Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 29.10.2015

Бетонные и железобетонные трубы укладывают на естественное или искусственное основание. Стыки напорных труб (раструбные или муфтовые) заделывают резиновыми уплотнительными кольцами, а безнапорных (раструбные или фальцевые) — смоляной или битуми — зированной прядью, асбестоцементным или цементным замком, а также асфальтовой мастикой. Перед укладкой труб в траншею их, так же как и муфты, в ходе приемки подвергают наружному осмотру для выявления дефектов и проверки размеров.

юз

Бетонные и железобетонные трубы раскладывают вдоль траншеи различными способами (перпендикулярно к траншее, под углом и др.), выбор которых зависит от типа и грузоподъемности применяемых монтажных кранов.

Монтаж напорных трубопроводов. Напорные трубопроводы мон­тируют из раструбных и гладких железобетонных напорных труб на муфтовых соединениях, что вносит разнообразие в технологию работ по их прокладке.

Монтаж трубопроводов из раструбных труб ведут в такой после­довательности: доставка труб и раскладка их вдоль траншеи, подача их на место укладки, подготовка конца трубы и установка на него резинового кольца; введение его вместе с кольцом в раструб ранее уложенной трубы; придание уложенной трубе проектного положения; окончательная заделка стыка; предварительное испытание готового не засыпанного участка трубопровода (при трубах больших диаметров — только стыковых соединений); засыпка этого участка; окончательное его испытание.

Монтаж труб ведут стреловыми кранами, причем трубы с бермы траншеи подают раструбами вперед по ходу монтажа и обязательно против течения жидкости. Перед укладкой первой трубы в начале трассы устанавливают бетонный упор, обеспечивающий устойчивое положение первым двум-трем трубам при их соединении в раструб. При укладке трубы вначале по шаблону отмечают на ее гладком конце глубину заводки его в раструб уложенной трубы. Установив кран посередине укладываемой трубы и застропив ее полуавтоматическим захватом (рис 6.6, в, г, д) или с помощью стропов, либо траверсы, трубу подают в траншею (рис. 6.6, д, е). На высоте 0,5 м от ее дна опускание трубы приостанавливают и на гладкий конец ее надевают резиновое кольцо, после чего заводят ее в раструб ранее уложенной трубы и опускают на подготовленное основание. При этом особое внимание уделяют центрированию втулочного конца вводимой трубы с резиновым кольцом относительно заходной фаски раструба ранее уложенной трубы.

Для выверки положения укладываемой трубы на ее лоток опирают ходовую визирку и затем следят, чтобы верх этой визирки находился на общей линии визирования с двумя неподвижными визирками на обносках (рис. 6.6, е, ж). После выверки трубы по вертикали с нее снимают захват, освобождают кран для монтажа следующей трубы и приступают к выверке положения трубы в плане. С этой целью устанавливают по отвесу инвентарные вешки (рис. 6.6, з): одну из них на конец укладываемой трубы, а другую — на ранее уложенную. По установленной в колодце или на смонтированном участке трубопровода неподвижной вешке проверяют правильность укладки трубы в плане (рис. 6.6, е). При необходимости ее смещают в нужную сторону.

Рис 6.6. Основные рабочие операции при монтаже трубопровода
из железобетонных раструбных труб:
а — общая схема организации работ (Т-1, Т-2, Т-3, Т-4, Т-5- рабочие места
трубоукладчиков); 6 — разметка гладкого (втулочного) конца трубы шаблоном;
в, г — строповка трубы и опускание ее в траншею с помощью клещевого захвата;
д — введение гладкого конца трубы в раструб; е — выверка положения трубы в
плане по вешкам; ж — центрирование трубы; з — инвентарная вешка с отвесом;
и — натяжное устройство; 1- трубы; 2 — кран; 3 — траншея; 4 — клещевой захват;

5 — уложенная раструбная труба; 6 — укладываемая труба; 7 — приямки;

8 — лестница; 9 — неподвижные визирки; 10 — переносная (ходовая) визирка;

11- инвентарные вешки; 12 — натяжной винт; 13 — балка; 14 — тяга; 15 — распорка

В заключение с помощью натяжного приспособления (рис. 6.6, и) вводят гладкий конец трубы в раструб ранее уложенной, следя при этом за равномерностью закатывания резинового кольца в раструбную щель. При этом нельзя допускать, чтобы торец втулочного конца был задвинут в раструб до полного упора; между ними должен быть оставлен зазор (для чего и делается разметка), причем для труб диаметром до 1000 мм — величиной 15 мм, а для труб больших диаметров — 20 мм. Соединив трубы, снимают натяжное приспособление и подбивают трубу с боков грунтом на высоту 1/4 ее диаметра с послойным его уплотнением ручными трамбовками.

