Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 28.10.2015

Железобетонные изделия по кассетной технологии формуют в вертикальном положении. Для этого применяют групповые фор­мы на 4… 12 изделий, представляющие собой набор стенок, меж­ду которыми образуются формовочные отсеки, соответствующие размерам изделий.

Тепловлажностная обработка изделий происходит в формах за счет подачи пара в полости тепловых отсеков.

Малая толщина формуемых изделий, наличие арматуры, за­кладных деталей и вкладышей заставляют применять подвиж­ные и даже литые бетонные смеси, требующие большого расхода цемента. Однако за счет изготовления, распалубки и транспорти­рования изделий в вертикальном положении, в котором они не испытывают значительных напряжений изгиба, во многих случаях расход стали и марка бетона могут быть снижены по сравнению с изготовлением тех же деталей из жестких смесей в горизонталь­ных формах, а расход цемента на 1 м2 панели будет примерно одинаковым.

При кассетном формовании отпадает необходимость в вибро­площадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках.

Малая открытая поверхность изделий сверху (всего 1,5…6%) позволяет получать ровные, гладкие остальные поверхности, а также применять интенсивную тепловую обработку, не опасаясь быстрого испарения влаги и образования трещин. Температура бетона в кассетных формах достигает 100°С, в то время как в про­парочных камерах она не превышает 85°С.

Для изготовления панелей перекрытий, внутренних стен и пе­регородок применяют кассетные формовочные установки (рис. 150), состоящие из кассетной формы 1 и машины для сборки и распалубки кассет II марки СМЖ-21А. Размеры формуемых изде­лий до 5,7X3,18X0,1 м.

Рис. 150. Кассетная формовоч-
ная установка:

/ — кассетная форма, // — машина СМЖ-21А для распалубки и сбор­ки кассет; 1 — стенка с паровой ру­башкой, 2 — промежуточная стенка, 3 — стационарная стенка, 4 —> амор­тизатор, $ — регулировочный вннт, 6, 12 — задняя и передняя стойки, 7 — опорная балка, 8 — запорное устройство, 9 — роликовая опора, 10 — система рычагов, 11 — гидроци­линдр, 13 — передняя съемная стен­ка, 14 — вибратор

Наиболее распространена кассетная форма /. Машина II для распалубки и сборки кассет формы снабжена гидравлическим приводом с гидроцилиндром II и системой рычагов 10, амортиза­торов 4, регулировочных винтов 5, гидроаппаратуры и электро­оборудования. Рама образована двумя стойками — передней 12 и задней 6, соединенными опорными балками 7, на которые ус­танавливают катками стенки кассетной формы. К передней стой­ке рамы крепят кронштейны рычажной системы гидропривода, гидроцилиндр и конечные выключатели. На задней стойке уста­новлены регулировочные винты для получения требуемой тол­щины и правильного положения пакета при сборке.

Амортизаторы, шарнирно соединенные с рычажной системой регулировочными винтами, приваривают к наружным поверхнос­тям стационарной 3 и съемной 13 стенок кассетной формы. Гид­роцилиндр и система рычагов позволяют перемещать стенки на 850 мм. Пульт управления и электрошкаф монтируют рядом с кассетной установкой.

Изделия на кассетной формовочной установке изготовляют следующим образом. Подготовка к формованию начинается с от­сека, образованного стационарной стенкой 3 и разделительным листом, поскольку из этого отсека готовое изделие извлекается последним и отсек оказывается открытым.

После чистки поверхностей и удаления остатков бетона уста­навливают и закрепляют закладные элементы и проемообразова — тели для получения требуемой конфигурации изделий и с помо­щью удочки поверхности смазывают обратной эмульсией ОЭ-2.

Каркас подают краном в отсек и фиксируют в требуемом по­ложении. Гидроцилиндром 11 перемещают весь пакет стенок в сторону стационарной стенки до упора; с помощью запорного устройства к стационарной стенке крепят разделительную, осво­бождая ее от остального пакета, который тем же гидроцилинд­ром отводится назад, раскрывая следующий отсек для чистки, смазывания и установки каркасов. Снова гидроцилиндром подво­дят пакет, оставляют следующую стенку, закрывающую второй подготовленный к бетонированию отсек, а остальной пакет ото­двигают назад, раскрывая третий отсек, и т. д. до последнего от­сека. Последней подводят съемную стенку 13, запорные рычаги сжимают весь пакет и остаются в таком положении. Таким обра­зом форма подготовлена к бетонированию. Бетонная смесь по­дается к кассетной установке пневмотранспортом или другим спо­собом.

От гасителя через гибкий шланг или специальную течку смесь поступает к формовочным отсекам. Бетонирование следует вести с одной стороны кассетной формы, подавая бетонную смесь одно­временно во все отсеки. Это вызвано тем, что при заполнении одного отсека на полную высоту при пустом соседнем отсеке воз­никают очень большие усилия от давления разжиженной смеси, приводящие к деформации стенок и браку изделий. Поэтому раз­ность уровней при бетонировании в соседних отсеках не должна превышать 500 мм. Если по каким-либо причинам один отсек не следует бетонировать, то в нем оставляют затвердевшее изделие или ставят распорки толщиной, равной ширине отсека.

Бетонную смесь уплотняют вибраторами, закрепленными на обоих торцах промежуточных стенок.

По окончании бетонирования заглаживают верхние поверхнос­ти изделий заподлицо с кромками стенок и очищают кассетную установку от бетонной смеси. Затем в тепловые отсеки подают пар и в соответствии с принятым режимом производят тепло­влажностную обработку. Устанавливают тепловой режим и ведут контроль его соблюдения в лаборатории завода.

Закладные детали для образования каналов скрытой электро­проводки выполнены из прутка диаметром 16 мм с надетой на него резиновой или другой эластичной трубкой, облегчающей из­влечение стержня из бетона и позволяющей получать каналы вы­сокого качества.

При использовании прутков без резиновых трубок необходимо в процессе схватывания бетона периодически проворачивать их, а после схватывания извлекать прутки из изделий. Освободить прутки по окончании затвердения бетона практически невоз­можно.

Распалубливают изделия так же, как при сборке, но в обрат­ном порядке. Изделия вынимают из отсеков краном и отправляют на пост контроля, а затем на пост отделки или непосредственно на склад готовой продукции.

Кассетные формы и машины для распалубки и сборки кассет других типов работают так же, как машина СМЖ-21А.

§ 36. СВАРКА КАРКАСОВ

Сварка пространственных каркасов из штучной заготовленной арматуры или из заготовленных плоских каркасов может про­изводиться как в условиях централизованного изготовления их на специализированном производственном предприятии, так и не­посредственно на строительной площадке.

Сварка на строительной площадке особенно целесообразна в тех случаях, когда должны готовиться каркасы с большими раз­мерами поперечного сечения или большой длины, что затрудня­ет их перевозку.

Применение сварки по сравнению с ручной вязкой в несколь­ко раз снижает трудоемкость этой операции и требует, как пра­вило, арматурщиков с более низкой квалификацией. Несущие каркасы допускается ‘ изготовлять только при помощи сварки. При перевозке возможность деформирования сварных каркасов гораздо меньше, чем вязаных.

Пространственные арматурные конструкции, как правило, изготовляются в два приема: сначала собираются и свариваются плоские элементы, затем плоские элементы устанавливаются или в вертикальное положение или один над другим на требуемых расстояниях друг от друга в специальных кондукторах, раскреп­ляются связями и после проверки правильности сборки свари­ваются.

Форма и размеры стеллажей и кондукторов, предназначае­мых для изготовления сварной арматуры, зависят от диаметра стержней и формы подлежащих изготовлению арматурных кон­струкций. Стеллажи и кондукторы должны изготовляться с боль­шой точностью (допуски в размерах не более ±3 мм). Точность изготовления стеллажей и кондукторов проверяется путем сли­чения их размеров с размерами арматурных элементов и путем изготовления пробного образца сетки и каркаса. На каждый про­веряемый стеллаж или кондуктор составляется акт о его пригод­ности и ставится клеймо ОТ К.

При изготовлении сварных каркасов и сеток из арматуры диа­метром более 16 мм для предупреждения искривления элементов, происходящего под действием высокой температуры при сварке, свариваемая арматура крепится к стеллажам или кондукторам прихватками дуговой электросваркой или струбцинами.

При сборке плоских арматурных каркасов сложной конфигу­рации раскладку стержней следует начинать с контурных элемен­тов, затем производить раскладку решетки. Раскладку решетки рекомендуется начинать с одного из мест изменения положения контурных стержней (с места перелома в очертании каркаса) или мест, позволяющих точно установить положение укладываемого стержня решетки.

После раскладки всех стержней проверяется правильность сборки, размечается положение и длина швов и производится сварка. Для предупреждения деформаций под действием высокой температуры при сварке арматуры из стержней больших диамет­ров (25—30 мм и более) порядок и последовательность наложе­ния сварных швов следует назначать предварительно, до начала сварки арматурных конструкций.

При массовом изготовлении однотипных плоских каркасов для сборки отдельных стержней, фиксации их расположения и свар­ки в узлах может быть рекомендован следующий способ.

На плоских стеллажах, составленных из швеллеров или дву­тавров раскладываются заготовленные стержни в соответствии с проектом каркаса. Путем прихватки дуговой сваркой основные стержни крепятся к стеллажам и между собой и производится тщательная выверка собранного каркаса. После проверки и раз­метки длины швов стержни каркаса в узлах свариваются дуго­вой сваркой. По окончании сборки и сварки первого каркаса в местах изгибов и сопряжения стержней к стеллажам привари­ваются фиксирующие упоры. Приваренные к стеллажам упоры при изготовлении ‘Следующих каркасов образуют шаблон, в ко­торый укладываются стержни каркаса и производится сварка.

В зависимости от диаметра свариваемых стержней при свар­ке пространственных каркасов может быть применена контакт­ная точечная или дуговая электросварка.

Оборудование для контактной точечной сварки, учитывая воз­можность сварки непосредственно на строительной площадке и необходимость сварки арматурных каркасов самых разнообраз­ных размеров и очертаний, должно быть, как правило, передвиж­ным. Этим условиям удовлетворяют так называемые сварочные клещи, которые позволяют производить точечную сварку арма­турных каркасов и сеток любых размеров и очертаний. Примене­ние на строительных площадках подвесной сварочной машины МТПГ-75 с пневмогидравлическим механизмом сжатия электро­дов подтвердило их эффективность. Агрегат, необходимый для работы сварочной машины (рис. 153), состоит из сварочного трансформатора 8, контактора для включения сварочного тока,

1S7

электронного регулятора времени 6 и сварочных клещей / типа КТГ-75. Все части агрегата соединены шлангами для подачи электрического тока, охлаждающей воды, сжатого воздуха и масла (для осуществления давления при сжатии электродов).

