Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 26.10.2015

В оборудование рабочего места для сварки входят: сварочная машина, рабочий стол, подставка для сварщика (предназначена для изоляции от пола), козелки или лотки для стержней и тележ­ка или другой инвентарь для укладки готовых изделий.

Все машины для точечной сварки имеют водяное охлаждение. Поэтому к рабочему месту должен быть подведен водопровод и предусмотрен сток для воды.

Сварочная машина обслуживается электросварщиком 5-го раз­ряда и арматурщиком 3-го разряда. На рабочем стате сварщика устраивают лотки для укладки нарезанных стержней. Поверх­ность стола обивают кровельной сталью. На рис. 146 изображена организация рабочего места сварщика при наличии одной одно­точечной машины.

Арматурщик 3-го разряда подносит и укладывает стержни в лотки, а также снимает со стола сваренные сетки. При сварке длинных каркасов иногда может потребоваться второй арматур­щик.

Для того чтобы избежать повертывания на 180° в процессе сварки сетки или каркаса, необходимо организовать рабочее место

Рис. 146. Организация рабочего места у одноточечной

сварочной машины

Ориентировочные режимы сварки круглых стержней из горячекатанной и холоднообработанной стали на машине АТП-75 (при усилии сжатия 180—350 кг

Таблица 29 Диаметры стерж­ней в мм Выдержка под током в сек. на VI ступени трансформатора на VIII ступени трансформатора Сочетание двух стержней 4 + 4 0,05 — 4 + 6 0,05 — 4+8 0,05 — 5+5 0,1 — 5+8 0,1 — 5 + 10 0,1 — 6+6 0.2 0,1 6+8 0,2 0,1 6 + 10 0,2 0,1 6 + 12 0,2 0,1 8+8 0,6 0,2 8 + 10 0,6 0,2 8+12 0,6 0,2 10 + 10 1,0 0,5 10+12 1,0 0,5 12 + 12 1,4 1,0 16+16 2,0 22+22 — 8,0 Сочетание трех стержней 6+6+6 0,1 — . 8+8+8 — 0,2 10 + 10 + 10 — 0,3 12 + 12+12 — 0,7 16 + 16+16 — 2,0 22+22+22 — 7,0

Таблица ЗО

Ориентировочные режимы сварки двух круглых стержней
из горячекатаннэй и холоднообдаботанной стали
на машине МТП-75-6

Диаметры стержней	Ступень транс­форматора	Выдержка под током в сек.
3+3	I	0,04
5+5	II	0,04-0,05
6+6	III—IV	0,15-0,10
6+8	IV	0,04-0,15
6+10	IV	0,10-0,15
6+12	V	0,10-0,15
6+16	V	0,15—0,28
6+22	VIII—VI	0,28-1,07
10-fl0	VIII	0,10-0,59
10+10	VI	0,28-0,43
10+22	VII—VIII	0,67-0,59
10+25	VIII	0,67
12+12	VII	0,59-1,40
12+12	VII	0,36-0,43
16 + 16	VI-VII	1,58—1,07
16 + 16	VIII	1,98-4,02
16+22	VII—VIII	6,75—1,08
16+25	VIII	1,98
18+18	VII	1,98-6,75
20+20	VIII	5,04-6,7 5 или 8,94
22+22	VIII	6,75—11,6

Таблица 31

Ориентировочные режимы сварки стержней из гооячекатанной
стали периодического профиля на машине МТП-75-6

высш их ступенях. 12 А. С. Торопов

с двумя сварочными аппаратами по методу арматурщика
Н. С. Замкова (рис. 147, а и б). На одном аппарате сваривают пе-
ресечения вдоль одной стороны каркаса, на втором — вдоль дру-

Рис. 147. Организация рабочего места при работе на двух одноточечных машинах:

а — общий вид; б— схема рабочего места при двух столах в
одной линии; в — схема рабочего места при двух отдельных
столах: 1 — сварочные машины; 2 —столы; 3 — лотки для заго-
товок; 4 — сварщик; 5 — арматурщик

гой стороны. При такой организации рабочего места повышение производительности труда доходит до 50 %.

Однако такая расстановка машин требует большой длины це­ха. Сварные арматурные сетки больших размеров (1.2×6,0 м) можно изготовлять на двух поставленных одна против другой (рис. 147, в) точечных машинах с увеличением до 550 мм выле­том электрододержателей. У каждой машины устанавливают стол длиной, равной удвоенной длине изготовляемой сетки, и шириной, немного меньшей ширины сетки. На одной машине сваривают сет­ку на половину ее ширины, затем сетку передают на стол к другой машине, где сваривают вторую половину сетки. Такая расстановка машин и ‘последовательность изготовления широких сеток исключает необходимость поворачивания их. при изготовлении.

Широкие сетки изготовляет звено в составе сварщика и под­собного рабочего; подсобный рабочий помогает сварщику при рас­кладке стержней, поддерживает сетку в процессе сварки, помога­ет передвигать сетку и переносить ее на другой стол.

Как показала практика, применение двух сварочных машин экономически целесообразно только в том случае, если необходи­мо за смену изготовить не менее 300 сеток.

Удлинение электрододержателей (или так называемых хобо­тов) допускается производить только путем приварки медных ци­линдров одинакового с ними диаметра. При удлинении хоботов, т. е. при увеличении вылета электродов, увеличиваются потери мощности машины. Учитывая это, после такой переделки машины нужно уменьшить наибольший диаметр свариваемых стержней или увеличить время выдержки их под током или, наконец, пере­ключить ступень трансформатора.

Организация рабочего места для сварки широких арматурных сеток и каркасов весом более 30 кг и длиной более 3 м при ис­пользовании одной одноточечной сварочной машины показана на рис. 148. В оборудование рабочего места входят сварочная маши­на 4, сборочный стол 1, передвижной кондуктор-тележка 2, дви­жущаяся по рельсовому пути 3, а также поворотный круг 5.

Порядок сварки каркаса или сетки следующий.

Сборка каркаса 6 производится в одном из кондукторов 2 на сборочном столе 1 (рис. 148,а). Второй кондуктор в это время находится на участке для съема готовых каркасов. После окон­чания сборки сборочный стол с каркасом перемещается в попереч­ном направлении и подается к сварочной машине (рис. 148,6). Одновременно второй кондуктор подается на сборочный стол. В то время, когда производится сварка одной стороны каркаса, на втором кондукторе собирают следующий каркас (рис. 148,е). На рис. 148, г показан момент повертывания поворотного круга для последующей сварки другой стороны каркаса.

После того как сварка окончена, каркас вместе с кондуктором подается на участок для съема. В это время сборка следующего каркаса должна быть закончена (рис. 148,6). В то время как го­товый каркас снимают с кондуктора и кондуктор подают для оче­редной сборки, начинается сварка следующего каркаса (рис. 148, е),

Сборочно-сварочные кондукторы (шаблоны) должны обеспе­чивать проектное расположение стержней в пределах допускаемых отклонений, а также быструю сборку и сварку изделий. На рис. 149 показаны конструкция металлического шаблона для сварки сеток и конструкция кондуктора-тележки.

Рис. 149. Конструкция кондуктора-тележки для сборки и сварки арматурного каркаса:

/ — рельсовый путь из швеллера; 2 — станина кондуктора из четырех досок; 3 — поперечина из уголка; 4 — подвижные упо­ры для закрепления продольных стержней каркаса; 5 — упоры для закрепления элементов решетки каркаса; 6 — ролики для пе­редвижения кондуктора; 7 — «горка», приваренная к швеллеру в месте подъема тележки с изделием при проходе под электро­дом сварочной. машины

Организация и последовательность сварки сеток для ребри­стых плит большой длины на одноточечной машине показаны на рис. 150.

Шаблон (рис. 150, в) изготовляют из дюралевых уголков 25×25 мм (вместо уголков могут быть применены газовые тру­бы). Длинные стенки шаблона раскрепляют по всей высоте свя­зями и в нескольких местах по длине связывают планками с упо­рами для укладки продольных стержней сетки. Один торец шаб­лона снабжен сеткой, а второй делается открытым, что позволяет сваривать сетки различной длины на одном и том же шаблоне. Шаблон снабжен четырьмя роликами, что облегчает его передви­жение по столу. •

При изготовлении сеток заготовленные продольные стержни укладывают на столе с левой стороны от сварщика, а поперечные стержни (хомуты) с правой стороны. Сварщик берет нужное ко­личество продольных стержней и укладывает их в вырезы шабло­на. Затем на продольные стержни укладывают пакет хомутов от-

1S1

тибами вниз. Раскладка хомутов производится в процессе сварки. Продвигая шаблон, сварщик отделяет один хомут, устанавливает его в соответствии с заданным шагом и производит сварку. Пере­движение шаблона по столу производится обеими руками. В мо­мент сварки хомут придерживают левой рукой.

Сварка узлов производится в следующем порядке. К продоль­ным стержням, уложенным в шаблон, приваривают первый хомут в последовательности, указанной на рис. 150, б. Затем шаблон пе­редвигают влево на величину шага между хомутами, укладывают хомут и приваривают к продольным стержням, как по­казано на рис. 150, б. Третий хомут приваривают к двум крайним продольным стержням и к одному среднему (рис. 150, б-3). Чет­вертый хомут и все последующие привариваются к одному край­нему продольному стержню во всех узлах и к средним продоль­ным стержням в шахматном порядке (рис. 150, 6-4) и т. д. После того как хомуты будут приварены к трем продольным стержням, каретку с сеткой передвигают в обратном направлении и произво­дят сварку хомутов со вторым крайним продольным стержнем (рис. 150, 6-5 и б).

Легкие каркасы и сетки из стержней диаметром до б мм при неизменяемом расстоянии между стержнями можно сваривать без сборочных кондукторов, применяя разметку расположения стержней на сборочном столе. При этом сварщик, приваривая к сетке очередной стержень, совмещает ранее приваренный стер­жень с линией, нанесенной на сборочном столе. Таким образом обеспечивается заданное расстояние между стержнями.

При применении многоточечной сварочной машины, изготов­ляющей сетки неограниченной длины, у рабочего места (рис. 151)

Рис. 151. Установка многоточечной сварочной маши­ны для изготовления сеток неограниченной длины: 1 — вертушки для арматуры продольных стержней; 2 — вер­тушки для арматуры поперечных стержней; 3 — правильно — резальный станок; 4 — приспособление для выпрямления стержней; 5 — сварочная машина; 6 — готовая сетка

вместо столов с нарезанными стержнями располагают круги ка­танки на вертушках по числу продольных стержней сетки. Одну из вертушек устанавливают для подачи поперечных стержней че­рез правильно-резальный дтанок.