При монтаже трубопроводов из раструбных железобетонных труб наиболее трудоемкой операцией является введение втулочного конца трубы с резиновым кольцом в раструб ранее уложенной. Для облегчения ее применяют различные приспособления, устройства и механизмы. В частности, используют двух-трехтросовые наружные натяжные приспо­собления, реечные и гидравлические домкраты, внутренние натяжные приспособления, рычажные и шестеренчатые лебедки, бульдозеры и эк­скаваторы.

Для монтажа труб диаметром 500, 700, 900 мм применяют также универсальное гидравлическое приспособление, которое закрепляют на трубе, а затем вместе с нею опускают в траншею. Проверив точность центрирования грубы и правильность расположения резинового кольца, трубу под действием хода гидроцилиндра стыкуют с трубопроводом.

При выборе способа монтажа труб учитывают наличие необходи­мого оборудования и механизмов, а также условия строительства трубопровода. Монтаж труб с помощью бульдозера может производиться в том случае, если бульдозер используется при планировке (зачистке) дна траншеи, т. е. когда совмещаются эти две операции. Монтаж труб диаметром 1000-1200 мм в траншеях шириной по дну 2,2 м осуществляют с помощью бульдозера Д-159. Для монтажа труб небольших диаметров (до 500 мм) трестом «Центроспецстрой» изготовлен малогабаритный бульдозер на базе трактора Т-548 с шириной отвала 1,25 м. Способ монтажа трубопровода с помощью внутреннего натяжного устройства рекомендуется применять для труб диаметром 800 мм и более.

Монтаж трубопровода с помощью ковша экскаватора ведут при прокладке труб в водонасыщенных грунтах или в стесненных городских условиях строительства, когда траншею отрывают по мере прокладки труб, и экскаватор, расположенный рядом, используется для их монтажа поворотом ковша.

Применяемые средства механизации монтажа железобетонных и бетонных трубопроводов зависят в основном от типа стыкового соединения и диаметра труб. Тип стыкового соединения определяет технические требования к монтажному оборудованию, а диаметр труб и размеры траншеи — возможные схемы размещения монтажного оборудования и вытекающие отсюда технологические схемы производства монтажных работ.

Основными техническими требованиями к оборудованию для монтажа труб на резиновых уплотнительных кольцах являются: обес­печение соосности труб и создание необходимого осевого усилия для их стыковки.

Для прокладки трубопроводов системы водоснабжения и канализации используют преимущественно трубы из полиэтилена низкого давления (ПНД), высокого давления (ГШД) и из поливинилхлорида (ЛВХ), причем для целей водоснабжения применяют полиэтиленовые трубы.

Типы соединений пластмассовых труб и способы их устройства. При прокладке наружных водопроводов из ПНД и ПВД основным спо­собом соединения труб является их сварка нагревательным инструментом встык. При устройстве самотечных трубопроводов канализации трубы из ПНД соединяются таким же способом.

Трубы из ПВХ соединяются в основном на клею (марки ГИПК-127) враструб.

Сварка полиэтиленовых труб, чаще всего контактная, осуществ­ляется встык (стыковая), в раструб с литыми фасонными частями и в формовочный раструб (раструбная сварка). При сварке труб особо следует обращать внимание на наружный диаметр труб и их эллипсность (овальность).

Состав комплексного процесса по контактной сварке труб:

— установка и центрирование труб в зажимном центрирующем приспособлении;

— торцовка труб и обезжиривание торцов;

— нагрев и оплавление свариваемых поверхностей;

— удаление сварочного нагревателя;

— соединение разогретых свариваемых торцов труб под давлением (осадка);

— охлаждение сварного шва под осевой нагрузкой.

Склеивание поливинилхлоридных (винипластовых) труб осуществляется в основном в раструб.