Сварочный трансформатор мощностью 75 кет работает от сети переменного тока напряжением 380 в. Контактор служит для включения первичной обмотки сварочного трансформатора. Электронным регулятором времени (РВЭ) автоматически обес­печивается необходимая продолжительность операций, составля­ющих цикл сварки, а именно:

а) сжатие электродами свариваемых деталей с постепенным увеличением давления до установленной величины;

б) прохождение тока во время сварки;

в) выдержка места сварки под давлением, с выключенным током.

Клещи КТГ выпускаются трех типов со следующими характе­ристиками (табл. 32).

Таблица 32

Характеристики клещей КТГ Полезный вылет в мм Наибольший ход элект­рода в мм Максимальное усилие сжатия электродов в кг Бес клещей в кг Расход ох­лаждающей воды в л час КТГ -75-1 42 25 275 14,5 600 КТГ-75-2 125 30 200 12,5 845 КТГ-75-3 140 25 250 9,0 600

Любой тип клещей допускает поворот их на 360 , и они мо­гут подвешиваться как в вертикальном, так и в горизонтальном положении с уравновешиванием их противовесом. Прием работы клещами показан на рис. 154.

Для облегчения сварки каркасов колонн (в лежачем положе­нии) рекомендуется предварительно заготовлять два элемента Г-образного сечения, которые затем свариваются по длине, об­разуя законченный каркас. Длина кабелей и шлангов, соединя­ющих клещи с трансформатором и механизмом, управляющим давлением, составляет от 1,5 до 2,5 мм. Чем длиннее шланги и ка­бели, тем больше маневренность клещей, но тем меньше их по­лезная мощность.

Сварка клещами МТПГ-75 может применяться как для укругт — нительной сварки плоских каркасов и сеток, так и для полней сварки каркасов и сеток из отдельных стержней. Пример орга­низации рабочего места при работе этими клещами приведен на рис. 155.

Сборку и сварку пространственных каркасов производит зве­но в составе четырех человек: сварщика, его помощника и двух подсобных рабочих.

Операции выполняются в следующем порядке. В то время как подсобные рабочие укладывают на кондуктор сетку, устанавли­вают и закрепляют на нем плоский каркас (боковину), сварщик

и его помощник подносят к по­сту сборки из штабеля два пло­ских каркаса, один из которых также устанавливают и закреп­ляют на кондукторе. Затем подсобные рабочие присоеди­няют и закрепляют к боковым каркасам с двух сторон торце­вые, а сварщик, перемещаясь с клещами вдоль кондуктора, приваривает концы поперечных прутьев сетки к продольным стержням вертикально стоящих каркасов (боковин). Помощ­ник сварщика в это время уста­навливает перемычки и заги­бает продольные прутья сетки к торцевым каркасам.

Машина МТПГ-75 управ­ляется автоматически. В соот­ветствии с толщиной металла и требуемым режимом сварки трансформатор переключается на ту или иную из 16 ступеней. При помощи воздушного редуктора устанавливается требуемое давление электродов. При помощи

четырех небольших рукояток регулятора времени задается продол­жительность каждого из четырех последовательных процессов, составляющих цикл сварки.

После настройки сварщик захватывает клещами намеченный к сварке узел и нажимает одну из двух кнопок управления, на­ходящихся на ручках клещей. С этого момента все процессы про­изводятся автоматически. Когда сварщик отпустит кнопку, про­цесс сварки дойдет до конца, после чего клещи остановятся в раскрытом положении.

Продолжительность постановки одной точки при работе кле­щами на сварке арматурных каркасов и сеток составляет от 5 до 10—15 секунд в зависимости от конфигурации изделия, толщи­ны металла, мастерства сваршика и т. д.

Помимо машины МТПГ-75, для изготовления пространствен­ных каркасов, применяют также сварочные клещи СК-75 (рис. 156), смонтированные на передвижной тележке. Приемы работы оварщика на них такие же, как и с клещами КТГ-75. Характери­стика клещей приводится ниже.

Техническая характеристика сварочных клещей СК-75

Диаметр свариваемой арматуры в мм…. до 20

Мощность сварочного трансформатора в кет . 75

Первичное напряжение в в. •………………………………….. 220 380

Число ступеней регулирования……………………………………………….. 16

Предел регулирования вторичного напряжения

трансформатора в в………………………………………………………………. 5—19

Максимальное давление между электродами в кг 350

Механизм сжатия……………………………………………………… гидравлический

Рабочий ход электрода в мм .•«••••. 45

Длина безиндукционного кабеля в м. • • • • 3,5

Вес скобы (клещей) в кг • ……………………………………….. 5,5

Габаритные размеры сварочных клещей в мм:

При дуговой электросварке пространственных каркасов приме­няется оборудование и электроды, описанные ранее в главе VII. Для прижатия пересекающихся стержней в момент сварки обычно пользуются специальными рычагами (рис. 157).

При дуговой сварке ненесущих каркасов из горячекатанной ар­матуры периодического профиля допускается устройство отгибов с присоединением отогнутого конца стержня к продольной армату­ре двумя фланговыми швами, как показано на рис. 158. Угол на­клона отогнутого стержня к продольной оси железобетонного эле­мента допускается не более 60°.

• Приемка сварных сеток и каркасов производится на месте их изготовления в количестве 5% от общего числа изделий путем:

а) внешнего осмотра и обмера изделий для проверки соответ­ствия рабочим чертежам. Отклонения от общих размеров допуска­ются не более ±10 мм, а при размере изделия в измеряемом на­правлении менее 600 мм — не более ±5 лш. Отклонения от про-

ектных расстояний между стержнями допускаются не более ±5 мм. Все стержни после сварки должны быть прямолинейными, а в плоских каркасах и сетках располагаться параллельно одной

и той же плоскости. Отклонение стержня от плоскости допускается при длине до 2 м не более 10 мм, а при длине более 2 м — до

15 мм. Для гнутых сеток или каркасов это требование отно­сится к каждому их плоскому участку;

б) лабораторных испытаний прочности на срез сварного со­единения и на растяжение сты­ка;

в) проверки смещения осей стержней в стыках, выполнен­ных при помощи контактной сварки. Проверка производит­ся при помощи специального шаблона, изображенного на рис. 159;

г) контроля качества сварки загибом конца одного из стерж­ней на 90° из плоскости сетки (рис. 160), его обратного выпрямле­ния и разрушения молотком. При изгибе и выпрямлении соедиие-

ниє не должно разрушаться и не должно появляться трещин, а при разрушении молотком сварная точка в изломе должна быть блестящей, без пор, раковин и трещин.

Если при внешнем осмотре и простукивании обнаруживаются сварные соединения, издающие глухой звук, имеющие трещины и т. п., производится контрольная разрезка таких соединений ножов­кой или контрольная засверловка для выявления причин дефекта.

Покрытие стадиона на 45 тыс. зрителей

Крупнейшим сооружением с мембранным покрытием является стадион на 45 тыс. зрителей, построенный к Олимпийским играм в

Москве. Сооружение решено в виде пространственной большепролетной конструкции эллиптической формы размером в плане по главным осям колонн 183×220 м. По наружному контуру эллипса с шагом 20 м расположены 32 стальные решетчатые колонны, жестко связанные с наружным опорным кольцом. Опорное кольцо выполнено железобетонным в стальном корытообразном коробе шириной 5 и высотой 1,75 м. К наружному кольцу подвешено мембранное покрытие — оболочка из стального (сталь 14Г21) листа толщиной 5 мм с поверхностью в виде эллиптического параболоида положительной кривизны со стрелой провисания 12 м. Покрытие имеет 64 радиально расположенные с шагом по наружному контуру 10 м стабилизирующие фермы высотой 2,5 м, соединенные кольцевыми элементами-прогонами (рис 10.5, а). Верхние пояса ферм — из швеллера №40, расположенного плашмя, вместе с кольцевыми прогонами образуют «постель», на которую укладывалась мембрана. Лепестки мембраны крепили между собой и к радиальным элементам «постели» высокопрочными болтами. В центре мембрана замыкается внутренним металлическим кольцом эллиптической формы размером 24×30 м. Это кольцо с ортогональной системой балок внутри него покрыто стальным листом толщиной 8 мм и является частью мембранной оболочки. Мембранное покрытие крепилось к наружному и внут реннему кольцам высокопрочными болтами и сваркой

Монтаж элементов мембранного покрытия производили крупными пространственными блоками с использованием башенного крана БК-1000, установленного в центре сооружения, и двух шевров-установщиков, перемещавшихся по кольцевым рельсовым путям, уложенным на эстакаде по наружному опорному кольцу, и центральной временной опоры (рис. 10.5, б). Центральная временная опора представляла собой стальную прямоугольную в плане конструкцию размером 18,0×19,6 м и высотой 36 м. По наружному кольцу была смонтирована эстакада с кольцевым рельсовым путем шириной колеи 5 м По этому пути двигались два шевра — установщика грузоподъемностью по 30 т. По длинной оси стадиона установили два стенда для сборки блоков покрытия, что обеспечивало сборку на них блоков наибольшей длины. Устройство двух стендов позволило организовать два независимых параллельных потока укрупнительной сборки и ускорить производство работ. Все 64 стабилизирующие фермы покрытия были объединены попарно в 32 блока девяти типоразмеров. Один такой блок состоял из двух радиальных стабилизирующих ферм, прогонов по верхним и нижним поясам, вертикальных и горизонтальных связей с крепежными планками. Вдоль ферм на прогоны нижнего пояса устанавливали ходовые мостики В блок были вмонтированы трубопроводы систем вентиляции и кондиционирования. Масса блоков стабилизирующих ферм в сборе достигала 43 т (рис 10.5, б).

Рис. 10.5. Схема монтажа покрытия укрупненными блоками: а — план, б — разрез; 1 — шевр-установщик; 2 — стенд для укрупнительной сборки блоков; 3 — траверса-распорка для подъема блока и предварительного напряжения верхних поясов ферм с помощью рычажного устройства (5); 4 — укрупнительный блок; 6 — монтажный кран БК-1000; 7 — центральное опорное кольцо; 8 — центральная временная опора; I — V — последовательность монтажа блоков и демонтажа траверс — распорок

Поднимали блоки покрытия с помощью траверсы-распорки, которая воспринимала усилие распора от стабилизирующих ферм, представляющих собой двухпоясную висячую конструкцию, не рассчитанную на изгиб от собственной массы. Траверса-распорка конструктивно представляет собой пространственную решетчатую ферму треугольного селения высотой 3,5 м, шириной основания у нижнего пояса 2.5 м.

Для обеспечения устойчивости наружного опорного кольца установку преднапряженных блоков производили поэтапно — путем симметричной установки нескольких блоков по радиусам одного диаметра: при этом монтируемые блоки последовательно делили эллипс на равномерно уменьшающиеся сектора (рис. 10.5). ^атем производилось одновременное раскружаливание блоков данной очереди.

Первая очередь включала восемь симметрично расположенных блоков с траверсами-распорками (масса изготовленных восьми комплектов траверс-распорок составляла 504 т). После их монтажа и окончания проектного закрепления всех ферм к наружному и внутреннему кольцам произвели одновременно раскружаливание восьми блоков, то есть усилия распора от стабилизирующих ферм сняли с траверс-распорок и равномерно загрузили наружное и внутреннее кольца

При раскружаливании блоков первой очереди осуществляли постоянный геодезический контроль за положением конструкций внешнего контура и центрального узла.

