухсекторный бункер-склад заполнителей вместимостью 150 м3 с ленточным дозатором песка и щебня, скреперное устрой­ство (линия подачи заполнителей);

2) приемный бункер цемента вместимостью 4 м3, вертикальный винтовой конвейер, дозатор цемента (линия подачи цемента);

3) бетоносмеситель СБ-80 со скиповым подъемником и дозато­ром воды ДВК-40 (линия приготовления бетонной смеси).

Установку обслуживают два оператора, один из которых уп­равляет скреперным устройством, другой — бетоносмесителем и дозаторами.

Установку транспортируют отдельными узлами и агрегатами на автомобилях. При перебазировании на небольшие расстояния ус­тановку частично демонтируют, так как бункер заполнителей и ра­ма смесителя имеют полозки и могут доставляться к месту мон­тажа автомобилем, трактором или тягачом на буксире. Масса ус­тановки 9,5 т. •

Бетоно-растворосмесительная установка СБ-119 (рис. 16) про­изводительностью 7 м3/ч предназначена для приготовления бетон­ных и растворных смесей на рассредоточенных объектах сельского и мелиоративного строительства при плюсовой температуре окру­жающего воздуха.

Бетоно-растворосмесительная установка состоит из основной 12 и опорной 14 рам, на которых смонтировано все технологическое оборудование. На основной раме консольно установлен смеситель 11 принудительного действия вместимостью по загрузке 250 л. Смеситель максимально унифицирован со смесителем СБ-80.

Весовые дозаторы цемента 9 и жидкости 10 закреплены над ча­шей смесителя на стойке 8. Дозаторы оснащены пружинными ука­зателями массы.

На опорной раме установлено весовое устройство 13 для поо­чередного взвешивания трех фракций заполнителей в скиповом ковше 15.

К основной раме примыкает трехсекторный склад 18 заполни-

/ — скреперный ковш, 2 — скреперная стрела, 3 — ось поворотной рамы. 4 ~ поворотная рама, 5 —скреперная лебедка, 6 — вертикальный вин­товой конвейер, 7 — дозатор воды. 8 — бетоносмеситель СБ-80, 9 — шкаф с электроаппаратурой, 10 — ограничительный брус, // — подкос, І2 — направляющая скипового ковша, 13 — опорный брус, Н — скиповой ковш, /5 — ленточный дозатор заполнителей, 16 — дозатор цемента, 17 — бун­кер заполнителей, /в —приемный бункер цемента, 19 — лестница, 20 — рама бетоносмесителя, 21 — кресло машиниста, 22 — рычаг механизма управлении дозатором цемента

телей вместимостью 25 м3 с тремя секторными затворами, управ­ляемыми пневмоцилиндрами. Склад заполнителей оборудован стреловым скрепером. Установка оснащена складом цемента вме­стимостью 15 т с наклонным винтовым питателем для подачи це­мента в дозатор. На площадке оператора установлен пульт уп­равления 7 с сигнальной и управляющей аппаратурой и кресло опе­ратора 5.

Система управления обеспечивает два режима работы установ­ки: автоматический и дистанционный (наладочный).

Установка и склад цемента оборудованы подъемными устройст­вами для приведения их в транспортабельное состояние. Установку транспортируют на буксире автомобилем с погруженным на борто­вую платформу складом цемента. Масса установки 6,5 т, склада цемента — 2,3 т.

Бетоносмесительная установка СЬ-70-1 (рис. 17) производи­тельностью 16 м3/ч предназначена для приготовления бетонной

 

/ — дозатор заполнителей, 2 —скиповой подъемник, 3 — секторный распределитель, 4 — смесительный блок, 5—стреловой скрепер, б —загрузоч­ная труба, 7 — бункер цемента, 8 — направляющий блок, 9 — двухбарабанный питатель цемента, 10 — дозатор воды, // — дозатор цемента,

12 — распределительная воронка, 13 — бетоносмеситель, 14 — кабина оператора

смеси на строительных площадках при положительной температуре окружающего воздуха.