Состав процесса:

— обезжиривание склеиваемых поверхностей

метиленхлоридом;

— нанесение клея тонким слоем на раструб и толстым — на конец трубы;

— склеивание (труба вставляется в раструб);

— выдержка без динамических воздействий 5… 10 мин;

— выдержка до монтажа — 24 часа.

Соединение труб из ПВХ на раструбах с резиновыми кольцами. Напорные раструбные трубы в траншее соединяют в следующем порядке. Вначале очищают от грязи и масел гладкий конец и раструб соединяемых труб, после чего на гладком конце карандашом или мелом размечают глубину вдвигания его в раструб. Затем в паз раструба вставляют

107

резиновое кольцо, смазывают его и гладкий конец жидким мылом, после чего вдвигают его в раструб до отметки. При соединении безнапорных канализационных труб из ПВХ наряду с раструбом применяют муфты. Технология их соединения с использованием резиновых колец аналогична вышеописанной. Для сборки раструбных соединений напорных и канализационных труб применяют натяжные приспособления.

Оборудование для сварки и монтаж пластмассовых трубопроводов. Для сварки труб диаметром 160-315, 355-630 и 710-1200 мм из поли­этилена разработаны и выпускаются передвижные установки. Передвижная установка НИИ Мосстроя для сварки труб диаметром 160- 315 мм включает подвижный и неподвижный хомуты для зажима труб, механизм обработки торцов труб перед сваркой, электронагревательный диск для оплавления торцов труб, механическую силовую систему для создания давления в процессе оплавления и осадки, а также пульт управления.

Укладка пластмассовых трубопроводов в траншею выполняется по двум основным схемам организации сварочно-монтажных работ — базовой и трассовой. При базовой схеме сварку труб выполняют вблизи объектного их склада с предварительным соединением труб в секции длиной до 18- 24 м и более, которые доставляют на трассу и там их сваривают в плети или непрерывную нитку для укладки в траншею. При трассовой схеме трубы раскладывают вдоль траншеи и сваривают с применением передвижных сварочных установок в непрерывную нитку методом наращивания.

Укладка трубопроводов отдельными трубами. Перед укладкой тру­бы тщательно осматривают и отбраковывают. Количество раскладываемых вдоль траншеи труб зависит от достигнутой сменной выработки. Трубы на берме траншеи часто сваривают в секции или плети, которые затем опускают в траншею на мягких полотенцах. Однако в производственных условиях, особенно в зимний период, монтаж трубопроводов ведут из отдельных труб и соединяют их в траншее склеиванием или на резиновых кольцах методом наращивания.

Укладка звеньями (секциям) и плетями позволяет значительно со­кратить количество сварных стыков на трассе, повысить производи­тельность труда, темпы прокладки трубопровода и качество работ.

Секции доставляют на трассу и раскладывают вдоль траншеи. Плеть в траншею опускают вручную (при небольшом диаметре труб) или с помощью кранов. Укладывать плеть в траншею допускается не ранее, чем через 2 ч после сварки последнего стыка. Опускают ее в траншею плавно с помощью пеньковых канатов, мягких полотенец или ремней, располагаемых на расстоянии 5-10 м друг от друга, не допуская резких перегибов плети. Сбрасывать сварные плети на дно траншеи не допускается.

Доставленные на трассу строительства трубы подвергают приемке и проверке качества. Каждую трубу осматривают для обнаружения трещин, раковин, наростов и прочих дефектов. Трубы с такими дефектами, также издающие дребезжащий звук (из-за трещин, скрытых под изоляцией), к укладке не допускаются. При приемке труб проверяют наружный диаметр цилиндрической их части и внутренние диаметры раструбов.

Трубы вдоль траншеи раскладывают на расстоянии не менее 1,5 м от бровки траншеи (рис. 6.7, а), располагая их в таком направлении, в каком они должны быть уложены в траншее (т. е. против движения жидкости по будущему трубопроводу).

В начале монтируемого участка трубопровода, особенно при заделке раструбных стыков самоуплотняющимися резиновыми манжетами, устраивают концевой бетонный упор для первых труб. Легкие трубы (диаметром до 200 мм) опускают в траншею вручную с помощью каната. Трубы диаметром более 200 мм укладывают обычно с помощью монтажных стреловых кранов или кранов-трубоукладчиков.

