Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 14.10.2015

Как уже указывалось выше, возведение подземной части промышленного здания может вестись по открытой или закрытой технологической схемам.

Поток «устройство фундаментов» включает частные потоки:

— устройство подготовки;

— монтаж сборных или устройство монолитных фундаментов;

— выполнение антикоррозионной защиты фундаментов;

— устройство обратной засыпки пазух котлована.

От правильного устройства фундаментов под колонны и точности подготовки опорных поверхностей зависят точность, трудоемкость и продолжительность монтажа колонн и других элементов каркаса зданий.

Разбивочные оси с обноски выносятся в котлован. Разбиваются центры (центральные точки) фундаментов и закрепляются колышками. С помощью нивелира на колышки выносят отметку «монтажного горизонта» (низа фундаментных блоков).

Устанавливаются сборные целые или составные фундаменты стаканного типа, устраиваются монолитные ленточные или столбчатые фундаменты.

Сборные фундаменты при «открытой» схеме и общем котловане монтируются стреловым краном грузоподъемностью 16…25 т. Моно­литные фундаменты стаканного типа бетонируются с использованием блочной опалубки (стальная блок-форма и вкладыш). Для столбчатых фундаментов используется мелко- и крупнощитовая опалубка.

Бетонирование ведется бадьей, тракторным или автомобильным бетоноукладчиком, бетононасосом (рис. 4.1). В ряде случаев при больших объемах фундаментов подачеа бетона ведется автосамосвалами с бетоно — возных эстакад (рис. 4.2; 4.3).

Рис. 4.1. Подача бетонной смеси автобетононасосом с распределительной стрелой: 1 — миксер; 2 — бетононасос; 3 — приемный бункер; 4 — базовый автомобиль; 5 — рабочая стрела; 6 — гибкий хобот

При вариантах кустовых свайных фундаментов из забивных или набивных свай они срезаются на проектной отметке с оставлением оголенной арматуры. По каждому кусту свай устраивается монолитный ростверк стаканного или столбчатого типа под железобетонную или стальную колонну соответственно. При этом выпуски арматуры свай соединяются с несущей арматурой ростверка.

Правильность установки фундаментных блоков по высоте достигается выравниванием поверхности основания под проектную отметку и приемкой фундаментов с проверкой геодезическим инструментом опорных поверхностей дна стакана и верха столбчатых фундаментов.

Рис. 4.2. Подача смеси по виброжелобам: 1 — приемный бункер; 2 — бетонолитный желоб; 3 — вибраторы; 4 — опоры; 5 — автосамосвал

5 2 Рис. 4.3. Подача смеси ленточными конвейерами (бетоноукладчиками): 1 — базовая машина (кран); 2 — приемный бункер; 3 — автосамосвал; 4 — ленточный конвейер; 5 — опалубка

Антикоррозионная защита служит для предотвращения воздействия воды (исключения капиллярного замачивания вышележащих конструкций), а также воздействия агрессивных сред — засоленных грунтовых вод, технологических аварийных сбросов агрессивных веществ (солей, кислот) на химических предприятиях.

Защита может быть обмазочной (горячим битумом за два раза), | оклеенной (рубероид или иной химически стойкий рулонный или листовой материал), обкладочной штучными химически стойкими материалами (плитка, кирпич, естественные камни). В отдельных случаях применяется комплексная защита с использованием всех трех технологий.

Перед выполнением обратной засыпки пазух котлованов стаканы фундаментов закрывают крышками, а анкерные болты столбчатых фундаментов закрывают промасленной ветошью или пластмассовыми трубками.

При закрытой схеме возведения внутри смонтированного корпуса устанавливается проектный технологический мостовой кран (один или два). Эти краны имеют большую постоянную грузоподъемность (15-100 т), перекрывают весь пролет и могут доставить груз в любую точку цеха. С 1 помощью него выполняются процессы по вывозке разработанного грунта и

доставке грунта обратной засыпки; монтаж блоков фундаментов под оборудование, а также элементов каналов, коллекторов и т. п.; подача и установка опалубки и арматуры; подача бетонной смеси бадьей.

При отсутствии мостовых технологических кранов строительные процессы возможно вести обычными мобильными легкими и средними кранами со стрелой минимальной длины (8…12,5 м). Однако в связи со стесненностью по высоте и особенно в плане (конструкции, разрытые котлованы, траншеи и т. п.) организация процессов значительно осложняется. При этом существенно увеличивается срок возведения.

Антикоррозионная защита фундаментов под оборудование и других конструкций подземного хозяйства, а также их обратная засыпка выполняются по тем же технологическим регламентам, что описаны выше для фундаментов под колонны.

Специализированный поток «полы». При ведении этого потока следует помнить, что сама конструкция пола в одноэтажных промышленных зданиях является весьма ответственным элементом, существенно влияющим на долговечность всего здания. Полы промышленного здания воспринимают не только расчетные нагрузки (статические, динамические, истирание), но являются своеобразной защитной конструкцией, предотвращающей попадание агрессивных агентов на конструкции подземного хозяйства, что ведет к их коррозионному разрушению. Такое разрушение происходит при просачивании сквозь полы разлитых по ним кислот, щелочей, органических растворителей и т. п. при аварийных сбросах жидкостей; разрушениях трубопроводов или аппаратов; длительных утечках. По нормальной схеме все эти жидкие агенты по соответствующим лоткам и каналам отводятся в отстойники-нейтратизаторы.

Однако при некачественном выполнении конструкции пола часть технологических жидкостей и утечек проходят (просачиваются) через полы в грунт и увлажняют конструкции подземного хозяйства. В результате агрессивного воздействия постепенно разрушаются стальные трубопроводы, железобетонные конструкции фундаментов, каналов и т. п.

Попадая в грунтовые воды, агрессивные агенты разносятся на значительные расстояния (по направлению миграции грунтовых вод), повреждая при этом подземное хозяйство соседних цехов и даже соседних заводов, городские подземные магистрали и т. п.

Поэтому к полам одноэтажных промышленных зданий предъявля­ются требования не только механической прочности и устойчивости, но и высокой плотности одежды пола.

Ведется тщательное послойное уплотнение основания (грунт) и подготовки (щебень) с составлением актов освидетельствования скрытых работ, так как от просадки основания возникают трещины и разрывы в одежде пола (бетон, асфальтобетон, асфальт).

При поставке бетонной смеси тщательно сопоставляются требуемые данные с паспортными. Бетон применяют на расширяющихся цементах, с набухающими добавками и т. д.

Все швы, рабочие и температурные, устраиваемые в одежде пола, должны быть тщательно герметизированы (битумные мастики и т. п.). Оставление в швах деревянных прокладок не допускается.

Особенно тщательно выполняются примыкания полов к вертикаль­ным конструкциям: стенам, столбам, колоннам, фундаментам оборудо­вания и т. д.

Доставка и укладка. материалов (грунт, щебень, бетонная смесь) осуществляются по трем схемам:

1) при малой стесненности в цехе доставка и укладка ведутся самосвалами; уплотнение грунта и щебня — прицепными катками и виброкатками; около вертикальных конструкций — ручными пневмотрамбовками;

2) при стесненных условиях используются ленточные транспортеры, малогабаритные катки и ручные трамбовки;

3) при возможности пользуются мостовым технологическим краном, перенося материалы в бункере объемом 1-3 м3; уплотнение ведут ручными трамбовками, малогабаритными катками, доставленными в рабочую зону мостовым краном.

1.1. Возведение подземной части жилого здания

Специализированный поток «нулевой цикл» жилого здания включает ряд частных потоков:

— устройство фундаментов;

— возведение стен подвала;

— устройство полов подвала;

— устройство перекрытия;

— установка лестничных площадок и маршей;

— вертикальная гидроизоляция стен подвала.

Установка фундаментов начинается с переноса осей здания на дно котлована. Для этого на обноске натягивают струны (проволока диаметром 1,5-2,0 мм) по положению главных осей. Затем отвесом переносят их на дно котлована и делают разбивку мест установки фундаментов.

Для возведения подземной части используют стреловые краны. Башенный кран (основной для возведения здания) обеспечивает высокий темп монтажных работ, так как он может передвигаться с грузом на крюке, благодаря чему его производительность на монтаже элементов на 20% выше, чем у мобильных кранов (гусеничных и пневмоколесных). Однако для запуска его в работу требуются большие начальные затраты ресурсов и времени. Необходимо устройство подкрановых путей, сборка и установка крана, подведение электролинии, оформление документации на все эти работы. Поэтому использование башенного крана на возведении «нуля» эффективно лишь в приквартальной застройке микрорайона, когда имеется возможность «перекатывать» башенный кран на следующую площадку, перекладывая последовательно звенья крановых путей.

Иногда используют краны «нулевых циклов» МСТК-80/100 и др. Они представляют модернизированный башенный кран без башни, состоящий только из базы и стрелы. Обладая всеми достоинствами башенного крана, они позволяют существенно сократить начальные затраты за счет сокращения их на доставку, сборку и установку крана. Применение таких рельсовых кранов эффективно при возведении зданий длиной более 4 секций.

Наиболее эффективно при поточной организации строительных процессов возведение «нуля» вести стреловым краном грузоподъемностью 16-25 т с рабочим вылетом стрелы 15-17 м, например пневмоколесные краны серии КС-4361, гусеничные МКГ-25Р, ДЭК-251. Кран работает по верху котлована с одной стороны, перемещаясь по периметру здания. При

65

этом рабочая зона крана перекрывает несколько больше половины ширины здания. Использование стреловых мобильных кранов, гусеничных и пневмоколесных, позволяет совмещать во времени поток возведения «нуля» и процессы, связанные с введением в эксплуатацию основного башенного крана.

Монтаж ленточных фундаментов начинают с установки двух маячных блок-подушек, которые тщательно выверяются по осям и отметкам. Обычно маяками служат угловые блок-подушки и в местах пересечения стен. Промежуточные маячные элементы устанавливают также при длине участка более 20 м. Рядовые промежуточные блоки устанавливают по шнуру-причалке.

По такой же схеме устанавливают блоки стен подвала. Как правило, процессы установки фундаментов и блоков стен подвала ведут параллельно, с отставанием на 3-4 стеновых блока. Укладка их ведется на растворе с соблюдением перевязки вертикальных швов, обязательна перевязка в углах и пересечениях стен. В проектных местах в стенах подвала оставляют проемы для последующего пропуска коммуникаций (инженерных вводов). После укладки последнего ряда стеновых блоков проверяют вертикальность и горизонтальность стены, а по верху блоков укладывают по нивелиру выравнивающий слой раствора толщиной 20-30 мм.

Устройство полов подвала осуществляют при помощи стрелового крана. Материал (щебень, бетонную смесь) подают бадьей. После этого монтируют лестничные площадки, марши и плиты перекрытия. Параллельно производится гидроизоляция стен подвала снаружи горячим битумом. В связи с небольшим объемом битум разогревается на площадке в переставном (на газовом топливе) котле, мастика наносится вручную.

