Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 19.10.2015

У водогосподарському будівництві житлова база містечок будівельників формується з тимчасових інвентарних будівель, які при монтажі потребують мінімальних трудозатрат і надають побутові комфортні умови. Житловий фонд тимчасових буді­вель формується трьох типів:

1) пересувні будівлі на автомобільному шасі, на санях, на за­лізничній платформі;

2) контейнерного типу, які складаються з певних блоків;

3) з інвентарних щитових збірно-розбірних будівель.

Пересувні інвентарні будівлі обладнуються опаленням, меб­лями, системою електроживлення, інколи системою мікрокліма­ту. Інвентарні контейнерні будівлі є двох серій:

одно — і двохквартирні одноповерхові;

чотирьохквартирні двоповерхові.

Щитові збірно-розбірні будівлі складаються з окремих, пев­ного функціонального призначення, кімнат:

житлова кімната — 15,2 м ;

блок (прихожа, туалет, душ або ванна);

блок-кухня — 7,0 м2;

східці.

Чисельність працюючих на об’єктах будівництва, як правило, визначається за трьома способами:

1) за укрупненими показниками середньорічного виробітку в грошовому виразі на одного працюючого; цей спосіб застосову­ється на стадії ТЕО, коли основні фізичні обсяги невідомі, а ві­дома орієнтовна вартість будівництва водогосподарського об’єкту;

2) за фізичними обсягами робіт на основі середньої потреби у робочій силі на одиницю виміру виконання окремих робіт або частини будівлі; цей розрахунок ведеться за ДБН на стадії вико­нання проектної документації за розділом ПОБ;

3) за фізичними обсягами робіт на основі виробітку за виро­бничими нормами; цей спосіб застосовується на стадії розробки ПВР і дає найточніші результати.

За першим способом загальна чисельність працюючих визна­чається за формулою:

N3as=N1+N2, (5.11)

де N1 — чисельність робітників, які зайняті на будівництві осно­вних і допоміжних споруд будівельного комплексу;

Ni=S/Wt, (5.12)

St — загальний річний обсяг будівельно-монтажних робіт, гри.;

Wt — середньорічний виробіток на одного працюючого в буді­вельній організації, який визначається за формулою

Wt = W6(l+c■ t), (5.13)

We — середньорічний виробіток на одного працюючого, який приймається для базисного року будівництва, гри.;

t — число років з базисним виробітком від базисного року до розрахункового;

с — щорічний приріст продуктивності праці, який приймаєть­ся у розмірі 3.. .5%;

N2 — чисельність працюючих, які зайняті в експлуатаційних, обслуговуючих, постачальних організаціях та на будівництві мі­стечка для будівельників

N2=0,4Ni. (5.14)

Орієнтовно, чисельність робітників, інженерно-технічних працівників (ІТП), службовців та молодшого обслуговуючого персоналу (МП), які проживають у містечку будівельників, роз­раховують за табл. 5.1.

Таблиця 5.1

№№ з/п.	Вид будівництва	Категорії працівників в % від загальної чисельності
робітники	ІТП	службовці	моп
1.	Водогосподарське	83	13	3	1
2.	Сільське	83	13	3	1
3.	Житлове	85	8	5	2
4.	Промислове	83…86	10.13	3.4	1.2

Співвідношення категорій працівників залежно від виду будівництва

5.4. Тимчасові інвентарні будівлі

За типами збірно-розбірні будівлі поділяються на пересувні, контейнерні і збірно-розбірні (рис. 5.1).

Пересувні (на колесах, на лижах) будівлі найбільш ефектив­ний тип тимчасових будівель, оскільки їх можна пересувати за допомогою автомобілів, тягачів чи тракторів. Час облаштування і встановлення їх на місці обмежується годинами. Будівлі цього типу найбільш відповідають вимогам мобільності, але в той же час вони є найдорожчими.

Будівлі контейнерного типу не мають ходової частини, тому на будівельний майданчик їх доставляють на автопричепах, а при невеликих відстанях — на лижах за допомогою тракторів.

Такі будівлі являють собою комфортне тимчасове житло для будівельників: спальні вагони, гуртожитки, будівельні вагончи­ки, блок-пости охорони, офіси, штаби будівництва, сушарки, їдальні, санітарні вузли.

Збірно-розбірні тимчасові будівлі заводського виготовлення представляють собою дерев’яний або металевий каркас, який ззовні обшивається металевими листами або фанерою (дошка­ми), а в середині — найчастіше фанерою, дошками у композиції з теплоізоляційними матеріалами (шлак, мінеральна повсть, піно­пласт, тощо). Збірно-розбірні тимчасові будівлі менш економіч­ні, але їх каркасно-панельна або панельна конструкція дозволяє монтувати їх з об’ємних елементів за досить короткий проміжок часу (рис. 5.2).

Якість виробів підтверджена "Сертифікатом відповідності", виданим органом сертифікації «ЦентрСЕПРОбудметал».

Вагон-будинки можуть бути багатомодульними, встановлю­ватися в два поверхи, що особливо зручно для будівельних май­данчиків.

Рис. 5.2. Збірно-розбірна тимча­сова будівля

Крім того, до збірно-розбірних конструкцій відносять будівлі пневматичного типу, які зроблені на основі легких синтетичних тканин і плівок.

Витрати на тимчасові будівлі і споруди регламентовані і не повинні перевищувати для обжитих районів 4%, а для необжи — тих — 5% від кошторисної вартості будівництва.

За нормативними показниками на 1 проживаючого (табл. 5.2) проектується містечко будівельників.

Таблиця 5.2 Показники для визначення площ тимчасових будівель Приміщення Призначення Одиниця виміру на 1 чол. Нормативні показники 1 2 3 4 І. Санітаоно — побутові приміщення Гардеробна Переодягання і зберігання спецодягу (подвійна шафа) м2 0,7 на 1 чол. 1 на 1 чол. Приміщення для обігрівання робітників Обігрів., відпочинку і вживання іжі м2 1 на 1 чол.. Умивальня Санітарно — гігієнічне обслуговування робітників м2 0,5 на 1 чол. Приміщення для особистої гігієни жінки Санітарно — гігієнічне обслуговування робітників кран 1 на 15 чол. Душова Санітарно — гігієнічне обслуговування робітників м2 кабіна 0,035 на 1 чол. 1 на 15 чол. Туалет Санітарно-гігієнічне обслуговування робітників м2 сітка 0,54 на 1 чол. 1 на 12 чол. Медпункт Надання першої медичної допомоги м2 0,1 на 1 чол. Сушарка Сушіння спецодягу і спецвзуття м2 70 на 300…1200 чол. їдальня Забезпечення робітників гарячим харчуванням м2 0,2 на 1 чол. Умивальня Санітарно-гігієнічне обслуговування робітників м2 0,6 на 1 чол. Буфет Забезпечення робітників гарячим харчуванням посадоч­не місце м2 1 на 4 чол. 0,2 на 1 чол.

Приміщення для відпочинку	Відпочинок	м2	0,7 на 1 чол.
2. Службові поиміщення
Виконробська	Розміщення адміністратив­но — технічного персоналу	м2	24 на 5 чол.
Диспетчерська	Оперативне керівництво будівельним об’єктом	м2	7 на 1 чол.
Кабінет з охо-	Навчання робітників вимо-		м2
рони праці	гам охорони і техніки без-		20 на
	пеки, правилам пожежної безпеки			1000 чол.
3. Громадські поиміщення
Приміщення для	Проведення занять, зборів і		м2	36 на 100…400
відпочинку	інших заходів			чол.

Найменування тимчасових будівель, їх характеристики та кількість приймається залежно від чисельності особового скла­ду працівників, які здійснюють будівництво об’єкту (табл. 5.3).

Таблиця 5.3 Тимчасові будівлі будівельних організацій_________ Найменування будівлі Розміри, м Корисна 2 площа, м Шифр типового проекту Тип будівлі Адміністративні приміщення Контора 6,9×6,0x2,6 41,4 420-04-10 К начальника дільниці 6,04×3,0x2,65 18,1 спд к Контора 6,0×2,7×2,68 16,2 420-04-38 к виконроба 6,0×3,0x2,64 16,7 420-13-1 к АТС і радіовузол 9,0×2,7×2,6 22,0 420-01-12 п Санітарно — побутові приміщення Гардеробні 6,0×2,7×2,68 14,4 420-04-21 к 9,0×3,0x2,54 20,7 420-13-2 к Приміщення для обігріву робітників 6,0×2,7×2,68 14,5 420-04-9 к Теж для сушіння одягу та взуття 9,0×2,7×2,6 22,0 420-01-13 п Сушильня 7,91×2,72×2,69 20,5 420-01-13 п

Для зразка орієнтовний склад тимчасових будівель і спо­руд, який повинен бути у містечку будівельників, при будівни­цтві осушувальної системи площею до 500 га наведено у табл.