Опущенную в траншею трубу заводят гладким концом в раструб ранее уложенной. При этом следят, чтобы он не доходил до упора раструба на расстояние, равное в зависимости от диаметра труб от 5 до 9 мм при заделке стыка прядью и от 5 до 10 мм при заделке резиновой манжетой. Для проверки наличия такого зазора применяют проволочный крюк — шаблон (рис. 6.7, б), который после ввода в раструб поворачивают на 90°.

После заводки гладкого конца чугунной трубы в раструб ранее уложенной производят ее центрирование, затем приступают к цент­рированию раструбного конца укладываемой трубы по оси трубопровода в горизонтальном и вертикальном направлениях. В горизонтальном направлении трубы центрируют с помощью отвеса, подвешенного к тонкой проволоке, которую натягивают между обносками по оси трубопровода. Центрирование в вертикальном направлении часто необходимо для укладки труб по заданному уклону и поэтому положение раструбного конца укладываемой трубы проверяют или путем визирования, или с применением лазерного нивелира. При способе визирования в начале и конце укладываемого участка трубопровода устанавливают обноски (рис. 6.7, в), к которым прикрепляют постоянные визирки, верхние кромки которых А и В находятся на одинаковой высоте от трубы с учетом заданного уклона. Высота этих визирок должна быть примерно на уровне глаз. Таким образом, визирная ось АВ будет параллельна проектной оси трубопровода. Для проверки правильности укладки труб делают ходовую визирку длиной, равной расстоянию от лотка трубы до оси АВ. В процессе укладки каждой трубы на ее лоток устанавливают ходовую визирку (рис. 6.7, в). Взглядом с одной

неподвижной визирки А на другую В проверяют положение ходовой визирки в точке С. Постоянные визирки в траншеях с откосами устанавливают непосредственно в траншее, а при укладке труб в траншеи с вертикальными откосами и креплениями — над траншеей.

a і п ш iv Рис. 6.7. Схема укладки чугунных труб в траншею:

I — предварительное гидравлическое испытание; II — присыпка грунтом до 0,5
диаметра с уплотнением; III — укладка труб и монтаж; IV — устройство профи-
лированного основания; 1 — передвижные временные здания; 2 — гусеничный
кран; 3 — трубы (раскладка); 4 — бульдозер; 5 — экскаватор; 6 — проволочный
крюк-шаблон; 7 — постоянная визирка; 8,9- доска и столбы обноски; 10 — труба;

11- дно траншеи; 12 — полочка; 13 — ходовая визирка; 14 — приямок для
стыкования труб; 15 — лазерный нивелир; 16 — уложенная труба; 17 — уклады-
ваемая труба; 18 — ось трубопровода (луч лазерного нивелира);

19 — полупрозрачный экран для центрирования луча; 20 — экран

по

При укладке труб по заданному уклону с помощью лазерного нивелира (рис. 6.7, г) его устанавливают в начале участка и налаживают так, чтобы его луч в точности совпадал с продольной осью трубопровода. Схема организации работ при укладке труб краном-трубоукладчиком приведена на рис. 6.8. 1 — стыкование труб; 2 — укладка труб; 3 — раскладка труб на берме траншеи; 4 — рабочая зона экскаватора

Герметичность и водонепроницаемость раструбных стыков чугунных трубопроводов достигается заделкой раструбной щели пеньковой, просмоленной и битуминизированной прядью с последующим устройством замка из асбестоцементной смеси, удерживающего прядь от выдавливания гидравлическим давлением. В последнее время применяют мастики-герметики. При заделке стыков самоуплотняющимися резиновыми манжетами устройство замков не требуется.

Монтаж и устройство стыков на резиновых манжетах. При монтаже чугунных труб со стыковыми соединениями на резиновых манжетах стык уплотняется благодаря радиальному сжатию манжеты в раструбной щели. Трубы на стыках с самоуплотняющимися резиновыми манжетами монтируют следующим образом. Трубу краном подают в траншею по направлению укладки трубопровода на расстоянии 0,4-0,5 м от раструба уложенной трубы, удерживая ее на весу. Далее с помощью шаблона и мела размечают линии ограничения ввода гладкого конца в

ш

раструб с учетом необходимого зазора, после чего в паз раструба закладывают резиновую манжету. Одновременно наружную поверхность гладкого конца трубы до линии ограничения и внутреннюю поверхность манжеты смазывают графитно-глицериновой смазкой, а затем монтиру­емую грубу центрируют и с помощью монтажного приспособления вводят в раструб ранее уложенной до ограничительной линии. Поскольку при монтаже стыков чугунных труб на резиновых манжетах требуются большие усилия, применяют различные приспособления и устройства. После ввода втулочного конца трубы в раструб ранее уложенной центрируют раструбный конец укладываемой трубы и закрепляют положение ее подсыпкой грунта в пазухи с уплотнением до половины диаметра, оставляя не засыпанными приямки и стыковые соединения.