Гнутий свг’улих плоских сеток, предназначенных для арми­рования ребристых кр-ээе-тьлых плит, производится на станке кон­струкции А. П. Реззсііоза (рис. 152).

Зажимы станка (или прижимы; / к валы 2 с изгибающими секторами связаны между собой кривошипным устройством, ко­торое обеспечивает их совместное вращение. Последовательность работы станка такова: сваренную плоскую сетку укладывают в станок. Затем включают электродвигатель, приводящий в движе­ние валы и зажимы. Механизм их вращения отрегулирован таким образом, что к моменту начала изгибания сетки изгибающими секторами она бывает прижата спустившимися зажимами.

В процессе изготовления необходимо систематически контро­лировать качество сварных сеток. Контроль включает:

а) наружный осмотр и обмер изготовленных изделий;

б) опробование прочности сварных соединений в гото­вых изделиях (при диаметре стержней не более 12 мм). Для этого концы поперечных (распределительных) стерж­ней меньшего диаметра, вы­ступающие за крайний про­дольный стержень большего диаметра, отгибают из пло­скости сетки на угол 90° при помощи ключа или газовой трубы; при этом сварные со­единения не должны разру­шаться;

в) проверку качества свар­ной сетки. Для этого сварное соединение разрушают мо­лотком и обследуют. Свар­ная точка в изломе должна быть блестящей, без пор, ра­ковин, трещин и без потем­нения по периметру, которое указывает на непровар;

г) проверку величины вмя — тия поверхности стержня меньшего диаметра в месте

сварщик должен надевать при работе рукавицы и фартук, а также очки с простыми стеклами, снабженные плотно прилегаю­щими щитками для защиты глаз от искр;

под нижним хоботом машины следует устанавливать щиток, предохраняющий ноги сварщика от попадания искр;

все части аппарата, находящиеся под первичным напряжени­ем должны быть закрыты кожухами; аппарат должен быть заземлен;

проведение любого вида ремонта, настройки и чистки электро­дов под током запрещается;

переключение перемычек ступеней трансформатора должно производиться только при выключенном рубильнике.

Электрическая сеть, питающая сварочную аппаратуру, имеет обычно высокое напряжение. Поэтому подводка к сварочному трансформатору должна выполняться с соблюдением всех требо­ваний к постоянным электрическим сетям. Сварочные трансфор­маторы, кроме того, должны снабжаться специальным устройст­вом для автоматического отключения при холостом ходе и сме­не электрода.

При работе в темное время суток освещенность рабочего ме­ста сварщика должна соответствовать требованиям санитарных норм.

Применение сварки для изготовления плоских сеток и карка­сов значительно повышает производительность труда по сравнению с ручной вязкой, улучшает качество изделий и ведет к экономии металла.

Основным видом сварки при изготовлении плоских каркасов и сеток является точечная сварка. При такой сварке электроды подводят ток к соединяемому месту и с помощью рычагов или специальных механических и пневматических приводов создают давление на свариваемые детали.

При точечной сварке в местах контактов между свариваемыми стержнями происходит выделение тепла, что обеспечивает нужный для сварки разогрев металла, доходящий до температуры плав­ления.

По числу одновременно свариваемых пересечений стержней различают одноточечные и многоточечные сварочные машины.

На рис. 141 показана схема сварочной одноточечной машины. Трансформатор 1, присоединенный к питающей сети через плав­кие предохранители, имеет первичную обмотку 2, кото­рая может посекционно пере­ключаться регулятором 4 в зависимости от потребного напряжения; ток от вторич­ной обмотки 3 подведен к верхнему электроду 6 и ниж­нему электроду 5; при нажи­ме педали 7 верхний элект­род зажимает свариваемые детали, одновременно вклю­чая ток через контактор 8.

Трансформатор необхо­дим для повышения силы то­ка до величины требующей­ся при сварке. Его первичная обмотка включается в элект­рическую сеть, а вторичная— присоединяется к электродо — держателям-рычагам. Ре­гулятором можно переклю­чить степень трансформации, меняя силу тока во вторич­ной обмотке.

Свариваемые стержні! на­жатием педали зажимаются между электродами; сила сжатия регулируется пружиной. Одно­временно с нажатием включается ток, который прогревает детали в месте сварки. Процесс сварки оканчивается снятием давления электродов и выключением тока.

Помимо автоматических одноточечных сварочных машин с пе­дальным ножным управлением, для сварки арматуры применяют также машины с дублированным (автоматическим и педальным) и автоматическим управлением, в которых сжатие осуществляет­ся пневмогидравлическим или электромоторным приводом.

Электроды для точечной сварки, изготовляемые из меди, спе­циальных медных сплавов или бронзы в соответствии с техноло­гическими правилами по электросварке арматуры железобетонных конструкций, имеют цилиндрическую рабочую часть и плоскую контактную поверхность (рис. 142). Диаметры контактной поверх­ности электродов рекомендует­ся принимать в зависимости от диаметра свариваемых арма­турных стержней:

при диаметре стержней от 3 до 10 мм диаметр поверхно­сти — 20 мм;

при диаметре стержней от 10 до 32 мм диаметр поверх­ности — 40 мм.

При сварке на одной маши­не стержней различного диа­метра следует применять элект­роды с наибольшим из ре­комендуемых диаметров.

На рис. 143 показаны наи­более распространенные точеч­ные сварочные машины АТП-25

и МТМ-50-1. Как видно из рисунка, конструкции их в достаточ­ной степени сходны, но машина МТМ-50-1 имеет, помимо педали, дополнительно электродвигатель и механический привод-

В табл. 28 приведены технические характеристики применяю­щихся в строительстве одноточечных сварочных машин.

Электрододержатели и хоботы машин во время работы ох­лаждаются пропускаемой через них проточной водой.

В машинах с педальным приводом (типов АТП-25, АТП-50. АТП-75) усилие сжатия при сварке создается сварщиком путем нажатия на ножную педаль.

Процесс сварки не автоматизирован и время выдержки под током регулируется рабочим-сварщиком. В машинах с моторным приводом (типов АТА-20, АТА-40-8, АТА-40-9, МТМ-50 п МТМ-75) усилие сжатия и время выдержки под током регули­руются при помощи специального механизма; эти машины могут работать на автоматическом и неавтоматическом режиме. При неавтоматическом режиме выдержка под током, так же как и в машинах типа АТП, регулируется рабочим.

В машине типа МТМ-75 усилие сжатия на электродах создает­ся при помощи пневматического устройства. Машина работает с автоматической регулировкой времени выдержки под током.

Машина типа МТПГ-75 имеет пневмогидравлическин механизм сжатия, в котором давление сжатого воздуха передается гидрав­лической системе, заполненной специальным маслом.

При выборе необходимого типа машины надо учитывать объем сварочных работ (число сварочных точек), диаметр свариваемых

Таблица 28

Характеристика одноточечных сварочных контактных машин серийного производства

Стационарные машины

Продолжение табл. 28 Передвнж- Ста Ц И О н а р н ы е м а ш и н ы ная маши­на Название ножная педаль моторный привод пневма­ тическое Пневмо- гияравли- ческое характеристики управле- управле- ние ние АТП-25 АТП-50 АТП-75 АТА-20 АТА 40-8 АТА 40-9 МТМ-50 МТМ-75 МТП-75 МТПГ-75 Рабочее давление сжа­того воздуха в атм Расход охлажд. воды — — — — — — — — 5,5 5,6 в л/чсс…………………………….. Размеры машин в мм: 120 300 300 200 300 300 400 500 430 600 высота……………………… 1075 1290 1290 1610 1750 1860 1290 1315 2156 460 ширина. …………………… 480 635 635 635 690 93Я) 655 610 750 75 длина………………………… 1000 1020 1020 900 1040 1040 1025 960 1590 3S0 Число ходов в час. . . 800 -2000 800 -2000 800 -2000 2400 3000 3000 800 -2000 3000 5400 4800 Наибольший диаметр ■ меньшею из сварива­емых стержней и мм: при автоматической работе 6,5 8 8 8 8 22 16 при неавтоматической работе…………………………… 12 16 22 12 16 16 16 16 — —

стержней и возможность питания машины электроэнергией и сжатым воздухом.

Основным недостатком одноточечных машин является неболь­шой вылет электрододержателей, ограничивающий ширину сва­риваемых сеток и каркасов до 1000 мм (с повертыванием на 180°).

В настоящее время разработаны и частично применяются на производстве несколько типов так называемых многоточечных сварочных машин, рассчитанных на сварку сеток большой шири­ны одновременно в нескольких точках. На рис. 144 показана од-

Рис*. 144. Многоточечная сварочная машина консольного

типа:

1 — электродвигатель подъема и опускания траверсы: 2 — тра­верса: 3 — электроды, 4 — штурвал изменения расстояния меж­ду рядами электродов; 5 — редуктор продольной подачи; 6 — электродвигатель продольной подачи; 7 — рукоятка включения продольной подачи: 8 — крючок продольной подачи; 9 — кно­почные выключатели; 10 — штурвал регулирования величины

продольной подачи

на из таких машин, имеющая 20 электродов, расположенных в два ряда; одновременно можно сваривать 20 точек при расстоянии между ними 50 мм или 10 точек при расстоянии между ними 100 мм. Машина дает возможность сваривать сетки шириной до 1,0 м (без повертывания сетки), любой длины из прутьев диамет­ром от 3 до 9 мм. Производительность машины до 1200 м2 сетки в смену.

Стержни, заготовленные для сварки на этой машине, уклады­ваются на нее вручную.

На рис. 145 показана полуавтоматическая многоточечная ма­шина ВНИОМС конструкции Г. Ф. Долженко и С. С. Леви для сваривания сеток шириной до 4,5 м любой длины из стержней диаметром до 20 мм.

Расстояние между продольными стержнями может меняться в пределах от 50 до 300 мм, а между поперечными стержнями

5BOD

может быть взято любое, начиная от 75 мм. Наибольшая часовая производительность такой машины составляет при диаметре стержней до 10 мм — 1200 точек, а при больших диаметрах — 800 точек.