5.4.

Для подъема, перемещения и укладки труб применяют специальные грузозахватные приспособления (рис. 6.2), для подъема длинномерных труб используют специальные траверсы, а для подъема плети стального трубопровода кранами-трубоукладчиками при ее прокладке — троллейные подвески, позволяющие осуществлять подъем трубопровода для его очистки и изоляции при одновременном поступательном передвижении кранов-трубоукладчиков вдоль траншеи.

Для подъема и укладки в траншею, например, изолированного стального трубопровода используются так называемые мягкие полотенца (рис. 6.2, г).

Рис. 6.2. Захваты для подъема труб: а — петлевой строп; 6 — захват-удавка; в — захваты для металлических труб; г — захват-полотенце для труб с изоляцией

Как и в случае выбора кранов для монтажа строительных конструкций, краны для прокладки трубопроводов также выбирают в два этапа. Вначале, на 1 этапе выбирают несколько технически пригодных типов или марок кранов по вылету стрелы их крюка и грузоподъемности, а на 2 этапе по технико-экономическим показателям вариантов кранов выбирают наиболее экономичный кран, который и принимают для трубоукладочных работ.

Для прокладки трубопроводов отдельными трубами из чугунных, а также железобетонных, керамических и асбестоцементных труб с раскладкой их на берме траншеи, когда в процессе их укладки требуется поворот стрелы крана с трубой к траншее, применяются мобильные стреловые краны — автомобильные, пневмоколесные или гусеничные нужной грузоподъемности.

Укладку изолированных плетей стальных трубопроводов в полевых условиях ведут кранами-трубоукладчиками. Исходя из условия предотвращения обрушения стенки, расстояние от бровки до крана — трубоукладчика должно составлять не менее 2 м.

5.1. Розрахунок потужностей будівельних організацій та
забезпечення їх матеріалами

Потужність підприємств виробничого напрямку встановлю­ється з врахуванням інтенсивності виконання робіт основного будівництва, відповідно до календарного плану виконання буді­вельних робіт (календарним планом передбачені графіки вико­ристання будівельних ресурсів).

Потужність підприємств виробничої бази і тривалість їх буді­вництва розраховуються в проекті виконання робіт (ПВР) і про­екті організації будівництва (ПОБ) з використання нормативних документів (ДБН А 3.1.5-97).

Розрахунки потужностей виробничої бази включають:

1. Визначення середньої розрахункової інтенсивності вико­нання і-тої роботи (показник виконання /-тої роботи за певний проміжок часу)

Ipi=Wp/Tpi, (5.1)

де WPi — загальний обсяг і-тої роботи за розрахунковий період

± рі>

Трі — розрахунковий період виконання і-тої роботи, за рік, квар­тал, місяць, декаду.

2. Визначення потреби в fc-тому матеріалі для і-тої роботи ос­новного будівництва, для розрахункового періоду (наприклад

ТРі)

Мрі= Цфі • Ірі, (5.2)

де qra — — питома потреба в fc-тому матеріалі (продукції) на оди­ницю і-тої роботи.

3. Визначення загальної потреби будівництва в fc-тому мате­ріалі (продукції) для n видів робіт за рік:

(5.3)

І-1

де Мкз — розрахована загальна потреба будівництва в к-тому ма­теріалі (продукції) для n видів робіт; n — кількість видів робіт.

Необхідна експлуатаційна продуктивність (потужність) Пкек підприємства з виготовлення к-того матеріалу не повинна бути меншою розрахованої потреби к-того матеріалу, тобто:

Пк. ек > мкз. (5.4)

Обсяг робіт та їх інтенсивність у формулах (5.1)…(5.3) мо­жуть бути у фізичних одиницях (м2, м3, шт., тони тощо), або в грошовому виразі (за кошторисом).

В ПОБ потреба в матеріалах і ресурсах та відповідні потуж­ності підприємств визначаються не в фізичних одиницях, а в грошовому виразі. В цьому випадку вираз (5.3) буде мати вид:

D

44/;■; фік)—^ Bkl’ с] і3, (5.5)

і=і

де ВКІ — вартість обсягу к-того матеріалу в і-тому виді роботи за розрахунковий період;

За аналогом формул (5.3) і (5.5) досить легко отримати фор­мули для окремих виробничих потужностей підприємств вироб­ничої бази і потреби виробничих площах:

— виробничі потужності підприємств для виробництва к-ТОГО матеріалу:

Пвир(к) Bfc q ПП(І)у (5.6)

де Пеир(к) — продуктивність (потужність) підприємства з виготов­лення к-того матеріалу;

Вк — вартість одиниці виміру к-того матеріалу, грн;

q пп(і) — питома потреба у виробничих потужностях для к-того матеріалу (продукції) на одиницю і-тої роботи (м, м, шт., тони тощо).

— потреба у виробничих площах для виготовлення к-того ма­теріалу

Fm= Вк — fe„, (5.7)

де Bk — вартість k-того матеріалу, млн. грн.; fm. питома потреба у виробничих площах для виготовлення k-того матеріалу, м2/1млн. грн.

— потреба у площах складів для складування k-того матеріалу (продукції) за всіма обсягами робіт будівельного комплексу:

FCKM = Sk-.fcKM, (5.8)

де /скл — питомі потреби в площах складів на 1 млн. грн. будіве­льно-монтажних робіт, м2/1млн. гри;

Sk — загальний обсяг будівельно-монтажних робіт на всіх об’єктах будівельного комплексу з використанням k-того мате­ріалу (продукції), млн. грн.

Основною структурною одиницею в комплексі виробничої бази будівництва є будівельна організація (фірма, управління), діяльність якої як окремої одиниці в комплексі виробничої бази будівництва характеризується потужністю. Потужність органі­зації визначається обсягом будівельно-монтажних робіт за рік (млн. грн.), або виготовленням чи введенням в дію основної бу­дівельної продукції, з виробництва якої вона спеціалізується (м2 житлової площі, м2 виробничої площі і інше).

Методика розрахунку виробничої потужності загально — будівельної організації розроблена ЦНДУБ Держбуду України. Виробнича потужність будівельної організації за цією методи­кою визначається, виходячи із наявності активних основних ви­робничих фондів та обсягу випуску продукції (млн. грн.), вико­наної власними силами за рік, на одиницю їх вартості.

Величина активних основних фондів будівельної організації визначається балансовою вартістю наявних в її підпорядкуванні основних фондів (власних будівельних машин, обладнання з урахуванням поновлення, списання і орендованих). До складу основних фондів включають балансову вартість технологічного, автотранспорту, виробничий інструмент і оснащення.

Виробництво будівельно-монтажних робіт в грн., що припа­дає на одну гривню балансової вартості основних фондів визна­чається відношенням вартості будівельно-монтажних робіт до вартості основних фондів.

Розрахунок виробничої потужності будівельної організації
слід виконувати щорічно на плановий період, виходячи із умов прогресивного використання основних фондів.

Виробничу потужність будівельної організації в плановому році можна виразити за виразом

Мп = ФЕфКо, (5.9)

де Мп — виробнича потужність, млн. грн.;

Ф — балансова вартість активної частини основних фондів, млн. грн.;

Еф — фактичний випуск продукції на 1 грн. основних вироб­ничих фондів;

К0 — коефіцієнт підвищення рівня виробництва будівельно — монтажної продукції на 1 грн. основних активних фондів

де Тп і Тф — відповідно робочий плановий і фактичний фонд часу корисної роботи машин і обладнання основних груп машин;

К3.„ і К3.ф — коефіцієнти збірності в плановий і фактичний в ба­зовому році;

Mnpjl і Мпр, ф — відповідно планова і фактична механоозброє — ність праці (див. розділ 3.1);

А, Б, Г — емпіричні коефіцієнти, що враховують вплив різних факторів на виробництво будівельної продукції.

При розрахунках коефіцієнт використання фонду часу машин і механізмів характеризує ступінь використання основних фон­дів.

Залежно від обсягу випуску будівельної продукції на 1 грн. основних активних фондів Еф цей коефіцієнт відповідно має такі значення: Еф 14 — 12 12 — 10 10 — 8 8 — 6 менше 6 Тп / Тф 1,04-1,05 1,05-1,06 1,06-1,07 1,07-1,08 1,10 Коефіцієнт А, що залежить від фактичної змінності роботи

машин і механізмів приймається рівним:

при роботі основних машин в одну зміну………. 0,9,

при роботі більш ніж в одну зміну…………………. 0,8.

Коефіцієнт Б, що залежить від матеріалоємності об’єктів, їх збірності, приймається рівним:

матеріалоємність……………. 0,8 0,7 0,6 0,5;

коефіцієнт Б…………………… 1 0,8 0,6 0,5.