Бетоносмесительная установка снабжена двумя гравитацион­ными бетоносмесителями 13 вместимостью 500 л (по объему гото­вого замеса), каждый из которых имеет только одно отверстие для загрузки и выгрузки.

Бетоносмесительная установка оборудована секторным скла­дом вместимостью 200 м3 с четырьмя отсеками по числу фракций заполнителей.

Работа установки начинается с подачи заполнителей стрело­вым скрепером 5 в зону секторного распределителя 3. Щебень по­ступает в дозатор заполнителей / через секторные затворы, а песок подается ленточным питателем.

Последовательность подачи материалов и взвешивание их осу­ществляются автоматически. Дозатор взвешивает поочередно на­растающим итогом четыре фракции заполнителей.

Взвешенный материал из дозатора выгружается в ковш скипо­вого подъемника 2 и подается вверх к распределительной ворон­ке 12.

Одновременно с началом дозирования песка и щебня цемент из бункера 7 вместимостью 12 м3 подается двухбарабанным питате­лем 9 в дозатор 11 цемента, и включается дозатор 10 воды.

В момент поднятия ковша скипового подъемника к загрузочно­му отверстию распределительной воронки открывается затвор до­затора цемента и цемент вместе с заполнителями через распреде­лительную воронку поступает во вращающийся барабан бетоно­смесителя 13.

По окончании загрузки бетоносмеситель отходит от разгрузоч­ного отверстия распределительной воронки, продолжая смешива­ние. По окончании смешивания барабан бетоносмесителя автома­тически наклоняется и выгружает готовую смесь.

Одновременно с отходом от распределительной воронки одного бетоносмесителя другой, связанный с первым подвижной рамой, занимает положение под загрузку, и весь процесс повторяется.

Расход материалов на один замес для различных составов бето­на устанавливает оператор на циферблатных головках дозаторов заполнителей, цемента и воды— дистанционно с пульта управле­ния.

Продолжительность смешивания и время выгрузки задаются оператором на реле времени. При выдаче заданного числа замесов подается световой или звуковой сигнал.

Бетоносмесительная установка СБ-70-1 приготовляет бетонную смесь минимальной подвижности (1—3 см). Мощность электродви­гателей установки составляет 31,5 кВт, ее длина 16,4, ширина 6,1 и высота 10,9 м. Масса установки 13,7 т.

Одноступенчатые (вертикальные) установки бывают различной мощности с бетоносмесителями от 330 до 1600 л по объему готово­го замеса. Конструкция их однотипна.

Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6 (рис. 18) производительностью 15 м3/ч оснащена двумя гравитационными бетоносмесителями вместимостью 330 л каждый по объему готово­го замеса. Установка предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис. 18. Односекционная бетоносмесительная установка СЬ-6: 1 — дозатор воды, 2 —приемная воронка, 3 — бетоносмеситель, 4 — раздаточный бункер, 5 — элеватор, 6′ — дозатор цемента, 7 — дозатор заполнителей, 8 — переходные патрубки, 9—сводообрушитель для песка, 10—металлический каркас, //—поворотная воронка, 12 — ленточный конвейер, 13— бункер

Установка представляет собой четырехэтажное сооружение с металлическим каркасом, имеющим в плане форму прямоугольни­ка с примыкающей к нему наклонной галереей.

Заполнители подаются на четвертый этаж в надбункерное от­деление ленточным конвейером 12 н распределяются по отсекам бункера 13 поворотной воронкой 11.

Цемент подается в надбункерное отделение элеватором 5 и распределяется в два отсека бункера. Вместимость каждого отсека бункера рассчитана на создание двухчасового запаса вяжущего материала. Всеми механизмами надбункерного отделения управ­ляет оператор с индивидуальных пусковых пультов.