Для железобетонных предварительно напряженных балочных мостов в практике строительства СССР получили распространение пучки со стаканными и петлевыми анкерам» системы Коровкина.

Такие пучки могут быть изготовлены весьма большой мощ­ности до 70 и более проволок диаметром 5 мм.

Применение их возможно и в промышленном строительстве для различных тяжелых конструкций и конструкций с большими пролетами. Мощный пучок из большого числа проволок удобно изготовлять с предварительной вязкой элементарных пучков из 5—7 проволок, объединяя по­следние вместе с раскладкой по спиралям из проволоки 2—3 мм (рис. 104). При этом образуется свободный канал в центре пучка, благоприятствующий инъециро­ванию раствора.

Для заготовки элементарных пучков применяется специаль­ный станок ЦНИС МПС (кон­струкции Блинкова), который производит правку проволок и обвязку их спиральной обмоткой из вязальной проволоки (рис. 105).

Барабан станка, выпрямляю­щий проволоку, снабжен кареткой, которая может перемещаться в вырезе диафрагмы вращением регулирующего винта.

OLZ

Рис. 105. Станок для одновременной правки семи проволок диаметром до 5 мм 1 — прямиЛьныЙ барабан; 2 — каретка с плавающим дырчатым вкладышем; 3 — рамки с дырчатыми торцами; 4 — шпильки прямильного механизма; 5 — подшипник; б — шкив прямильного механизма; 7 и 3— полые валы; 9 — регулировочные винты; 10 — катушка; 11 — шкив обмотки; 11 — трубка для пропуска вязальной проволоки; 13 — тормоз для регулирования натяжения вязальной проволоки; 14 — противо­вес; 1$ — станина; 16 — проволока

В каретку вставлен плавающий круглый вкладыш с дырками для пропуска проволок. Проволоки, сматываясь с вертушек, про­ходят через полый вал первой опоры-станины, через отверстия и плавающем вкладыше прямильного барабана и далее через полый вал второй опоры-станины. При заправке проволок в станок ка­ретка с плавающим вкладышем устанавливается на ось барабана, совмещаясь с осью полых валов, а после заправки оттягивается регулирующим винтом для получения перегиба проволок при правке.

Благодаря свободному повороту плавающего вкладыша пре­дотвращается скручивание проволок при вращении барабана, вы­прямляющего проволоку.

Барабан жестко связан двумя параллельными шпильками, с одной стороны с подшипником, а с другой стороны — со шкивом, при помощи которого производится вращение от электромотора. Скорость вращения барабана 800 об/мин при скорости поступа­тельного движения пучка 0,5—0,6 м/сек.

Обвязка пучка производится вязальной проволокой, сматыва­емой с катушки вращением шкива от электромотора. Скорость вращения 360 об/мин. Поступательное движение пучка осущест­вляется протягиванием его на верстак электролебедкой с тросом или непрерывной цепью.

! Анкера выполняются в виде петель или стального стакана. ■Петлевой анкер может быть устроен на конце пучка, который не подвергается захвату при натяжении (при одностороннем натя­жении) .

Петли образуются отгибом. проволок по радиальным направле­ниям, в результате чего на конце пучка образуется грушевидный йнкер (рис. 106).

•Перед отгибом петель крайнее звено трубы со стороны петле­вого анкера законопачивается вокруг пучка на глубину 70 мм. После этого пучок в месте, от которого начинается отгиб прово­лок, скручивается вязальной проволокой.

От этого места все проволоки пучка загибаются петлями к ос­нованию анкера с дополнительным перегибом концов, которые за­водятся в раструб трубки. Затем производится скрутка концов Проволок у основания анкера и вторично законопачивается щель У конца трубки. На конце пучка со стороны его захвата при натяже­нии устраивается стаканный анкер.

Стаканный анкер выполняется в виде стального сварного стака­на, в котором забетонированы концы проволок, с отгибом крюков. Стакан надевается на пучок и несколько отодвигается от его кон — *а для возможности загиба проволок. При наличии надетых на пу — іок трубок крайнее звено также должно быть отодвинуто путем над — Шжки на соседний участок. Перед отгибом проволок надевается >бжимное кольцо, и в центре пучка забивается стальной кониче­ский вкладыш. После этого производится отгиб всех проволок с радиальным расположением крюков. После отгиба всех проволок стакан и первое звено трубки наводятся обратно на конец пучка.

Зазор в отверстии днища вокруг пучка законопачивается, после че­го может быть произведено бетонирование стакана. Для бетониро­вания стаканов применяется бетон марки 500 с мелким гранитным щебнем крупностью до 7 мм.

Бетонирование стаканных анкеров производится в горизонталь­ном положении на вибростолах. Для этого на открытом торце

стакана закрепляется съемная крышка. Раствор. подается при виб­рации через бункер, установленный на крышке.

Для выхода воздуха и контроля полноты заполнения раствором в стенке стакана имеется отверстие.

Для ускорения твердения бетона может быть применено про­паривание анкеров.

Пропаривание осуществляется под колпаками, устанавливае­мыми на концы пучков над стаканными анкерами. .

Предприятия, размещаемые в промышленных районах, независимо от их ведомственной принадлежности необходимо объединять в промышленные уз­лы с общими вспомогательными производствами, инженерными сооружениями и сетями, а при соответствующих условиях и с кооперацией основного произ­водства. Такое объединение позволяет наиболее эффективно использовать об­щественный труд, материальные и денежные ресурсы как при строительстве, так и эксплуатации предприятий.

Промышленные узлы в зависимости от степени кооперирования входя­щих в них промышленных предприятий делятся на три типа: I тип — промыш­ленные узлы, в которых отдельные предприятия кооперированы по подсобному хозяйству, транспорту, инженерным сетям, культурно-бытовому обслужива­нию, строительной базе, селитебной территории и т. п.; II тип — промышленные узлы, в которых отдельные предприятия кооперированы еще к по исходному сырью и по специализированным производствам; III тип — промышленные уз­лы, в которых отдельные предприятия кооперированы также и по основному производству; такие промышленные узлы представляют собой производствен­ные комплексы.

Промышленные предприятия или группы предприятий (промышленные узлы) надлежит размещать на территории, предусмотренной схемой или проек­том районной планировки, генеральным планом населенного пункта и проек­том планировки промышленного района.

Предприятия, объединенные в группу (промышленный узел), должны раз­мещаться на возможно близких, допускаемых нормами расстояниях друг от дру­га, с наименьшей протяженностью общих для групп коммуникаций. Образова­ние между предприятиями участков земли, не используемых под застройку, до­роги, транспортные устройства и не предусмотренных под будущее расширение предприятий или объектов, общих для промышленного узла, не допускается.

При размещении предприятий необходимо учитывать организацию внеш­них производственных, транспортных и других связей с окружающими предпри­ятиями и инженерными сетями, а также с местами расселения трудящихся.

Производственные вредности, выделяемые предприятиями, не должны оказывать отрицательного воздействия на людей, а также на оборудование и продукцию близ расположенных предприятий.

В жилых районах не допускается размещать предприятия, требующие устройства железнодорожных подъездных путей или прокладки их через жилые районы, а также имеющие грузооборот с интенсивностью движения более 40 автомобилей в сутки в одном направлении.

Для размещения групп или отдельных предприятий, железных и автомо­бильных дорог, линий электропередачи, магистральных трубопроводов и дру­гих сооружений, а также мест отвалов и отходов производства следует выби­рать участки под строительство на землях несельскохозяйственного назначения или для него непригодных, имея в виду возможность использования этих зе­мель и в случаях, когда для их освоения необходимо осуществление специаль­ных инженерных мер.

Размещение групп или отдельных предприятий является весьма ответ­ственным делом, требующим специальной подготовки и опыта, и должно про­изводиться с учетом наиболее рационального использования государственных земель.

Планировка территорий промышленных узлов, как и площадок предприя­тий, взаимное расположение зданий, сооружений и транспортных путей долж­ны создавать наиболее благоприятные условия для производственного процесса и труда на предприятиях, рациональное и экономичное использований земель­ных участков и наибольшую эффективность капитальных вложений.

При решении генеральных планов промышленных узлов и отдельных предприятий разрабатывают основы организации промышленных территорий, для чего предусматривают функциональное зонирование территории с учетом технологических связей, санитарно-гигиенических и противопожарных требо­ваний, грузооборота, видов транспорта и очередности строительства; обеспече­ние рациональных производственных, транспортных и инженерных связей на предприятиях, между ними и с населенными пунктами; создание путей для пас­сажирского и пешеходного сообщения, обеспечивающих безопасное и с наименьшей затратой времени передвижение людей между местами работы и

расселения; возможность расширения и реконструкции предприятий за счет

75

использования свободных участков на промышленной площадке, повышения этажности, минимального использования резервных участков за пределами предприятия с учетом возможного развития прилегающей селитебной террито­рии и обеспечения выхода к зеленым массивам и водоемам; организацию еди­ной системы культурно-бытового и других видов обслуживания людей (комму­нально-бытового, медицинского, общественного питания, торговли, отдыха и др.); создание единого архитектурного ансамбля в увязке с архитектурой при­легающих предприятий и населенного пункта.

Территория промышленных узлов (группы предприятий) по ее функцио­нальному использованию должна быть разделена на следующие зоны: площад­ки предприятия; общественные центры, общие объекты вспомогательных и подсобных производств; склады.

При проектировании в состав промышленного узла, как правило, следует включать всю группу близ расположенных предприятий независимо от харак­тера их производства и ведомственной принадлежности. При этом промышлен­ный узел может формироваться из вновь строящихся, расширяемых и рекон­струируемых предприятий, строительство которых намечено планом развития народного хозяйства.

Следует особо подчеркнуть важное градообразующее и градостроитель­ное значение промышленной застройки и, в частности, промышленных райо­нов. Городские территории могут разделяться на зоны: селитебную, санитарно­защитную, промышленную, коммунально-складскую (возможно объединение с промышленной), внешнего транспорта, отдыха и спорта и др.

В практике встречаются следующие системы планировки промышленных узлов: полосового типа, состоящие из предприятий одного или близких по про­изводственным вредностям классов (такие узлы в большинстве случаев проек­тируют в виде полосы, проходящей параллельно жилой территории); глубинно­го типа, состоящие из предприятий различных классов производственных вред­ностей. Чаще всего такие узлы проектируют в глубину от жилой территории.

При глубинной системе планировки промышленного узла может преду­сматриваться один или несколько глубоких пассажирских или грузовых вводов. Вводы, идущие от жилой зоны вдоль пассажирской магистрали, предназначен­ные для людских потоков, чередуются с вводами от внешнего транспорта, предназначенного для грузовых потоков.