Основная задача при монтаже чугунных труб на резиновых манжетах — создание осевого усилия, необходимого для соединения труб. На практике получили распространение несколько типов приспособлений для стыковки труб. Основой простейшего из них является домкрат, расположенный между захватами укладываемой и ранее уложенной трубы.

Однако в последние годы в целях ускорения и облегчения процесса монтажа чугунных труб на резиновых уплотнителях на практике созданы и применяются ряд новых более эффективных приспособлений в виде навесного оборудования.

Монтаж чугунных труб диаметром 300 мм на резиновых уплотнительных кольцах производят различными средствами, а зачеканку чугунных труб диаметром свыше 300 мм прядью — вручную.

Мастиками-герметиками заделывают стыковые соединения раструбных чугунных труб при прокладке напорных канализационных трубопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,5 МПа. Приготовляют мастики-герметики на месте работ за 30-60 мин до их использования. Стыки герметизируют с помощью шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики или с помощью пневматических установок.

Панели наружных, так же как и панели внутренних стен и перекрытий, — это наиболее массовые изделия при строительстве зданий из сборного железобетона. Панели наружных стен изго­товляют на агрегатно-поточных линиях, как наиболее производи­тельных.

Заводы сборного железобетона выпускают наружные стеновые панели двух типов: однослойные, главным образом керамзитобе­тонные, и многослойные, в основном трехслойные (внутренний слой из тяжелого бетона, утеплитель и наружный слой из тяже­лого бетона с отделкой).

Применяют следующие способы отделки фасадных поверхно­стей наружных стеновых панелей:

облицовка панелей стеклянными и керамическими плитками;

отделка поверхностей бетоном и раствором;

отделка панелей слоем дробленого камня или стекла;

вскрытие структуры конструктивного бетона;

накатка и рифление поверхности;

окраска панелей влагостойкими красками.

Стеклянные и керамические плитки различных размеров, форм и цветов используют для облицовки наружных стеновых панелей и других изделий (панелей кухонь, лестничных площадок, вентиляционных блоков).

Применяют стеклянную плитку двух видов — смальту и ков­ровую мозаику. Смальта различных расцветок представляет со­бой кусочки непрозрачного прессованного стекла размером 10х ХЮХ8 мм и применяется при мозаичных работах. На формовоч­ный пост она поступает наклеенной по рисунку на бумагу. Стек­лянная ковровая мозаика бывает также различных расцветок. Размеры плиток 20×20 и 25X25 мм при толщине 3…6 мм. Постав­ляют ее наклеенной на бумагу в виде ковриков размером 700Х Х700 мм. Фактура плиток может быть глянцевой, матовой или рифленой.

Существенный недостаток стеклянной плитки — ее хрупкость. Поэтому такой плиткой нельзя облицовывать стены столовых, прачечных, бань.

Керамические малогабаритные плитки могут быть двух видов: размером 240X140 мм (неглазурованные) и размером 120X65 мм различной расцветки, глазурованные и неглазурованные.

Плитки поставляют на завод в ящиках. В форму их укладыва­ют поштучно. Плитки типа «кабанчик» иногда непосредственно в формах наклеивают на бумагу. Большая трудоемкость препят­ствует широкому внедрению этого вида отделки. Наружные сте­новые панели облицовывают в основном ковровой керамической плиткой.

Для облицовки применяют плитки толщиной 2 и 4 мм с раз­мерами 48×48 и 23X23 мм при ширине шва 2 мм и 46X46 и 20Х Х20 мм при ширине шва 4 мм. Размеры ковриков от 400×600 до 600X 800 мм. Для сокращения времени укладки ковриков в форму их иногда предварительно укрупняют на специальных сто­лах с шаблонами.

При укладке в форму необходимо следить за выдерживанием зазоров между отдельными ковриками.