Блок стабилизирующих ферм поднимали краном БК-1000 и шевром — установщиком (рис. 10.5, б) примерно на 1 м выше наружного кольца Затем шевр перемещали по рельсовому пути подкрановой эстакады, уложенному на наружном кольце, к месту установки данного блока, а кран БК-1000 одновременно поворачивали в соответствующую сторону и постепенно уменьшали вылет стрелы. После достижения шевром намеченной точки устанавливали блок на место, причем сначала опускали конец со стороны крана БК-100, не доводя блок на 100 мм до монтажных столиков, затем устанавливали в проектное положение обе фермы блока на наружном кольце, после чего блок опирали на внутреннее кольцо. Расстроповку блока производили только после его полного проектного закрепления на внутреннем и наружном кольцах.

Мембранная оболочка массой 1569 т, укладываемая на радиально — кольцевую систему стабилизации покрытия, состояла из 64 секторных лепестков (сталь 14Г2 толщиной 5 мм), прикрепляемых в центре покрытия к внутреннему, а по периферии к наружному кольцам.

Все лепестки соединяли с кольцами и между собой высокопрочными болтами диаметром 24 мм. Лепестки мембраны монтировали после окончания монтажа системы стабилизации.

Полотнища мембраны поступали на монтажную площадку в виде рулонов. Возле центральной секции на поле стадиона были установлены два крана СКГ-100, которыми разгружали рулоны, складировали, сортировали и устанавливали на стеллажи для раскатывания.

После установки рулона краном СКГ-100 на стеллажи к центральной опоре на рулон крепили специальную охватывающую трубчатую траверсу — рамку, к которой крепили обе лебедки. Одновременной работой двух лебедок рулон прокатывали целиком в другой конец стеллажа в зону наружного кольца, а оттуда раскатывали в обратном направлении. Так раскатывали один за другим четыре рулона определенных марок, в результате на стеллаже образовывался пакет из восьми лепестков, уложенных снизу вверх в очередности, обратной порядку подъема и установки лепестков в проектное положение.

Натяжение лепестков мембраны осуществляли двумя горизонтально расположенными гидравлическими домкратами усилием по 250 кН каждый. В результате натяжения выправляли почти все имевшиеся на лепестках после укладки «хлопуны», и лепесток полностью включался в работу на временные нагрузки (снеговую и ветровую).

Линолеум обладает большой прочностью, высоким сопротивлением истира­нию, не подвержен гниению, имеет малую теплопроводность и гигиеничен. При­менение линолеума позволяет повысить производительность труда при устрой­стве полов по сравнению с дощатыми в 5—6 раз.

Линолеум выпускается. из синтетических смол, прежде всего поливинилхло­рида, на тканевой основе, безосновные и на теплозвукоизоляционной (войлоч­ной или пористой) основе. Линолеум выпускают в виде рулонов длиной 6—20 м, шириной 1,2—2 смитолщиной 1,5—6 мм, атакжеввиде ковров размером на ком­нату (стандартной величины). Линолеум изготовляют одно — и многоцветный (мраморовидный, крапчатый, узорный и др.).

Перед началом работ в помещении должен быть закончен монтаж внутренних систем отопления, водопровода, канализации и газоснабжения, заделаны все отверстия в перекрытиях и хорошо просушено основание. Работы должны вес­тись в помещении с температурой воздуха не ниже 15 °С.

Настилку линолеума производят на основание в виде цементно-песчаных стя­жек, сплошного дощатого настила и подстилающего слоя из картона, древесно­стружечных и древесно-волокнистых плит. Основание должно быть ровным, прочным, без трещин и загрязнений и обязательно сухим. Дощатое основание перед укладкой линолеума следует острогать для получения гладкой поверхнос­ти, а затем положить древесностружечные плиты, прикрепив их к основанию гвоздями. Шляпки гвоздей необходимо проолифить, швы заделать шпатлевкой на масляном лаке и покрыть 1—2 раза тонким слоем эмали. После этого можно приклеивать линолеум.

Существуют два способа устройства полов из рулонных материалов: со сплош­ным приклеиванием к основанию и насухо со склеиванием или свариванием сты­ков. Последний способ наиболее рационален, так как при этом повышаются эк­сплуатационные качества пола и снижаются затраты труда на его устройство. Вместо наклеивания отдельных полотен на основание настилают готовый «ко­вер» из линолеума. Сухой способ применяют лишь в помещениях с нормальным температурно-влажностным режимом эксплуатации и малоинтенсивным дви­жением. На хорошо подготовленном основании неприклеенный линолеум ле­жит без вздутий и других дефектов. Можно приклеить к основанию или к полос­ке ткани только места стыкования полотен.

Для настилки линолеума «насухо» заготовку «ковров» размером на комнату производят в мастерской на стационарных столах или непосредственно на объек­те. Рулоны линолеума перевозят и хранят в вертикальном положении в один ряд по высоте. Линолеум, хранящийся зимой на холодных складах, перед раскраи­ванием выдерживают в тепле в течение 1—2 сут.

Раскатывать линолеум нужно осторожно. Нарезая его на полотна по длине и ширине помещений, следует оставлять запас на усадку. При длине полотен до 6 м запас на усадку должен составлять 20 мм, до 10 м — 30—40 мм, а свыше 10 м — 50—60 мм. Рисунок должен точно совпадать в местах стыкования. Линолеум вы­держивают в раскатанном виде при температуре не ниже 15 ’С в течение 2—3 сут.

Подготовленные полотнища линолеума укладывают лицевой стороной на стол и прирезают швы. Полотнища склеивают клеями или мастиками встык с исполь­зованием полосы из ткани (стеклоткань) или полиэтилена шириной 6—8 см или специальной липкой ленты. ,

Возможно соединение полотнищ сваркой. Для этого присадочный пруток (как правило, длинные обрезки линолеума) вкладывают в шов между полотнищами, расплавляют их (паяльником, инфракрасным излучателем, специальным утю­гом или растворителем), а затем разравнивают и заглаживают размягченную мас­су. Сварные швы «ковров» необходимо располагать по направлению света из окон и не иметь разрывов и прогаров. Стыки смежных полотнищ должны быть ров­ными и плотными, а цвет присадочного прутка — соответствовать цвету покры­тия пола.

Настилают линолеум готовым «ковром», сразу закрывая весь пол в помещении. До этого устраняют дефекты на поверхности основания пола, затем его хорошо просушивают и тщательно подметают или обрабатывают пылесосом, чтобы не остались песчинки и другие частицы, которые могут отпечататься на лицевой стороне линолеума.

Плинтусы желательно установить не сразу, а примерно через месяц. За это время линолеум может расшириться, или дать усадку.

Перед настилкой линолеума с наклеиванием клеями или мастикой основание следует обязательно почистить и удалить всю пыль. Чтобы линолеум прочно при­клеился, его тыльную сторону и основание грунтуют. Грунтовка должна нано­ситься по всей поверхности без пропусков.

Через сутки или двое основание и тыльную сторону первого полотна покры­вают мастикой, переносят полотно на место, укладывают и тщательно пригла­живают. Так же наклеивают и другие полотна. Прирезка стыкуемых полотнищ рулонных материалов должна производиться не ранее чем через 3 сут. после ос­новной приклейки полотнищ. Кромки стыкуемых полотнищ должны быть пос­ле прирезки сварены или склеены. Сварной шов должен быть прямым, ровным, гладким и прочным по всей длине, без разрывов, прогаров и без наплывов.

Можно наклеивать линолеум иначе. Первое полотно кладут на основание, отгибают на половину его длины, причем диаметр перегиба должен быть не ме­нее 200 мм, так как при меньшем диаметре некоторые виды линолеума могут дать трещину. Конец отогнутого линолеума можно пригрузить, чтобы он не развора­чивался. Затем грунтуют основание и низ полотна. После высыхания грунтовки наносят мастику на основание и нижнюю сторону полотна, наклеивают подго­товленную половину полотна. Точно так же наклеивают вторую половину. За­тем таким же образом наклеивают остальные полотна.

Высокие прочность на отрыв, а также водо — и теплостойкость показывают ли — нолеумы, приклеенные резиновым клеем и такими мастиками, как масляно-ме­ловая, резино-битумная, кумароно-каучуковая, казеино-цементная, коллокси — линовая, битумная, лаковая, битумно-канифольная и др.

Полы из синтетических (в основном, поливинилхлоридных) плиток приклеивают мастиками (например, резинобитумной) или синтетическими клеями, чаще всего кумароно-каучуковым.

Плитки поливинилхлоридные обладают хорошей водостойкостью, устойчи­вы к воздействию слабых растворов кислот и минеральных масел, характеризуют­ся большим сопротивлением к истиранию, продавливанию и большой упругос­тью. Преимуществом их применения перед использованием линолеума являет­ся простота приклеивания к основанию, легкость замены поврежденных или изношенных участков пола любой площади, возможность получения большего разнообразия рисунков. Недостаток покрытий из плиток поливинилхлоридных — большое количество швов, что снижает долговечность и гигиеничность пола.

Плитки поливинилхлоридные могут быть одно — и многослойными, иметь одно — или многоцветную (мраморовидную) окраску, гладкую или тисненую ли­цевую поверхность. Промышленность выпускает плитки квадратной (размер 300×300 или 200×200 мм, толщина 1,5, 2 и 2,5 мм) или трапециевидной формы.

Оно выполнено из стальной (сталь 10Г2С1) предварительно­напряженной мембраны толщиной 6 мм со стабилизирующими вантовыми фермами. Мембранное покрытие состояло из 56 секторов, прикрепленных заклепками к радиальным элементам таврового сечения, подвешенным к центральному и наружному опорным кольцам. Жесткость покрытия обеспечивалась 56 стабилизирующими фермами, состоящими из преднапряженного каната и треугольной жесткой решетки. Фермы прикреплены одним концом к стабилизирующему кольцу диаметром 72 м, подвешенному к мембране, а другим — к колоннам, поддерживающим опорный наружный контур.

Монтаж осуществляли башенными кранами БК-300 и МСК-10-20, перемешавшимися по кольцевым путям вокруг здания, и гусеничным краном СКГ-50БС, расположенным внутри здания, с использованием временных опор под центральное и стабилизирующее кольца. Подкрепляющие радиальные элементы предварительно укрупняли внизу, поднимали двумя кранами БК-300 и СКГ-50БС и устанавливали сначала го одному диаметру, а затем по перпендикулярному, чтобы не перегружать оперное кольцо.

Необхідність забезпечення справного стану конструкцій, частин будин­ків і споруд, а також інженерного обладнання, їхньої надійної роботи упродовж нормативного терміну служби потребує виконання науково обґрунтованих методів експлуатації будинків та споруд. Основою цих методів є єдина система планово-запобіжних ремонтів (ПЗР). Систе­ма ПЗР — це сукупність організаційних і технічних заходів з нагля­ду та ремонту будинків і споруд. Ці заходи проводять періодично у встановлені терміни з метою запобігання передчасному зношенню, ава­ріям, підтримання конструкцій та інженерного обладнання в належно­му експлуатаційному стані.