Коефіцієнт Г, що враховує вплив підвищення механоозброє — ності праці на випуск продукції на 1 грн. основних виробничих фондів, приймається рівним:______________________________ Еф 14 — 12 12 — 10 10 — 8 8 — 6 менше 6 Г 1,25 1,1 1,0 0,9 0,8

Будівельно-монтажні управління (БМУ) в виробничій стру­ктурі будівельного комплексу є первинною структурною одини­цею, яка безпосередньо випускає будівельну продукцію і знахо­диться в найбільш наближеній відстані як до будівельних об’єк­тів (територіально), так і в взаємовідносинах із замовниками. Кожне БМУ, як загально-будівельне так і спеціалізоване, роз­ташовано за територіальним принципом з врахуванням перспек­тиви розвитку будівництва, повинно мати свої виробничі бази.

До складу виробничих баз БМУ рекомендуються наступні будівлі і виробництва: адміністративна будівля; закриті складсь­кі приміщення і майданчики для відкритого складування матері­алів; розчинно-бетонні вузли малої потужності (до 5 м3 за добу) з місцями складування заповнювачів і складом цементу; відкри­тий полігон для виготовлення несерійних збірних залізобетон­них і бетонних елементів не обумовлених несучою спроможніс­тю; столярні цехи малої потужності, для виготовлення погонаж — них виробів і несерійних столярних дверних і віконних блоків; слюсарно-ремонтні майстерні для поточних ремонтів, профілак­тики і технічного огляду машин і механізмів, що знаходяться на балансі БМУ і в оренді, а також для ремонту засобів малої меха­нізації, енергетичні мережі і внутрішні шляхи транспортного сполучення.

Для спеціалізованого будівельно-монтажного управління до складу його виробничої бази слід включити, якщо в регіоні від­сутнє централізоване забезпечення, цехи для виготовлення сан­технічних, електротехнічних вузлів і заготовок.

Тут необхідно звернути увагу на проектування і будівництво складських площ, як відкритих так і закритих. Ці майданчики призначені для нетривалого зберігання будівельних матеріалів, деталей і конструкцій, створюючи певний запас. Основна части­на матеріалів і конструкцій завозиться безпосередньо на будову: залізобетонні і бетонні вироби; столярні вироби; металеві виро­би і заготовки тощо, тобто, всі матеріали, деталі і конструкції, що постачаються відповідно до комплектуючих відомостей.

На складах виробничих баз БМУ зберігають експлуатаційні матеріали для власних потреб: інструмент, спецодяг, паливно — мастильні матеріали в спеціально обладнаних місцях, лакофар­бові матеріали, цінне технологічне обладнання тощо.

§ 47. Выдерживание бетона и уход за ним

Твердение бетона представляет собой сложный физико-хими­ческий процесс, при котором цемент, взаимодействуя с водой, об­разует новые соединения.

Вода проникает в глубь частиц цемента постепенно, в резуль­тате чего все новые его порции вступают в химическую реакцию. Поэтому и бетон твердеет постепенно. Даже через несколько ме­сяцев твердения внутренняя часть зерен цемента еще не успевает вступить в реакцию с водой.

При благоприятных условиях твердения прочность бетона не­прерывно повышается. Для нормального твердения бетона необ­ходима положительная температура (20±2°)С с относительной влажностью окружающего воздуха не менее 90%, создаваемой в специальной камере или при засыпке бетона постоянно увлаж­ненным песком либо опилками.

При нормальных условиях твердения прочность бетона на­растает довольно быстро и бетон (на портландцементе) через

7.. . 14 дней после приготовления набирает 60…70% своей 28-днев­ной прочности. Затем рост прочности замедляется.

Если бетон твердеет все время в воде, то его прочность выше, чем при твердении на воздухе. При твердении бетона в сухой среде вода из него через несколько месяцев испарится и тогда твердение практически прекратится. Объясняется это тем, что внутренняя часть многих зерен цемента не успевает вступить в ре­акцию с водой. Поэтому для достижения бетоном необходимой прочности нельзя допускать его преждевременного высыхания. В теплую сухую и ветреную погоду углы, ребра и открытые по­верхности бетона высыхают быстрее, чем внутренние его части. Необходимо предохранять эти элементы от высыхания и давать им возможность достигать заданной прочности.

При твердении бетона изменяется его объем. Твердея, бетон дает усадку, которая и поверхностных зонах происходит быстрее, чем во внутренних, поэтому при недостаточной влажности бетона в период твердения на его поверхности появляются мелкие уса­дочные трещины. Кроме того, трещинообразование возможно в результате неравномерного разогрева бетонного блока вследствие выделения тепла при схватывании и твердении цемента. Трещины снижают качество, прочность и долговечность бетона.

Рост прочности бетона в значительной степени зависит от тем­пературы, при которой происходит твердение. Твердение бетона при температуре ниже нормальной замедляется, а при температу­ре ниже 0°С практически прекращается; наоборот, при повышен­ной температуре и достаточной влажности процесс твердения ус­коряется.

Продолжительность твердения имеет большое практическое значение при бетонных работах. Ускорять твердение необходимо, когда требуется быстро нагрузить конструкции эксплуатационной нагрузкой или распалубить в ранние сроки, а главным образом при работах зимой и изготовлении бетонных и железобетонных из­делий.

Для ускорения твердения бетона применяют добавки-ускори­тели, вводимые при приготовлении бетонной смеси. Оптимальное содержание добавок-ускорителей твердения бетона устанавливает экспериментальным путем строительная лаборатория. Количество добавок-ускорителей твердения бетона в процентах от массы це­мента не должно превышать следующих величин: сульфат нат­

рия— 2, нитрат натрия, нитрат кальция, нитрит-нитрат кальция, нитрит-нитрат-хлорид кальция — 4, хлорид кальция в бетоне армированных конструкций — 2, в бетоне неармированных конст­рукций — 3.

Добавки-ускорители твердения не следует вводить при исполь­зовании глиноземистого цемента, а также в конструкциях, арми­рованных термически упроченной сталью, кроме сульфата нат­рия в железобетонных^ конструкциях, предназначенных для эксплуатации в зонах действия блуждающих токов. Кроме того, добавки хлорида кальция, нитрит-нитрат хлорида кальция не допускается применять в предварительно напряженных конструк­циях, а добавки хлорида кальция — и в конструкциях с ненапря — гаемой рабочей арматурой диаметром 5 мм и менее, а также в железобетонных конструкциях, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде (агрессивность среды устанавливают по СНиП 11-28—73).

Полный перечень ограничений по применению добавок-ускори­телей в конструкциях приведен в СНиП III-15—76.

При производстве сборного железобетона для ускорения твер­дения широко применяют тепловую обработку бетона паром или электрическим током. Введение в бетонную смесь добавок-уско­рителей твердения сокращает продолжительность тепловой обра­ботки.

Иногда при аварийных восстановительных работах использу­ют дорогостоящий глиноземистый цемент, который через сутки твердения дает 80…90% 28-дневной прочности.

Ускоряют процесс твердения особо быстротвердеющие порт­ландцемент и быстротвердеющие портландцемент, а также жесткие бетонные смеси на обычных цементах.

Чтобы свежеуложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход: поддер­жание его во влажном состоянии, предохранение от сотрясений, повреждений, ударов, а также от резких изменений температуры.

Отсутствие ухода может привести к получению низкокачест­венного, дефектного и непригодного бетона, а иногда к разруше­нию конструкции, несмотря на хорошее качество применяемых материалов, правильно подобранный состав смеси и тщательное бетонирование. Особенно важен уход за бетоном в течение пер­вых дней после укладки. Недостатки ухода в первые дни могут настолько ухудшить качество бетона, что практически их нельзя будет исправить даже тщательным уходом в последующие дни.

Благоприятные температурно-влажностные условия для твер­дения бетона создают, предохраняя его от вредного воздействия ветра и прямых солнечных лучей, путем систематической поливки. Для этого открытые поверхности свежеуложенного бетона укры­вают влагоемким покрытием (брезентом или мешковиной), а при отсутствии этих материалов поверхность бетона закрывают через

3.. .4 ч после укладки бетона слоем песка или опилок и поливают водой. В зависимости от климатических условий частота поливки влагоемкого покрытия должна быть такой, чтобы поверхность бетона в период ухода все время была во влажном состоянии. В сухую погоду открытые поверхности поддерживают во влажном состоянии до достижения бетоном 50…70% проектной прочности.