Эксплуатация многоточечных сварочных машин экономически целесообразна, как правило, в условиях централизованного арма­турного завода или цеха.

На заводах железобетонных изделий применяют автоматиче­ские многоточечные сварочные машины; их описание приводится в учебниках по изготовлению сборных железобетонных конструк­ций и деталей.

При выборе типа машины наибольшее количество сварок в час можно определить, пользуясь следующей несложной формулой:

3600 . пв

где п — количество сварок в час;

ПВ — расчетный процент времени включения сварочного трансформато­ра (см. табл. 22);

t — время одной сварки в секундах (берется по справочным данным или путем пробной сварки).

Из формулы видно, что для повышения производительности нужно сокращать время сварки, а это может быть сделано только при увеличении силы сварочного тока.

Нормальная длительность сварки для различных диаметров стержней и некоторых типов сварочных машин приведена в табл. 29, 30 и 31.

Метою реконструкції житлових і громадських будинків є приведення у відповідність їх до сучасних архітектурно-планувальних, санітарно — технічних і комфортних вимог та подовження терміну їх експлуатації. Будинки, побудовані 60—100 років тому, не відповідають сучасним ви­могам, а масове житло, побудоване в 50 —60-х роках XX ст., ще більшою мірою потребує реконструкції. Цього можна досягти переплануванням будівель із заміною несівних конструкцій та інженерних систем або несівних конструкцій і перекриттів. Крім того, для збільшення корис­них площ будівель застосовують також добудову нових приміщень надбудовою та прибудовою.

Надбудови за конструктивними ознаками можна поділити на такі, що виконують:

• без додаткових навантажень на основні несівні конструкції;

• із додатковими навантаженнями;

• з підсиленням основних несівних конструкцій;

• зі зміною конструктивної схеми;

• із застосуванням додаткових несівних опор.

Надбудови без додаткових навантажень на основні несівні конст­рукції виконують зі збереженням їх у наявному стані. Якщо вони не мають пошкоджень і перевантажень, то їх не підсилюють. Зазвичай це є збільшення висоти будинку зі збереженням його внутрішньої струк­тури, особливостей габаритів, несівної основи. У такий спосіб можна надбудувати 1—2 поверхи у більшості будинків традиційної забудови заввишки в два —п’ять поверхів. Такі надбудови можливі внаслідок ущільнення ґрунту основи в процесі експлуатації будинку в разі задо­вільного стану фундаментів і потрібного запасу міцності стін і опор.

Надбудови зі зміною конструктивної схеми будинку здійснюють, звільнивши від додаткового навантаження, тобто маси надбудованих поверхів, основні несівні елементи наявного будинку і передавши до­даткове навантаження на ті конструкції, які ненавантажені або наван­тажені слабко. Такі надбудови доцільно споруджувати лише тоді, коли потрібний об’єм надбудови не можна здійснити без зміни конструктив­ної схеми з підсиленням основних несівних конструкцій, що слід довес­ти під час обстеження будинку та підготовки до проектування. Надбу­дови зі зміною конструктивної схеми дають можливість підвищити бу­дівлю на 3 —4 поверхи.

Надбудови із застосуванням додаткових несівних опор можуть бути споруджені над будь-яким будинком і на будь-яку висоту. Конструк­тивне рішення таких надбудов — це спорудження нових опор або інших несівних елементів частини будівлі, що надбудовується, які засновуються на власних фундаментах. Ці несівні конструкції можна розміщувати як усередині габариту наявного будинку, так і поза ним. З урахуван­ням труднощів улаштування фундаментів для додаткових опор їх ба­жано розміщувати з більшими відстанями, ніж у новому будівництві. У більшості випадків застосовують масивні монолітні бетонні фундамен­ти або фундаменти з набивних паль. Планування та конструкції по­верхів, що надбудовуються, при цьому можуть бути зовсім іншими, ніж у наявному будинку.

Конструктивне рішення такої надбудови має два основних варіанти. У першому випадку влаштовують платформу (стіл) основи, на якому нові поверхи можуть мати які завгодно конструктивні схеми. У друго­му — на кожному поверсі або через поверх передбачають несівні еле­менти у вигляді балок (ферм, рам), що встановлюються на додаткових колонах надбудови.

У такий спосіб був надбудований 59 поверхами заввишки 244 м цен­тральний залізничний вокзал Нью-Йорка, який є архітектурно-історич­ною пам’яткою. Різні конструктивні схеми надбудов наведено на рис. 4.1 —4.4.

Прибудови вважають додатками до наявних будинків у плані, а також розглядають як включення невеликих старих будинків у нові буді­вельні комплекси.

Роль архітектора під час розроблення проекту реконструкції громад­ських та житлових споруд має бути основною. Розробляючи проект реконструкції, архітектор повинен пам’ятати, що навіть незначна перебу­дова будинку чи споруди може спричинити його пошкодження. Щоб запобігти цьому, слід не перевищувати навантаження на фундаменти, не планувати пробивання значної кількості прорізів і пазів у несівних стінах, не відключати систему опалення взимку, не залишати будинок без даху на довгий час. Виконують прибудови до наявного будинку із улаштуванням робочого шва. Підошву нового фундаменту прибудови зазвичай закладають на одному рівні з фундаментом наявного будинку.

Рис. 4.1. Надбудова поверху з легких металевих конструкцій: 1 — палі наявної споруди; 2 — ростверк тієї самої споруди; 3 — наявні елементи карка­са і перекриття; 4 — металеві конструкції надбудови

Реконструюючи громадські й житлові будинки, дотримуються таких умов: роботи проводять із відселенням або без відселення з будинків мешканців чи організацій; будівельним роботам передує розбирання старих конструкцій.

Реконструкцію слід проводити у чіткій відповідності до проекту ви­конання робіт, у якому розроблено методи і терміни їх виконання. Низька культура виробництва та зволікання зі строками робіт досить часто призводять до того, що ще міцні будівлі у період реконструкції або після її закінчення потребують додаткового підсилення несівних кон­струкцій, мають тріщини у стінах та інших конструкціях чи підвищену їхню вологість.

Рис. 4.2. Надбудова багатоповерхової частини з підсиленням наявних конструкцій 1 — палі конструкції, що надбудовується; 2 — додаткові палі; 3 — плита-ростверк підси лення; 4 — підсилення наявних колон; 5 — конструкції каркаса надбудови

Рис. 4.3. Надбудова багатоповерхової частини з переобпиранням: 1 — палі споруди, яка надбудовується; 2 — ростверк тієї самої споруди; 3 — додаткові палі; 4 — наявні елементи каркаса і перекриття; 5 — додаткові опори; 6 — загальні приміщення; 7 — додаткові конструкції платформи основи; 8 — конструкції каркаса надбудови

Рис. 4.4. Надбудова багатоповерхової частини з частковим переобпиранням: / — палі споруди, яка надбудовується; 2 — ростверк тієї самої споруди; 3 — додаткові палі; 4 — наявні елементи каркаса і перекриття; 5 — додаткові опори; 6 — конструкції каркаса надбудови; 7 — додаткові конструкції платформи основи

Відомо два організаційно-технологічних прийоми реконструкції: 1) ви­конання всіх робіт із розбирання старих конструкцій, а потім зведення нових; 2) розбирання спочатку тільки тих конструкцій, які відкрива­ють фронт для певних робіт, а потім інших. У першому випадку роботи виконують за допомогою баштового крана: знімають покрівлю, дах, по­криття, перегородки, перекриття тощо. У будинку розбирають усе, крім фундаментів і несівних стін, а потім виконують внутрішні конструкти — ви знизу вгору так, як і при новому будівництві, з використанням баш­тового крана. У другому випадку застосовують малу механізацію. Ро­боти ведуть одночасно на всіх поверхах. Матеріали на робочі місця подають за допомогою малої механізації або вручну від приймальних площадок, винесених у вікна або на балкони. На виносні площадки матеріали і конструкції подають підйомниками та кранами. Якщо ван­тажі подають на поверх крізь віконні отвори кранами, то на нижніх поверхах не повинні знаходитися люди.

Підсилення фундаментів виконують у таких випадках: при руй­нуванні окремих ділянок фундаментів від осідання, розмивання ґрунтів, раніше здійснених конструктивних змін, зокрема виникнення отворів; при збільшенні навантаження на фундаменти від конструкцій заміни чи надбудов.

Зношені кам’яні фундаменти зміцнюють ін’єкцією цементного роз­чину під тиском 2 — 10 атм у шви між каменями.

Кам’яні стрічкові фундаменти підсилюють розширенням підошви, заглибленням, розширенням із одночасним заглибленням, утворенням фундаментної плити, буроін’єкційними палями. Роботи виконують за­хватками близько 3 — 5 метрів, а за потреби і меншими. Для збережен­ня цілісності будинку під час відкриття фундаментів навантаження від розміщених вище стін і поверхів повністю або частково передають на тимчасові опори. Виконуючи земляні роботи, стінки виїмок потрібно закріпити.

Підсилення і способи усунення дефектів стін. За наявності в стінах дефектів застосовують різні способи їх усунення: підсилення простінків і стовпів; ремонт і підсилення перемичок; відновлення проектного по­ложення стін; збільшення жорсткості стінового каркаса будівлі. Крім того, можливі перекладення окремих ділянок стіни, підвищення тепло­захисних властивостей і поліпшення естетичного вигляду стіни.

За наявності в стіні тріщин давнього походження без слідів їх роз­криття останнім часом, такі тріщини ліквідують, якщо стіна загалом не втратила своєї форми і несівної здатності.

Тріщини завширшки до 40 мм заповнюють нагнітанням розчину під тиском близько 2,5 атм.

Місця розміщення отворів для нагнітання розчину вибирають за­лежно від розташування тріщин на стіні: на ділянках із вертикальни­ми або похилими тріщинами їх улаштовують через 0,8—1,5 м, а на горизонтальних тріщинах — через 0,2 — 0,3 м.

Іноді при ліквідації тріщин на найпомітніших ділянках стіни укла­дають кілька цеглин, які називаються замком, а в довгих і широких тріщинах влаштовують замок з якорем із прокатного профілю, що ук­ріплюють у стіні анкерами.