На устройство стыков, изготовляемых без сварки, расходует­ся много металла (см. табл. 9). Сварка арматуры позволяет резко снизить расход металла на заделку стержней.

Под термином «сварка» понимается процесс соединения от­дельных металлических элементов путем нагрева их в месте соединения до степени размягчения. Иногда нагрев может сопро­вождаться применением внешнего давления.

Электрической сваркой называется способ сварки металла, при котором источником тепла для получения необходи­мой температуры является электрическая энергия. Превращение этой энергии в тепловую может быть осуществлено двумя спо­собами:

а) пропусканием электрического тока через обе сваривае­мые детали, сближенные друг с другом; на этом принципе осно­вана так называемая контактная сварка;

б) при помощи электрической дуги, образованной между дву­мя полюсами электрической цепи и имеющей высокую температу­ру; на этом принципе основана дуговая сварка.

Рациональная конструкция пучка и его анкеровки путем хо­лодной высадки головок по концам проволок была предложена Швейцарскими инженерами (Биркенмейер, Брандестини и Ром); такие же пучки успешно применяются в ряде стран Западной Ев­ропы под названием пучки ББР.

Холодная высадка головок на концах проволок осуществляется Специальной машиной. Проволоки, нарезанные с точными соблю­дением длины, заводятся в машину и зажимаются в ней с высту­пом концов на 1,5 диаметра, после чего медленным нажимом на торец производится осадка с образованием головок.

Анкеровка пучка системы ББР с высадкой проволок произво­дится при помощи установки по концам анкерных плит и спе­циальных оголовников. I

Оголовник представляет собой стальной цилиндр с отверстия­ми для анкеровки проволок (рис. 103). Для присоединения ого — ловника к натяжному домкрату по оси цилиндра дано отверстие с нарезкой, позволяющее ввертывать соединительный болт. За­крепление анкера после натяжения осуществляется гайкой, навер­тываемой на оголовник до упора в торцовый лист. Анкерный ого­ловник до натяжения располагается с заглублением в канал с тем, чтобы после натяжения выйти на поверхность для анкеровки гайкой. Для возможности заглубления оголовника по концам пучка даются уширенные трубки. Анкерные оголовники и плиты изготовляются из стали марки Ст.5 или марки Ст.45.

Арматурные пучки системы ББР применяются достаточно большой мощности до 40 и более проволок диаметром 5—6 мм.

Преимуществами рассматриваемой конструкции пучков являет­ся возможность надежной анкеровки их при большом числе про­волок, хорошее распределение их, обеспечивающее полное обвола­кивание раствором при инъецировании каналов, а также малая трудоемкость и быстрота натяжения.

Зимними условия бетонирования считаются при среднесуточной температу­ре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре ниже 0 °С. При замерзании вода не вступает в химическое взаимодействие с цементом, а без этого не может происходить твердение бетона. Кроме того, замерзая, вода увеличивается в объеме (до 9%), разрушая стенки пор, в которые она заключена, в результате чего нарушается структура бетона, а образующаяся на поверхности гравия или щебня ледяная пленка нарушает сцепление его с раствором и, следо­вательно, после оттаивания — монолитность бетона.

При зимнем бетонировании необходимо, чтобы бетон до замерзания набрал так называемую «критическую прочность», т. е. прочность, при которой замора­живание бетона уже не может нарушить его структуру и повлиять на конечную прочность. Эта прочность должна быть достаточной для распалубливания бето­на и выдерживания тех нагрузок, которые на него начнут действовать весной.

При производстве работ в зимнее время следует отдавать предпочтение бетон­ным смесям пониженной подвижности, так как это способствует ускорению твер­дения бетона в начальные сроки. Для сохранения требуемой подвижности бетон­ной смеси при снижении водоцементного отношения следует применять комп­лексные добавки на основе суперпластификаторов и ускорителей твердения.

Приготовление бетонной смеси следует осуществлять в обогреваемых бетоно­смесительных установках, используя при этом подогретую воду и оттаявшие или подогретые заполнители. Температура подогрева должна обеспечивать получе­ние бетонной смеси установленной температуры. При приготовлении бетонной смеси на портландцементе, шлакопортландцементе, пуццолановом портландце­менте марок ниже М600 температура воды должна быть не более 70 °С, бетонной смеси при выходе из смесителя — не более 35 °С; на быстротвердеющем порт­ландцементе и портландцементе марки М600 и выше — воды — не более 60 °С, смеси — не более 30 °С; на глиноземистом портландцементе — воды — не более 40 °С, смеси — не более 25 °С.

Допускается применение подогретых сухих заполнителей, не содержащих наледи на зернах и смерзшихся комьев. Продолжительность перемешивания бе­тонной смеси при этом должна быть увеличена не менее чем на 25% по сравне­нию с летними условиями.

Температура бетонной смеси с противоморозными добавками на выходе из бетоносмесителя назначается строительной лабораторией с учетом влияния до­бавок на сроки схватывания цемента.

Температура бетонной смеси после транспортирования не должна быть ниже расчетной.

Бетонирование при отрицательных температурах можно выполнять при возведе­нии монолитных конструкций практически любого типа и любых размеров, при­меняя различные безобогревные методы выдерживания бетона (использование, тепла грунта, химических противоморозных добавок, метода термоса), тепло­вую обработку бетона (электропрогрев, обогрев бетона электричеством, паром или теплым воздухом) или их комбинации. Режим выдерживания бетона дол­жен обеспечивать плавное снижение внутренних напряжений в твердеющем бе­тоне с целью исключения недопустимых деформаций. Выбор наиболее эконо­мичных методов выдерживания бетона при зимнем бетонировании осуществля­ют в зависимости от вида конструкций и условий твердения бетона (табл. 9.9).

Таблица 9.9 Рекомендуемые методы выдерживания бетона при зимнем бетонировании ____________________ монолитных конструкций___________ Вид конструкций Минимальная температура воздуха, °С, до Способ бетонирования Массивные бетонные и железобетонные фунда­менты, блоки и плиты с модулем поверхности до 3 -15 -25 Термос. Термос с применением ускорителей твердения бетона Фундаменты под конструкции зданий и оборудование, массивные стены и другие конструкции с модулем поверхности 3-6 -15 -25 -40 Термос, в том числе с применением противо­морозных добавок и ускорителей твердения. Обогрев в греющей опалубке; предваритель­ный разогрев бетонной смеси. Обогрев в греющей опалубке; периферийный электропрогрев Колонны, балки, прогоны, элементы рамных конструк­ций, свайные ростверки, стены, перекрытия с модулем поверхности 6-10 -15 -40 Термос с применением противоморозных добавок; обогрев в греющей опалубке на­гревательными проводами; предварительный разогрев бетонной смеси; индукционный прогрев. Обогрев в греющей опалубке нагреватель­ными проводами и термоактивными гибки­ми покрытиями (ТАГП) с применением противоморозных добавок Полы, перегородки, плиты перекрытий, тонкостенные конструкции с модулем поверхности 10-20 -40 Тоже

Применение бетононасосов в зимних условиях должно быть по возможности ограничено, так как это связано с необходимостью загрузки в приемный бункер насоса смесей с температурой от 30 до 35 °С или смесей с противоморозными добавками, утепления приемного бункера, насосной группы, бетоновода и дру­гими мероприятиями, значительно усложняющими процесс и повышающими его энергоемкость.

Укладку бетонной смеси следует производить после отогрева проморожен­ного основания. Допускается укладка бетонной смеси на промерзшие непучи — нистые основания (из песчаных или супесчаных грунтов), уложенные и уплот­ненные в летнее время, или на старый бетон при предварительном разогреве бе­тонной смеси, выдерживании бетона в конструкции способом термоса или применении противоморозных добавок.

С основания ранее уложенного бетона, опалубки и арматуры перед бетони­рованием в зимних условиях должны быть удалены снег и наледь (желательно струей горячего воздуха под колпаком). Снимать наледь паром или горячей во­дой запрещается. Арматура должна быть очищена от отслоившейся ржавчины.

Бетонирование густоармированных конструкций с арматурой диаметром больше 24 мм, с жесткой арматурой из прокатных профилей или с крупными металлическими закладными частями (трубами, металлическими выпусками и другими устройствами) при температуре воздуха ниже — 10°С следует выполнять с предварительным отогревом металла до положительной температуры. При ук­ладке предварительно разогретых бетонных смесей с температурой выше 45 °С это не делается. Необходимо обеспечить незамерзание бетонной смеси и ее мес­тное вибрирование в арматурной и опалубочной зонах. Продолжительность виб­рирования бетонной смеси при этом должна быть увеличена не менее чем на 25% по сравнению с летними условиями.

При производстве работ в зимних условиях укладка бетонной смеси послой­но должна вестись такими темпами, чтобы продолжительность перекрытия сло­ев бетонной смеси при использовании цемента с началом схватывания не менее 1 ч 30 мин не превышала допустимой (табл. 9.10).

Таблица 9.10

Допустимая продолжительность укладки слоя бетонной смеси Температура бетонной смеси, °С Предельно допустимый возраст бетонной смеси к началу ее укладки Предельно допустимая продолжительность укладки слоя От 5 до 10 1 ч 30 мин 3 ч От 10 до 15 1 ч 15 мин 2 ч 30 мин От 15 до 20 45 мин 2 ч 15 мин

Укладку бетонной смеси следует вести непрерывно, в случае возникновения внутрисменных перерывов в бетонировании свежую поверхность нужно обяза­тельно утеплить, а при необходимости обогреть. Выпуски арматуры забетониро­ванных конструкций должны быть укрыты или утеплены на высоту (длину) не менее чем 0,5 м.

После укладки бетона в конструкцию поверхность, незащищенную опалуб­кой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмо­сферных осадков, следует по окончании бетонирования немедленно укрывать слоями паро — и гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, рубе­роид и др.) и слоем теплоизоляционного материала (опилки, шлак, минераль­ная вата, грунт и т. д.).

После вынужденной приостановки бетонные работы могут быть возобновле­ны по достижении ранее уложенным бетоном прочности не менее 2,5 МПа. При этом должны быть выполнены все работы, предусмотренные при подготовке ос­нований к бетонированию.

Выдерживание и термообработка бетона. Для конструкций с модулем поверхно­сти (Мп) не более 6—8 следует применять наиболее простой и экономичный спо­соб термоса. Сущность способа заключается в укладке бетонной смеси в утеплен­ную опалубку и твердении ее до приобретения требуемой прочности в процессе медленного остывания. Количество теплоты бетонной смеси, полученное ею при приготовлении, и тепловыделение (экзотермия) при твердении цемента долж­ны быть не меньше количества теплоты, которую бетон отдает в окружающую среду. Температура бетонной смеси, уложенной в опалубку, к началу выдержи­вания устанавливается расчетом, но должна быть не ниже 5 °С.