Поливают бетон из брандспойтов с наконечниками, разбрыз­гивающими струю. В жаркую погоду поливают также деревян­ную опалубку. При снятии опалубки до истечения срока поливки (например, опалубки колонн, стен, боковых щитов балок) поли­вают и распалубленные вертикальные поверхности бетонных кон­струкций. Наиболее эффективно вертикальные и круто наклонные поверхности поливать непрерывным потоком воды через систему трубок с мелкими отверстиями. В жарком сухом климате этот спо­соб полива следует применять обязательно.

Свежеуложенный бетон, находящийся в соприкосновении с те­кучими грунтовыми водами (особенно агрессивными), должен быть защищен от их воздействия путем временного отвода воды, устройства изоляции в течение 3 сут, если он приготовлен на глиноземистом цементе, и 14 сут при приготовлении на прочих цементах.

Укрытие и поливка бетона требуют значительной затраты труда, поэтому поверхности, не предназначенные в дальнейшем для монолитного контакта с бетоном и раствором (например, площадки, дороги, аэродромные покрытия, полы, перекрытия), а также слои набрызгбетона допускается вместо укрытия и полив­ки покрывать специальными окрасочными составами и защитны­ми пленками (лаком «этиноль», дегтевыми и битумными эмуль­сиями, разжиженным битумом, полимерными пленками).

Ограждающие конструкции из легких бетонов на пористых за­полнителях, к влажности которых предъявляют особые требова­ния, водой не поливают, а покрывают окрасочным составом и пленками, предохраняющими бетон от увлажнения.

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки допускается только тогда, когда бетон достигает прочности не менее 1,5 МПа. Движение ав­тотранспорта и бетоноукладочных машин по забетонированной конструкции разрешается только по достижении бетоном проч­ности, предусмотренной проектом производства работ.

Состав мероприятий по уходу за бетоном, порядок и сроки их проведения устанавливает строительная лаборатория и утвер­ждает техническое руководство строительства.

Способы регулирования температурно-влажностного режима в бетоне массивных конструкций гидротехнических сооружений с начала укладки бетонной смеси до момента замоноличивания межблочных швов и режимы охлаждения бетона установлены в проекте сооружений или в проекте производства работ и регла­ментированы СНиП Ш-45—76.

6.1. Основные понятия

Специализированный поток «инженерные сети» представляет комплекс строительных процессов по устройству водопровода, канализа­ции, теплотрассы, газопровода, а также электрических кабелей и кабелей связи от городских магистральных сетей до ввода в здание. Это расстояние может составлять от нескольких десятков (гражданские здания) до нескольких сотен метров при возведении промышленных объектов.

Расположение трубопроводов и кабелей в профиле, т. е. по высоте или глубине зависит от принятого вида их прокладки — открытого, скрытого или закрытого. Открытым способом трубы и кабели укладывают по существующим или специально возводимым конструкциям (стенам, опорам, эстакадам) или в проходных или пояупроходных каналах и коллекторах. Доступ для осмотра таких труб возможен как в процессе прокладки, так и их эксплуатации. Скрытая прокладка труб и кабелей осуществляется в траншеях или непроходных каналах. Доступ к трубам возможен только в период строительства, а при эксплуатации — после разрытия грунта или вскрытия конструкций каналов. Закрытым способом трубы укладывают без разработки грунта — прокалыванием, продавливанием, горизонтальным бурением, щитовой или штольневой проходкой.

Технология строительства трубопроводов во многом зависит от их назначения и вида прокладки, от материала труб, их длины, диаметра, толщины стенок, наличия и вида изоляции. Особенности монтажа трубопроводов состоят в том, что их монтируют из отдельных элементов (труб) сравнительно небольшой длины, в связи с чем приходится устраивать большое количество стыков (от 60 до 500 стыков на километр трубопровода), что увеличивает трудоемкость и стоимость работ. Для снижения этих затрат осуществляют предварительное укрупнение труб в отдельные изолированные звенья или секции из двух, трех и более труб.

Соединения труб бывают: сварные, клеевые, раструбные, фланцевые и муфтовые. Сваркой соединяют стальные, пластмассовые и стеклянные трубы. Пластмассовые и стеклянные стыки соединяют также склеиванием. Раструбные соединения применяют для чугунных, керамических, железобетонных и пластмассовых труб. На фланцах (надвижных или приваренных) болтами соединяют различные трубы с прокладкой между фланцами резины, паронита и др. На муфтах соединяют металлические и неметаллические трубы. Общим недостатком устройства раструбных, фланцевых и муфтовых соединений является их высокая трудоемкость при больших затратах ручного труда.

Процесс прокладки трубопроводов заключается в установке и сборке на трассе монтажных узлов — труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры — в проектное положение.

Перед укладкой трубопровода проверяют отметку и уклоны дна траншеи, а также крутизну откосов, качество установки креплений. При этом чем крупнее монтажный узел, тем меньше монтажных стыков и легче сборка трубопровода. Узлы комплектуют и испытывают на трубозаготовительных заводах или базах, где их покрывают изоляцией или окрашивают.

Для надежной эксплуатации трубопровода необходима его укладка на проектную отметку с обеспечением плотного опирання на дно траншеи по всей длине, а также сохранность труб и их изоляции при укладке. При прокладке трубопроводов в городских условиях траншею часто пересекают действующие подземные коммуникации (трубопроводы, кабели), которые необходимо заключать в специальные короба с надежным креплением.

Трубопроводы внешних инженерных сетей укладывают на естест­венное или искусственное основание.

При естественном основании трубы укладывают непосредственно на грунт ненарушенной структуры, обеспечивая поперечный и продольный профиль основания по проекту.

При несущей способности грунтов оснований менее 0,1 МПа (1 кгс/см2) необходимо устраивать искусственные основания — бетонные или железобетонные, иногда свайные.

Несущая способность труб в значительной мере зависит от характера опирання их на основание. Так, трубы, уложенные в грунтовое ложе с углом охвата 120° , выдерживают нагрузку на 30-40 % больше, чем трубы, уложенные на плоское основание. При укладке труб на искусственное бетонное основание с углом охвата 120° несущая способность труб повышается в 1,7 раза и более.

Для укладки труб в недостаточно устойчивых сухих грунтах на дно траншеи отсыпают слой из гравия, гравийно-песчаной смеси или песка толщиной не менее 0,1 м на всю ширину траншеи (рис. 6.1, г). На этом слое устраивают бетонную подливку в виде лотка высотой не менее 0,1 наружного диаметра трубы и толщиной в средней части ее не менее 0,1 м.

В водонасыщенных грунтах, хорошо отдающих воду, железобетонные трубы больших диаметров укладывают на бетонное основание, располагаемое на гравийно-песчаной подготовке толщиной 0,2- 0,25 м с устройством в ней дренажной линии (рис. 18.1, д). В грунтах и плывунах, плохо отдающих воду, бетонное основание укладывают на железобетонные плиты, которые, в свою очередь, кладут на щебеночную подготовку.

Рис. 6.1. Типы оснований под трубопроводы: 1 — труба; 2 — дно траншеи; 3 — ложе; 4 — песчаная подушка; 5 — скальное осно­вание; 6 — толь; 7 — бетонная плита; 8 — монолитный бетон; 9 — щебеночное основание; 10-дренаж; 11 — железобетонная плита; 12 — бетонное основание; 13 — плита ростверка; 14 — железобетонные сваи; 15 — сборная плита

Согласно СНиП основание под трубопроводы должно быть принято заказчиком и оформлено актом на скрытые работы.

Дуговая электросварка может производиться с помощью как переменного, так и постоянного тока. При использовании сети пе­ременного тока сварочный агрегат состоит из трансформатора и дросселя, регулирующего напряжение и силу тока в сварочном трансформаторе, что необходимо для устойчивого горения дуги. Требуемая фактическая величина напряжения при дуговой свар­ке колеблется обычно в пределах от 30 до 45 в. Учитывая неиз­бежные потери и падение напряжения при холостом ходе, надо иметь более высокое напряжение.

Характеристики наиболее часто применяемых стандартных сварочных трансформаторов приведены в табл. 22.