Якщо в стіні виявлено наскрізні тріщини у вигляді розривів кладки в місцях з’єднання зовнішніх і внутрішніх стін або в зовнішніх кутах, для зміцнення їх застосовують металеві накладки зі штабової ста­лі. Кінці накладок загинають у бік стіни для кращого зчеплення з нею і фіксують болтами, які розміщують від тріщини на відстані, що дорів­нює приблизно півтори товщини стіни. У простіших випадках за порівняно невеликої довжини і ширини тріщини накладки можна крі­пити до стіни йоржами з одного боку стіни. Якщо стіни відхиляються від вертикалі, виправити їх можна за допомогою вертикальних накла­док із прокатних профілів (швелера JM? 12 — 16) із кріпленням їх йор­жами.

Дефекти стін у вигляді спучення, порушень початкової форми усува­ють накладанням прокатних профілів із двох боків стіни в горизонталь­ному або вертикальному напрямках. Ці профілі називають розванта­жувальними жорсткими поясами.

У разі застосування поясів у паралельних стінах будинку їх зв’язу­ють між собою тяжами, які влаштовують на рівні конструкції підлоги для збільшення жорсткості усього стінового каркаса.

Крім системи жорстких накладок загальне відновлення жорсткості стінового кістяка як просторової конструктивної системи здійснюють за допомогою заздалегідь напружених поясів або тяжів з круглої арма­турної сталі. Пояси є простими у виконанні і дуже ефективними. Тяжі діаметром 28 — 40 мм розміщують на рівні тих перекриттів, в яких є тріщини. На кутах будинку встановлюють опорні швелери № 12—15 завдовжки близько 1,5 м, до яких приварюють тяжі.

У плані будинку пояси мають утворювати замкнені контури, за мож­ливості близькі до квадрата зі співвідношенням не більше ніж 1 : 1,5. Довжина поясів на кожній зі стін може досягати 15—18 м. Попереднє напруження поясів створюють натяжними муфтами, які передбачають зазвичай у середній частині кожної ділянки периметра поясу. Зусилля натягнення контролюють динамометричним ключем відповідно до роз­рахункової величини. Система напружених поясів утворює в стіновому каркасі стискальні зусилля, які гасять розтягнення і деформації, що є наслідком порушення форми стінового каркаса.

При зміцненні стінового каркаса напруженими поясами зменшуєть­ся витрата металу порівняно з жорсткими накладками. Конструкція напружених поясів складається зі стандартизованих вузлів, а роботи з улаштування є суто монтажними. Невеликі перерізи металевих поясів дають можливість зберегти поверхню фасаду, для чого всі складові частини поясів потрібно розміщувати у заздалегідь підготовлених бо­рознах.

Часткову перекладку стін виконують при заміні зовнішнього шару стіни у разі його зносу або відшаровування облицювальних рядів, з кріпленням нових каменів перев’язуванням з наявною кладкою або за допомогою анкерів.

Складнішою є заміна окремих ділянок стіни (найчастіше простінків) у випадку їх руйнування від перевантаження або для зміни розмірів. У першому випадку (без зміни перекриттів у приміщенні) над місцем, що замінюється, підвішують на тимчасових стояках і балках ділянку стіни і перекриття. Потім цю частину стіни розбирають і викладають знову.

Простінки підсилюють за допомогою залізобетонних і металевих обойм-«сорочок». Залізобетонні підсилення є ефективнішими і за мож­ливості доцільніше застосовувати їх. Для значного підсилення стін можна оштукатурювати їх по сталевій сітці з чарунками близько 150 х х 150 мм і перерізом 4 — 6 мм.

У цьому разі металеві накладки по кутах роблять трохи довшими за відстань між верхнім і нижнім упорами (біля стелі та підлоги). Потім їх стискують за допомогою болтів, чим досягають потрібного поперед­нього напруження конструкції, що працює на стиснення.

Підсилення та зміцнення перемичок. За наявності в перемичках незначних тріщин їх ліквідують розчином. У разі великих деформацій (наскрізних тріщин по всій висоті перемички та пошкоджень її ниж­ньої поверхні) перемички посилюють, зміцнюючи металевими кутика­ми або збірними залізобетонними перемичками.

Улаштування отворів. Іноді виникає потреба збільшити ширину та висоту віконних і дверних отворів. За порівняно невеликих розмірів розширення отвору простінки, що при цьому зменшуються з його боків, посилюють накладками із залізобетону або металевого стояка з пере­даванням на них навантаження від перемички. Складнішим завданням є об’єднання двох або трьох віконних отворів першого поверху для влаштування вітрин. За великих розмірів отворів простінки посилю­ють двома металевими профілями, а за можливості — проміжними сто­яками в середній частині отвору. У разі об’єднання двох отворів в один зі збереженням або збільшенням їх висоти використовують міцніший металевий каркас.

Значно зменшує капітальність будинку чи споруди пробивання от­ворів у несівних стінах для вікон або дверей, тому ці отвори потріб­но проектувати якомога меншими (рис. 4.5, а), вводячи для об’єднан­ня фасаду пілястри, пояски тощо. Якщо надбудовують поверх, то для зменшення маси надбудови вікна та двері доцільно робити якомо­га більшими (рис. 4.5, 6), зберігаючи при цьому загальний вигляд бу­динку.

Характерним є процес улаштування отворів у несівних стінах. От­вори у стінах прорізають або пробивають за допомогою механізованого інструменту (електроінструмент з дисковою пилою, пневмо-, електро-

та гідромолотки). Спочатку над майбутнім отвором у стінах вирубу­ють горизонтальні бброзни з двох протилежних боків, куди заводять балки з прокатного металу (найчастіше зі швелера). Балки стягують між собою болтами, після чого пробивають отвір для вікна чи дверей (рис. 4.6).

Заміна перекриттів. У разі реконструкції будівлі з відселенням повністю або частково замінюють перекриття, що виконують зі збірно­го чи монолітного залізобетону. Нові перекриття зі збірного залізобе­тону монтують знизу вгору за допомогою монтажних кранів, заздалегідь розібравши старі перекриття повністю або в межах робочої захватки. У старих цегляних будинках з товстими стінами плити укладають безпо­середньо на стіни, заводячи їх у пази, які влаштовані в стінах. В інших випадках, коли прорізи ослаблюють конструкцію стін, у них заздалегідь улаштовують пояс із прокатного металу або із монолітного залізобето­ну, на який укладають плити. Інколи для обпирання плит у малоповер­хових будинках зводять нові стіни. У разі повного розбирання всіх старих перекриттів слід забезпечити стійкість стін, що залишаються, і за потреби виконати їх тимчасове підсилення.

Заміна перекриттів на монолітні залізобетонні може виконуватись як за повного, так і за поповерхового розбирання старих перекриттів у межах захваток. У першому випадку зведення нових монолітних пере­криттів здійснюється знизу вгору за традиційними методами влашту­вання опалубки на столах чи риштуваннях і згори вниз із застосуван­ням опускних систем опалубки.

Для зміни перекриттів можна застосовувати також метод підйому їх. У такому разі перекриття можуть бути повністю монолітними або складатися з настилів з монолітними ділянками для їх з’єднання. Всі перекриття виконують на зручній позначці, на рівні першого поверху. Потім їх підіймають за допомогою системи домкратів на проектні по­значки, де кріплять до стін або колон. Велике значення за цього методу

має те, що опори в приміщенні можуть бути розташовані вільніше і раціональніше з погляду планування, розподілу навантажень.

У разі виконання робіт без відселення влаштовують ділянки залізо­бетонного перекриття при загальному збереженні дерев’яних пере­криттів. Водночас підсилюють окремі пристінні частини кількох балок накладками з прокатного металу та зводять нові балки із такого самого металу, на яких влаштовують незнімну опалубку з профнастилу з на­ступним виконанням монолітного залізобетонного перекриття. За на­явності в будинку металевих балок дерев’яне заповнення між ними замінюють на залізобетонне.

Відновлення і підсилення конструкцій балконів виконують укла­данням додаткової арматури і шару бетону, якщо це дозволяють по­значки приміщень, в які ведуть балконні двері. Так можна підсилювати балкони із залізобетону.

У балконах на консольних металевих балках найчастіше підсилю­ють саме ці балки в найвразливішому місці, зокрема наварюванням накладок на стінки балок або кутиків на їхні нижні полиці.

Для охорони природного середовища сміття та рештки зруйнованих конструкцій спускають униз по спеціально обладнаних коробах — сміттєпроводах у бункер-накопичувач, з якого сміття перевантажу­ють на автотранспорт для вивезення за межі будівельного майданчика (рис. 4.7).

Предварительно напряженные железобетонные конструкции

Сущность предварительного напряжения сводится к тому, что арматуру натягивают заранее и в таком положении закрепляют на упорах. После приобретения бетоном прочности, равной 80% от проектной, арматуру освобождают от упоров, и она, стремясь укоротиться, сжимает бетон. Обычно предварительное напряжение арматуры, а следовательно, и сжатие бетона производят в той час­ти конструкции, которая при нагружении подвергается растяже­нию.

Благодаря предварительному сжатию в бетоне при нагружении не появляются опасные растягивающие напряжения, а лишь умень­шаются напряжения сжатия. В обычном железобетоне в растяну­той зоне даже при небольших нагрузках возможно появление тре­щин. В предварительно напряженном железобетоне сопротивление появлению трещин возрастает в несколько раз.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции по сравнению с обычными железобетонными более экономичны в свя­зи с тем, что расход арматурной стали в них снижается до 60—80, а бетона — до 30—50%. Снижение расхода стали достигается в ре­зультате применения в предварительно напряженном железобетоне стали с пределом прочности до 2000 МПа, что в 3—5 раз больше, чем прочность обычной арматурной стали класса A-І или А-П.

В обычном железобетоне сталь высокой прочности не применя­

ло

ют, так как ее прочность на растяжение в связи с неизбежным об­разованием трещин в бетоне использовать полностью нельзя. Объ­ясняется это тем, что с повышением нагрузки, воспринимаемой сталью, пропорционально увеличивается ее удлинение. Высоко­прочная сталь без повреждений на каждый метр длины может удлиниться примерно на 3 мм, а в бетоне возникают трещины при его удлинении на 0,1—0,15 мм/м.

Трещинообразование нарушает сцепление арматуры с бетоном и может привести к разрушению конструкций.

При предварительном напряжении в качестве арматуры исполь­зуют высокопрочную проволоку (гладкую или периодического про­филя) классов В-11 и Вр-П с пределом прочности до 2000 МПа, прутковую сталь периодического профиля класса A-IV с пределом прочности 900 МПа, и сталь периодического профиля классов А-Пв и А-Шв с пределом прочности 500 и 600 МПа и др.