Послойное бетонирование массивных монолитных конструкций с выдержи­ванием по методу термоса следует вести так, чтобы температура бетона в уло­женном слое до перекрытия его следующим не падала ниже предусмотренной расчетом. Уложенный бетон немедленно укрывается брезентом или пленкой из синтетических материалов и требуемым по расчету слоем теплоизоляции.

Прочность бетона без противоморозных добавок монолитных и сборно-мо­нолитных конструкций к моменту замерзания должна быть не ниже норматив­ной (табл. 9.11).

Таблица 9.11 Прочность бетона без противоморозных добавок монолитных и сборно-монолитных конструкций к моменту замерзания Монолитные и сборно-монолитные конструкции Прочность бетона к моменту замерзания Эксплуатирующиеся внутри зданий, фундаменты под оборудование, не подвергающиеся динамическим воздействиям, подземные конструкции Не менее 5 МПа Подвергающиеся атмосферным воздействиям в процессе эксплуатации, для класса бетона: ВЮ (6/ ) В15-В25 (С’7,5- С»/и) В35 (Cw/„) и выше Не менее 50% проектной Не менее 40% проектной Не менее 30% проектной

Окончание табл. 9.11 Монолитные и сборно-монолитные конструкции Прочность бетона к моменту замерзания Подвергающиеся по окончании выдерживания переменному замораживанию и оттаиванию в водонасыщенном состоянии или расположенные в зоне сезонного оттаивания вечномерз­лых грунтов при условии введения в бетон воздухововлека­ющих или газообразующих поверхностно-активных веществ Не менее 70% проектной Преднапряженные Не менее 80% проектной

Для обеспечения условий твердения бетона при отрицательных температурах в бетонную смесь следует вводить противоморозные добавки — смесь солей, сильные электролиты: хлорид кальция, хлорид натрия, нитрит натрия, поташ, полиметал­лический водный концентрат, сочетая их с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ). Такие добавки снижают температуру замерзания жидкой фазы и позволяют бетонам набирать необходимую прочность при температуре ниже О °С.

Укладка бетонной смеси с противоморозными добавками должна произво­диться с соблюдением следующих требований:

♦ при укладке на грунт под полы промышленных зданий, покрытия дорог и тому подобные основания бетонная смесь должна уплотняться так же, как и при укладке в летнее время;

♦ выравнивание основания перед укладкой бетонной смеси следует произ­водить песком либо, шлаком;

♦ при бетонировании армированных конструкций необходимо тщательно следить за дозировкой добавок солей и соблюдением толщины защитного слоя.

Температура бетонной смеси, уложенной в опалубку, к началу выдерживания должна быть не менее чем на 5 °С выше температуры замерзания раствора затворе — ния.

Прочность бетона с противоморозными добавками монолитных и сборно­монолитных конструкций к моменту замерзания должна быть не менее 20% про­ектной.

Предварительный разогрев бетонной смеси позволяет выдерживать способом тер­моса забетонированные конструкции с модулем поверхности до 10. Укладка в утепленную опалубку быстро разогретой (в течение 10—15 мин) до 70—80 °С бе­тонной смеси интенсифицирует тепловыделение цемента и набор бетоном проч­ности. При форсированном разогреве смеси до уплотнения с естественным вы­держиванием бетона создаются благоприятные условия для его твердения.

В условиях перевозки бетонной смеси преимущественно автосамосвалами и укладки ее по схеме «кран — бадья» предварительный разогрев производится в бункерах, бадьях и кузовах автосамосвалов на специально оборудованных по­стах электроразогрева (рис. 9.23). Замена автосамосвалов автобетоносмесителя-

Рис. 9.23. Схемы предварительного электроразогрева бетонной смеси: а — оборудование и пост для электроразогрева бетонной смеси в поворотной бадье: / — поворотная бадья для электроразогрева бетонной смеси; II — схема поста для электроразогрева бетонной смеси; 1 — пластины-электроды; 2 — отбойный брус; 3 — подъемная петля; 4 — токоподводящие устройства; 5 — вибратор; 6 — корпус бадьи; 7— кабель; 8 — заземление; 9 — ограждение; 10 — калитка; 11 — ворота для въезда автосамосвалов; б — установка для электроразо­грева бетонной смеси в кузове автомобиля: I — электроразогрев бетонной смеси в кузове автомобиля; II — схема поста для электроразогрева бетонной смеси; I — автосамосвал; 2 — опускные электроды; 3 — тельфер; 4 — эстакада; 5 — ограждение; 6 — шлагбаум; 7— трансформаторная подстанция; 8 — заземление; 9 — пульт управления

ми, крановой укладки конвейерной и трубопроводной потребовала использова­ния для разогрева бетонной смеси не только электрической энергии, но и других теплоносителей: технологический пар низкого давления, тонкодисперсные теп­ловыделяющие химические добавки (ТВХД) и др.

Предварительно разогретая бетонная смесь может быть приготовлена с про — тивоморозной добавкой, благодаря которой твердение бетона может происхо­дить после остывания до температуры 10—15 °С. Предварительный разогрев бе­тонной смеси с суперпластификатором из-за быстрой потери подвижности сме­си применять не следует.

Электропрогрев бетона осуществляется за счет те плоты, получаемой при пропус­кании переменного тока по стержневым, струнным и другим электродам, уста­навливаемым в свежеуложенном бетоне или на его поверхности (периферийный электропрогрев) и подключенным к трехфазным трансформаторам (однофазные соединяют в трехфазные группы). Такое подключение создает более равномерное температурное поле и исключает перегрев отдельных участков бетона.

Стержневые электроды устанавливают в бетон в процессе или после его ук­ладки (рис. 9.24, а). Подключение их возможно лишь после завершения бетонирования. Предпочтение отдается электродам, расположенным на наруж­ной поверхности конструкций. Они не остаются в бетоне после прогрева и обо­рачиваются неоднократно.

Рис. 9.24. Схемы расположения электродов при электропрогреве бетона (а) и термоактивное гибкое покрытие (б): I — стержневые электроды; II — струнные электроды; III — нашивные электроды; 1 — чехол; 2 — утеплитель из стеклоткани; 3 — стеклохолст; 4 — отверстия; 5 — углеродные ленты; 6 — стеклоткань; 7— тесемки для крепления чехла; 8—планка; 9 — штепсельный разъем токоподвода; 10 — то же, температурного реле

Электропрогрев бетона можно осуществлять в комбинации с применением противоморозных добавок. Особенно это целесообразно при бетонировании тон­костенных конструкций, длительном транспортировании бетонных смесей на морозе, замоноличивании стыков без предварительного обогрева стыкуемых элементов и в других случаях, когда уложенный бетон может замерзнуть до на­чала электропрогрева. Температура бетонной смеси, уложенной в опалубку, к началу термообработки должна быть не ниже О °С.

Скорость подъема температуры при тепловой обработке бетонадля конструк­ций с модулем поверхности до 4 должна быть не более 5 °С/ч, от 5 до 10 — не более 10 °С/ч, свыше 10 — не более 15 °С/ч, для стыков — не более 20 °С/ч.

Температура в процессе выдерживания и тепловой обработки бетона опреде­ляется расчетом, но должна быть не выше: на портландцементе — 80 °С, шлако­портландцементе — 90 °С.

Элсктрообогрсв бетона осуществляется от нагревающих поверхностей (термо­активной или греющей опалубки), нагревательных проводов или при помощи передачи бетону теплоты излучения (инфракрасный обогрев). Основное преиму­щество электрообогрева состоит в том, что его можно применять независимо от насыщения конструкций арматурой и ее расположения.

Тсрмоактивпыс (греющие) опалубки состоят из стальных опалубочных щитов, оснащенных электронагревателями, в качестве которых используют трубчатые электрические нагреватели (ТЭНы), нагревательные кабели и провода, углегра­фитовую ткань и др. Обогрев бетона термоактивной опалубкой может быть со­вмещен с электроразогревом бетонной смеси, с применением противоморозных добавок или ускорителей твердения.

Для электрообогрева открытых бетонируемых поверхностей типа подготовок под полы, перекрытий, откосов, стыков сборных бетонных и железобетонных конструкций и местных заделок толщиной до 30 см могут применяться термоак­тивные гибкие покрытия (ТАГП) (рис. 9.24, б).

Для обогрева бетона с помощью нагревательных проводов используют недефицит­ные провода со стальной или углеграфитовой жилой в полимерной термостой­кой изоляции. Их закрепляют на арматурных стержнях сеток и каркасов или на шаблонах перед укладкой бетонной смеси. Провод работает как нагреватель со­противления, и отдаваемая им теплота нагревает бетон до температуры 50—70 °С. Хотя провод и остается в конструкции, в сравнении с электродным прогревом бетона это экономически оправданно, так как безвозвратные потери стали умень­шаются в 8—10 раз и полностью устраняются потери цветных металлов, расходу­емых на неинвентарную электроразводку к электродам.

В качестве источников инфракрасных лучей используются ТЭНы с тем­пературой поверхности 300—600 °С, карборундовые стержневые излучатели с тем­пературой поверхности 1 300—1 500 °С, кварцевые трубчатые излучатели с тем­пературой спирали до 2 300 °С. Излучатели помещаются в отражатели из листо­вого алюминия или стали, покрытые жаростойкой алюминиевой краской. Во время прогрева инфракрасными лучами во избежание пересушивания бетона его неопалубленные поверхности необходимо защищать от испарения влаги (напри­мер, полимерной пленкой).

Температурные режимы обогрева бетона принимаются такими же, как при других способах электротермообработки. Защита бетона оттеплопотерь произ­водится с помощью минераловатных плит или другого утеплителя. Для исклю­чения шагового напряжения при нарушении изоляции проводов арматура и дру­гие металлические части заземляются.

Ицдукциоиный нагрев бетона заключается в том, что вокруг прогреваемой кон­струкции укладывают витки изолированного провода, по которому пропускают переменный ток. Арматура и стальная опалубка при этом становятся как бы сер­дечником индукционной катушки, и в них начинают циркулировать индукци­онные (вихревые) токи. Эти токи разогревают арматуру и опалубку. За счет теп­лопередачи происходит нагрев бетона. Индукционный нагрев применяют для электротермообработки бетона конструкций, длина которых значительно пре­вышает размеры сечения (колонны, балки, прогоны и т. д.). Расход энергии при индукционном прогреве несколько больше (примерно на 15%), чем при элект­ропрогреве конструкций.

Обогрев бетона паром применяют на строительных площадках, где достаточно дешевого пара и грунты допускают дополнительное увлажнение. Уложенный бетон накрывают двумя слоями брезента ил и деревянными колпаками, защищен­ными изнутри толем. В образовавшееся пространство пропускают насыщенный пар под давлением не более 0,7 МПа. Кроме паровых рубашек для паропрогрева используют специальную капиллярную опалубку. Во избежание образования наледей и примерзания укрытий к основанию необходимо предусматривать от­вод конденсата.