9 А. С. Торопов

Таблица 22 Основные технические данные стандартных сварочных трансформаторов Наименование Типы трансформато­ров с отдельным регу­лятором Типы трансформаторов с регулятором, объединенным в одной конструкции СТЭ-32 СТЭ-34 СТН-500 СТН-700 СТН-1000 СТАН-1 ТС-1000 ТСД-1000 СТНД-500 СТН Д-1000

Номинальная мощность в кв т……………………………………	29	30	30	42
Номинальное напряже-
ниє періичное в в. .	220/330	220’330	220/380	220/380
Напряжение вторичное	65
при холостом ходе в в	65	60	60
Коэффициент ПВН0М
П %………………………………….	65	65	65	60
Номинальный сварочный
ток при ПВН0М в а. .	450	500	500	700
Пределы регулирования
тока в а…………………………..	100-700	150-700	150-700	225-900
К. п. д. аппарата в %	86	85 ’	85	85
Размеры трансформато­ров в мм:
высота……………………….	678	660	840	840
ширина……………………..	330	370	410	429
длина………………………..	662	690	796	796
Размеры регуляторов в мм
высота……………………….	622	545		г- — .
ширина……………………..	317	320	—	_
длина………………………..	710	669	—	—
Вес трансформатора в кг	185	200	270	330
Вес регулятора в кг. .	130	120	—	—

Примечание. Регуляторы для трансформаторов СТЭ-32 и

65	22	65	65	30	69
220/380	220/3S0	220/380	220/380	220/3S0	220,380
65	60-70	65	65-70	60	69 и 80
60	65	65	65	65	60
1000	250	1000	1000	500	1000
250-1200	60-480	400-1200	400-1200	175-800	400-1200
87	83		85	87	86
1295	800	1017	1295	1295	1°95
620	520	602	796	793	796
830	870	657	856	856	856
—	_	545
~	—	420	—	—
—	—	680	—	,
—	185	300	600	450	600
“		240	—	—

СТЭ-34 называются соответствен по РСТЭ-32 и Р СТЭ-34.

На рис. 105 изображены общин вид, конструктивные схемы и схема соединения сварочного трансформатора СТЭ-34 и регулято­ра PCT3-34. I

Для предохранения от атмосферных осадков при работе на открытом воздухе трансформатор и регулятор снабжены сварны­ми металлическими кожухами, а для передвижения смонтированы на четырехколесных тележках.

а — общий вид; б — конструктивная схема трансформатора: / — клеммы

вторичной обмотки: 2 — вторичная

обмотка трансформатора; 3 — сердеч­ник трансформатора; 4 — клеммы пер­вичной обмотки; в — конструктивная схема регулятора: I — обмотка регуля­тора; 2 — подвижной сердечник; 3 — винт подвижного сердечника с рукоят­кой: г — схема соединения трансформа­тора и регулятора: 1 — трансформатор; 2 — регулятор; 3 — электрододержа- тель; 4 — свариваемые детали

регулировочных устройств. Данные о выпускаемых типах свароч­ных генераторов постоянного тока приведены в табл. 23.

На рис. 106 изображен передвижной сварочный агрегат СУГ-2р, состоящий из генератора постоянного тока 1 и электрс-

двигателя переменного тока 2, смонтированных на одной четы­рехколесной тележке. Регулирование силы тока производится при помощи реостата 3 и путем изменения положения щеток, поверты­ваемых рукояткой 4. Этот агрегат может обслуживать одного сварщика (один сварочный пост) при сварке электродами диа­метром от 3 до 7 мм.

Передвижной сварочный агрегат САК-2г-Ш (рис. 107), пред­назначенный для работы в условиях отсутствия трехфазкого то­ка, изображен на рис. 107. В состав агрегата входят генератор

постоянного тока 2 и двигатель внутреннего сгорания 1. Для за­щиты от атмосферных осадков агрегат прикрыт сверху, а для облегчения передвижения смонтирован на металлической раме, снабженной салазками.

Трансформаторы и регуляторы могут быть установлены на расстоянии до 50 м от сварщика. В стационарных условиях при наличии нескольких рабочих мест трансформаторы размещают обычно в специальных киосках.

За последние несколько лет в практику арматурных фабот начинает внедряться так называемый ванный способ ручной дуго­вой электросварки арматуры, являющийся разновидностью обыч­ной дуговой сварки. Ванным спосо­бом может осуществляться стыковая сварка как горизонтальных, так и вертикальных или наклонных стерж­ней.

Стыкуемые горизонтальные стер­жни укладывают в медную форму (рис. 94) с зазором между их тор­цами.

Электроды, собранные в виде так называемой гребенки и закрепленные в специальном двуручном электро — додержателе, опускают в зазор меж­ду торцами стержней (рис — 95). Ве­личина зазора, а также количество и диаметр электродов берутся в соответствии с диаметром свариваемых стержней и по данным табл. 18.

.гребенкой электродов и по­верхностью расплавленно­го металла.

Перегретый жидкий металл передает тепло торцам стержней, которые при этом частично оплав­ляются и соединяются с расплавленным металлом, заполняющим зазор. Вид готового сварного стыка с неотнятой еще формой показан на рис. 96.

При сварке ванным способом вертикальных или наклонных стержней конец верхнего стержня обрабатывается в виде усеченного конуса (рис. 97, а) с диаметром при­тупленного конца, равного 4—6 мм. На конце нижне­го из стыкуемых стержней устанавливается форма в

виде конусообразной чашки. При сварке электрод или гребенку электродов перемещают по окружности стыка, производя оплав­ление, как было описано выше. Вид готового стыка показан на рис. 97, б.

Электрододержатель при ванном способе сварки может быть двуручный: на нем удобно крепить за­щитный щиток с цветным стеклом.

Рекомендуются электроды Э-42 с по­крытиями марок ОММ-5, МЭЗ-04 или ЦМ7 при сварке стержней диаметрами до 40 мм из сталей Ст. 0—Ст. 3 и элект­роды Э50А с покрытием марки УОНИИ — 13/55 или УП2/55 при сварке стержней больших диаметров из стали тех же марок или стержней из стали Ст. 5 диаметрами 25—70 мм включительно.

Преимуществами сварки ванным способом по сравнению с обычной дуговой сваркой являются:

а) большая производитель­ность в результате применения электродных гребенок вместо оди­ночных электродов;

б) меньший расход стали бла­годаря применению медных форм по нескольку сотен раз.

. § 26. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ СВАРКИ СТЫКОВ

На рис. 98 изображена прин­ципиальная схема машины для стыковой контактной сварки стер­жней. Концы 1 свариваемых стер­жней прижимаются при помощи специального приспособления 12 к контактным губкам 2У каждая из которых наглухо соединена с токо­подводящей плитой 3. Одна из плит неподвижна и удерживается упором 14 с регулировочным вин­том, вторая соединена с подающе-осадочным устройством 13 и мо­жет передвигаться в горизонтальном направлении. Сварочный ток к плитам 3 подается от вторичной обмотки сварочного трасформа — тора 5 через гибкие шины 4.

Первичная цепь включает первичную обмотку 7 трансформа­тора, регулятор тока 8, прерыватель тока 9 и проводники, идущие от рубильника 10, с помощью которого сварочная машина присо­единяется к общей электрической сети 11.

Вторичная цепь состоит из вторичной обмотки 5 трансформа­тора, гибких шин 4, токоподводящих плит 3, контактных губок 2 а свариваемых стержней 1.

Преобразование тока в трансформаторе заключается в умень­шении напряжения и одновременном увеличении силы тока в не­сколько десятков раз.

Стыковая контактная сварка арматурных стержней может производиться следующими методами.

неполном соприкосновении и неравномерном прогреве в стыке при сварке могут остаться непроваренные участки и части окис — лившегося металла, что ухудшает качество стыка. Поэтому свар­ка методом сопротивления применяется редко.

2. Сварка методом непрерывного оплавле­ния. При сварке этим методом ток включается в цепь до тогог как свариваемые стержни приведены в соприкосновение друг с другом. Затем находящиеся под напряжением концы стержней с помощью механизма 13 начинают медленно сближать до сопри­косновения и замыкания цепи тока. Начавшееся при этом (после быстрого разогрева металла) оплавление продолжается и усили­вается во время постепенного сближения стержней. Этот процесс заканчивается сильным сжатием (осадкой) оплавившихся кон­цов. После того как осадка достигнет необходимой величины, ток выключается и сваренные стержни вынимаются из зажимов сва­рочной машины. Искрение, наблюдающееся при производстве сварки описанным способом, происходит потому, что часть рас­плавленного металла переходит в парообразное состояние и по­вышается давление в зоне свариваемого стыка. Вместе с частица­ми металла выбрасываются также частицы шлака и других неже­лательных примесей.

Сварка методом непрерывного оплавления не требует такой тщательной обработки и зачистки концов стержней, как при свар­ке сопротивлением.

3. Сварка методом прерывистого оплавле­ния. Этот метод сварки, как видно из его названия, характери­зуется тем, что перед началом непрерывного сближения и осадки концы стержней нагреваются и частично оплавляются путем пре­рывистого сближения и разъединения (и одновременного замы­кания и размыкания цепи тока).

Предварительный нагрев повышает температуру свариваемых стержней и тем самым снижает мощность, необходимую для про­изводства сварки. Кроме того, предварительный нагрев уменьша­ет скорость охлаждения после сварки и предохраняет таким об­разом структуру металла от изменения.

Поэтому сварку методом прерывистого оплавления целесооб­разно применять для стержней больших диаметров — от 40 мм и более.