Предварительное напряжение можно создать натяжением арма­туры перед бетонированием или после него. Если арматуру натяги­вают до укладки бетонной смеси, то такой способ называют пред­варительным натяжением, если после укладки бетонной смеси и затвердевания бетона, то последующим.

Предварительное натяжение арматуры. При предварительном натяжении арматуру натягивают с помощью домкратов или под­весных грузов до напряжения, составляющего примерно 70—80% от предела прочности арматуры.

Если для натяжения используют гладкую проволоку, то ее осво­бождают от закрепления на упорах по достижении бетоном проч­ности 35 МПа. Если используют арматуру периодического профи­ля, имеющую повышенное сцепление с бетоном, достаточна проч­ность бетона при обычной стержневой арматуре 14—20 МПа, а при высокопрочной проволоке 20—30 МПа.

Возможность скольжения арматуры в бетоне должна исклю­чаться. Если по расчету сцепление арматуры с бетоном недостаточ­но, концы арматурных стержней дополнительно закрепляют спе­циальными заанкеривающими устройствами.

Предварительное натяжение арматуры осуществляют на спе­циальных стендах, оборудованных упорами, которые удерживают арматуру в натянутом состоянии, или непосредственно в формах, в которых бетонируется изделие. В последнем случае усилие напря­жения воспринимает форма.

Плоские и ребристые плиты, балки различной формы и длины и другие конструкции, армируемые предварительно натянутой вы­сокопрочной проволокой, изготовляют на стендах длиной 100— 200 м.

Тяжелые конструкции типа подкрановых балок под мостовые краны, мостовые балки, балки покрытий больших пролетов и ана­логичные конструкции, армируемые стержнями периодического профиля или пучками высокопрочной проволоки (в пучке бывает до 70 проволок диаметром 3 мм), изготовляют на стационарных стендах длиной до 70 м.

Различные предварительно напряженные конструкции (насти­лы, панели, шпалы), армируемые отдельными стержнями или про­волокой, изготовляют, как правило, в переносных силовых формах (рис. 107, а).

Арматуру натягивают переносным домкратом и закрепляют за­жимами, передающими усилия непосредственно на торцевой борт или поддон формы.

Зажим для арматуры периодического профиля (рис. 107, б) со­стоит из корпуса 1 с внутренней конической полостью, в которой помещен клин 4, и наружной гайки 3. Клином зажимают конец стержня, а домкрат, закрепленный за корпус 1 зажима, натягива-

Рис. 107, Переносная силовая форма с предварительно напряжен­ной стержневой арматурой для четырехпустотного настила: а — общий вид. б — деталь зажима стержневой арматуры; / — корпус за­жима, 2—арматура, 3—гайка зажима, 4 — клин

ет стержень до проектного усилия. Затем гайку зажима пододви­гают вплотную к форме и снимают с зажима домкрат. По достиже­нии необходимой прочности зажим снимают, а концы стержней обрезают.

Широкое распространение получил также метод электротерми­ческого натяжения стержневой арматуры, который основан на уд­линении стали при ее нагреве электрическим током. Нагретый стер­жень, снабженный на концах анкерами, быстро укладывают в форму и заводят анкеры за упоры формы. Остывая, стержень стремится сократиться, но этому препятствуют упоры, вследствие чего стержень натягивается и получает заданное напряжение.

Нагревают стержни, как правило, до 350—400°С на специаль­ном стеллаже в течение 3—4 мин. Бетонную смесь укладывают в форму после остывания стержней до 80°С (примерно через 15— 16 мин после нагрева). Способ электротермического натяжения арматуры прост и экономичен.

Последующее натяжение арматуры. При последующем натяже­нии упором для арматуры служит затвердевший бетон конструк­ции.

При бетонировании конструкций в них оставляют сквозные ка­налы, в которые пропускают пучки высокопрочной проволоки или отдельные стержни арматуры большого диаметра. Пучки проволо­ки на концах снабжают анкерами или специальными стаканами, а стержни — винтовой нарезкой. Арматуру натягивают с помощью домкратов, после чего концы ее заанкеривают на торцах элемента с помощью анкера, состоящего из шайбы и конической пробки, или с помощью специальных стаканов. Стаканы предварительно за­крепляют на конце пучка и заполняют цементным раствором. Кон­цы стержней закрепляют навинчиваемыми на них гайками.

Пучковую арматуру, натягиваемую после затвердения бетона, применяют как для прямолинейных, так и криволинейных элемен­тов. После заанкеривания арматуры в торцах элементов в каналы, где проходит арматура, нагнетают цементный раствор, который, заполняя каналы, защищает арматуру от коррозии и создает сцеп­ление арматуры с бетоном.

Последующее натяжение арматуры широко применяют при сборке большепролетных конструкций, например при сборке балок и ферм на строительных площадках из заготовленных в полигон­ных условиях отдельных частей.

Натяжение арматуры на затвердевший бетон позволяет изго­товлять конструкции на любых площадках, не имеющих специаль­ных устройств или стендов для предварительного натяжения арма­туры.

Предприятия сборного железобетона выпускают обычные и предварительно напряженные железобетонные изделия широкой номенклатуры в соответствии с действующими каталогами типо­вых железобетонных конструкций.

По назначению сборные железобетонные изделия условно раз­деляют на четыре основные группы: для жилых и общественных зданий, для производственных зданий, для инженерных сооруже­ний и изделия общего назначения. Для возведения зданий приме­няют следующие виды изделий: блоки фундаментов и стен под­валов; конструкции для каркасов зданий (колонны, ригели, про­гоны), стеновые блоки и панели; плиты и панели перекрытий и покрытий; перегородки, лестничные марши и площадки, балкон­ные и подоконные плиты; объемные блоки шахт лифтов. На рис. 127 изображены схемы основных типов железобетонных изделий для жилищного и гражданского строительства, а на рис. 128 — схемы основных типов изделий для промышленного строитель­ства.

К изделиям для транспортного строительства относят опорные и пролетные конструкции мостов, опоры контактных сетей, дорож­ные и аэродромные плиты, трубы больших диаметров, тюбинги, железнодорожные шпалы, к изделиям для гидротехнического строительства — плиты, балки, колонны, сваи, шпунты.

Для водоводов и канализационных коллекторов выпускают железобетонные трубы. Повсеместно применяют железобетонные опоры светильников, изготовляемые с предварительно напряжен­ным и обычным армированием.

Широко используют изделия из сборного железобетона (пли­ты, стойки, прогоны, дренажные трубы) в сельскохозяйственном строительстве.

При создании конструкций зданий и сооружений, возводимых из сборных железобетонных изделий, необходимо стремиться к удовлетворению ряда технологических требований, связанных с заводским изготовлением деталей. К этим требованиям относятся следующие:

применение типовых унифицированных изделий и максималь­ное сокращение их типоразмеров (большая номенклатура изде-‘ лий, выпускаемых заводом, требует использования большого ко­личества разнообразного оборудования, вызывает длительные простои при переналадке машин и механизмов для перехода на выпуск другого изделия и существенно снижает производитель-

кость); технологичность изделий при их изготовлении и монта­же, которая обеспечивает возможность максимальной механиза­ции и автоматизации процессов производства, а также простоту и удобство складирования, транспортирования и монтажа при строительстве;

максимальное укрупнение изделий (с учетом возможности их изготовления на заводах, последующего транспортирования и монтажа), позволяющее сократить сроки и трудоемкость монта­жа и уменьшить количество стыков, являющихся наиболее сла­бым местом в зданиях и сооружениях;

надежность изделий и собранных из них сооружений; возможность изготовления изделий максимальной заводской готовности, которая позволяет после монтажа изделий свести до минимума отделочные операции по затирке, шпатлеванию и ок­раске поверхностей изделий и сократить сроки строительства зда­ний и сооружений.

о

Рис. 128. Схемы основных типов железобетонных изделий для произ­водственного стро­ительства: а — колонны, б — пли­та перекрытия типа «двойное Т», в — пли­та покрытия, г — под­крановая балка, д — двухскатная стро­пильная балка, е— подстропильная бал­ка, ж — ригель, a — ферма

Висячая система покрытия плавательного бассейна

«Олимпийский» состоит из стальных решетчатых форм пролетами от 40 до 104 м, подвешенных параллельно короткой оси здания с шагом 4,5 м к двум сталебетонным аркам, и в совокупности с горизонтальными и вертикальными связями представляет форму гиперболического

параболоида. Висячие решетчатые фермы работают аналогично нитям, обладающим изгибной жесткостью. От арочных ферм их отличает наличие горизонтального распора, который они передают на арки опорного контура. Значительное провисание ферм (до 18 м) позволило снизить величину распора в них до 1000… 1300 кН (при пролете около 100 м) Это обстоятельство не только уменьшает массу висячих ферм, но и позволяет разгрузить контурные арки, воспринимающие распор ферм

Фермы криволинейного очертания имеют высоту 2,5 м и состоят из верхнего пояса (швеллер № 40), который в эксплуатационном состоянии является несущей растянутой нитью, воспринимающей основную часть растягивающего расчетного усилия: из нижнего пояса (швеллер № 20),

Рис.9.9. Схема монтажа конструкций покрытия плавательного бассейна «Олимпийский»: 1 — кран КБ 160.2, 2 — рихтовочное устройство, 3 — временная эстакада, 4 — кран КБ 1000

выполненного по ломаной в узлах кривой, и решетки (уголок 100×10 мм), профилированный настил опирался непосредственно на верхний пояс ферм. Элементы покрытия плавательного бассейна монтировали башенным краном БК-1000 (висячие фермы и частично профилированный настил), установленным внутри корпуса вдоль длинной оси симметрии, и пятью башенными кранами КБ-160.2 небольшой грузоподъемности, использованными для подачи профилированного настила на кровлю (рис. 9.9).

Криволинейные фермы смонтированы тремя укрупненными частями: вначале монтировали крайние части, которые для каждой фермы имели свою длину, затем средние — длиной 43 м. Крайние части фермы одним концом шарнирно подвешивали к аркам, другим — опирали через рихтовочное приспособление на эстакаду. Рихтовочное приспособление для выверки положения ферм и совмещения стыкуемых частей выполнено в виде постамента со стойкой, по которой с помощью домкрата вертикально перемещается обойма.