Обогрев бетона горячим воздухом в связи со значительными потерями теплоты применяется при небольшой отрицательной температуре наружного воздуха и герметичной тепловой изоляции. Под укрытием целесообразно устанавливать противни с водой для увлажнения воздуха.

Бетонирование в тепляках позволяет выполнять бетонные работы в условиях, близких к летним. Тепляк представляет собой временный шатер из брезента, полимерной пленки или других материалов, полностью закрывающий сооруже­ние или ту его часть, где производится укладка и выдерживание бетона. Посто­янную положительную температуру и влажность в тепляках поддерживают с по­мощью калориферных установок.

Скорость остывания бетона по окончании тепловой обработки для конструк­ций с модулем поверхности: до 4 определяется расчетом; от 5 до 10 — не более 5 °С/ч; свыше 10 — не более 10 °С/ч.

Распалубливание конструкций допускается при разности температур наружных слоев бетона и воздуха при распалубливании с коэффициентом армирования до 1%, до 3 и более 3% для конструкций с модулем поверхности: от 2 до 5 должна быть не более 20, 30 и 40 °С соответственно; свыше 5 — не более 30, 40 и 50 °С.

Прочность бетона при загружении конструкций расчетной нагрузкой должна быть не менее 100% проектной.

Виконання будь-яких будівельних робіт пов’язане з витрата­ми води для виробничих і технічних потреб, для гасіння пожеж, господарсько-побутового споживання на будівельному майдан­чику і в містечку будівельників. Джерелом водопостачання бу­дівництва можуть бути як підземні, так і поверхневі води. Оскі­льки воду з поверхневих джерел обов’язково потрібно очищати, то перевагу, як правило, надають підземним джерелам.

Джерело водопостачання, вибір якого здійснюється відповід­но до вимог ДЕН „Інженерне обладнання споруд, зовнішніх ме­реж” погоджується з органами санітарного нагляду та з терито­
ріальними геологічними управліннями (для варіанту водозабез — печення підземними водами).

Для регулювання нерівномірності водоспоживання проекту­ють водонапірні вежі і резервуари на дерев’яній, металевій або іншій естакаді, які містять регулюючий, протипожежний і ава­рійний запаси води.

Проектування тимчасового водопостачання потрібно викону­вати в такій послідовності:

— виявити і класифікувати споживачів води;

— визначити потреби у воді кожного споживача;

— визначити розрахункові витрати води для кожного спожива­ча;

— встановити вимоги щодо якості води;

— вибрати джерела водопостачання, підібрати відповідне обла­днання та запроектувати схеми водопровідної мережі;

— вибрати методи та схеми прокладання водопровідної мережі.

Вихідними даними для проектування системи водопоста­чання є: номенклатура, обсяги робіт, терміни та способи вико­нання робіт, кількість робітників і техніки, що користується во­дою; дані про джерела водопостачання, нормативні та довідкові дані.

Розрахунок витрат води здійснюють за формулами для кож­ного споживача окремо, а результати наводять у табличній фор­мі (табл. 4.2.)

Виробничі витрати води в (л/с) на обслуговування будівель­них і транспортних машин та механізмів визначаються за фор­мулою

(4.11)

де М — кількість будівельних, транспортних машин та обладнан­ня; В1 — норма витрати води на відповідну одиницю виміру; К1 — коефіцієнт нерівномірності споживання води для обслуговуван­ня будівельних, транспортних машин та обладнання; — трива­

лість зміни, яка приймається рівною 8 год; n3M. — число змін ро­боти впродовж доби.

Витрати води (в л/с) на господарсько-побутові потреби (крім користування душем) визначаються за формулою

А А А

Nx-B2-E2 NxB3.E2 n,-b4-e2

Qzoc = ————— Т77ПГ + —————- Т77Г7Г +———— " 77;—, (4.12)

gi *■ gi

де N1 — число працівників, які проживають у містечку будівель­ників; tgi — тривалість зміни; В2, В3, В4 — відповідні питомі ви­трати води на одного проживаючого у містечку на господарсь­
ко-питні потреби, на приготування їжі, на умивання; К2 — коефі­цієнт нерівномірності споживання води; ti — тривалість умиван­ня, яка приймається 3 хв. на кожного проживаючого.

Витрати води на душові установки в л/с розраховуються за формулою

де N2 — кількість робітників, які приймають душ, визначається як N2 = (0,3…0,4) Nf, Кз — коефіцієнт годинної нерівномірності водопостачання (К3 = 1,0); В5 — витрати води на одного робітни­ка, який приймає душ; t2 — тривалість роботи душових установок (t2 = 1 год. помножити на число установок).

Витрати води на протипожежні цілі Qnox — встановлюють та­ким чином, щоб забезпечити одночасну дію двох гідрантів з ви­тратою 2,5 л/с на кожен струмінь. Тобто, робота пожежників має тривати за розрахунком не менше 3-х годин з витратою 5,0 л/с. Такі витрати води на пожежегасіння необхідно приймати для об’єктів з площею забудови до 10га.

Гасіння пожежі на будівельному майданчику передбачається за допомогою індивідуальних засобів. Тоді загальні витрати во­ди в л/с визначаються за формулою

0.заг. — Qeup. + Qzoc. + Qdyrn. + Q пож. (4.14)

Мережі тимчасового водопроводу влаштовують із сталевих газових труб діаметром 25…50 мм, або ж з гумових шлангів. Можна використовувати пластмасові труби діаметром 50…200мм.

Насосні установки приймаються свердловинного типу з насо­сами А, АТН і ЭЦВ. Насоси підбираються за двома параметра­ми: витратою насоса QH і його напором Нн. Витрата насоса ви­значається за формулою

QH — Qsaz/ Za. H, (4.15)

де ZOM. — число основних насосів.

Якщо в містечку будівельників передбачається встановлення водонапірного бака, який монтується на водонапірній вежі, то напір насоса визначається за формулою

Нн = Нг + hw, (4.16)

де Нг — геодезичний напір насоса в м, який визначається за фор­мулою

Нг = [ВБ — [РПВ, (4.17)

де [ВБ — відмітка верху водонапірного бака, яку можна визначи­ти як

[ВБ = [ПЗ + К, (4.18)

де відмітка поверхні землі ЦПЗ) визначається з генплану за го­ризонталями, а висота вежі разом з водонапірним баком прий­мається в межах he = 3…7м.

Відмітка рівня підземних вод визначається як

[РПВ = [ПЗ — hn. e, (4.19)

де h„.e. — глибина залягання підземних вод, м.

На підставі значень QH і Нн, за зведеними графіками областей застосування насосів підбирається марка свердловинного насоса та його основні технічні та конструктивні параметри.

Загальні відомості. Сучасне будівельне виробництво не можна уявити без значних обсягів робіт, які виконують монтажники. Звідки бере початок професія «монтажник»? Первісній людині під час спорудження житла вже доводилося виконувати роботу з піднімання та переміщення різних вантажів. Спочатку людині вистачало власної мускульної сили, проте зі зростанням потреб і ускладненням завдань цього ставало вже недостатньо.

Ще в кам’яному віці первісна людина створила різноманітні знаряд­дя праці, які полегшували виконання робіт. Згодом виникла потреба механізувати ручну працю. Було створено прості підіймально-тран­спортні засоби, які постійно удосконалювалися і врешті-решт перетво­рилися на сучасні механізми.

Першим теоретиком будівельно-монтажної справи був Марк Вітрувій Полліон (друга половина І ст. до н. е.) — римський архітектор, інже­нер та історик. У своєму трактаті «Десять книг про архітектуру» він виклав основи містобудівництва, висвітлив основні інженерно-технічні питання та узагальнив досвід давньогрецького і римського будівни­цтва. Він перший описав окремі способи піднімання та переміщення вантажів.

Давніми римськими зодчими і будівельниками були створені уні­кальні зразки архітектурної та інженерної творчості, що повністю або частково збереглися донині.

Широковідомі пам’ятки мистецтва й архітектури вітчизняних майст­рів — Софіївський собор у Києві, Києво-Печерська лавра, Софіївський собор у Новгороді, Успенський та Дмитрівський собори у Володимирі, храм Покрова на Нерлі та багато інших.

Будівельно-монтажні роботи розвивалися та удосконалювалися відпо­відно до вимог часу. Будівельний майданчик змінювався і набував но­вих рис. Зі створенням потужної будівельної індустрії будівельний майданчик усе більше перетворюється на монтажний.

У процесі зведення житлових, громадських і промислових будівель виконуються різні монтажні роботи зі встановлення збірних будівель­них конструкцій та деталей у проектне положення.

До початку монтажних робіт здійснюють підготовчі роботи, до яких належать: підготовка будівельних майданчиків; прокладання доріг для транспорту; обладнання складів збірних конструкцій, напівфабрикатів та матеріалів; прокладання кранових колій для рейкових монтажних кранів; установлення монтажних кранів та іншого монтажного обладнан­ня; облаштування різних комунікацій; забезпечення будівельного май­данчика тимчасовими побутовими приміщеннями і т. д.

Наведений перелік підготовчих робіт може змінюватися залежно від характеру конструкцій, з яких зводяться споруди, способів виконання монтажних робіт, умов доставки елементів збірних конструкцій на буді­вельний майданчик.

За умов інтенсивної індустріалізації будівництва монтаж будівель­них конструкцій є основним технологічним процесом, в якому викори­стовуються заздалегідь виготовлені елементи та вузли. Структура комп­лексного процесу монтажу будівельних конструкцій складається з транс­портних, підготовчих і власне монтажних процесів (рис. 2.71).

Успішне виконання будівельно-монтажних робіт можливе лише за умов ретельної підготовки будівельного майданчика з визначенням напряму розвитку монтажного процесу; закінчення всіх без винят­ку робіт, які передують монтажу конструкцій; забезпечення монтаж­ників вантажозахоплювальними і монтажними пристосуваннями, ін­вентарем та інструментами; відповідності робіт технічній та техно­логічній документації, в якій розроблено послідовність або черговість установлення збірних конструкцій у проектне положення; організації комплексного постачання збірних конструкцій, укомплектування скла­ду монтажної бригади відповідно до вимог проекту виконання робіт (ПВР).

Широке застосування збірних конструкцій ставить перед проекту­вальниками, архітекторами, конструкторами, технологами вимоги щодо створення можливостей із виготовлення, транспортування та монтажу конструкцій з найменшими витратами праці та матеріально-технічних засобів і, водночас, відповідності умовам технологічності.

Технологічність конструкцій — це пристосованість їх до виготов­лення, транспортування та монтажу.

Монтажна технологічність — це ступінь пристосованості пев­ної конструкції до монтажу з найменшими витратами праці, часу, коштів і матеріальних ресурсів.