Производительность труда при прерывистой сварке обычно ни­же, чем при непрерывной.

Выбор оборудования для сварки стыков контактным спосо­бом, являющимся наиболее производительным, должен произво­диться с учетом диаметра свариваемых стержней и запланирован­ного объема работ за смену.

В зависимости от диаметра и площади поперечного сечения стержня определяется сила тока, необходимая для сварки. Одним из характерных показателей при работе на сварочных машинах является продолжительность включения, обозначаемая сокращен-

ПВ и представляющая собой в процентах отношение чистого времени включения тока (или выдержки под током) в секундах к продолжительности полного цикла одной сварочной операции в секундах.

Для стыковой электросварки выпускаются машины неавтома­тические — с ручным (рычажным) перемещением контактных губок и автоматические — с электрическим и гидравлическим при­водом.

В машинах с ручным рычажным приводом (АСИФ-25, АСИФ-50, АСИФ-75, АСА-50 и МСР-100) подача и осадка сва­риваемых стержней осуществляется сварщиком поворотом рыча­га, а включение и выключение сварочного тока — нажимом на рукоятку. Время сварки выдерживается сварщиком. Процесс сварки не автоматизирован.

В машинах с моторным приводом (типа МСМ-150) подача и осадка свариваемых стержней, а также включение и выключение сварочного тока осуществляются от моторного привода с редук­тором. Время сварки и величина осадки регулируются при помо­щи кулачкового механизма. Процесс сварки осуществляется авто­матически.

В машинах с гидравлическим приводом (типа МСГ-200) по­дача и осадка свариваемых стержней осуществляются от гидрав­лических устройств, а включение и выключение сварочного тока— контактором, связанным с конечными выключателями. При неав­томатической работе сварщик управляет машиной при помощи золотникового устройства. Процесс сварки может быть автома­тический или неавтоматический.

Технические характеристики серийно выпускаемых стыковых сварочных машин приведены в табл. 19.

Машины типа АСИФ являются неавтоматическими машинами малой и средней мощности с ручной рычажной подачей. Анало­гичная машина МСР-100-2 большой мощности предназначена для сварки стержней диаметром до 50 мм.

Машина МСМ-150 — автоматического действия, с пневмати­ческой системой зажимов и моторным приводом подачи.

Машина МСГ-200 может работать как с ручным управлением, так и с автоматическим, имея гидравлическую систему зажимов и подачи.

Машина МСГ-500 — большой мощности, автоматическая, с пневматически-гидравлическим приводом зажимов и подачи.

Машина РСКМ-200-МА также является мощной автоматиче­ской машиной, но с приводом механизмов зажимов и подачи от электродвигателей.

Ниже приводятся более подробные описания некоторых ма­шин.

Одной из наиболее распространенных является машина АСИФ-50 (рис. 99). Основная рабочая часть машины состоит из неподвижных траверс 4 и 7, соединенных штангами 8. Штанги

одновременно являются направляющими для подвижной травер­сы 3, к которой присоединен подвижный зажим 2. Траверса с за­жимом [приводится в движение вручную рычагом 11, соединенным

Рис. 99. Машина для стыковой сварки АСИФ-50: 1 — неподвижный зажим; 2 — подвижный зажим; 3 — подвижная траверса; 4 — неподвижная траверса; 5 — сегмент; 6 — контактор включения сварочного тока; 7 — неподвижная траверса с зажимом; 8 — штанги, соединяющие непо­движные траверсы; 9 — механизм, передающий движение от рычага к по­движной траверсе; 10 — ролик; И — рычаг для передвижения траверсы; 12 — рычажок для управлення контактором

с механизмом 9. С помощью этого механизма регулируется рас­стояние между зажимами. У рукоятки рычага 11 прикреплен ры­чажок 12, соединенный тягой с роликом 10 и сегментом б, с по — ч

мощью которых включается й выключается сварочный ток кон­тактором 6.

На рис. 100 изображена машина МСР-100-3. На корпусе / укреплены чугунные плиты 2 и 3 с медными контактами, соеди-

ненными с вторичной цепью сварочного трансформатора 4. Пли­та 2 неподвижна, а плита 3 может двигаться в направляющих подшипниках 7. На плитах укреплены ручные рычажные зажи­мы 5 и б для свариваемых стержней. Включение трансформатора

производится кнопкой 10, установленной на рабочем рычаге 9. Выключение трансформатора производится автоматическим вы* ключателем 8 в момент начала осадки стержней.

На рис. 101 показана автоматическая мощная машина для стыковой сварки РСКМ-200 с кнопочным управлением.

Сварку стержней арматуры из стали марок Ст. 0 и Ст. 3 вы­полняют обычно методом непрерывного оплавления, а горячека-

Рис — 101- Автоматическая сварочная машина РСКМ-200: I — кнопки «пуск» а «стоп»; 2 — переключатель ступеней регулирования; 3 — клеммовая доска; 4 — направляющие подвижной плиты; 5 — зажимные губки; 6 — электродвигатель зажимного механизма; 7 — измеритель зажимного уси­лия; 8 — подвижная колонка с зажимом; 9 — ходовой винт механизма осадки; 10 — конечный включатель; 11 — измеритель усилия при осадке; 12 — кнопки для управления перемещением подвижной колонки; 13 — неподвижная колонка

тайную арматуру периодического профиля сваривают методом прерывистого оплавления. Необходимо иметь в виду, что часть длины стержня при стыковой сварке расходуется на его оплавле­ние и осадку.

В табл. 20 приводятся наименьшие величины припуска обоих свариваемых стержней на оплавление и осадку.

Следовательно, при зажимании стержней в контактах свароч­ной машины концы их должны быть выпущены на определенную длину. В табл. 21 указываются величины наименьших допусти­мых выпусков зажимаемых арматурных стержней для возмож­ности их стыковой сварки. Эти величины даются с учетом свойств расплавляемой стали, т. е. ее марки.

Наименьшие припуски на оплавление и осадку двух стержней стали марок Ст. 3 и Ст. 5 свариваемых контактным способом Диаметр стержня в мм Припуск при неавто­матической сварке прерывистым оплав­лением в мм Припуск при автома­тической сварке не­прерывным оплавле­нием в мм 5 5 10 8 ~ 12 8 — 14 9 13 16 10 14 18 11 16 20 12 17 22 12 18 24 13 20 28 15 24 30 16 25 32 17 30

Таблица 2 Наименьший выпуск стержней из зажимов при стыковой контактной сварке оплавлением Марка стали Величина выпуска в долях диаметра стержня левый стержень правый стержень левый стержень правый стержень Ст. 0 или Ст. 3 Ст. 0 или Ст. 3 0,75 0,75 Ст. 5 Ст. 5 0,50 0,50 Ст. 5 Ст. 0 или Ст. 3 0,50 1,00

Стыковые аппараты допускают сварку встык двух стержней различных диаметров (с разницей в диаметрах не более 20%); в этом случае оси стержней не совпадают.

В соответствии с требованиями технических условий для кон­троля качества контактной стыковой сварки стержней и проверки выбранного режима сварки сварщик должен в начале рабочей смены сварить два образца стыков, которые затем подвергаются испытанию.

Испытание заключается в загибании стыка на 90° вокруг оправ­ки диаметром, равным двойному диаметру сваренных стержней гладкой арматуры и тройному — при сварке арматуры периодиче­ского профиля. Сваренное место должно приходиться по середине изгиба; характер загиба показан на рис. 102.

При отсутствии трещин в местах сварки качество ее считает­ся удовлетворительным. Качество стыков проверяют также в ла­боратории испытанием на растяжение до разрыва.

Кроме этого, производится внешний осмотр сваренных стыков и остукивание их молотком весом в килограмм; стык не должен из­давать дребезжащий звук.

Для того чтобы получить стык необходимой прочности, нужно строго контролировать режим сварки, т. е. силу тока, время его протекания и величину давления, сжимающего стержни.

При контактной сварке, сопро­вождающейся прогреванием и сдавливанием свариваемых стер­жней, к контактным губкам сва­рочных машин предъявляются сле­дующие требования:

а) большая тепло — и электро­проводность;

б) высокое сопротивление смятию при нормальной и повы­шенной температуре;

в) стойкость против коррозии;

г) плохая свариваемость с материалом соединяемых стерж­ней.

Контактные губки изготовляют главным образом из меди или из различных видов бронзы, обладающей большей сопротивляе­мостью смятию. Сплавы, применяемые для этой цели, должны иметь электропроводность не менее 80% от электропроводности меди.

Форма, размеры и способ установки контактных губок долж­ны обеспечивать:

а) достаточную площадь их соприкосновения со свариваемы­ми стержнями;

б) интенсивный отвод тепла от участков соприкосновения гу­бок и стыкуемых стержней; температура нагрева губок не долж­на превышать температуры размягчения их материала, т. е. практически не должна превышать 300—350°;

в) минимальный расход материалов и средств на изготовле­ние и ремонт губок.