Технічні стан будинку (споруди) або його конструктивних елементів визначається чотирма категоріями: І — нормальний стан; II — задо­вільний; III — непридатний для нормальної експлуатації; IV — аварій­ний стан.

Класифікаційні ознаки технічного стану (категорій) основних видів несівних конструкцій наведено в табл. 17.

Таблиця 17. Класифікаційні ознаки технічного стану каркасів промислових бу­дівель, міжповерхових перекриттів і покриттів зі збірного та монолітного за­лізобетону Кате­ горія техніч­ ного стану Дефекти і пошкодження Можливі причини виникнення Можливі наслідки І Волосні тріщини із роз­пливчастими краями, що не мають чіткої орі­єнтації, переважно на верхній (під час виго­товлення) поверхні Усадка внаслідок пору­шення режиму тепло — вологого оброблення бе­тонної суміші, властиво­стей цементу тощо На несівну здатність не впливають, можуть знизити довговічність II Волосні тріщини уздовж арматури, слід іржі на поверхні бетону 1. Корозія арматури (шар корозії до 0,5 мм) з втратою бетоном за­хисних властивостей (на­приклад, при карбоніза­ції). 2. Початкова фаза розколювання бетону внаслідок дії продуктів корозії арматури і по­рушення зчеплення 3 арматурою 1. Орієнтовне знижен­ня несівної здатності до 5 %, можливе зни­ження довговічності. 2. Можливе зниження несівної здатності. Сту­пінь зниження слід оці­нювати з урахуванням інших дефектів, по­шкоджень і результа­тів перевірочного роз­рахунку III Пошкодження арматури і закладних деталей (над­різи, вириви тощо) зде­більшого в поєднанні з попередніми дефектами Механічні впливи Зниження несівної здатності пропорцій­не зменшенню площі перерізу II —III (вста­ новлю­ ється розра­ хунком) Сколювання бетону Механічні впливи У разі розміщення в стисненій зоні — зни­ження несівної здат­ності внаслідок змен­шення площі пере­різу III-IV Тріщини вздовж арма­турних стрижнів до 3 мм. Явні сліди корозії арматури Розвиваються внаслі­док корозії арматури. Товщина шару корозії до 3 мм Зниження несівної здатності залежно від зменшення площі пе­рерізу арматури та розмірів виключеного

Кате­ горія техніч­ ного стану
Дефекти і пошкодження	Можливі причини виникнення
Можливі наслідки
з роботи бетону стис­неної зони. Зменшен­ня несівної здатності нормальних перерізів унаслідок порушення зчеплення арматури з бетоном орієнтовно до 20 %. Для поперед­ньо напруженої арма­тури та в разі розмі­щення на ділянках поблизу опор стан вва­жається аварійним Ступінь небезпеки ви­значається залежно від наявності інших дефектів і причин, що зумовили підвищене розкриття тріщин
III
Нормальні тріщини у згинних конструкціях і розтягнутих елементах конструкцій шириною розкриття для сталі кла­су: А-І — понад 0,5 мм; А-11, А-111, А-111 в, A-IV — понад 0,4 мм; в інших випадках — по­над 0,3 мм Відносні прогини, що перевищують для по­передньо напружених кроквяних ферм 1/800; попередньо напружених кроквяних балок і балок перекриттів — 1/400; плит перекриттів і по­криттів — 1/200 Відшарування захисно­го шару бетону	Перевантаження конст­рукцій. Зміщення поло­ження при виготовленні розтягнутої арматури. Для попередньо напру­жених конструкцій — недостатнє зусилля на­тягу арматури
III-IV
III-IV	Перевантаження конст­рукцій, зменшення ро­бочого перерізу бетону та арматури	Ступінь небезпеки ви­значається залежно від наявності інших дефектів. У випадку поєднання з поперед­нім дефектом стан є аварійним
III-IV (вста­ новлю­ ється розра­ хунком) III —IV
Корозія поздовжньої та поперечної арматури
Зниження несівної здатності залежно від зменшення площі ар­матури внаслідок коро­зії та зменшення роз­мірів поперечного пе­рерізу стиснутої зони Можливе зниження несівної здатності при критичному зменшен­ні — стан вважається аварійним
Зменшення площадок обпирання конструкцій порівняно з проектними	Помилки під час виго­товлення та монтажу

Кате­ горія техніч­ ного стану	Дефекти і пошкодження	Можливі причини виникнення	Можливі наслідки
IV	Випирання стисненої арматури, поздовжні тріщини у стисненій зо­ні, відлущення бетону стисненої зони	Перевантаження конст­рукцій	Небезпека обвалення
IV	Те саме, що й у поперед­ньому випадку, але є тріщини з розгалужени­ми в стисненій зоні кін­цями	Перевантаження конст­рукцій унаслідок зни­ження міцності бетону або порушення зчеплен­ня арматури з бетоном	Те саме
IV	Похилі тріщини завдовж­ки понад 1,5 мм зі змі­щенням ділянок балки одна відносно одної; нав­скісні тріщини, що пере­тинають арматуру	Перевантаження конст­рукцій, порушення ан — керування арматури	— » —
IV	Розриви або зміщення поперечної арматури у зоні похилих тріщин	Перевантаження конст­рукцій	— » —
IV	Відрив анкерів від плас­тин закладних деталей, руйнування стиків або їх елементів	Наявність впливів, не передбачених при про­ектуванні; відхилення від проекту під час ви­конання стиків	— » —

Класифікацію технічних станів кам’яних і армокам’яних конструкцій будівель (споруд) залежно від їх дефектів та пошкоджень, а також ступені пошкодження наведено в табл. 18.

Для визначення категорії технічного стану покрівель та гідроізо­ляції керуються даними, наведеними в табл. 19.

За системою ПЗР встановлено такі види технічних оглядів: систе­матичний, загальний періодичний, позачерговий. За систематичних огля­дів обстежують окремі конструктивні елементи будинків, споруд або їх обладнання (дах, покрівля, водопровід, центральне опалення, каналіза­ція тощо).

За загальних оглядів обстежують будинок (споруду) в цілому: всі конструкції, інженерне обладнання, опоряджувальні та гідрозахисні покриття, елементи зовнішнього благоустрою.

Періодичні огляди здійснюють двічі на рік: навесні та восени. Весня­ний огляд проводять з 1 по ЗО квітня після танення снігу. За результа-

Таблиця 18. Класифікація технічних станів кам’яних і армокам’яних конструкцій будівель (споруд) Технічний стан Дефекти та пошкодження Ступінь пошко­дження, % І Нормальний Дефектів і пошкоджень немає 0 II Задовільний Розморожування та вивітрювання кладки, відшару­вання облицювання на глибину до 0,5 см. Верти­кальні та навскісні тріщини (незалежно від довжи­ни та ширини розкриття), що перетинають не більше ніж два ряди кладки 0-15 III Непридатний для нормаль­ної експлуа­тації Розморожування та вивітрювання кладки, відшару­вання облицювання на глибину до 2,0 см. Верти­кальні та навскісні тріщини в несівних стінах і стов­пах на висоту не більше ніж чотири ряди кладки. Нахили та випирання стін і фундаментів у межах поверху не більше ніж на 1/6 їх товщини. Виникнен­ня вертикальних тріщин між поздовжніми та попе­речними стінами: розриви або висмикування окремих сталевих з’єднань та анкерів кріплення стін до колон і перекриттів. Місцеве (крайове) пошкодження клад­ки на глибину до 2 см під опорами ферм, балок, про­гонів і перемичок у вигляді тріщин на кінцях опор, що перетинають не більше ніж два ряди кладки. Зміщення плит перекриття на опорах не більше ніж на 1/5 глибини закладання, але не більш як 2 см 15-25 IV Аварійний Обвали ділянок стін. Розморожування та вивітрю­вання кладки на глибину понад 2,0 см. Вертикальні та навскісні тріщини (крім температурних і осадо­вих) у несівних стінах і стовпах на висоту не більше ніж вісім рядів кладки. Нахили та випирання стін у межах поверху на 1 / 3 їх товщини та більше. Зміщен­ня (зсув) стін, стовпів та фундаментів уздовж гори­зонтальних швів або скісної штаби. Відрив по­здовжніх стін від поперечних у місцях їх перетину, розрив або висмикування сталевих з’єднань та анке­рів кріплення стін до колон і перекриттів. Пошко­дження кладки під опорами ферм, балок або переми­чок у вигляді тріщин, роздрібнення каменю або змі­щення рядів кладки уздовж горизонтальних швів на глибину понад 2 см; виникнення вертикальних або навскісних тріщин, що перетинають понад чоти­ри ряди кладки. Зміщення плит перекриттів на опо­рах понад 1/5 глибини закладення в стіни 25-50

Таблиця 19. Класифікаційні ознаки технічного стану покрівель та гідроізоля­ції Технічний стан Дефекти покрівельного або гідроізоляційного шару Протікання покрівлі Нормальний Відсутні. Окремі точкові Немає Задовільний Точкові. Окремі локальні Немає Непридатний для нор­ Масові локальні, обсяг яких менший Окремі, не більше мальної експлуатації* за 40 % усієї площі ніж 20 % площі Аварійний Об’єднані локальні, обсяг яких біль­ший ніж 40 % усієї площі Масові *Для гідроізоляції — задовільний для приміщень II —III категорій за вологістю.

тами весняного огляду складають перелік заходів, потрібних для під­готовки будинку (споруди) до експлуатації в наступний зимовий пе­ріод.

Осінній огляд будинків (споруд) проводять з 1 по ЗО вересня до початку опалювального сезону для перевірки їх готовності до експлуата­ції в зимовий період. У процесі проведення осіннього огляду визнача­ють обсяг робіт з потокового ремонту будинків (споруд) для внесення у перспективний план ремонту наступного року.

Позачергові обстеження здійснюють після великих злив, снігопадів, ураганів, землетрусів та інших стихійних явищ, які можуть завдати пошкоджень окремим частинам будинків (споруд).

Огляди будинків і споруд проводить спеціальна комісія, головою якої призначають головного інженера чи керівника служби технічного нагляду.

Результати технічних оглядів заносять до спеціального журналу тех­нічної експлуатації будинків і споруд.

За системою ПЗР встановлено два види ремонтів: поточний і капі­тальний.

Періодичність ремонтів визначається термінами служби тих або інших конструкцій, гідрозахисних та опоряджувальних покриттів.

Експлуатаційна служба на кожний будинок (споруду) оформлює паспорт технічного стану і журнал з експлуатації, в який заносять результати всіх обстежень і ремонтів.

Під час планування підготовки будинків (споруд) до зими насамперед треба передбачати ремонт джерел теплопостачання, тепломереж, а та­кож усунення недоліків у системах опалення, гарячого і холодного во­допостачання, в інших інженерних системах, а також ремонт даху та покрівлі.