На вертикальные плоскости форм керамические плитки накле­ивают жидким стеклом (наклеивать лучше всего на теплые по­верхности). Коврики перед укладкой должны быть очищены. За­пыленные керамические плитки плохо удерживаются на поверх­ности панели. Перед укладкой бетона или раствора для лучшего сцепления такие плитки увлажняют ручным краскораспылителем.

Наружные стеновые панели при облицовке их керамической плиткой формуют лицевой стороной вниз, так как при этом уп­рощается технология и повышается сцепление керамики с бето­ном. При укладке таких плиток сверху необходимо тщательно укатывать их, чтобы швы полностью заполнялись раствором, а также выдерживать перед тепловой обработкой и обеспечивать плавный подъем температуры.

При отделке поверхностей бетоном или рас­твором, в состав которого входит цветной цемент, на поверх­ность свежеотформованного или затвердевшего изделия наносят цветные растворы и затем обрабатывают ее.

Материалами для приготовления таких бетонов служат цвет­ной, белый или серый цемент, крупный кварцевый песок, мра­морная крошка, красный и серый гранит, черный мрамор, окись хрома, охра, сурик, ультрамарин.

При формовании панелей лицевой стороной вниз сначала укла­дывают слой цветного раствора, а затем бетонную смесь. Офак­туренная поверхность получает профиль поддона. При формова­нии лицевой стороной вверх укладывают бетонную смесь на 15… 20 мм ниже бортов формы, затем слой цветного бетона, уплотня­ют и заглаживают его или валиком накатывают рельефную по­верхность. После тепловой обработки фактурный слой обметают от пыли и панель отправляют на склад.

Фактурный слой из цветного бетона можно наносить и на го­рячую поверхность затвердевшего бетона, что создает условия для быстрого его схватывания и твердения.

Толщина фактурного слоя из цветных бетонов составляет не менее 15 мм. Фактурный слой должен отвечать не только архи­тектурным требованиям, но и требованиям прочности и морозо­стойкости.

Отделку слоем дробленого камня или стекла исполь­зуют главным образом при изготовлении панелей лицевой сто­роной вверх. По поверхности свежеуплотненного бетона равномер­но рассыпают дробленый камень или стекло и прикатывают ва­ликом.

Отделка поверхностей путем вскрытия струк­туры конструктивного бетона заключается в том, что после уплотнения бетонной смеси и выравнивания поверхности с нее смывают смесь песка и цемента и оголяют крупный заполни­тель, который и является фактурой.

Накатка и рифление позволяют придавать поверхности конструктивного бетона фактуру скалы, бугристую, рифленую. Накатка — это наиболее доступный и дешевый вид отделки. Вы­полняют ее механизированным способом или вручную валиком, штампами до окончательного схватывания бетонной смеси.

Окрашивать панели необходимо красителями. Через относи­тельно небольшие промежутки времени необходимо повторять эту операцию, поэтому окраску следует по возможности заменять бо­лее долговечными видами офактуривания поверхностей.

На рис. 151 показана поточная линия для изготовления трех­слойных или однослойных панелей.

Линия состоит из 12 постов, расположенных в две нитки, по б постов в каждой. Формы в каждой нитке перемещаются приво­дом конвейера 1. Формы с одной нитки на другую передаются тележками 3.

Изделия на поточной линии изготовляют следующим образом. Формы с затвердевшими изделиями подаются краном из ямных камер тепловлажностной обработки на пост распалубки, где от-

Рис. 151. Поточная линия для изготовления наружных стеновых панелей: / — конвейер, 2 — бетоноукладчики, 3 — передаточная тележка, 4 — вибропло­щадка, 5 — консольный кран, 6 — кан­тователь

крываются борта. Форму кантуют, и изделие краном транспорти­руют на участок контроля и доводки. На втором посту формы очи­щают и смазывают, а на третьем — укладывают и закрепляют проемообразователи, керамические коврики (если это предусмот­рено технологией), арматуру и закладные детали. На четвертом посту с помощью бетоноукладчика и виброплощадки укладывают и уплотняют нижний слой бетонной смеси. На следующем посту формы очищают, исправляют дефекты укладки нижнего слоя (ес­ли они есть) и укладывают утеплитель. Форму передаточной те­лежкой 8 перемещают на вторую нитку поточной линии, где ук­ладывают смесь легкого бетона (в ребра панели) и верхнюю арматурную сетку. После этого бетоноукладчик укладывает верх­ний слой бетонной смеси и разравнивает его. Уплотняют верхний слой поверхностными вибраторами или навесным вибрационным оборудованием на бетоноукладчике.