Характерними ознаками монтажної технологічності є такі: висока заводська готовність, раціональне укрупнення конструкцій, відносна рівновагомість (однакова маса) елементів, що монтуються, простота монтажних стиків, зручне розміщення місць стропування.

Великорозмірні будівельні конструкції мають вищу монтажну тех­нологічність порівняно з іншими конструкціями внаслідок зменшення монтажних з’єднань.

У процесі зведення промислових будівель часто використовують конструкції кількох вагових груп. У цьому разі, щоб підвищити мон­тажну технологічність, монтаж здійснюють різними кранами, вантажо­підйомність яких відповідає певній ваговій групі.

Технологія виконання транспортних процесів. Для транспортування конструкцій на об’єкт залежно від відстані, наявності під’їзних шляхів та стану внутрішньомайданчикових доріг вибирають найраціональні — ший варіант комплексної механізації транспортування.

Для перевезення збірних конструкцій застосовують спеціальний тех­нологічний транспорт: панелевози, трейлери, фермовози тощо.

Доставлені на об’єкт конструкції мають відповідати комплектуваль­ним відомостям.

У разі монтажу з транспортних засобів конструкції доставляють відпо­відно до погодинного графіка монтажу.

Приоб’єктні склади улаштовують у тих випадках, коли монтаж із транспортних засобів неможливий. Такі склади розміщують у зоні дії монтажного крану.

Розвантаженням на приоб’єктному складі керує робітник, який називається такелажником

До його обов’язків входить: прийняти будівельні вантажі на склад відповідно до комплектувальних відомостей, розмістити конструкції та деталі на спеціально відведених для них місцях складу, стежити за тим, щоб на складі завжди була достатня кількість елементів, подавати на монтаж потрібні конструкції.

Складування. Приоб’єктний склад має бути розміщений у зоні монтажного крану. Усю територію складу поділяють на відповідні май­данчики, які мають певне призначення.

На один майданчик не дозволяється складувати елементи різних марок чи різних розмірів. Розмір майданчика визначається за розмірами кон­струкції, яка має зберігатися на ньому. Більшість залізобетонних ви­робів складують штабелями на дерев’яних підкладках у положенні, близькому до проектного. Висота штабелів має відповідати норматив­ним вимогам охорони праці.

Між окремими штабелями залишають прохід не менше ніж 20 см. Для зручності стропування через кожні два штабелі у поздовжньому та через 25 м у поперечному напрямках залишають проходи завширш­ки не менше як 70 см.

Перевірка якості, розмірів, маркування. Після доставления конструкції на об’єкт такелажник відповідно до сертифікатів візуаль­но визначає усі її параметри. Якщо вони не відповідають документаль­ним показникам, то таку конструкцію потрібно повернути постачальни­ку з вимогою замінити її на якісну.

Облік комплектності. На складі завжди має бути нормативний запас елементів, який би забезпечував безперервний монтаж на випадок зриву графіка чи затримки завезення потрібних елементів.

Комплектність елементів на складі контролює такелажник і в разі зменшення кількості тих чи інших елементів до визначеного мінімуму робить заявку на поповнення їх до нормативної кількості.

Технологія виконання підготовчих процесів. Якщо маса та розмі­ри конструкції перевищують допустимі для транспортування в цілому вигляді, їх доставляють на об’єкт окремими елементами — відправними марками. Складання окремих елементів — укрупнення — здійснюють на спеціальному майданчику чи стенді. Майданчики для укрупнення конструкцій обладнують поблизу місць монтажу або приоб’єктних складів уздовж кранових шляхів.

Ступінь укрупнення елементів залежить від вантажопідйомності крана, можливостей доставления укрупнених блоків під монтаж та економіч­ної ефективності монтажу укрупненими блоками.

Тимчасове посилення конструкцій здійснюють у тих випадках, коли під час монтажу в конструкціях виникають додаткові напружен­ня, які можуть призвести до руйнування або деформації конструкції.

Здебільшого це стосується монтажу металевих ферм, пояси яких за значної вільної довжини їх можуть виявитися недостатньо стійкими в напрямку від площини ферм.

Для того щоб монтажні навантаження не спричинювали небезпеч­них деформацій в елементах ферм, їх посилюють сталевими брусами, трубами тощо;

У процесі монтажу великопанельних гіпсових перегородок застосо­вують спеціальні обойми, які забезпечують стійкість і міцність конструк­цій під час переміщення їх зі складу до місця установлення в проектне положення.

Облаштування елементів драбинами, риштуваннями та іншими пристроями здійснюють з метою забезпечення безпечної роботи мон­тажників на висоті та для підіймання їх до робочих місць.

Кріплення навісних пристроїв до конструкцій здійснюється на місці їх установлення або на складі.

Для гарантування безпечної роботи монтажників під час монтажу плит покриття до крайніх плит перед їх підніманням прикріплюють тимчасову огорожу і разом із нею підіймають плити й укладають їх у проектне положення.

До піднімання балок, ферм, прогонів, ригелів завдовжки не менше ніж 12 м на них навішують металеві розчалки та конопляні канати, за допомогою яких елементи утримують від розгойдування та обертання, а також для наведення їх на місце встановлення. Перед монтажем ко­лон на них навішують спеціальні помости на рівні підкранових балок і ферм чи балок покриття.

Приймання фундаментів. На конструкції або елементи, які закри­ваються деталями, розташованими над ними, або засипаються ґрунтом, складають акти на приховані роботи.

У цих актах зазначається правильність установлення конструкцій у проектне положення.

Підписують акт представники замовника та виконавця робіт.

Подальші роботи можна продовжувати тільки після підписання акту.

Технологія монтажних процесів. До початку монтажного про­цесу потрібно підготувати місце, де виконуватиметься цей про­цес.

Оскільки монтаж пов’язаний із використанням відповідних присто­сувань (кондукторів, струбцин, підкосів, розчалок, драбин) та інстру­ментів, потрібно, щоб до початку робіт вони були на робочому місці.

Безпосередньо перед подаванням конструкції на монтаж готують місце, куди її буде поставлено. Його очищують від бруду та сміття, на опорні конструкції наносять установлювальні риски, улаштовують постіль із розчину. Шов, утворений постіллю, має бути міцним, суцільним, без тріщин і пропусків, мати однакову товщину по всій довжині.

Стропування, встановлення, вивірення та тимчасове закріплення.

Подавання деталі до місця монтажу полягає в тому, що такелажник закріплює її на гаку крана.

Усі сигнали під час стропу вання, піднімання та переміщення подає такелажник; під час приймання на робочому місці — бригадир, ланко­вий чи спеціально призначений сигнальник.

Після установлення деталі її слід вивірити, тобто надати деталі проект­ного положення.

За вільного методу монтажу змонтовану деталь вивіряють за допо­могою монтажних пристроїв і підкосів, струбцин, кондукторів, домкра­тів. Після надання деталі правильного проектного положення її тимча­сово закріплюють тими самими пристроями.

Надання змонтованій деталі проектного положення та її тимчасове закріплення — це основні операції, які виконують монтажники.

Після тимчасового закріплення деталь звільнюють від стропів, тра­верс чи захоплювачів. Огороджувальні конструкції в каркасних будів­лях і панелі покриттів в одноповерхових промислових будівлях монту — ють без тимчасового закріплення, одразу приварюючи їх до несівних конструкцій.

Остаточне вивірення полягає в перевірці відповідності поло­ження змонтованої деталі проектним позначкам. Це одна із найвід­повідальніших операцій, яка визначає якість монтажу і довговічність будівлі.

Постійне закріплення залежить від матеріалу, з якого виготов­лені деталі, виду їх з’єднання та конструкції стиків і вузлів.

Постійне закріплення залізобетонних деталей у стиках може бути: монолітним на випусках арматури, монолітним безарматурним і звар­ним на закладних деталях.

Тип стику визначає технологію його виконання. Тільки після постій­ного закріплення дозволяється знімати монтажні пристрої.

Антикорозійний захист зварних з’єднань виконують нанесен­ням на металеві деталі металізаційних, полімерних або комбінованих покриттів. Захист здійснюють двічі: перший — на заводі під час засто­сування закладних деталей, другий — на будівництві після монтажу та накладання швів.

Замонолічування швів та стиків розчином чи бетонною суміш­шю виконують після приймання зварних з’єднань і нанесення антико­розійного покриття.

Засоби механізації монтажних робіт і захоплювальні пристрої. У

будівельному виробництві значну роль відіграють машини. Сучасне будівельне виробництво поступово перетворюється на комплексно — механізований монтаж об’єктів з уніфікованих елементів промислово­го виготовлення.

З технологічного погляду монтажні машини доцільно класифікува­ти за їх мобільністю та основною технологічною ознакою монтажної зони, яку вони здатні обслуговувати безперервно.

За цими ознаками монтажні машини поділяють на дві основні гру­пи: пересувні та стаціонарні.

У свою чергу, пересувні монтажні машини поділяють на обме- жено-мобільні та мобільні.

До обмежено-мобільних належать баштові самопідіймальні портальні, залізничні й козлові крани (рис. 2.72, а —є).

Баштові крани посідають провідне місце серед підіймально-тран­спортних машин. За призначенням їх поділяють на такі групи: крани для масового цивільного та промислового будівництва, крани для висотного будівництва, спеціальні крани для промислового будівництва, крани-навантажувачі.

Портальні, залізничні та козлові крани мають обмежене застосуван­ня на відповідних роботах.

До групи мобільних належать самохідні автомобільні (рис. 2.72, ж), пневмоколісні (рис. 2.72, з), гусеничні крани (рис. 2.72, і/, і). Ця гру­па кранів фактично не має обмежень зони роботи. їх легко перево-

Рис. 2.72. Різновиди будівельних кранів: г а — баштовий кран з поворотною стрілою і верхньою противагою; б — те саме, з го­ризонтальною стрілою та пересувною кареткою; в — те саме, з поворотною стрілою; г — те саме, з нижньою противагою, розміщеною на опорно-поворотній платформі;

Рис. 2.72. Різновиди будівельних кранів: ж д — баштовий кран з поворотною баштою; е — козловий кран; є — самопідіймальний

ходу у звичайному виконанні; і — те саме, у баштово-стріловому виконанні; к — кран — Щогла; л — вантові щоглово-стрілові крани

зити з місця на місце як у межах самого об’єкта, так і на інший об’єкт.

До групи стаціонарних машин належать щоглово-стрілові крани (рис. 2.72, л): приставні; крани-щогли (рис. 2.72, к), стрілові та тросові підйомники. Характерною особливістю кранів цієї групи є те, що, на відміну від пересувних, вони в процесі зведення об’єктів не переміщу­ються по фронту робіт.