Приспособление обеспечивало совмещение стыкуемых концов ферм и проектное положение стыка. Оба конца верхних поясов фермы соединяли накладками а сварке, затем производили ее раскружаливание посредством перемещения обоймы вниз с помощью реечного домкрата. Нижние пояса криволинейных ферм сваривали между собой после полного проектного загружения верхнего пояса. Это обеспечило работу верхнего пояса криволинейных ферм на все постоянные нагрузки и участие нижнего пояса в работе только на снеговые нагрузки

Фермы покрытия монтировали в направлении «на кран», последовательно, одну за другой, с полным раскружаливаннем каждой после замыкания (обварки) стыковых узлов. Из-за криволинейного очертания ферм профилированный настил монтировали поэлементно листами 0,66×9,30 м, подавая его кранами в пакетах. Направление монтажа от продольной оси симметрии к аркам. Настил крепили к верхнему поясу ферм самонарезающимися винтами диаметром 6 мм.

Покрытие универсального спортивного зала «Динамо». Оно включает систему из 16 висячих ферм длиной 34,1 м, соединенных попарно с помощью листового шарнира в середине пролета, и внешний шестиугольный опорный контур, опирающийся на подтрибунные рамы, расположенные с шагом 6 м. Высота раскосных висячих ферм 2 м, что составляет лишь около V40 величины пролета.

Монтаж конструкций покрытий осуществляли с применением башенных кранов и металлических временных опор (рис. 9.10). Поскольку наибольшего вылета стрелы крана (38 м) было недостаточно для монтажа временных опор в вертикальном проектном положении, их подавали внутрь здания краном в горизонтальном положении и укладывали

наклонно верхней частью на элементы трибун, а нижней — на опорную плиту. Перевод временных опор из наклонного в вертикальное проектное положение осуществляли поворотом, используя тяговую и удерживающую лебедки; при этом в начале подъема опоры поворачивали, используя подъем крюка и опускание стрелы крана до достижения наибольшего вылета.

Висячие фермы покрытия из двух частей поднимали кранами БК-300 и устанавливали их на временные опоры одними концами, соединявшиеся затем на сварке центральным листовым шарниром, а другим — на опорный контур, t которым также соединялись листовыми шарнирами.

Рис.9 10. Схема монтажа покрытий спортзала «Динамо»: 1 — кран КБ-300, 2 — крайние листовые шарниры; 3 — центральный листовой шарнир, 4 — временная опора в проектном положении, 5 — лебедки

После приварки листовых шарниров фермы раскружаливали и демонтировали временные опоры в обратном монтажу порядке, используя лебедки и кран БК-300. Прогоны, связи и профилированный настил монтировали башенными кранами, однако в центре покрытия образовалась «мертвая зона», которая не перекрывалась ни одним из кранов. Монтаж в этой зоне вели с помощью спецтраверсы обоими кранами.

ГЛАВА 10. ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА МЕМБРАННЫХ
ПОКРЫТИЙ

При назначении режима пропаривания бетона следует исходить из наиболее полного использования прочностных свойств приме­няемого цемента, максимальной оборачиваемости форм и пропа­рочного оборудования.

Цикл пропаривания изделий может быть подразделен на сле­дующие этапы: 1) выдерживание до пропаривания; 2) разогрев при подъеме температуры до принятого наивысшего уровня;

3) изотермический прогрев; 4) остывание; 5) выдерживание после снятия со стенда или извлечения из камеры.

Изделия из бетона на портландцементе рекомендуется выдер­живать до пропаривания в течение 6—8 час. при положительной температуре, при этом изделия из жестких смесей надо выдержи­вать не менее 1—2 час., а из особо жестких смесей — не менее 2—4 час. (в зависимости от скорости схватывания бетона).

Изделия из бетона на шлако — и пуццолановом портландцемен — тах следует пропаривать без предварительного выдерживания.

^ О 6 8 12 16 20 26 28 32 36 60 66 68 52 56 60 66 68 72 76

Продолжительность прогреби б пасах

Рис, 131. График зависимости между относительной прочностью бетона на портландцементе, температурой и длительностью прогрева

Рис. 132. График зависимости между относительной проч­ностью бетона на шлакопортландцементе, температурой и длительностью прогрева

Подъем температуры среды пропаривания надо производить постепенно и с учетом массивности прогреваемых элементов.

При наличии нагревательных приборов в камере, стенде или матрице подъем температуры свежеотформованных изделий произ­водят при помощи этих приборов, а пуск пара начинают не ранее чем через 2—3 часа после начала прогрева изделий.

Продолжительность прогрева в час і Рис. 133. График зависимости между относительной прочностью бетона на пуццолановом портландцементе, температурой и дли­тельностью прогрева

Скорость подъема температуры не должна превышать для круп­норазмерных тонкостенных изделий ‘(часторебристые и многопу­стотные плиты перекрытий, ажурные элементы ферм и т. п.) 25° в час, а для более массивных элементов — 20° в час. Для изделий из жестких смесей с низкими В/Ц (менее 0,4—5) скорость подъема температуры может составлять 30—35° в час.

Максимально допустимой и в то же время оптимальной темпе­ратурой изотермического прогрева является для бетонов на порт­ландцементе 80°, а для бетонов на шлако — и пуццолановом порт — ландцементах — 90°. Для прочих цементов оптимальная темпера­тура изотермического прогрева устанавливается опытным путем. Отклонения от оптимальной температуры не должны превы­шать ±5°.

Бетон на портландцементе при температуре 90—95° сразу пос­ле пропаривания может дать большую прочность, чем при 80°. Однако в возрасте одного и особенно трех месяцев прочность бето­на в первом случае будет ниже, чем во втором. В быстротвердею — щих бетонах (на портландцементе) при 100° начинается разруше­ние гидросульфоалюминатов кальция, которое возможно в дли­тельные сроки твердения бетона и при прогреве его при более низ­кой температуре.

Пропаривание бетона на шлако — и пуццолановом портландце-

і ментах при температуре, близкой к.100°, на прочности бетона вред­но не отражается.

і Пропаривание при температуре ниже 60° вызывает увеличение ‘ его продолжительности, особенно для бетонов на пуццолановом, а также шлакопортландцементах.

Изотермический прогрев должен осуществляться при относи — і тельной влажности среды пропаривания 95—’100%.

Ориентировочная продолжительность изотермического прогрева, изделий из малоподвижных смесей с осадкой стандартного конуса j 1—3 см. может устанавливаться по графикам рис. 131—133.

Скорость снижения температуры по окончании изотермического прогрева не должна превышать: для тонкостенных элементов 35° в час» а для прочих элементов — 30° в час. Скорость остывания | изделий из жестких бетонов (с В/Ц меньше 0,4) не должна превы — I шать 40—50° в час.

j Тепловая обработка бетонов из подвижных смесей при обычных f режимах общей продолжительностью 14—16 час. обеспечивает по­лучение бетоном прочности в 65—70% от Rjs, а с применением І ускорителей твердения до 75—85®/о /??а-

Продолжительность пропаривания изделий из малоподвижных бетонных смесей на алитовых цементах при оптимальной темпера — ‘ туре прогрева может быть снижена до 10 час. В случае необходи­мости выноса изделий сразу после пропаривания на мороз перепад температур бетона и воздуха должен быть не более 40° (рис. 134). Для этого изделия после пропаривания плотно укладывают в шта­беля и укрывают шевелином, брезентом или толем до выравни­вания температуры бетона и наружного воздуха.

Для увеличения пропускной способности стендовых площадей и пропарочных камер» а также оборачиваемо­сти металлических форм возможно пропа­ривание изделий об­щей продолжительно­стью всего 6—8 час. с последующим выдер­живанием их в теплое время года на откры­том складе, а зимой — в специальном поме­щении до получения бетоном отпускной прочности.

При этом необхо­димо:

а) обеспечить прочность бетона, позволяющую сразу же после пропаривания производить распалубку, снятие со стенда и штабе­лирование изделий;

б) иметь территорию двора или помещение, где возможно было

бы выдерживать изделия после пропаривания при положительной температуре и относительной влажности воздуха не менее 50%.

Указанное выше краткосрочное пропаривание обеспечивает по­лучение бетоном прочности 40—50% от R&, а с применением спе­циальных цементов и ускорителей твердения может быть достиг­нута и значительно более высокая прочность.

При обеспечении требуемых «Инструкцией по применению эф­фективных режимов пропаривания бетонных и железобетонных из­делий (с сокращенным периодом подачи пара)» (И 173-53/МСПТИ) температуры изотермического прогрева, скорости снижения темпе­ратуры в камере или на стенде под покрытием и получения при этом необходимой прочности бетона целесообразно применение ре­жимов пропаривания, рекомендуемых этой инструкцией.

Бетон на портландцементе в процессе пропаривания обычно по­лучает не более 70% прочности от /?28, которая к месячному воз­расту составляет около 89*/о и лишь к 3 месяцам достигает 100%

ОТ /?28.

Бетон на пуццолановом портландцементе наиболее значитель­ную часть прочности получает в первые 10—12 час., после 20 час. прогрева нарастание прочности его резко замедляется и часто практически приостанавливается. Прочность пропаренного бетона обычно не превышает 100—110% от R®.

Бетон на шлакопортландцементе в процессе продолжительного прогрева может получить прочность 120—130%, а в дальнейшем (при нормальном твердении) —до 150—170Р/о прочности от Rss.

При тепловой обработке в бетоне происходят физико-механиче­ские изменения. Чем меньше прочность бетона, тем больше сказы­вается влияние прогрева на его структуру. Излишне высокая и не­равномерная температура и большие перепады между температу­рой бетона и окружающей его среды вызывают испарение из него влаги и усиливают происходящее в бетоне температурно-усадоч­ные явления. Все это связано с возникновением внутренних напря­жений и появлением микротрещин в бетоне.

Пропаривание высокопрочных бетонов. Иссле­дования НИИЖБ АСиА СССР по пропариванию бетона из жест­ких смесей (с В/Ц<0А) на портландцементах марок 500 и 600 по­казали[12], что пропаривание таких бетонов является более эффектив­ным по сравнению с пропариванием бетонов из подвижных смесей на портландцементах марок 300—400. Сопоставление интенсивно­сти нарастания прочности жестких и подвижных бетонов приводит­ся на рис. 135.