Поточний ремонт полягає в системному і своєчасному проведенні робіт для захисту конструктивних елементів та обладнання будинків

(споруд) від передчасного зносу, а також ліквідації дрібних пошкод­жень, які виникли в процесі експлуатації.

Він передбачає виконання таких основних робіт:

• комплекс процесів, метою виконання яких є консервування і віднов­лення початкового вигляду окремих конструктивних елементів, інже­нерного обладнання, опоряджувальних покриттів та елементів бла­гоустрою;

• заходи щодо усунення дрібних дефектів, не пов’язаних із заміною основних конструкцій та обладнання будинку (споруди);

• роботи з налагодження і регулювання інженерного обладнання (си­стеми опалення, вентиляції тощо).

Приймання виконаних робіт полягає в перевірянні відповідності їх переліку і обсягам, передбаченим планом проведення поточного ремон­ту, якості виконаних робіт, наявності актів на приховані роботи. Завер­шуються ці роботи складанням акта, який є основним документом для оплати та списання матеріалів.

Капітальний ремонт полягає в заміні або відновленні окремих кон­структивних елементів та обладнання будинків (споруд) у зв’язку з їх зносом або руйнуванням (табл. 20).

Будинки (споруди) для капітального ремонту відбирають так:

• проводять загальний огляд будинку (споруди) і виконують технічні дослідження для визначення потреби ремонту цього будинку (спо­руди), результати огляду оформлюють відповідним актом. У про­цесі досліджень вивчається необхідність, доцільність і характер пе­редбаченого ремонту, можливість його проведення окремо від розмі­щених навколо будинків або разом із ними, доцільність ремонту в існуючих габаритах або з їх зміною та інших параметрів. Після закінчення досліджень організація, що їх проводила, складає звіт, в якому наводить фактичні дані огляду та обстеження конструкцій, пропозиції щодо їх підсилення або заміни, а також розрахунки, які підтверджують ці пропозиції;

• обстежені будинки (споруди) заносять до титульного списку проект­них робіт;

• включають будинок (споруду) до титульного списку капітального ремонту, який затверджується замовником.

Капітальний (особливо комплексний) ремонт будинків (споруд) че­рез специфічність умов виконання належить до складних, як правило, більш трудомістких робіт, ніж нове будівництво. Тому проводити його слід лише за наявності потрібної проектно-технологічної документації.

За результатами проведення капітального ремонту складається акт, на основі якого експлуатаційна служба вносить відповідні відомості до технічного паспорта будинку чи споруди.

Найскладніші і трудомісткіші процеси під час ремонту — це експлу­атація та ремонт покрівель і дахів, на які руйнівні чинники впливають найбільше. Для своєчасного виявлення та ліквідації дефектів на дахах

Таблиця 20. Приблизна періодичність проведення капітального ремонту конст­руктивних елементів виробничих будівель, роки Приблизна періодичність капітального ремонту за різних умов експлуатації N» пор. Конструктивні елементи нормальні умови агресивне середовище з перезво — ложенням вібраційні та інші динамічні наванта­ження 1 Фундаменти: залізобетонні і бетонні 50-60 25-30 15-20 бутові та цегляні дерев’яні стільці 40-50 20-25 12-15 10-15 8-12 10-12 2 Стіни: кам’яні зі штучних матеріалів 20-25 15-18 12-15 кам’яні з полегшеною кладкою 12-15 8-12 10-12 дерев’яні рубані 15-20 12-15 15-18 дерев’яні каркасні та щитові 12-15 8-12 10-12 глинобитні, саманні та із цегли-сирцю 8-10 6-8 6-8 3 Колони, стояки фахверка: металеві 50-60 40-45 40-50 залізобетонні 50-60 40-45 35-40 цегляні 20-25 15-18 12-15 дерев’яні на в’язі 15-18 10-15 10-12 дерев’яні на землі 10-15 8-12 10-12 4 Ферми, балки, ригелі, прогони: металеві 25-30 15-20 20-25 залізобетонні 20-25 15-20 15-20 дерев’яні 15-20 12-15 12-15 5 Перекриття: залізобетонні 20-25 16-18 15-20 дерев’яні 15-20 12-15 12-15 6 Підкранові балки і шляхи підвісних кранів 8-10 5-6 4-5 7 Покрівлі: металеві 10-15 5-8 10-12 шиферні 15-20 15-20 12-15 черепичні 15-20 15-20 12-15 рулонні 10-15 10-15 8-10 мастикові 8-10 8-10 8-10 8 Підлоги: металеві 20-25 15-20 цементні та бетонні 5-8 2-5 4-5 керамічні 15-20 12-15 10-12 торцеві 10-12 8-10 10-12

		Приблизна періодичність капітального ремонту за різних умов експлуатації
№ пор.	Конструктивні елементи	нормальні умови	агресивне середовище з перезво — ложенням	вібраційні та інші динамічні наванта­ження
	асфальтові	6-8	6-8	6-8
	дощаті	6-10	6-8	6-8
	паркетні	8-10	6-8	8-10
	з лінолеуму	5-6	5-6	5-6
9	Отвори: переплетення металеве	ЗО	20	25
	переплетення дерев’яне	15	10	12
	двері	10	10	10
	ворота	8	8	8
10	Внутрішня штукатурка	15	10	6
11	Штукатурка фасадів	10	10	6
12	Центральне опалення	15	12	10
13	Вентиляція	10	5	8
14	Водопровід, каналізація і гаряче водопостачання	15	12	12
15	Електроосвітлення	15	12	12
16	Гідроізоляційне та протикорозійне пофарбування	8-10	4-6	сг> 1 00

і покрівлях чинними нормативами передбачено проведення двох видів огляду — чергових і позачергових. Чергові огляди за часом їх прове­дення поділяють на весняні й осінні, а за обсягом виконання — на візуальні та інструментальні.

Позачергові технічні огляди проводять після землетрусів, сильних вітрів, злив і великих снігопадів.

Під час обстеження технічного стану дахів та покрівель потрібно проводити обстеження: загального стану покриття, стану водовідводів, стану покрівельного покриття і теплоізоляційного шару. Результати обстеження технічного стану даху та покрівлі фіксують у спеціально­му акті.

Ремонти дахів та покрівель поділяються на два види: поточний і капітальний.

Поточний ремонт виконують у плановому порядку, він полягає в систематичному і своєчасному проведенні робіт зі збереження окремих

елементів даху та покрівлі від передчасного зносу і своєчасному усу­ненню пошкоджень, які виникають у процесі експлуатації.

Поточний ремонт дахів і покрівель поділяють на три види: технічне обслуговування (ТО), поточно-профілактичний (ПП) і поточно-непе­редбачений (ПН) ремонти.

Технічне обслуговуванння полягає в проведенні робіт зі своєчасної підготовки до експлуатації дахів і покрівель у весняно-літній і осінньо — зимовий періоди року. До робіт із технічного обслуговування мають належати:

• в осінньо-зимовий період — очищення покрівлі від сміття, листя, бруду, снігу, льоду; очищення водоприймальних лійок.

• у весняно-літній період — очищення покрівлі від сміття та бруду, очищення і за потреби закріплення водоприймальних лійок, труб; дрібний ремонт покрівельного покриття, антисептування та вогнеза — хисне оброблення несівних елементів даху або антикорозійне оброб­лення, якщо елементи даху металеві; ремонт карнизних звисів, ходо­вих доріжок.

Очищати покрівлі від снігу слід лише дерев’яними лопатами, скида­ти сніг рівномірно по всій площині покрівлі, виключаючи нерівномірність навантаження кроквяної системи. При цьому для збереження покрівлі потрібно залишати на її поверхні шар снігу не менше ніж 5 см.

Поточний профілактичний ремонт полягає в своєчасній ліквідації пошкоджень з метою запобігання їх подальшому розвитку. Обсяг робіт при цьому відповідає записам в акті обстеження. Такий ремонт прово­дять не рідше ніж один раз на три роки.

Поточний непередбачений ремонт полягає в терміновому виправ­ленні випадкових пошкоджень і дефектів, які призводять до протікан­ня покрівлі та водостоків або руйнування окремих елементів даху та покрівлі.

Капітальний ремонт дахів і покрівель полягає у відновленні екс­плуатаційної здатності елементів даху та покрівлі, які за результатами обстеження цього потребують.

Комплекс робіт з ремонту будинків і споруд або їх окремих еле­ментів містить:

1) огляд і обстеження будинку (окремих елементів);

2) виявлення і класифікацію руйнувань;

3) розроблення загальної концепції ремонту;

4) розроблення проекту на виконання проектних робіт;

5) виконання робіт з ремонту будинку (його окремих елементів);

6) контроль якості виконаних робіт.

Ремонт бетонних і залізобетонних конструкцій найчастіше зумов­лений корозією арматури (руйнування захисного шару), появою тріщин, корозією бетону. Причинами такого стану залізобетонних конструкцій можуть бути:

• виготовлення неякісних конструкцій з дефектами;

• відхилення від вимог нормативної документації як під час виготов­лення конструкцій, так і під час монтажу їх;

• неправильна експлуатація конструкцій.

Підготовка залізобетонних конструкцій до ремонту має такі про­цеси:

• очищення зовнішніх поверхонь конструкції;

• видалення шару бетону, який утратив проектну міцність;

• очищення відкритої поверхні арматури та закладних деталей від іржі.

Ці процеси можна виконувати механічними, термічними та хімічни­ми методами.

Вибір найдоцільнішого методу виконання робіт залежить передусім від стану зовнішніх поверхонь конструкції, а також від вимог до них проекту виконання ремонтних робіт. Найчастіше використовують ме­тоди очищення бетонних поверхонь піскоструминним або водострумин­ним апаратом, хімічними реагентами (кислоти, луги, розчини), механіч­ними пристосуваннями (зубило, долото, металева щітка), а також тер­мічними методами (струминний вогневий пальник).

Для очищення арматури та закладних деталей бажано використову­вати лише механічні методи. У разі виявлення слідів руйнування арма­тури солями обійтися механічними методами неможливо, тому треба застосовувати водоструминний метод її очищення.

Для антикорозійного захисту арматури найчастіше використовують матеріали на основі епоксидної смоли або на мінеральних в’яжучих з додаванням штучних смол. У першому випадку товщина покриття (в два шари) має становити близько 0,4 —0,5 мм; у другому — 1,0 мм.

Тріщини в бетоні — це природне явище і ремонту вони підлягають, якщо мають загрозливі для конструкції розміри: для агресивного середовища — понад 0,1 мм; у вологих внутрішніх приміщеннях — понад 0,2 мм; у сухих приміщеннях — понад 0,3 мм.

У таких випадках тріщини потрібно заповнити спеціальними мате­ріалами, виявивши попередньо причину їх появи. Причинами появи тріщин можуть бути: усадка бетонної суміші, відплив екзотермічної теплоти, різкий перепад температур, зміни в умовах обпирання конст­рукції, зовнішні навантаження, корозія арматури.

Як матеріали для заповнення тріщин використовують епоксидну смо­лу, поліуретанові смоли, колоїдно-цементний клей. Наносять їх на кон­струкції методом ін’єкції або просочування.