Монтажні пристосування і такелажне обладнання. До монтаж­них пристосувань для вивірення та тимчасового закріплення конст­рукцій належить велика кількість кондукторів, розчалок, підкосів, тим­часових в’язів і фіксаторів.

Під час монтажу колон їх вивірення та тимчасове закріплення здійсню­ють за допомогою клинів, клинових вкладишів і кондукторів. Розпірки широко використовують для тимчасового закріплення ферм, арок, стіно­вих панелей, перегородок; підкоси — для кріплення колон, рам і стіно­вих панелей. В’язі — це пристосування для тимчасового кріплення стінових панелей до колон.

Процес кріплення монтажного елемента до гака крана здійснюється за допомогою такелажного (вантажозахоплювального) обладнання (рис. 2.73). Для цього користуються стропами, траверсами і захоплю­вачами.

Вантажозахоплювальні пристрої мають забезпечувати просте, зручне і безпечне кріплення та зняття монтажного елемента з гака крана; бути універсальними, надійно, без деформацій утримувати вантаж у процесі піднімання, під час поворотів та опускання.

Найпоширенішими пристроями є стропи (рис. 2.73, я, 6).

їх виготовляють із сталевих гнучких канатів. Залежно від типу ван­тажів вони поділяються на універсальні, полегшені, одно — та багатогіл — кові (дво-, чотири -, шестигілкові).

Траверси — балки чи трикутні ферми з підвішеними до них стропа­ми (рис. 2.73, з, и). Застосовують траверси під час монтажу елементів, що мають великі розміри (ферми, балки, ригелі), для одночасного пода­вання на монтаж кількох залізобетонних плит покриття, під час монта­жу об’ємних блоків, стінових панелей і перегородок.

Пристрої, якими кінці стропа прикріплюються до елементів, нази­вають захоплювачами (рис. 2.74). За допомогою штирів, пальців, пла­нок здійснюють захоплення конструкції за отвори (рис. 2.74, я, б, в). Консольними захоплювачами піднімають плити перекриття, балки, ри­гелі (рис. 2.74, г). Фрикційні захоплювачі утримують елемент за допо­могою сили тертя (рис. 2.74, д). Кліщові захоплювачі застосовують для піднімання таврових залізобетонних конструкцій, листових мета — локонструкцій (рис. 2.74, є, ж). Вакуумні утримують елемент за допо­могою вакуумних присосків (рис. 2.74, з). Електричні захоплювачі піднімають вантаж, використовуючи постійний струм, який подається в котушку корпусу (рис. 2.74, и).

Рис. 2.73. Стропи і траверси: а, б — універсальні та полегшені стропи; в, г, 3 — приклади стропування; е, є — дво — і чотиригілкові стропи; ж, з — траверси для піднімання конструкцій відповідно дво­ма й одним кранами; и — схема кантування панелі перекриття за допомогою універ­сального зрівноважувального стропа; / — заплетка; 2 — стискачі; 3 — строп; 4 — прокладки; 5 — напівавтоматичний захоплювач; 6 — скоби; 7 — карабіни; 8 — захоп­лювач; 9 — блок; 10 — балка

Організація монтажних процесів. Монтажні роботи — це комплекс­ний процес механізованого зведення об’єктів з елементів заводського виготовлення. Розрізняють кілька методів монтажу.

Залежно від ступеня укрупнення: дрібноелементний,

поелементний, блоковий, спорудами у складеному вигляді.

Рис. 2.74. Захоплювачі:

а, б, в — штирові, які встановлюють у горизонтальних, вертикальних отворах і отворах під кутом; г — консольний; д — фрикційний; е — рамковий; є — важільний; ж — кліщовий; з — вакуумний; и — електромагнітний; /, 6 — штирі; 2 — скоба (петля); 3 — гайковий затискач; 4 — сухар; 5 — розклинок; 7 — фіксатор; 8 — притискачі (балочки); 9 — боковина рамки

Залежно від послідовності встановлення конст­рукцій та суміщення монтажу з технологічно суміжними робота­ми: диференційний — послідовне встановлення однотипних конструкцій у межах ділянки чи захватки (рис. 2.75, а); комплексний — послі­довний монтаж різнотипних конструкцій у межах однієї чи кількох ділянок (рис. 2.75, б); комбінований — поєднання двох попередніх (рис. 2.75, в).

Залежно від технологічних особливостей і кон­структивних характеристик об’єкта: нарощуван­

ня — послідовне складання конструкцій знизу вгору (рис. 2.76, а); підрощування — монтаж ведуть у такій послідовності: спочатку на нульовій позначці складають найвищий ярус споруди, піднімають його і підводять під нього наступний, з’єднують з попереднім і піднімають уже разом і т. д. (рис. 2.76, б).

У процесі піднімання зі складними переміщеннями у просторі кон­струкцію піднімають, переміщують краном у горизонтальному напрям­ку та опускають у проектне положення (рис. 2.76, в). Цей метод широ­ко застосовують у процесі зведення промислових і цивільних споруд із залізобетонних, металевих і дерев’яних конструкцій.

Під час повороту конструкцію нижнім кінцем обпирають на фунда­мент або з’єднують із ним. Піднімання відбувається за рахунок пово­роту відносно грані опори чи шарніра, який встановлено на ній. Цей метод застосовують для монтажу колон, димових труб, радіощогл, опор ліній електропередач (рис. 2.76, г).

Під час повороту з ковзанням конструкцію укладають верхнім кінцем до опори, а нижній закріплюють на спеціальному візку. Водночас із підніманням верхнього кінця конструкції візок з нижнім кінцем пере­міщується в напрямку до опори доти, доки конструкцію не буде вста­новлено в проектне положення (рис. 2.76, д).

Насування використовують для встановлення на опори конструкцій, які складено на майданчику. Горизонтальне переміщення конструкцій виконують по спеціальних доріжках, коліях або напрямних на рівні проектного положення конструкції. Цей метод застосовують для вста­новлення кроквяних ферм, укрупнених блоків покриттів, реконструкції споруд, коли стару споруду демонтують, а на її місце насувають нову (рис. 2.76, е).

Монтаж елементів залізобетонних конструкцій. До початку мон­тажних робіт виконують розбивання і закріплення осей, перевірку по­значок основи, вирівнювання та підготовку основи.

б

Рис. 2.75. Схеми та циклограми виконання робіт, пов’язаних з установленням кон­струкцій: а — диференційні; б — комплексні; в — комбіновані; 1 — монтаж колон; 2 — монтаж балок і ферм; 3 — монтаж плит перекриття

Рис. 2.76. Основні способи монтажу конструкцій:

а — нарощуванням; б — підрощуванням; в — підніманням зі складним переміщенням; г — поворотом; д — поворотом з ковзанням; е — насуванням; є — вертикальним підні­манням

Фундаменти стаканного типу. По периметру будівлі чи в її кутах установлюють огорожі і натягують між ними дріт, який визначає положення осей. За допомогою виска переносять на дно виїмки точки перетину осей.

Від цих точок відмірюють проектне положення зовнішньої грані фундаментного блока в чотирьох напрямках і закріплюють це поло­ження кілками (рис. 2.77).

Рис. 2.77. Геодезичне розби­вання фундаментів стаканного типу:

/ — огорожа; 2,8 — риски; 3 — Дріт, який визначає положення осей; 4 — висок; 5 — фундамент; б — кілочки-фіксатори; 7 — осі фундаменту

На бічних гранях фундаменту по осях наносять фарбою риски, які під час монтажу суміщують із забитими кілками. Монтаж, як правило, здійснюють від одного торця будівлі до другого. Після монтажу за допомогою теодоліта й нівеліра перевіряють правильність їхнього поло­ження.

Стрічкові фундаменти. їх монтують із блоків-подушок та укла­дених на них одного або кількох рядів стінових блоків. Підготовку основи та розбивання осей виконують так, як і під час монтажу фунда­ментів стаканного типу.

Монтаж починають з установлення двох маякових блоків-подушок на відстані не більше ніж 20 м один від одного. Між ними натягують шнур-причалку і укладають проміжні блоки. Блоки стін підвалу вста­новлюють після інструментальної перевірки положення фундаментних подушок і виконання гідроізоляції. Монтаж починають з укладання маякових блоків у кутах і місцях перетину стін. Рядові блоки установ­люють на розчині за шнуром-причалкою.

Монтаж наземних конструкцій. Колони встановлюють у проектне положення на колонах і фундаментах по рисках, які нанесено зазда­легідь. Колони в стаканах фундаментів тимчасово закріплюють за допомогою кондукторів або дерев’яних чи металевих клинів. Коло­ни заввишки понад 10 м додатково закріплюють канатами-розчал — ками.

Високі колони перед підніманням облаштовують монтажними дра­бинами і помостами на рівні підкранової консолі та на рівні оголовка колони. Після інструментальної перевірки стики бетонують. У разі закріплення колон кондукторами стики бетонують одразу на всю висоту. У випадку закріплення клинами стик заповнюють до низу клинів, після того як міцність бетону досягне 50 % проектної міцності, клини видаля­ють і стик заповнюють бетонною сумішшю до верху стакана.

Установлення колон на колони. У багатоповерхових каркас­них будівлях застосовують одно-, дво-, триповерхові колони.

Колони верхніх ярусів установлюють на колони нижніх. Для тимчасо­вого закріплення колон застосовують жорсткі підкоси, одиночні або групові кондуктори. Для зручності виконання робіт місця з’єднання розміщують вище від рівня міжповерхових перекриттів на 0,5—1,0 м.

Установлення колон здійснюють за осьовими рисками за допомогою регулювальних гвинтів кондуктора.

Після вивіряння та закріплення колони її звільнюють від стропів і зварюють арматурні випуски. Для монтажу двоповерхових колон за­стосовують рамно-шарнірні індикатори (РІПІ).

Монтаж підкранових балок. До початку монтажу на консолях колон наносять риски поперечних і поздовжніх осей, а на внутрішньо­му боці колони — риску позначки верху балки. На торцях балок перед їх підніманням також наносять риски поздовжніх геометричних осей. Правильність установлення балки контролюють, суміщаючи риски на балці та колоні, а якщо балку встановлено раніше — за рисками на її торці. Постійне закріплення балок і замонолічування стиків викону­ють після геодезичної перевірки всіх балок у прогоні або на ділянці між температурними швами.

Монтаж ригелів і балок. Ригелі та балки укладають на консолі або приварені до колон металеві столики з суміщенням осьових рисок. Зварювання ригелів і балок з колонами виконують безпосередньо після їх укладання.

Монтаж плит перекриття та покриття. Плити перекриття монтують паралельно з іншими конструкціями (комплексний метод) або після закінчення монтажу колон, ригелів і прогонів у межах поверху чи захватки на поверсі. В промислових каркасних будівлях насампе­ред монтують так звані розпірні плити за поздовжніми осями (між колонами) та вздовж стін. Порядок монтажу інших плит може бути довільним.