При формовании изделий лицевой стороной вверх здесь же укладывают фактурный слой.

После этого заглаживают фактурный слой и отделывают из­делие механизированными инструментами, а также проверяют качество бетона. Затем форму мостовым краном подают в пропа­рочную камеру для тепловой обработки.

Цикл изготовления трехслойных панелей протекает на 12 пос­тах, а панелей из керамзитобетона — на восьми.

Помимо поточных линий для изготовления трехслойных и од­нослойных наружных стеновых панелей также применяют конвей­ерные линии, которые оборудованы так же, как поточные. Однако на конвейерных линиях применяют виброплощадку с горизонталь­но направленными колебаниями грузоподъемностью 20 т и семи­ярусную пропарочную камеру для тепловлажностной обработки панелей.

Конвейерные линии для изготовления керамзитобетонных на­ружных стеновых панелей со щелевой камерой тепловой обработ­ки показаны на рис. 152.

Линии состоят из трех ниток, соединенных по концам переда­точными тележками. На каждой из двух ниток конвейеров уста­новлены бортовая оснастка, машина для немедленной распалуб­ки и виброплощадка, образующие пост 8, бетоноукладчик / ниж­него и верхнего слоев, вибропригрузочное устройство 2 и щелевые камеры предварительной 6 и окончательной 8 тепловой об­работки трубчатыми электронагревателями. Средняя нитка явля­ется обгонным путем И и служит для подачи поддонов 10 после снятия изделий к началу конвейера. На обгонном пути очищают, собирают и смазывают поддоны, перемещаемые приводом кон­вейера. Поддоны представляют собой платформы на четырех ко­лесах с установленными на них проемообразователями. Изделия на линии изготовляют лицевой стороной вниз.

Линия работает следующим образом. Очищенный и смазан­ный поддон передаточной тележкой подается с обгонного пути на конвейер. Укладывают фактурный слой (например, ковровую

керамическую плитку).

Поддон перемещается на следующий пост, где раст — вороукладчик, оборудо­ванный дозировочной во­ронкой, заполняет швы ке­рамических ковров плас­тичным раствором.

С помощью электрота — ли устанавливают арма­турный каркас, после чего поддон поступает на фор­мовочный пост.

Формовочный пост обо­рудован виброплощадкой, на которой смонтированы бортовая оснастка и меха­низм подъема и опуска­ния поддонов. С помощью бетоноукладчика, обору­дованного специальными дозирующими рабочими органами, укладывают ке — р амзитобетонную смесь,

которую уплотняют с по­мощью виброплощадки и вибропригрузочного щита. Затем укладывают и уп­лотняют верхний слой ра­створа толщиной 2…3 см, открывают все четыре борта, поддон с изделием опускают и приводом кон­вейера перемещают на следующий пост, где очи­щают поддон и предвари­тельно доводят изделие. Поддон перемещают в ка­меру предварительной тепловой обработки, в ко­торой изделие находится 1…1,5 ч при температуре 60°С, а затем поступает на пост окончательной от­дел ки. Здесь сним ают верхнюю часть проемооб — разователей для окон и окончательно доводят из­делие. Далее изделие пос-

тупает в камеру окончательной тепловой обработки с автоматизи-
рованным процессом. Цикл длится 5 ч при температуре 90…95°С.

После выхода из камеры изделие снимают краном и переда­точной тележкой подают на обгонный путь поддон, где его очища­ют и смазывают. На этом цикл работы линии заканчивается.

Изготовленные на поточных или конвейерных линиях наруж­ные стеновые панели подают краном на линии отделки, состоя­щие из металлической рамы с подмостями и откидными площад­ками, вдоль которых на тележках перемещаются панели, подле­жащие отделке. На линии предусмотрено семь постов с шагом 4 м.

На первом посту устанавливают панели, осматривают их, за­тирают крупные раковины, сколы; на втором — затирают панели ручным инструментом; на третьем — устанавливают оконные и дверные блоки; на четвертом — размещают сливы, подоконники; на пятом и шестом — окончательно зачищают поверхности, шли­фуют их под грунтовку и окраску; на седьмом посту проверяют, маркируют и снимают изделия.