Ремонт дефектів поверхонь бетонних і залізобетонних конструкцій може виконуватися методами оббетонування, торкретування, нанесення захисного шару на окремі частини конструкції чи покриття поверхонь всієї конструкції захисними матеріалами.

Під час ремонту бетонних і залізобетонних конструкцій інколи вико­нують роботи з їх підсилення, технологію яких викладено в п. 4.2.

Ремонт кам9яних конструкцій найчастіше виконують через появу висолів (особливо на декоративній цеглі), низьку морозостійкість і вивітрювання цегли та розчину в швах кладки, руйнування опоряджу­вально-захисних покриттів, появу тріщин у кладці, високу вологість цегли. Основними причинами руйнування кам’яної кладки можуть бути помилки проектування, неправильна експлуатація кам’яних конструкцій, технологічні порушення.

Поява висолів на кам’яних конструкціях є результатом потрапляння в глину, з якої виготовляють цеглу, солей магнію або кальцію. Спочатку висоли руйнують опоряджувальні покриття на кам’яних конструкціях, а потім і самі конструкції. Якщо висоли виступили лише на окремих каменях (цеглинах), то їх слід вирубати з конструкції та замінити но­вими.

Якщо висолами покрита вся поверхня кам’яних конструкцій, потрібно позбавитися від них методом вакуумування (під дією вакууму крізь конструкції проходить вода, яка вимиває солі магнію чи кальцію).

Низька морозостійкість цегляних конструкцій пов’язана насамперед із низькою морозостійкістю цегли. Тому перш ніж використовувати цеглу в конструкції, слід перевірити її на морозостійкість, оскільки відремонтувати такі конструкції дуже складно. Як правило, в цих ви­падках зруйновану цеглу доводиться повністю замінювати. У випадку незначних руйнувань кам’яних конструкцій через низьку морозостійкість цегли їх можна захистити, застосувавши додаткову зовнішню теплоізо­ляцію.

Найпоширенішим дефектом кам’яної кладки є тріщини. Причинами їх появи можуть бути просадка фундаменту (передусім нерівномірна); непередбачені під час проектування будівлі збільшення навантажень на кам’яну кладку в процесі її експлуатації; низька марка цегли та роз­чину, на якому її клали.

Перш ніж починати ліквідовувати тріщини в кам’яних конструкціях, слід позбавитися причин їх появи. Якщо тріщини мають ширину понад 10 мм, за ними встановлюють нагляд (ставлять маяки з гіпсу, на яких пишуть дату встановлення). Поодинокі тріщини невеликих розмірів заповнюють цементним розчином. Якщо розміри тріщин значні, кладку в зоні руйнувань розбирають на глибину в півцеглини, а потім закла­дають якісною цеглою; інколи в тріщини завширшки 4 мм нагнітають цементний розчин.

Після завершення ремонту кам’яних конструкцій слід зовнішні їх поверхні обробити гідрофобними матеріалами ГКР-10, ГКР-11, ГКР-94.

Під час ремонту кам’яних конструкцій інколи виконують роботи з їх підсилення.

Ремонт дерев9яних конструкцій, як правило, пов’язаний із не­задовільним захистом їх від вологи. Постійний контакт деревини з во­логою призводить до її гниття.

Загалом причинами руйнування дерев’яних конструкцій можна вва­жати:

• незадовільні умови експлуатації конструкцій;

• руйнування конструкцій через недоліки проекту;

• порушення технологічних вимог як під час виготовлення конструкцій,

так і в процесі їх монтажу.

Від надійного теплозахисту і захисту дерев’яних конструкцій від грибів та комах залежить як періодичність їх ремонту, так і довговічність взагалі.

Для захисту дерев’яних конструкцій використовують антисептики, які за своїми властивостями та способами нанесення поділяють на такі групи.

Антисептики, які використовують у вигляді водних розчинів: фто­риду, кремнефториду амонію, кремнефториду натрію та ін. їх застосо­вують для конструкцій, які під час експлуатації не зазнають зволожен­ня та вимивання водою.

Антисептичні пасти на основі кузбаслаку, екстракту на фториді натрію, глині та ін.

Перші дві пасти наносять на конструкції будь-якої вологості, оскільки водою вони не вимиваються і не впливають на корозію металу. Екст­рактові пасти — неводостійкі (легко вимиваються водою), їх застосо­вують для конструкцій, захищених від дії вологи. В іншому разі такі покриття захищають гідрозахисними обмазками на основі бітуму або кузбаслаку.

До маслянистих антисептиків належать кам’яновугільні (для про­сочування деревини), кам’яновугільні напівкоксові й сланцеві (для просочування шпал). Такі антисептики використовують для захисту конструкцій, що працюють в атмосферних умовах, а також у воді та землі.

Антисептики можна наносити на конструкції фарбувальними, штука­турними методами, методом просочування в гарячих і холодних ваннах. Для боротьби з комахами застосовують метод шприцювання інсекти­цидами.

З метою профілактики від займання дерев’яних конструкцій на них наносять вогнезахисні покриття на основі діамонійфосфатів, сульфатів амонію, бури та борної кислоти. Ці операції бажано виконувати в за­водських умовах (під тиском в гаряче-холодних ваннах).

Використовують такі види вогнестійких покриттів: рідке скло і літо — пон із додаванням вермикуліту; сульфіт-атмосферостійкі ПХВ і па­рафін з пігментами, крейду, хлорпарафін, оліфу, уайт-спірит, сурик та інші компоненти.

Під час ремонту інколи виконують роботи з підсилення дерев’яних конструкцій.

Ремонт металевих конструкцій найчастіше виконують через корозію металу і, як наслідок, зниження несівної здатності їх. Корозія

Рис. 4.13. Схема установки аератора:

/ — залізобетонна плита покриття; 2 — паро­ізоляція; 3 — утеплювач; 4 — захисний шар; 5 — покрівельний килим; 6 — вирівнювальна стяжка; 7 — аератор; 8 — примикання до аера­тора

металу буває атмосферною, ґрунтовою, від блукаючих струмів, рідин­ною та структурною (через неоднорідність металу).

Ремонту підлягають також конструкції, які мають дефекти, спричинені їх перенапруженням (помилки проектантів або організацій, які експлу­атують конструкції), а також неякісними з’єднаннями в стиках (пере­дусім неякісним зварюванням).

Металеві конструкції можна захистити від корозії за атмосферних умов двома основними методами: зниженням агресивної дії середовища та ізоляцією металевих конструкцій спеціальними покриттями. Перший метод полягає у винесенні з приміщень окремих технологічних проце­сів, герметизації обладнання, організації надійнішої вентиляції при­міщень. До спеціальних покриттів металу належать лакофарбові матері­али, металізація, гумування, футерування, газоплазмові напилення. Під час ремонту металевих конструкцій інколи виконують їх підсилення (див. п. 4.1, 4.2).

Ремонт покрівель. Основними причинами руйнування покрівель можуть бути: природне старіння матеріалів покрівлі або їх низька якість; недосконалість конструктивних рішень як щодо покрівлі, так і щодо даху; порушення технології влаштування покрівлі; неправильна її експлуатація.

Для висушування утеплювача використовують аератори (рис. 4.13), які мають вигляд циліндра діаметром 50 — 70 мм і завдовжки 200 — 400 мм з козирком і перфорованою нижньою частиною. їх ставлять по поверхні покрівлі в шаховому порядку (один аератор на 50 м2 покрівлі). Через аератори дифундує пара вологи, яка накопичилася в утеплювачі.

Найчастіше використовують такі способи ремонту рулонного по­крівельного килима:

• підплавлення покрівельного шару рулонних матеріалів;

• нанесення шару (шарів) бітумно-емульсійних або бітумно-полімер­них матеріалів; хімічна модифікація покрівельного шару полімерними гідроізоляційними композиціями («Термабутил», «Бутислан» та ін.);

• напилення на поверхню старої покрівлі поліуретану.

Під час ремонту мастикових покрівель, залежно від їхнього стану, найчастіше виконують такі процеси: заміну або підсилення елементів примикань на карнизних звисах і розжолобках; нанесення додаткових шарів мастикового покриття з ремонтом окремих місць старої покрівлі; нанесення нового захисного шару.

Під час ремонту металевих покрівель найчастіше замінюють кляме — ри; якщо на поверхні покрівлі утворилася іржа, покрівлю вкривають захисним шаром на основі бітумного лаку або епоксидної смоли в суміші з алюмінієвою пудрою; підтягують гайки на кріпленнях профільова­них листів до лат; інколи замінюють окремі картини покрівлі. Під час капітального ремонту замінюють окремі елементи конструкції даху, оновлюють на них захисні покриття.

У процесі ремонту азбестоцементних покрівель частіше виконують такі операції: зняття дефектних азбестоцементних листів, підготовка й установлення нових листів з приготуванням ущільнювачів (шайби, роз­чин), ліквідація тріщин в окремих листах азбошиферу, фарбування покрівлі спеціальними фарбами. Під час капітального ремонту заміню­ють окремі крокви, лати, азбошиферне покриття (якщо закінчився уста­новлений термін його експлуатації).

Перелік операцій під час ремонту черепичних покрівель залежить від виду черепиці. Так, для покрівель із керамічної (глиняної) та цемент­но-піщаної черепиці здійснюють заміну окремих пошкоджених плиток, ремонт елементів примикань, ущільнення стиків між окремими рядами черепиці. Під час ремонту покрівель із металочерепиці слід перевірити надійність її кріплення до лат, герметизацію в місцях перелому скату покрівлі, а також фарбування окремих місць, які мають механічні по­шкодження.

За потокового ремонту індустріальних покрівель зазвичай заміню­ють фартухи в місцях примикань і переливних патрубків, нащілинники над стиками збірних покрівельних елементів та захисне покриття.

У процесі ремонту багатофункціональних (експлуатованих) по­крівель частіше ремонтують пішохідні доріжки, замінюють окремі еле­менти примикань між обладнанням і покрівлею, замінюють або підси­люють окремі гідрозахисні елементи покрівлі та захисний шар.

Электропрогрев сборных элементов производится путем пропу­скания через бетон переменного тока, а также может осуществ­ляться обогревом бетона с помощью термоактивной опалубки или электрических нагревательных приборов (электрообогрев).

Массивные сборные детали (фундаментные и стеновые блоки, панели, балки и т. п.), а также пакеты мелких однородных элемен­тов могут обрабатываться посредством электропрогрева. Послед­ний обеспечивает быстрый разогрев элементов и более короткие сроки их созревания, при этом не требуется, как при пропарива­нии, громоздкое и дорогостоящее оборудование.

Кроме того, стеновые блоки и панели, изготовленные с помощью электропрогрева, будут менее влажными, чем пропаренные, что для этих конструкций имеет существенное значение, особенно в зимних условиях.

При схеме электропрогрева, показанной на рис. 141, применяе­мой Мосэнергостроем (Москва, Перово поле), металлическая бор­товая опалубка используется в качестве электродов. При отсутст­вии за ней надлежащего ухода (очистка и смазка минеральным маслом) она может подвергаться интенсивной коррозии.