При тепловлажностной обработке бетонов на высокоактивных цементах следует подбирать такие В/Ц, которые позволяют, полу­чая максимально жесткую бетонную смесь, доброкачественно уплотнять ее при помощи имеющегося оборудования.

Пропаривание бетонов на цементах активностью 600 кг/см2 и выше является менее эффективным, чем на цементах активностью

500 кг/см2. Получаемые в первом случае относительные (в °/о от? ж) прочности бетона будут на 10—15»/о меньше, чем во втором. Однако при необходимости получения в короткие сроки высокой ібсолютной прочности бетона возможно пропаривание его с приго-

I

!

I

I

§

*

і

і

Рис. 135. График нарастания относительной прочности
жесткого и подвижного бетонов при паропрогреве

товлением из жестких смесей на цементах активностью 600 кгісм2 ч выше.

Прочность высокомарочных бетонов интенсивно возрастает в червые часы изотермического прогрева (4—8 час.), а затем нара — тгание ее резко замедляется, а иногда приостанавливается.

Что касается температуры изотермического прогрева, то выгод­нее вести его при 80°, чем при 60°, так как это дает возможность в сороткие сроки получить высокую прочность бетона.

При пропаривании высокопрочных бетонов из жестких смесей на цементах марки 500 разница в температурах изотермического трогрева 60 и 80° оказывает меньшее влияние на нарастание проч­ности, чем при пропаривании подвижных бетонов. Например, при нропаривании последних получаемые относительные прочности при 10° обычно превышают в среднем на 20% прочности, получаемые ной 60°, а при бетонах из жестких смесей такое превышение состав — іяет всего около 10%. Это дает основание считать, что пропарива­ние высокопрочных бетонов из жестких смесей рационально произ­водить также и при 60°.

Последующее нарастание прочности пропаренного высокопроч — того бетона из жестких смесей выше, чем обычного из подвижных.

Наиболее эффективным режимом пропаривания высокопрочных jctohob из жестких смесей на портландцементах марки 500 надо

считать 3-часовой подъем температуры и 4—8-часовой изотермиче­ский прогрев при температуре 80°.

Для получения по окончании пропаривания прочности не менее 350 кг! см? (при гладкой арматуре), необходимой для отпуска на­тяжных приспособлений напряженно армированного бетона и для обеспечения достаточно интенсивного дальнейшего нарастания прочности пропаренного бетона, может быть рекомендован следую­щий режим пропаривания высокопрочного бетона: подъем темпе­ратуры в камере 2 часа, изотермический прогрев при 80° от 4 до 8 час. Для получения же с указанной целью прочности 210 кг/см2 (при арматуре периодического профиля) изотермический прогрев может продолжаться всего от 3 до 6 час. Такие режимы дают воз­можность двойного и тройного оборота камер пропаривания в те­чение суток.

При оптимальных составах бетона и режимах прогрева может быть получена сразу после пропаривания прочность до 500 кг/см2, а в месячном возрасте — порядка 600 кг/см2.

Величина прочности, получаемой пропаренным жестким бето­ном в возрасте 28 суток, несколько уменьшается с повышением тем­пературы и удлинением продолжительности изотермического про­грева. В этом отношении также более эффективными являются температура пропаривания 60° и длительность изотермического прогрева 4—6 час. Такой режим обеспечивает получение прочности после пропаривания около 75%, а в возрасте 28 суток—100%

ОТ #28-

Как показывают экспериментальные исследования, нарастание прочности при пропаривании бетона из жестких смесей (с показа­телями жесткости от 50 до 150—200 сек.) происходит интенсивнее, чем бетона из малоподвижных и тем более подвижных смесей. По­этому изотермический прогрев такого бетона может быть более коротким, а для бетонов из особо жестких смесей (с показателями жесткости сверх 200 сек.) сроки изотермического прогрева должны быть кратковременными.

Режим тепловой обработки изделий из жесткого бетона следует устанавливать опытным путем с учетом характеристики применяе­мых цементов, принятой технологии изготовления изделий и требуе­мой прочности бетона. При этом принятый режим должен обеспе­чивать получение бетоном заданной прочности в наиболее корот­кие сроки при максимальной экономии цемента.

Загрузку отформованных изделий в пропарочные камеры сле­дует производить так, чтобы при максимально возможном заполне­нии камер обеспечить обтекание изделий паром со всех сторон. При укладке изделий по высоте в несколько рядов между ними остав­ляется при помощи специальных прокладок зазор не менее 3 см. Расстояние от пола до днища форм нижнего ряда должно быть не менее 15 см, а между верхним рядом изделий и потолком — воз­можно меньшим.

Температура поверхности стенда или матрицы в процессе фор­мования изделий должна находиться в пределах 20—30°.

По окончании формования производится подъем температуры изделий до максимального уровня со скоростью 15—20° в час пу­тем подогрева пола, пропаривания или сочетания того и другого.

Тепловая обработка изделий на полигоне в летних условиях может производиться:

а) путем подогрева бетонного пола стенда или матрицы паром или водой через находящиеся в них трубы или специальные по­лости;

б) пропариванием острым паром под брезентовыми укрытиями или колпаками, а также в камерах;

в) одновременным подогревом пола стенда или матрицы и про­париванием.

Для элементов толщиной не более 15 см, изготовляемых на гладкой площадке стенда или в матрицах, рекомендуется приме­нять только подогрев снизу с покрытием брезентом или колпаками. Верхняя поверхность тонкостенных элементов (толщиной до 8 см) перед покрытием засыпается мокрыми опилками или песком во из­бежание пересушивания бетона.

Для массивных элементов наиболее рациональным является пропаривание острым паром под брезентовым покрытием или кол­паками и в камерах. В последнем случае подогрев пола необяза­телен.

В зимних условиях тепловая обработка элементов должна про­изводиться комбинированным способом, т. е. одновременным подо­гревом снизу и пропариванием сверху.

Брезентовые покрытия рекомендуется делать в виде одеял из двух слоев брезента с прослойкой из минеральной ваты. Для об­легчения свертывания в рулон брезентового одеяла на его поверх­ность нашиваются рейки. При пропаривании одеяло укладывается по легкому деревянному или металлическому (из арматурной ста­ли) каркасу. Края одеяла прижимаются к стенду металлическими накладками..

Колпаки для покрытия отформованных на стенде изделий изго — ’ товляются из металлического каркаса и двух слоев теса с проклад­кой между ними толя. Для большей теплоизоляции можно покрыть колпак легкими термоизоляционными плитами. Размеры колпака должны быть такими, чтобы зазоры между внутренней его поверх­ностью и опалубкой изделия были равны 50—100 мм. По контуру опирання колпака устраивается гидравлический или песчаный за­твор, а также резиновая или войлочная нашивка, обеспечивающая более плотное прилегание колпака к стенду.

Ямные камеры рекомендуется закрывать съемными деревянны­ми крышками с металлическим каркасом и хорошей тепло — и паро — изоляцией как по контуру, так и по поверхности.

Подача пара под покрытия и колпаки осуществляется при по­мощи гибкого шланга с наконечником из перфорированной трубы.

Подача пара в камеры производится: а) при влажном паре низ­кого давления — непосредственно из перфорированных труб;

б) при сухом паре с давлением более 0,5 ати — из перфорирован ных труб с предварительным пропусканием его через воду.

Остывание изделия осуществляется путем выключения нагрева­тельных приборов стенда и прекращения подачи пара под покры­тие или в камеры. Регулирование скорости снижения температуры производится периодической подачей пара (подключением нагрева­тельных приборов стенда) или же поднятием покрытий — брезен­та, колпаков, крышек.

§ 61. Предприятия по изготовлению
сборных железобетонных изделий

Сборные железобетонные изделия изготовляют в основном на заводах, рассчитанных на многолетнюю эксплуатацию и выпус­кающих круглогодично серийную продукцию нескольких сотен типоразмеров, а также на полигонах, являющихся чаще всего предприятиями сезонного типа сравнительно небольшой мощности. Полигон представляет собой открытую площадку, на которой размещено оборудование для изготовления железобетонных из­делий. На полигоне может быть размещено закрытое помещение для формования изделий. Полигоны возводят в короткие сроки. Производство железобетонных изделий можно организовать на них быстрее, чем на заводе. Предназначены полигоны для из­готовления крупноразмерных элементов, выполнение которых на заводе затруднено; конструкций с большим числом типоразмеров отдельных элементов; несерийных мелких элементов, изготовле­ние которых на заводах требует переналадки оборудования, что повышает затраты труда и стоимость продукции.

Полигоны сооружают вблизи возводимых сооружений, а также в составе завода железобетонных изделий.

Заводское изготовление железобетонных изделий может быть организовано на предприятиях универсального типа, на которых выпускают изделия разнообразного назначения, и на специализи­рованных предприятиях — домостроительных комбинатах, заво­дах железобетонных конструкций для промышленного строитель­ства и заводах и цехах специальных конструкций.

Производство железобетонных изделий, включающее в себя процессы от подготовки материалов до выдачи готового изделия, может быть организовано по одной из трех технологических схем: конвейерной, агрегатно-поточной и стендовой.

Конвейерная схема характеризуется тем, что изготовляе­мое изделие перемещается через определенные заданные проме­жутки времени (с принудительным ритмом) от поста к посту, на которых выполняют одну или несколько технологических опера­ций.

Изделие перемещается транспортными средствами по замкну­тому кольцу, образуемому собственно конвейером и камерами тепловлажностной обработки цикличного или непрерывного дей­ствия.

Конвейерную схему применяют при массовом производстве однотипных изделий.

Агрегатно-поточная схема производства характери­зуется тем, что изделия изготовляют с применением универсаль­ного формовочного оборудования на нескольких постах (подго­товительном, формовочном, термообработки), составляющих еди­ную технологическую линию. Особенность данной схемы — поточ­ность без принудительного ритма. Формы перемещают с помощью кранов или других подъемно-транспортных средств.

Агрегатно-поточная схема более гибка, чем конвейерная. Она позволяет одновременно выпускать большее количество типораз­меров изделий и быстрее переходить на выпуск конструкций дру­гого вида.

Стендовая схема отличается тем, что изделие в процессе производства остается неподвижным, а все материалы и меха­низмы, необходимые для армирования, формования, твердения, распалубки и съема изделий, подают непосредственно к издели­ям. Такую схему используют при производстве крупногабаритных изделий для промышленного и других видов строительства — тя­желых колонн и балок, ферм, мостовых конструкций.