Механизмы, связанные между собой в технологическом процес­се, электрически сблокированы. Наполнение отсеков бункеров фик­сируется указателем уровня.

На третьем этаже кроме бункера размещено дозаторное отде­ление, где расположены два дозатора заполнителей 7, один доза­тор цемента 6 и два вододозировочных бака.

Из дозаторов сухие компоненты попадают в приемную ворон­ку 2 и далее в бетоносмесители 3. Приемная воронка и бетоносме­сители расположены на втором этаже в бетоносмесительном отде­лении.

Вода из дозатора направляется в бетоносмесители, минуя при­емную воронку.

Пневматическое управление всеми механизмами смесительного и дозировочного отделения выведено на пульты управления, рас­положенные на каждом этаже.

Бетонная смесь из бетоносмесителей выгружается в раздаточ­ные бункера 4. Из бункеров бетонная смесь выдается в подвижной состав для транспортирования к месту укладки.

Бетоносмесительная установка выполняется сборно-разборной, что позволяет в короткий срок перебазировать ее на новое место.

Аналогичную компоновку оборудования в секции имеют одно­секционные и двухсекционные бетоносмесительные установки, ос­нащенные гравитационными бетоносмесителями или бетоносмеси­телями принудительного смешивания различной вместимости и прозводительности.

ОБЩИЕ ДАННЫЕ

Полигоны по назначению и оборудованию разделяются на:

1. Комплексные, включающие все вспомогательные производ­ства и службы, необходимые для изготовления сборных железобе­тонных конструкций и деталей.

2. Заводские, входящие в состав завода железобетонных кон­струкций и предназначенные для изготовления изделий и конст­рукций большего габарита.

3. Построечные — для изготовления крупноразмерных конструк­ций монтируемых на вблизи строящихся сооружениях.

В состав комплексного полигона входят: а) бетоносмеситель­ная установка со складами заполнителей и цемента; б) арматурная и слесарно-механическая мастерские; в} мастерская для изготов­ления и ремонта форм; г) технологические линии формования изделия; д) склад готовых изделий; е) установка по обеспечению полигона электроэнергией, водой и паром; ж) контора и лаборато­рия; з) необходимые коммуникации.

Построечные и заводские полигоны включают: а) технологиче­ские линии формования изделий (стенды, кран, оборудование для укладки бетонной смеси); б) склад готовых изделий; в) необходи­мые коммуникации.

В отдельных случаях на заводских и построечных полигонах предусматривается бетоносмесительное отделение с минимальными запасами цемента и заполнителей, поступающих автомобильным транспортом с центрального склада.

Полигоны бывают открытыми или комбинированными. На по­следних приготовление бетонной смеси и формовка изделий осуще­ствляются в закрытом помещении, а тепловая обработка произво­дится на открытой площадке.

Целесообразно предусмотреть наличие утепленных помещений и на заводских полигонах, рассчитанных на круглогодичный выпуск продукции.

В северных и восточных районах Союза утепление и обогрев формовочных отделений полигонов, действующих в течение круг­лого года, обязательны.

Практика строительства показывает, что наличие на полигоне «тепленного формовочного отделения обеспечивает более равно­мерный выпуск изделий независимо от температуры наружного воздуха.

Полигоны рекомендуется располагать при центральных заводах товарного бетона или вблизи предприятий, имеющих излишки па­ра, горячей воды и электроэнергии.

у Изготовление изделий на полигонах производится поточно-аг­регатным или стендовым способами, легко позволяющими ИЗГОТОВ­ЛЯТЬ изделия по широкой номенклатуре и допускающими переход 0т производства одного типа изделий к другому.

Изделия в процессе изготовления поточно-агрегатным способом перемещаются одно за другим, проходя через ряд постов, оборудо­ванных различными агрегатами или устройствами, длительность обработки и нахождения изделия на отдельных постах различная.