Прогреваемые элементы необходимо чем-либо защищать от вы­паривания влаги, а при 4—8-часовом предварительном их выдер­живании возможно применение для этого обмазок (жидкое стекло, этинолевый лак, полиамидные смолы и др.). Укрытие* кроме паро­водонепроницаемого слоя, в зимнее время должно иметь сверху

Рис, 141. Принципиальная схема электропрогрева
крупных стеновых блоков при напряжении 120—
200 в на заводе Мосэнергостроя

1 — стальные борта, 2 — деревянные борта

Рис, 142. Безэлектродный электропрогрев с использованием
в качестве электродов металлических разделительных стенок
групповых форм

1 — металлические разделительные стенки; 2 — изолирующее днище

опалубки

теплоизоляционный слой. Последний может быть рекомендован и в летних условиях с целью экономии электроэнергии и для вырав­нивания температуры внутри и на поверхности элемента. Отсутст­вие температурного градиента резко снижает скорость выпари­вания влаги.

Рис. 143. Электропрогрев через арматуру элементов толщиной до 30 см в групповой форме 1 — деревянная увлажненная разделительная стенка из 25-мм досок; 2 — арматурный каркас; 3 — деревянное днище опалубки; 4 — изолирующее основание (пол полигона); 5—дополнительные электроды с шагом фаз вдоль элемента

Распределение тока в конструкции может осуществляться:

а) посредством электродов, аналогично монолитным конструк-! циям («Инструкция по электропрогреву железобетона и каменной кладки», Минметаллургхимстрой, 1954 г.);

б) через металлическую бортовую оснастку форм при непрово­дящих ток их днищах и торцах; ,

в) при пакетном способе прогрева через металлические разде-’ лительные стенки групповых форм по предложению В. С. Каплина (рис. 142) или по предложению М. Ш. Труб — через арматуру из­делий при деревянных увлажненных разделительных стенках, (рис. 143), при этом для увлажнения стенок следует вымачивать их в слабом водном растворе поваренной соли;

г) путем накладных электродных панелей (щитов). При этом изделия толщиной до 15 см можно прогревать с одной стороны без подогрева днища. При более толстых изделиях можно заклады­вать в днище специальные электроды с выводом их на нулевую фазу трансформатора (рис. 144) или с включением их в разные фазы.

Во всех случаях необходимо обращать особое внимание на не­допустимость соприкасания арматуры изделий с: электродами или металлическими токоподводящими стенками.

Применяемое напряжение зависит от толщины прогреваемых изделий и от расстояния между электродами. Обычно электропро­грев ведется при пониженных напряжениях 50—ПО в путем исполь­зования трансформаторов специальных (ЗТБ-20, ТБ-35, ТМ-75/6, УПБ-60) или сварочных (СТ-23, СТЭ-24, СТЭ-32, СТЭ-34). Можно также использовать автотрансформаторы мощностью 25, 100 и

250 кви (марок АОСК, АОМК> АТС К, АТМК) с плавной регули­ровкой напряжения и с учетом допустимой длительности их непре­рывной работы (не более 12—16 час.).

і

Расстояние между электродами в зависимости от величины тре­буемого напряжения можно ориентировочно назначать, пользуясь данными, приведенными в табл. 41.

Таблица 41

Расстояние между электродами в см в зависимости от требуемой мощности Напряжение в в Мощность в квт}м8 5 6 7 8 9 10 51 28 26 25 23 22 21 65 37 34 32 30 28 24 87 51 47 43 41 38 36 105 69 58 54 51 48 46 127 79 68 62 60 57 55 220 147 124 115 108 102 96

Величина требуемой мощности зависит от условий теплообмена прогреваемого элемента (температура наружного воздуха, утепле­ние и др.) и от скорости подъема температуры. Для густоармиро — ванных конструкций величина выделяемой мощности может быть большей, чем указано в табл. 41, а следовательно, и напряжение для их прогрева должно быть ниже, чем для неармированных.

При прогреве однородных изделий пакетами в групповых фор­мах изделия внутри пакета можно соединять последовательно или параллельно. Так, например, пакет из четырех элементов толщиной по 30 см каждый с металлическими разделительными стенками между ними можно прогревать напряжением 65 в, подключая каж­дый элемент к софитам, т. е. параллельно. Этот же пакет можно

греть под напряжением 220 в, если его подводить только к крайним стенкам пакета, т. е. соединяя все четыре элемента внутри пакета последовательно. Можно, наконец, сгруппировать элементы по 2 шт. и греть под напряжением 127 в.

При применении сетевого напряжения 127 или 220 в необходи­мо обращать особое внимание на соблюдение правил техники без­опасности. Зона прогрева должна быть обязательно ограждена и установлена соответствующая сигнализация и блокировка.

Режимы электропрогрева должны быть более мягкими, чем при паропрогреве. В особенности это относится к периоду разогрева изделия до заданной температуры. В отличие от паропрогрева, когда при разогреве градиенты температуры и влажности направ­лены внутрь изделий, при электропрогреве они направлены изнутри изделия наружу. Поэтому резкий и преждевременный подъем тем­пературы при электропрогреве хотя и не приводит к снижению ран­ней прочности бетона, но зато существенно снижает дальнейший ее прирост против прироста прочности бетона, прогретого с предвари­тельным 2—3-часовым выдерживанием и с плавным (12—15° в час) подъемом температуры.

Температура прогрева должна быть максимальной, но не выше указанной в табл. 42.

Таблица 42

Предельные температуры изотермического прогрева Вид и марка цемента Модуль поверхности 1 ’ 10 і до 15 до 20 Шлако — и пуццолановый портландце­мента марок 300—400 ……………………………………. 80 65 50 Портландцемент марок 300—400 . • . 70 60 50 Портландцемент марки 500 ……………….. 60 50 40 Примечания. 1. Наивысшая температура прогрева бетона должна наз­начаться с учетом рода электропрогрева (глубинный, периферийный, электро* термос) и требуемой при этом прочности бетона. 2. При прогреве бетона на пуццолановом. а также шлакопортландцементе необходимо особо тщательно предохранять бетон-от испарений им влаги. 3. При температуре наружного воздуха ниже —15° указанные в таблице тем­пературы 60—80° (во избежание чрезмерного повышения требуемой мощности) на каждые — 5° следует снижать на 5°.

Электропрогрев бетонов на высокомарочных (500 и выше) порт — ландцементах, по данным С. А. Миронова, В. Н. Сизова и В. П. Га­нина, можно проводить также и при температурах 60—80°. При этом сроки прогрева сокращаются и во избежание пересушивания не должны превышать указанных на рис. 145.

Бетон следует прогревать лишь до достижения им 50% проч­ности от проектной. При необходимости получения после прогрева 70% проектной прочности (от #2в) рекомендуется вводить в бетон добавку CaClg или NaCl. Величина такой добавки при электропро­греве, по данным В. Н. Сизова и В. П. Ганина, должна составлять 1 % от веса цемента. Указанные добавки особенно эффективны при

Продолжительность изотермич. прогреба б час

Рис, 145. График нарастания относительной прочности бе­тонов на высокомарочных портландцементах марки 500— 600 при электропрогреве. Разогрев и остывание по 4 часа, прогрев до 50% R28 без добавок и до 70% #2в с добавками 1 -^80° с добавкой Ю/Л NaCl иди I % СаС12; 2-f*=60° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС12 ; ,5—/-= 80° без добавки: 4 — t = 60° без добавки

электропрогреве стеновых и фундаментных блоков. Длительность изотермического прогрева бетона с добавками 1% СаС12 или NaCl может быть сокращена в среднем в 1,5—2 раза и ее, ориентиро­вочно, по указанным выше данным, можно принимать по графикам рис. 146, 147.

Добавки солей, кроме сокращения сроков прогрева, позволяют увеличить расстояние между электродами ориентировочно в 2 раза

Длительность изотермического прогреби 8 часах Рис. 147. График нарастания относительной прочности бетона на шлакопортландцементе марки 300—400 при электропрогреве

/ — t = 80° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС12;

2—1=* 80°. без добавок: 3 — / к= 60° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС1а ; 4 — t е= 60°, без добавки

за счет соответствующего снижения удельного сопротивления бе — тона. Следовательно, детали и блоки толщиной 0,8—1 м можна прогревать также и при пониженном напряжении (50—ПО в).

Опыт треста Мосэнергострой по электропрогреву шлакобетон­ных стеновых блоков и панелей, треста Магнитострой по прогреву фундаментных блоков и других изделий, а также опыт работы ряда других полигонов с электропрогревом (Кольстрой, Орскметаллург- строй, Тагилстрой, Ангарск и др.) показывает, что электропрогрев указанных сборных бетонных и железобетонных элементов на по­лигонах может применяться и является достаточно эффективным.

7.1 Экономические цели и задачи строительного проектирования

Цель строительного проектирования — обеспечение капитального строи­тельства высококачественной проектно-сметной документацией.

Проект — это система сформированных целей создаваемого объекта (зда­ния, сооружения) промышленного или гражданского назначения, представлен­ная в виде:

— графических материалов (чертежей), отражающих архитектурно­планировочные, конструктивно-компоновочные и технологические решения, обеспечивающие требуемую функциональность объекта;

— расчетно-пояснительных записок, обосновывающих техническую воз­можность строительства объекта, надежность, безопасность, комфортность ра­боты в условиях конкретной среды;

— сметно-экономической части, определяющей стоимость строительства и обосновывающей экономическую целесообразность затрат финансовых, мате­риальных, трудовых и иных ресурсов.

Утвержденный проект является основой для разработки рабочей докумен­тации с целью выполнения всех строительно-монтажных работ по запроектиро­ванному зданию или сооружению и включает следующие комплекты рабочих чертежей объекта:

архитектурные решения; конструкции железобетонные; конструкции металлические; конструкции деревянные; архитектурно-строительные решения; интерьеры;

внутренние водопроводные и канализационные сети; отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха; наружные сети водоснабжения и канализации; тепловые сети; антикоррозийная защита конструкций; генеральный план и транспорт; газоснабжение; электроснабжение.

По этим чертежам разрабатываются локальные и сводные ведомости по­требности в материалах, конструкциях и изделиях, а также локальные и объ­ектные сметы. Рабочий проект разрабатывается на основании утвержденного задания на проектирование и представляет проект, совмещенный с рабочей до­кументацией.

На строительной площадке во избежание производственного травматизма необходимо соблюдать общие правила техники безо­пасности, изложенные в СНиП III-A. il—70, а также соблюдать ■санитарно-гигиенические нормы, выполнять правила техники безо­пасности Госгортехнадзора СССР, Госэнергонадзора и др., утверж­денные органами государственного надзора и соответствующими министерствами и ведомствами СССР.

Большое значение для устранения причин возможного травма­тизма имеет предварительная подготовка территории строительной площадки: ее ограждение, создание проходов и проездов, плани­ровка площадки, установка предупредительных и запрещающих надписей, правильное размещение открытых складов, устройство временного освещения и молниезащиты.