Во многих случаях на одном заводе применяют несколько тех­нологических схем, что позволяет выпускать железобетонные из­делия широкой номенклатуры.

До начала работ по устройству полов по грунту площадка очищается от мусо­ра и грязи, в соответствии с проектной документацией выполняются мероприя­тия по стабилизации осадки грунта, предотвращению пучения, искусственному закреплению грунтов, понижению грунтовых вод. Грунтовое основание вырав­нивается и уплотняется.

Подстилающий слой (подготовка) — элемент пола, распределяющий нагрузки на грунт. Основные его типы — нежесткий (из песка, щебня, гравия, шлаков) и жесткий (бетонный).

Нежесткий подстилающий слой выполняется в соответствии с проектом, при этом толщина слоя из песка должна быть не менее 60 мм, из щебня, гравия, шла­ков — 80 мм. Отклонение от прямолинейности (ровность) тщательно уплотнен­ного нежесткого подстилающего слоя не должно превышать 15 мм.

Жесткий подстилающий слой (бетонная подготовка) выполняется из сборных железобетонных плит или монолитного бетона.

Подготовку из сборных железобетонных ПЛИТ (6 х 3 х0,12 м) выполняют по го­товому песчаному основанию с помощью монтажного крана. Участки у стен бе­тонируют на месте.

Подготовку из монолитного бетона укладывают отдельными полосами ши­риной до 8 м, в основном с помощью комплекта бетоноукладочных машин. Тол­щина бетонного подстилающего слоя должна соответствовать требованиям про­ектной документации и быть не менее 80 мм в жилых и общественных зданиях, 100 мм — в производственных помещениях.

Работа по устройству бетонного подстилающего слоя (бетонной подготовки) выполняется по маякам или маячным рейкам. Маячные рейки устанавливают на заранее уложенные и выверенные по нивелиру подкладки на двух параллельных полосах-захватках, располагаемых в шахматном порядке. При таком ведении работ число выставляемых маячных направляющих сокращается в 2 раза. После этого рейки закрепляют (например, забиваемыми в грунт штырями из отходов арматурной стали).

Доставленную на полосу-захватку бетонную смесь разравнивают лопатами до уровня, на 2—3 см превышающего Отметку маячных направляющих. Затем виб­рорейкой, медленно передвигаемой по маячным направляющим, смесь уплот­няют; резиновый фартук виброрейки одновременно заглаживает поверхность.

В неотапливаемых помещениях (с переменными температурами) или площа­дью более чем 72 м2 и в местах расположения деформационных швов здания в соответствии с требованиями проектной документации (во взаимно перпенди­кулярных направлениях, как правило, через 10—12 м по длине и 5—6 м по ши­рине) в бетонном подстилающем слое должны устраиваться сквозные деформа­ционные швы шириной 8—10 мм, которые нарезают машинами с абразивными дисками. Пазы заполняют герметиком (например, горячим битумом). Бетонный подстилающий слой должен быть также изолирован от стен, колонн и фунда­ментов.

Стяжка — жесткий и плотный слой пола толщиной от 15 до 40 мм по нежестким или пористым элементам пола (например, по теплоизоляционному слою), слу­жащий для распределения нагрузок по нижележащим слоям пола, выравнива­ния поверхности нижележащего слоя пола или перекрытия и придания задан­ного уклона покрытию пола.

Стяжки делятся на сборные (твердые древесно-волокнистые плиты) и моно­литные (цементно-песчаный, полимерцементный или латексцементный раствор, мелкозернистый бетон или асфальтобетон).

Стяжки из древесно-волокнистых плит в один иди два сдоя устраивают после просушки основания. В местах примыкания к стенам, перегородкам и другим конструкциям плиты необходимо укладывать с зазором шириной от 20 до 25 мм на всю толщину стяжки, с заполнением звукоизоляционным материалом. На­клеивают плиты на основание с помощью клеящих составов толщиной прослойки не более 1 мм (к деревянному основанию прибивают гвоздями). Стыки сборной стяжки из древесно-волокнистых плит должны быть заклеены по всей длине. Излишки клея в швах удаляют шпателем.

Монолитные стяжки выполняют на соответствующих смесях с введением пла­стификаторов для придания удобоукладываемости. При необходимости в них вводят ускорители схватывания и твердения. Марка бетона и раствора для уст­ройства стяжки должна соответствовать требованиям проектной документации, но быть не ниже В7,5 (С8/10) для бетона и М100 — для раствора. До устройства стяжки бетонное основание тщательно очищают от мусора, грязи и промывают водой.

Стяжки толщиной, соответствующей проектной, укладывают по маякам или маячным рейкам. Рейки (например, из стальных труб) располагают на расстоя­нии 20—30 см от стены, а остальные — на расстоянии 1,5—2,5 м друг от друга на марках из раствора с выверкой по уровню. Состав наносят полосами. После за­полнения нечетных полос маячные рейки снимают и укладывают раствор в чет­ные промежутки. Раствор подают штукатурной станцией, растворонасосом или установкой для транспортирования жестких растворов и наносят на основание с помощью шланга. Разравнивают и заглаживают поверхность стяжки полутерка — ми. Уплотнение производят легкими площадочными вибраторами или вибро­рейками и прекращают его при равномерном появлении цементного молока на поверхности стяжки. После выравнивания поверхность стяжки проверяют двух­метровой рейкой и при необходимости устраняют неровности. Через сутки пос­ле укладки раствора маячные рейки снимают, а борозды заливают раствором.

Стяжки из полимерцементного или латексцементного раствора делают в зда­ниях промышленного назначения и на уникальных объектах под линолеумные, пластиковые и паркетные полы. Грунтуют поверхность основания водными ра­створами поливинилацетатной эмульсии или латекса с помощью валика с удли­ненной ручкой. Укладка и уплотнение полимерцементного или латексцемент­ного раствора производится аналогично цементно-песчаному.

Окончательную затирку поверхностей производят затирочными машинками после набора раствором 30%-ной прочности. Для обеспечения твердения уло­женный раствор несколько дней увлажняют.

Самонивелирующиеся стяжки не требуют разравнивания. Нивелирование до­стигается за счет применения высокоподвижных растворов, которые в естествен­ных условиях под действием гравитационных сил растекаются с образованием горизонтальной поверхности, удовлетворяющей требованиям соответствующих технических условий. Самонивелирующиеся стяжки могут быть выполнены с применением цементно-песчаных (товарных или сухих смесей) и гипсовых (из сухих смесей) растворов.

В состав растворов входят добавки пластификатора, а в гипсовые растворы, кроме того, добавки цемента, замедлителя схватывания и наполнителя — песка. Марка заказываемого раствора должна быть значительно завышена с учетом ком­пенсации потерь прочности при его разбавлении.

В сравнении с другими видами монолитных стяжек гипсовые — наименее тру­доемкие, позволяют сэкономить дефицитный цемент и сократить до 2—3 ч тех­нологические перерывы при отделке помещений.

Во избежание всплывания материала теплоизоляции плотностью менее 1 000 кг/м3 необходимо между теплоизоляцией и стяжкой из высокоподвижных растворов прокладывать слой полиэтиленовой пленки. При ее отсутствии обя­зательно огрунтование теплоизоляционного слоя жестким связывающим раство­ром, как правило, того же состава, что и раствор для стяжки.

Известны три основных вида гипсовых стяжек: на основе вяжущих по­вышенной водостойкости из фосфогипса; на основе строительного гипса; двух­слойные на основе высокопрочного вяжущего и строительного гипса. Двухслой­ные стяжки состоят из нижнего наливного теплоизолирующего слоя из газогип — са (пеногипса) и верхнего самонивелирующегося плотного слоя.

Для приготовления, подачи к месту работы и нанесения гипсовых растворов применяют различные механизированные установки. В процессе укладки гип­сового раствора не допускается интенсивное механическое воздействие на уло­женный слой.

Передвигаться по стяжке можно после достижения ею прочности 2,5 МПа. Цементно-песчаная стяжка требует систематического ухода: поливки водой раз в 7 дней, покрытия поверхности опилками с последующей их уборкой. При гип­совых стяжках этого делать не надо.

Применение самонивелирующихся стяжек позволяет увеличить произво­дительность труда одного рабочего в смену почти в 3 раза по сравнению с обыч­ными стяжкдми.

Горизонтальность стяжки выверяют с помощью контрольной рейки с уров­нем. Ровность поверхности проверяют двухметровой рейкой. Просветы между поверхностью и рейкой не должны превышать 2 мм. Стяжки, имеющие шерохо­ватости и раковины глубиной более 2 мм, выравнивают полимерцементной шпат — левочной массой.

Монолитные стяжки должны быть изолированы от стен и перегородок поло­сами из гидроизоляционных материалов.

Асфальтобетонные стяжки выполняют из горячей смеси битума с пылевидным заполнителем и песком. Битум должен иметь температуру размягчения от 50 до 60°С, но не более 70°С.

Сварка или вязка плоских каркасов и сеток производятся пос­ле резки и гнутья арматурных стержней.

Армирование железобетонных конструкций различными вида­ми сварной арматуры получило за последние годы широкое рас­пространение.

В промышленном строительстве арматурные сетки и каркасы успешно применяют при возведении зданий и сооружений пред­приятий тяжелой индустрии: агломерационных фабрик, шихтар — ников, электростанций, бункерных эстакад, металлургических за­водов и крупных сооружений.

Применение несущих сварных арматурных каркасов способст­вует индустриализации возведения монолитных железобетонных конструкций. Такие каркасы изготовляют на арматурных заводах или в арматурных цехах и монтируют на месте часто с прикреп­ленной к каркасам опалубкой, т. е. в виде крупных арматурно­опалубочных блоков.

Применение сварных арматурных каркасов и сеток позволяет получить значительную экономию лесоматериалов, сократить трудоемкость и сроки возведения железобетонных конструкций, а также в ряде случаев совместить работы по возведению железобе­тонных конструкций с монтажем оборудования или с возведением вышерасположенных стальных конструкций, способствуя тем са­мым сокращению общей продолжительности строительства.

Наряду с широким использованием сварных арматурных эле­ментов, при малых объемах работ и на отдельных объектах при отсутствии специальных централизованных предприятий и мастер­ских по заготовке арматуры, еще применяют ручную вязку арма­турных сеток и каркасов непосредственно на строительной пло­щадке.