На рис. 103 изображены основные формы контактных губок, применяемых в машинах для стыковой сварки.

Губки с цилиндрической поверхностью (рис. 103, а) целесооб­разны при массовой сварке стержней одинакового диаметра, а губки с призматической поверхностью (рис. 103, б) — для свар-

ки небольших партий стержней различных диаметров или при на­личии в одной партии стержней различных диаметров.

Плоские губки (рис. 103, в) пригодны главным образом для штучной сварки и сварки мелких партий стержней различных диаметров.

Зачистка концов свариваемых стержней может быть механи­зирована. На рис. 104 изображен станок для очистки арматурной стали, который устанав­ливается рядом с рабо­чим местом сварщика.

Арматурный стер­жень очищается, прохо­дя через вращающуюся в подшипниках полую ось, несущую барабан с закрепленными в нем металлическими щетка­ми, положение которых можно регулировать в зависимости от диаметра пропускаемого стержня. Установка такой машины целесообразна при большом объеме работ.

Перед началом работы необходимо осмотреть сварочную ма­шину и проверить плотность закрепления контактных губок и правильное их положение, обеспечивающее совпадение осей сва­риваемых стержней.

Должна быть проверена работа подающего устройства п при­способления для включения и выключения тока, а также система охлаждения (проверяется пуском боды до начала сварки).

В процессе работы сварщик должен наблюдать за состоянием контактных губок и периодически очищать их от появляющегося нагара. Необходимо иметь запасной комплект губок во избежа­ние возможных перерывов в работе.

7.1. Виды конструкций и особенности возведения

Структурные конструкции или просто структуры — это плоские юшатые системы регулярного строения Выполняются из большого числа илнотипных элементов, стандартных по форме и размерам

Структуры образуются из различных систем перекрестных металлических ферм Конструктивная особенность структур заключается в м пространственной работе, которая может быть сравнима с работой плиты, опертой на отдельные опоры.

В настоящее время в строительстве наибольшее распространение получили структурные конструкции типа «Берлин» размером 12×18 и 12×24 м; «Кисловодск», «МАрхИ» размером 18×18, 24×24, 30×30 м и «ЦНИИСК» размером 12×18 и 12×24 м. По индивидуальным проектам возводят структуры размерами 60, 90, 120 м. К ним относятся спортивные п зрелищные сооружения, рынки, автостоянки, промышленные корпуса (рис. 7.1).

По сравнению с обычными плоскостными конструкциями (палочными, арочными, рамными) структуры имеют определенные преимущества:

— имеют меньшую массу;

— обеспечивают возможность индустриального монтажа, включая конвейерную сборку,

— являются сборно-разборными и могут использоваться многократно;

— сборка не требует высокой квалификации;

— имеют компактную упаковку и удобны в транспортировке,

— поступают полностью окрашенными;

— пространственная работа конструкций, приводящая к повышению общей жесткости покрытия и уменьшению почти вдвое строительной высоты;

— повышение надежности покрытия при внезапном разрушении птдельных стержней благодаря многосвязанности системы

К недостаткам структур следует отнести высокую трудоемкость і норки, невозможность существенного укрупнения на заводе.

Наиболее эффективно применение структурных конструкций в учаленных районах с тяжелыми транспортными условиями, а также при і жатых сроках строительства, при недостатке квалифицированных рабо­чих

Рис 7 І Опирание структурных покрытий
а двухконсолыюе, о — бесконсольное, в в узле на колонну, г-н а колонну с
капителью; д -■ на колонну е канатной растяжкой, е — на v-образную колонну,
ж, з — но периметру, и, к, л — многоточечное опирание в сочетании с другими
конструктивными элементами (и, к — в сочетании с бортовыми элементами,
л — в сочетании с арочными конструкциями)

В отличие от обычных плоскостных конструкций, легкие металлические конструкции со структурными покрытиямии поступают на монтаж полностью окрашенными на заводе.

Стержни структур необходимо транспортировать помарочно, в специальных контейнерах, а узловые элементы — в закрытой таре, обеспечивающей компактность упаковки, удобство погрузочно — разгрузочных работ и складирования; метизы, крышки и другие мелкие шементы хранят в закрытых складах по партиям и маркам

Особое внимание уделяют правильной организации работы на складе металлоконструкций Приемка и раскладка конструкции должны производиться строго по маркам. Поступающие конструкции следует строго учитывать Отправляют их на монтаж по технологическим требо­ваниям Все. эти операции фиксируют соответствующими отметками на монтажных схемах и в журналах регистрации поступающих конструкций на склад От четкости работы склада зависит ритмичность работы на мон — гаже.

Большое число элементов, поступающих на монтажную площадку, для укрупнения их в блоки осложняет организацию сборки, конструкция узловых элементов не позвбляет механизировать процесс сборки и требует значительных затрат ручного труда (рис. 7.2).

Опыт работы по сборке структурных конструкций подтвердил необходимость наличия хорошо спланированных площадок с соответствующей бетонной подготовкой, устройства сборочных стендов — кондукторов или специальных приспособлений, обеспечивающих точность сборки и всех геометрических размеров блоков

Для сборки структур различных типов применяют специальные металлические стенды и приспособления Укрупнигельная сборка блоков может производиться на конвейерной линии, оснащенной всей необходимой технологической оснасткой (тележки, поворотные устройства, стационарные подмости). В зависимости от размеров здания в плане и типов структурных покрытий разработаны различные схемы организации монтажных площадок. Структурные конструкции покрытий укрупняют в монтажные блоки на специальных приспособлениях-стендах, обеспечивающих сборку всех узлов и образующих структуру элементов в проектном положении или на отдельных опорах, выверенных по высоте и г. плане, расположенных под узловыми элементами нижних поясов структуры. Способы укрупнения зависят от типа структурных конструкций.

Рис 7 2 Узловые сопряжения стержневых конструкций типа а — «мери» (ФРГ), б — «ИФИ» (ГДР), в, г — «Триодетик» (Канада), д «Кристалл» (СССР); е «ЦНИИСК» (СССР), болтовое и на ванной сварке, и — «Октаплапе» (ФРГ), с полым шаром и кольцевыми угловыми сварными швами, 1 — подкладная шайба, 2 — крышка, 3 — клиновидные концевые элементы,

4 — стяжной болт. 5 ганка, б — трубчатый элемент решетки с наконечником

Сборка блоков ведется из отдельных стержней (россыпью) (рис. 7.3), їм укрупненных пространственных ячеек (призм) (рис. 7.4) на отдельных 11 гидах. При площади покрытия более 20000 м2 сборка блоков структур до нипнОй строительной готовности ведется на специально организованной ічіііиейерной линии.

Конструкции типа «Берлин» укрупняют в блоки на стендах, шгорые обеспечивают опирание и фиксацию положения узлов нижнего и нгрхиего поясов блока с учетом их уклона, указанного в проекте, а также правильность геометрической формы блока в плане. Стенд собирают на і Шилиной бетонной подготовке толщиной 20 см

Стационарный стенд для сборки блоков представляет собой сборно — |ч торный шаблон, состоящий из стоек, которые закреплены в основании і металлической раме.

На каждой стойке сверху есть болт, которым регулируют узел і щуктуры по вертикали.

Болтами закрепляют стойки к секциям стенда. Отметки верха стоек и и к взаимное расположение должны строго соответствовать проектным ■ •■•метрическим размерам между узлами структуры.

Каждый монтажный блок покрытия собирают в определенной технологической последовательности — от середины к краям (И направлении менших сторон) Этапы последовательности сборки (а — и) покачаны на рис. 7.5 Начинают сборку с установки нижних фасонны» крышек и элементов нижнего пояса Затем собирают наклонные элементы и последними устанавливают элементы верхнего пояса. Гайки н* шпильках в узловых элементах затягивают сборочными ключами, поело чего выверяют проектное положение узловых элементов, ирй необходимости регулируют его. Затем динамометрическими ключами натягивают шпильки на проектное усилие 8 т и затягивают контргайки моментом, равным 0,2 крутящего момента затяжки основной гайки (ри4 7.4)

Крутящий момент должен соответ ствовать величине, указанной в паспорте на блок покрытия В узлах верхнего пояса все шпильки натягивают вращением нижних гаек Для создания надежного проектного натяжения

шпилек все опорные и нижние угловые узлы, а также 25% остальных узлов подвергают контролю, при котором четко фиксируются реальные силы натяжения. В паспорте на структурный блок даются крутящие моменты для различных партий шпилек и гаек, и смешивать гайки и шпильки из различных партий запрещается. После сборки и окончательной выверки блока устанавливаются прогоны из оцинкованного прогнутого профиля и профилированный настил.