Опасную для нахождения людей зону по периметру строящего­ся здания (сооружения) обозначают хорошо видимыми предупре­дительными знаками или надписями. Ширина этой зоны при высо­те здания (сооружения) до 20 м составляет не менее 7 м, при высо­те до 100 м — 10 м; при большей высоте она определяется проектом производства работ.

При движении автомобилей по строительной площадке необхо­димо выполнять все правила уличного движения, не допускать пре­вышения скорости сверх установленной для данной строительной площадки или отдельного ее участка. Для этого автомобильные дороги на строительстве снабжают дорожными знаками.

При перевозке людей на грузовых машинах кузова машин должны быть оборудованы согласно правилам, установленным Гос­автоинспекцией.

Электротравматизм возникает при непосредственном прикосно­вении рабочего к открытым токонесущим проводам и устройствам, а также к металлическим частям установок и конструкций, кото­рые могут оказаться под напряжением. В таких случаях тело чело­века служит проводником электрического тока.

Смертельным для человека является ток от 0,1 А и выше. Боль­шое значение имеет также величина напряжения. Практика пока­зала, что безопасным можно считать напряжение только до 36 В.

На степень поражений человека электрическим током влияет его состояние (усталость, плохое самочувствие), а также влажность воздуха в помещении.

Важнейшее профилактическое мероприятие против поражения электрическим током—заземление электрических установок и их частей, не находящихся под напряжением в нормальной обстанов­ке, но могущих оказаться под напряжением при повреждении изо­ляции. Должны быть заземлены все металлические части установ­ки и конструкций, например корпуса трансформаторов, электроин­струмента, монтируемые металлические конструкции, башенные крапы.

Электропроводка должна быть выполнена из изолированных проводов на изоляторах; временную наружную открытую провод­ку подвешивают на высоте, не доступной для прикосновения че­ловека и автотранспорта.

Индивидуальные защитные средства от поражения электриче­ским током — резиновые перчатки и сапоги, которыми должны пользоваться арматурщики-бетонщики.

На строительстве должны быть развешаны яркие плакаты и надписи, предостерегающие, запрещающие или разрешающие ра­боту на данном объекте.

Лица, работающие на строительной площадке, должны носить защитные каски установленных образцов.

При использовании подъемных механизмов различных типов главную опасность представляют обрыв каната д падение грузов. Для предупреждения несчастного случая вокруг такого механизма устанавливают охранную зону, площадь которой зависит от радиу­са его действия. В пределах этой зоны во время работы механизма никто не должен находиться. Нельзя раскачивать груз, оставлять его висящим и работать при ветре 6 баллов и более. При скорости ветра более 15 м/с необходимо принять дополнительные меры к закреплению крана. На каждом кране устанавливают таблицу предельной грузоподъемности в зависимости от вылета стрелы.

Подъемные механизмы в зависимости от типа и грузоподъемно­сти перед началом работ должны быть проверены представителем инспекции Госгортехнадзора.

Вспомогательные приспособления кранов (крюки, канаты, поли­спасты, лебедки) следует регулярно проверять, чтобы устранить возможность их повреждения во время работы.

Рабочие, обслуживающие механизмы с движущимися и враща­ющимися частями, должны быть в удобной спецодежде без разве­вающихся концов. Женщины обязаны работать в головном уборе, плотно закрывающем волосы.

Посторонним лицам находиться около работающей машины за­прещается.

Моторист, прежде чем пустить машину, должен дать предупре­дительный сигнал.

Вновь поступающие рабочие могут быть допущены к работе только после прохождения ими вводного (общего) инструктажа по технике безопасности и инструктажа по технике безопасности на рабочем месте. При смене или изменении условий работы рабочий должен вновь пройти инструктаж.

Помимо этого, рабочие в течение трех месяцев со дня поступле­ния на строительство должны быть обучены безопасным методам работ по утвержденной программе. По окончании обучения глав­

ный инженер строительной организации обеспечивает проверку их знаний и выдачу удостоверений на право работы.

Знания рабочими безопасных методов работы проверяют еже­годно. Рабочие комплексных бригад должны быть проинструктиро­ваны и обучены безопасным приемам по всем видам выполняемых ими работ.

§ 66. Формование многопустотных железобетонных изделий

Технологический процесс формования железобетонных изделий является одним из основных и включает в себя операции уклад­ки в форму бетонной смеси, разравнивания и уплотнения ее, за­тирки наружных поверхностей, установки верхних закладных де­талей и подъемных петель, очистки бортов формы и поддонов от наплывов бетона.

Помимо приведенного в гл. XIII универсального оборудования для транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси при формовании массовых железобетонных конструкций применя­ют специализированное оборудование, предназначенное для из­готовления определенного вида изделий. От производительности этого оборудования часто зависит весь ритм работы технологиче­ской схемы, линии или конвейера по изготовлению железобетон­ных изделий.

На специализированном формовочном оборудовании изготов­ляют массовые изделия жилищного, гражданского и промышлен­ного строительства: многопустотные панели перекрытий, плиты покрытий и перекрытий из плотного бетона, стеновые панели и перегородки, трубы, сваи, фундаментные блоки, опоры линий электропередач и контактной сети.

Многопустотные панели перекрытий являются наиболее мас­совыми и занимают значительное место в продукции заводов железобетонных изделий. Самый экономичный способ изготовле­ния изделий — это способ с немедленной распалубкой, т. е. уда­лением бортов сразу после заполнения формы бетонной смесью и уплотнения ее. Такая распалубка позволяет сократить расход металла на формы.

Бортовая оснастка для формования изделий с немедленной распалубкой должна быть жесткой, поверхности, прилегающие к бетону, — гладкими, с необходимыми формовочными уклонами. Бортовую оснастку следует периодически тщательно очищать и смазывать.

‘При формовании многопустотных панелей заполнение формы бетонной смесью затрудняется пустотообразователями и армату­рой, стенки которой расположены между стенками формы и вкла­дышами и между вкладышами. Поэтому для формования много­пустотных изделий с тонкими стенками и ребрами пригодна бетон­ная смесь с мелким заполнителем. Крупность заполнителя не дол­жна превышать половины толщины слоя бетона между пустотами.

Пластичные бетонные смеси с мелким заполнителем быстрее заполняют формы с пустотообразователями, но отформованное из таких смесей изделие плохо сохраняет форму. Поэтому при фор­мовании многопустотных изделий применяют жесткие бетонные смеси с удобоукладываемостью не менее 40…60 с.

Так как жесткие смеси при формовании изделий плохо запол­няют формы, необходимо искусственно увеличивать их подвиж­ность путем более интенсивной вибрации в процессе укладки.

Подвергать бетонную смесь вибрации при формовании пусто­телых изделий можно двумя способами: либо устанавливая фор­му на виброплощадку, либо вибрируя пустотообразователи, назы­ваемые в этом случае вибровкладышами. Второй способ более эффективен, хотя и менее универсален, так как для каждого типа пустот требуются свои вибровкладыши. В некоторых установках применяют оба способа одновременно. Кроме того, можно укла­дывать на бетонную смесь пригрузочный щит или виброщит для усиления нагрузки от действия силы тяжести смеси и улучшения уплотнения.

Применение для уплотнения бетонных смесей вибрирующих пустотообразователей позволяет в значительной мере снизить передачу вибрации на фундаменты. Это не только упрощает кон­струкцию машин, но и значительно улучшает условия труда. Вместе с тем следует отметить, что конструкция вибровкладышей сложна, а их изготовление и особенно ремонт во время эксплуа­тации затруднены.

Использование щита или виброщита в дополнение к вибропло­щадке или вибровкладышам при формовании изделий из жест­ких бетонных смесей позволяет получать изделия более высокого качества и уменьшает время формования. Это дает значительно больший эффект, чем простое увеличение амплитуды колебаний основного виброоборудования.

Увеличение массы щита не дает достаточного эффекта, так как при этом уменьшается амплитуда колебаний бетонной смеси. Поэтому действие щита усиливают без увеличения его массы, вводя между формой и щитом дополнительные прижимные уст­ройства.

Величина нагрузки от действия щита после предварительной вибрации в зависимости от жесткости бетонной смеси должна быть в пределах 5…10 кПа.

Положительная роль щита сказывается также при извлече­нии пустотообразователей из отформованного изделия: пригру­зочный щит повышает плотность верхнего слоя бетона, делает более устойчивыми своды над пустотами, препятствует смещению верхнего слоя изделия и образованию в нем поперечных трещин. Пригрузочные щиты, оборудованные вибраторами, применяют ча­ще всего в установках с пустотообразователями без встроенных вибраторов.

Высокое качество панелей обеспечивают не только правильная укладка и уплотнение бетонной смеси, но и хорошая очистка, смазывание формы и правильная установка арматуры.

Формовочные установки для изготовления многопус­тотных панелей перекрытий включают в себя формовоч­ную машину, бетоноуклад­чик, вибропригрузочный или пригрузочный щит и формоукладчик.

Машина СМЖ-227Б (рис. 149) для формования многопустотных железобе­тонных панелей перекры­тий с круглыми пустотами состоит из каретки 2, на­правляющей и вибровкла­дышей 3 (вибропустотооб — разователей). Каретка с прикрепленными к ней виб­ровкладышами перемеща­ется в направляющих вдоль машины. Вибровкладыш представляет собой сталь­ную трубу диаметром 159 мм, внутри которой раз­мещены три сбалансирован­ных на одном валу вибра­тора, приводящих трубу в колебательное движение.

Производительность ма­шины 69,7 м2/ч, цикл фор­мования 9 мин, размеры из­готовляемых панелей 6280X X1590X 220 мм.

Панели формуют следу­ющим образом. В подготов­ленный, т. е. очищенный, смазанный, поддон уклады­вают арматуру и устанав­ливают его с помощью ав­томатического захвата на опорные рамы вспомога­тельного поста. Самоход­ный портал СМЖ-228 за­хватывает поддон, перено­сит его на пост формова­ния, устанавливает на опор­ные рамы этого поста, опускает на поддон борто­вую оснастку и с помощью

пневмоцилиндров прижимает продольные борта к торцовым. После этого самоходный портал возвращается на вспомогатель­ный пост, а к форме, образованной поддоном и бортовой оснаст­кой, подходит бетоноукладчик и укладывает нижний слой бетон­ной смеси. С помощью каретки в форму вводят вибровкладыши, вручную укладывают арматурную сетку и бетоноукладчиком — верхний слой бетонной смеси, которая уплотняется вибровклады­шами. Бетоноукладчик уходит на загрузку бетонной смесью, а на пост формования снова перемещается самоходный портал и опускает на форму виброщит для уплотнения верхнего слоя бе­тонной смеси. По окончании уплотнения вибровкладыши извлека­ют из изделия, виброщит поднимают, продольные борта отодви­гают от торцовых пкевмоцилиндрами, изделие очищают от на­плывов бетона и с помощью крана транспортируют в пропароч­ную камеру для тепловлажностной обработки.