При поточно-агрегатном способе изделия изготовляются обычно на четырех постах: первый — подготовительный пост представляет собой роликовый стол, установленный рядом с виброплощадкой, либо тележку с подъемной платформой; на этом посту устанавли­вают форму, смазывают ее, затем укладывают арматуру и заклад­ные части. Вторым—формующим постом является ©ибропло — щадка, на которую переставляют или перемещают по рольгангу или переставляют форму, заполняют ее бетонной смесью из бето — нораздатчика или бадьи, уплотняют смесь и заглаживают поверх­ность изделия. На третьем посту осуществляется тепловлажностная обработка изделия в ямных пропарочных камерах; в летних усло­виях возможно также выдерживание изделия и на открытых пло­щадках— без обогрева. На четвертом посту осуществляется рас­палубка и осмотр изделия. При изготовлении изделия с немедлен­ной распалубкой необходимость в специальном посту отпадает, и все технологические операции производятся на трех первых постах.

Изделие от одного поста к другому перемещается при помощи передвижного крана (козлового, башенного, мостового, кран-балки и т. п.) или тельфера.

Поточно-агрегатная технология применяется на крупных поли­гонах.

При стендовом способе изготовления изделие остается непод­вижным в течение всего процесса изготовления, а оборудование для подачи и уплотнения бетонной смеси, отделки поверхности И Т: д. перемещается от одного изделия к другому. Формование изделий ведется на одной или нескольких параллельных линиях. Уплотне­ние бетонной смеси осуществляется ручными внутренними и пло­щадочными вибраторами.

Поточная технология, при которой обеспечивается четкая после­довательность операций, выполняемых в определенный срок одни­ми и теми же рабочими с помощью механизмов, возможна и необ-1 ходима как при поточно-агрегатной, так и при стендовой схеме про­изводства.

Рис, 26. Примерные схемы оборудования полигонов

а — при поточно-агрегатном способе изготовления изделий: 6-е — при стендовом способе изготовления изделий; 1 — про­парочная камера; 2 — формовочный пост (виброплощадка); 3 — кран; 4 — склад готовых изделий; 5 — траспортное средство для отвозки готовых изделий: 6 — стенд; 7 — бетонораздатчик

При поточной организации[3] повышается пропускная способ­ность пропарочных камер в 3,5—4 раза и производительность трУД® _ л 2 раза, а себестоимость изделий снижается на 24—30% и расход: дара на 52%.

Стендовая технология применяется обычно при изготовлении? крупноразмерных элементов на небольших полигонах.

Преимуществами стендового способа являются относительно не~ высокие капиталовложения и несложность механического об°РУ~ дования. На полигонах со стендами при правильной организации производства затраты труда и стоимость изделий незначительно* превышают аналогичные показатели поточно-агрегатного способа. Однако при стендовом способе на 1 м3 производительности полигон® требуется примерно в 3 раза большая площадь, чем при пот0чно* агрегатном.

Стендовый способ связан со значительно увеличенными зЗтРа~ тами тепла, расходуемого на подъем температуры в стенде и фор­мах, и с повышенными его потерями при прогреве изделий.

При поточно-агрегатной технологии изделие перемещается вме’ сте с формой, поэтому для транспортных операций необходим кран значительной грузоподъемности; в этом случае целесообразным является обслуживание технологической линии двумя кра#ами: козловым — большой грузоподъемности и передвижным стреловьм краном — примерно вдвое меньшей грузоподъемности на макси­мальном вылете стрелы (рис. 26,а). Изделие, изготовленное на стенде, подается на склад готовой продукции и на транспортные средства самоходными башенным (рис. 26,6) или гусеничным (рис. 26,в) кранами.

Стенд, на котором формуется изделие, может быть открь^тьм (см. ,р. ис. 26,6) или служить основанием напольной пропарочной ка­меры (см. «рис. 26,в); в обоих случаях подача и распределение бе­тонной смеси обеспечиваются самоходным бетонораздатчикоМ-