Укрупнительная сборка блоков конструкции типа «Кисловодск» производится непосредственно у каждого места подъема в проектное понижение на выверенных по высоте и в плане опорах в определенной inн недовательности.

На месте сборки наносят горизонтальные оси блока; устанавливают и пыверяют четыре опоры 1; собирают центральную часть блока размером ‘V» м (рис. 7.6). Одновременно устанавливают и выверяют четыре ііоікшнительньїе опоры 2.

Блок укрупняют до размера 21×21 м, одновременно опоры і переставляют в новое положение и дополнительно устанавливают четыре опоры 3.

Блок укрупняют до проектного размера 30×30 м.

При сборке блока, кроме основных опор 1 — 3. применяемых при мфупнении, под каждый нижний узел устанавливают дополнительные пременные прокладки для исключения провисания узлов. Отклонение игрха опор в местах опирання узловых элементов нижнего пояса не ІОЧЖН0 превышать 5 мм. При наличии подвесного транспорта высоту опор I ‘ увеличивают для возможности крепления балок монорельса ниже uu-ментов нижних поясов структуры.

Резьбовые отверстия узловых элементов должны проходить НЦательный контроль на заводе-изготовителе, где все отверстия закрывают миниэтиленовыми пробками, которые снимают перед ввинчиванием болта і и-ржня. Узловые элементы перед подачей на сборку очищают от ишеервирующей смазки.

В процессе укрупнительной сборки оберегают резьбовые отверстия ні попадания песка и грязи; торцевые поверхности шестигранных муфт і н-ржней и соответствующие им поверхности узловых элементов мнительно протирают. Болты стержней перед ввинчиванием в узловые пн-менты выводят из стержня до упора, очищают от консервирующей ■ мазки и смазывают железным суриком.

Собирают каждый блок так же, как и в конструкции типа «Берлин»

• и центра к краям путем последовательного присоединения сначала ми-ментов нижнего пояса, затем наклонных элементов с узловыми >п-тлями верхнего пояса и, наконец, элементов верхнего пояса.

По окончании сборки и выверки укрупненного блока устанавливаю! иршоны, профилированный настил и балки путей подвесного транспорта.

Конструкция типа «ЦНИИСК». Последовательность сборки блока и. і стенде следующая; устанавливают торцевые фермы, элементы нижнего пояса, элементы верхнего пояса, последними закрепляют наклонные щементы, примыкающие к нижним и верхним поясам. После выверки и і ікрепления всех элементов блока укладывают стальной профилированный настил кровли.

Ш этап

Рис. 7.6. Технологическая схема укрупнительной сборки покрытия типа «Кисловодск»

При сборке болтовых соединений применяют гайковерты С крутящим моментом 200 Н-м

В конструкции стенда применены четыре тележки, которые одновременно являются элементами стенда и транспортным средством.

При укрупнении блока две противоположные торцевые фермы 1 устанавливают и закрепляют на тележках. Монтируют элементы нижних и верхних поясов от середины к краям с помощью автомобильного крана.

Раскосы структуры собирают вручную с помощью гайковертов, обеспечивая крутящий момент — 200 Н м. Устанавливаются устройства для строповки блока (рис. 7.7).

Рис.7.7 Строповка структурного блока (а) и узел блоки (б). I — прогон, 2 — профилированный настил, 3 — кровля, 4 — строп, 5 — такелажная скоба, 6- конструкция блока, 7 — стяжная шпилька, 8, 1 ] — верхняя и нижняя штампованные крышки, 9 — стержень, 10 — клинообразным элемент

Рис 7.8. Шаровой узел 1 — шаровая опора, 2 — отверстие с внутренней резьбой, 3 — трубчатый стержень с конусным наконечником, 4 — монтажное отверстие для фиксации трубчатого стержня при ввинчивании соединительного болта; 5 — соединительный болт, Ь — поводковая гайка с отверстием в ней; 7 — ведущий палец

По окончании укрупнительной сборки блок перемещают на ходовой і слежке на другую стоянку, где с помощью винтов-саморезов крепят чисты профилированного настила. Применяют также крепление

Во всех случаях покрытия монтируют укрупненными блоками 12×18 или 12×24 м (рис. 7.9). До этого монтируют колонны, связи, подкрановые балки и стойки фахверка по всей длине здания или на захватке (36, 72 м). На колонны устанавливают опорные части, которые включают опорный лист, подвижную и неподвижную опоры.

Затем блок структуры подают в зону монтажа на транспортной тележке и устанавливают в проектное положение, как правило, одним башенным или гусеничным краном, после чего кран перемещают следующую позицию (рис. 7.10).

Рис.7.10. Схема монтажа блоков покрытия «Берлин»: 1 — гусеничный кран СКГ-40БС, 2 — тележка с блоком,3 — трактор

При большом объеме работ для повышения эффективности монтажа применяется иная технология. Монтажный кран постоянно установлен в юрце захватки или по середине здания. Поданный в монтажную зону блок кран поднимает и ставит на транспортное устройство — высокий установщик (передвижную башню на рельсовом или колесном ходу) (рис. 7.11). При наличии мостового крана, он используется как низкий установщик со специальными опорами (рис. 7.12). С помощью этих іранспортньїх устройств блок перемещается вдоль здания до проектного места, где и производится установка (опускание) его на колонны и рабочее іакрепление блока на колоннах. Установщик возвращается в монтажную юну крана.

Рис. 7.11. Погрузка блока покрытия на высокий установщик

7.3.2. Монтаж структур типа «ЦНИИСК»

Покрытия монтируются укрупненными блоками 12×18 и 12×24 Mi Монтаж блоков структур ведется аналогично структурам типа «Берлин», со сборкой на стендах или конвейерных линиях (рис. 7.3 и 7.5).

Для монтажа используются один тяжелый стреловой кран или дм средних стреловых крана. Возможно использование башенного крана.

Для транспортировки блоков в зону монтажа используются, исход* из конкретных возможностей, высокие или низкие установщики.

К укладке бетонной смеси допускаются бетонщики, имеющие удостоверение о прохождении ими обучения безопасным методам труда. Вновь поступающие рабочие допускаются к бетонированию только после прохождения ими вводного инструктажа по техни­ке безопасности и производственной санитарии, а также инструк­тажа по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

При подаче бетонной смеси стреловыми кранами в бадьях по­следние закрепляют и загружают так, чтобы не произошла их произвольная разгрузка. Неисправные и непроверенные бадьи использовать для подачи бетонной смеси запрещается. Рабочий, открывающий затвор бадьи, должен находиться на прочном ог­ражденном настиле. При выгрузке бетонной смеси из бадьи рас­стояние от низа бадьи до поверхности, на которую выгружают смесь, не должно превышать 1 м.

Для электропроводки от конвейера до рубильника и на самом конвейере следует применять провода, заключенные в резиновые шланги, а раму конвейера необходимо надежно заземлять.

Запрещается очищать вручную работающий барабан, ролики и ленту конвейера от прилипших частиц бетона.

При подаче бетонной смеси бетононасосом до начала работы испытывают всю систему бетоновода гидравлическим давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее.

Рабочее место на укладке бетона в сооружении при подаче бетонной смеси бетононасосами должно быть оборудовано сигна­лизацией, связанной с рабочим местом машиниста бетононасоса.

Вокруг бетононасоса необходимо оставлять проходы шириной не менее 1 м. У выходного отверстия бетоновода следует устанав­ливать козырек-отражатель, а замковые соединения бетоновода перед подачей бетонной смеси очищать и плотно закрывать.

Во время работы бетононасоса проталкивать камни, заклинив­шие горловину приемной воронки бетононасоса, запрещается.

Во время очистки бетоновода рабочие должны находиться не ближе 10 м от выходного отверстия бетоновода.

Ремонтируют и регулируют механизм только после остановки бетононасоса.

При подаче бетонной смеси по лоткам, звеньевым хоботам, виброхоботам и виброжелобам загрузочные воронки и звенья хо­ботов и виброхоботов надежно прикрепляют к подмостям, эстака­дам, опалубке, арматуре и прочно соединяют между собой.

Для предотвращения падения бетонной смеси мимо загрузоч­ной воронки последнюю ограждают сплошным настилом или за­щитными козырьками.

При подаче бетонной смеси по виброхоботу необходимо про­верять крепления звеньев и вибраторов и надежно закреплять стальной канат и лебедки для оттяжки виброхобота.

Выдавать бетонную смесь в виброхобот разрешает производи­тель работ или мастер по заранее обусловленной сигнализации.

Во время работы виброхобота запрещается находиться под выходным отверстием виброхобота и перед ним, а также под от­тянутым в сторону виброхоботом.