Плити покриття в кожній чарунці, як правило, монтують услід за черговою кроквяною фермою чи балкою. Порядок і напрямок монтажу плит указано у ПВР.

Якщо подібних указівок немає, плити рекомендується встановлюва­ти в такій послідовності: у безліхтарних покриттях — від одного краю покриття до іншого; у прогонах, які примикають до раніше змонтова­них, — від змонтованого покриття до вільного кінця.

Плити приварюють до закладних деталей ферм одразу після їх уста­новлення. За наявності ліхтарів монтаж здійснюють вправо і вліво від ліхтаря, по ліхтарю напрямок довільний.

Монтаж підкроквяних і кроквяних ферм і балок. Підго­товка до монтажу підкроквяних та кроквяних ферм і балок полягає переважно в нанесенні осьових рисок, закріпленні відтяжок і розтяжок, установленні розпірок, якими вони прикріплятимуться до суміжних ферм.

Установлюють ферми і балки на оголовки колон або на підкроквяні ферми і вивіряють за рисками розмічувальних осей. Тимчасово крок­вяні ферми і балки закріплюють на анкерних болтах.

Підкроквяні ферми і балки після вивірення за осями одразу прива­рюють до колон.

Монтаж огороджу вальних конструкцій одноповерхових промислових будівель. Зовнішні стінові панелі встановлюють на ділянках у межах температурного шва. Для цього стіни ділять на захват­ки, довжина яких дорівнює одному, двом або кільком крокам колон. Панелі встановлюють знизу вгору на всю висоту будівлі.

Стропи знімають з установленої панелі тільки після постійного закріп­лення її низу і тимчасового закріплення верху.

У багатоповерхових промислових будівлях зовнішні стінові панелі монтують водночас із несівними конструкціями каркаса будівлі або окремим потоком.

Рис. 2.78. Установлення навісних панелей за допомогою траверси з підтримуваль — ними пристроями: 1 — навісна панель; 2 — двогілковий строп; 3 — траверса; 4 — поворотний захоплювач; 5 — запобіжний ланцюговий строп; 6 — плита перекриття; 7 — ручна таль; 8 — коло­на; 9 — підтримувальний пристрій; 10 — панель, яку вивіряють; 11 — монтажна пло­щадка

До початку монтажу розбивають установлювальні риски, визнача­ють проектне положення панелей у поздовжньому та поперечному на­прямках і по висоті.

Панелі на захватці встановлюють рядами, починаючи з маякових ку­тових, за якими вивіряють проміжні панелі ряду. Після встановлення панелі в проектне положення і вивірення її одразу приварюють до конструкцій каркаса (рис. 2.78).

У великопанельних безкаркасних будівлях послідовність мон­тажу залежить від схеми розрізування зовнішніх стінових панелей, кон­струкції стиків, прийнятого методу встановлення та вивірення, типу мон­тажних пристосувань.

У будинках із поздовжніми несівними стінами спочатку встановлю­ють маякові панелі зовнішньої поздовжньої стіни, які утворюють кут секції, потім панелі зовнішньої поздовжньої стіни, яка найвіддалені — ша від монтажного крана. Монтаж рекомендується вести у напрямку крана.

Рис. 2.79. Схеми обпирання металевих колон на фундаменти:

а — на заздалегідь вивірені стругані опорні плити; б — безпосередньо на фундамент, зведений до проектної позначки; в — на заздалегідь установлені опорні деталі; / — залізобетонний фундамент; 2 — бетонна підливка; 3 — опорна плита; 4 — башмак; 5 — колона; 6 — опорна плита башмака; 7 — рейки

У будинках із поперечними несівними стінами панелі монтують ме­тодом послідовного створення жорстких чарунок.

У всіх випадках панелі зовнішніх і внутрішніх стін монтують за наявності виконавчих схем монтажу, підготовки і вивірення монтажно­го горизонту, нанесення рисок.

Панелі в процесі монтажу тимчасово закріплюють за допомогою підкосів, а після остаточного вивірення — елекрозварюванням заклад­них деталей.

Монтаж елементів металевих конструкцій. Металеві конструкції за­стосовують у тому разі, коли використання залізобетонних економічно та технічно недоцільне. Основні вимоги до монтажу металевих конструкцій такі: мінімальна кількість монтажних елементів, що дає можливість змен­шити кількість піднімань і монтажних стиків; дотримання умов, за яких монтажні елементи зберігають стійкість відразу після їх установлення; закріплення монтажних з’єднань до установлення сполучних елементів.

Характерними ознаками технології монтажу металевих конструкцій є монтаж збільшеними будівельно-технічними блоками; виконання мон­тажних та інших робіт на майданчику за суміжним графіком; виконан­ня робіт комплексними бригадами.

Монтаж колон одноповерхових будівель.

На фундамент колони монтують одним із таких способів.

1. На заздалегідь установлені, вивірені й підлиті цементним розчи­ном стругані опорні плити (рис. 2.79, а). У цьому випадку не треба вивіряти колони по висоті, тому спосіб називається безвивірним. Він ґрунтується на високій точності виготовлення сталевих конструкцій на заводі та установлення їх на будівельному майданчику.

2. Установлення безпосередньо на поверхню фундаментів, зведених до проектної позначки підошви колони (рис. 2.79, б). У цьому разі опорні площини башмаків фрезерують на заводі.

Рис. 2.80. Монтаж підкранових балок: а — цілими конструкціями на постійні опори; б — окремими елементами на тимчасові опори; 1 — колона; 2 — балка на опорі; 3 — блок підкранової балки; 4 — траверса; 5 — монтажна драбина; 6 — відтяжки; 7 — приставна драбина; 8 — монтажний кран; 9 — тимчасова опора

3. Монтаж на заздалегідь установлені й вивірені опорні деталі, за­биті (вмонтовані) в фундаменти, з наступним підливанням колон це­ментним розчином. Опорними деталями в цьому випадку можуть бути балки, рейки чи кутники (рис. 2.79, в). Колони вивіряють тільки по вертикалі.

У монтажі колон багатоповерхових будівель застосовують колони на 1 —3 поверхи.

Виготовляють колони переважно із фрезерованими торцями та при­вареною до верхнього торця сталевою пластиною, на яку фрезерованим нижнім кінцем спиратиметься колона верхнього ярусу. Крім того, до початку монтажу на колону приварюють опорні столики, потрібні для кріплення на колонах інших елементів конструкцій будівель, закріп­лення тимчасових і постійних в’язей і т. д. Установлюють колони верх­нього ярусу, орієнтуючи їх за заздалегідь нанесеними рисками.

Монтаж підкранових балок. Металеві підкранові балки встановлю­ють на залізобетонні чи металеві колони.

Положення встановлених балок контролюють за рисками поздовжніх осей на балках і колонах. Монтують балки самохідними стріловими, баштовими чи козловими кранами (рис. 2.80, а, б).

Місця тимчасового закріплення балок прихватуванням визначають у результаті розрахунків.

Постійно закріплюють балки болтами, заклепками чи електрозварю­ванням.

Монтаж ферм. Перед підніманням ферми очищають від іржі та бру­ду отвори опорних деталей і прикріплюють планки для обпирання плит покриття. Крім того, ферми обладнують помостами, колисками, драби­нами, потрібними для виконання монтажних процесів.

Для тимчасового закріплення ферми встановлюють парні розчалки, які прикріплюють потім до якорів або раніше змонтованих конструкцій.

Постійне закріплення здійснюють за допомогою електрозварюван­ня. Після встановлення кожної наступної ферми кладуть плити по­криття чи елементи настилу. Плити укладають від середини прогону до країв, а за наявності ліхтарів — від ліхтаря до краю, симетрично з обох боків.

В мировой практике строительства имеется много примеров возведения оригинальных железобетонных оболочек в покрытиях аэропортов, выставочных залов, рынков, спортивных сооружений и в ряде случаев промышленных зданий. Большинство из них имеют сложную конструктивную форму и поэтому выполнены в монолитном железобетоне.

При возведении монолитных оболочек используется та же техника, ч m и в описанных выше технологиях: те же передвижные стенды — іичідукторьі, передвигающиеся по рельсовому ходу (рис. 5.11). При небольшом количестве оболочек (1 .3 шт.) работы ведутся с помощью I юечных лесов.

Но в данной технологии по верху опорных стоек домкратов устроена і плотная палуба.

Состав процесса:

1 Устанавливается рельсовый путь по оси пролета для перемещения і’іиїдуктора.

2 Кондуктор устанавливается на позицию 1 и выверяется в плане и

……..

3. С помощью домкратов палуба выставляется по нивелиру с учетом ьригшзны оболочки и ее строительного подъема.

4 На палубу укладывается рабочая арматура и закладные детали I )од арматуру укладываются подкладки — фиксаторы.

5. Выполняется смазка палубы жировыми смазками механизированным способом

6. Производится подача и укладка бетонной смеси с уплотнением нпощадочным вибратором Подача ведется краном бадьей или и юнонасосом.

7. Для предотвращения сползания бетонной смеси используется м.|неподвижная смесь с ОК — 5…8 см, укладка ведется от краев оболочки к їй тру

8 При большой кривизне оболочки (цилиндрические оболочки) у граев ставится внешняя опалубка (рис. 5.10, б).

1 — бадья, 2 — виброрейка; 3 — наружная опалубка; 4 — внутренняя опалубка; 5 — поддерживающие стойки или кондуктор

а

Рис.5.11. Устройство монолитной оболочки: а — палуба на проектных отметках; б — палуба опущена; I — катальный ход кондуктора; 2 — телескопические опоры кондуктора; 3 — палуба; 4 — кондуктор; 6 — балка-диафрагма; 7 — направления укладки бетонной смеси; 8 — миксер, 9 — бетононасос; 10 — бетоновод; 11 — виброплощадка

Весьма эффективна укладка торкрет-бетона: не требуется

пополнительного уплотнения бетонной смеси; малые потери материала |ин:кок) при нанесении его на горизонтальную поверхность.

Рис.5.12 Укладка бетонной смеси торкретированием (торкрет-бетон) 1 — компрессор; 2 — миксер; 3 — сопло; 4 — поверхность торкретирования (палуба кондуктора), 5 — компактный бетононасос

К специальным методам бетонирования конструкций прежде всего относят­ся торкретирование и бетонирование конструкций, находящихся под водой. Для возведения плоских протяженных конструкций из бетона класса до В20 приме­няют бетонирование путем укатки малоцементной жесткой бетонной смеси. Толщина укатываемого слоя должна приниматься в пределах 20—50 см.

Процесс торкретирования (можно встретить названия «шприц-бетон», «на — брызг-бетон» и «пневмобетон») состоит в нанесении на бетонируемую поверх­ность под давлением сжатого воздуха слоев цементного раствора (торкрет-шту­катурка) или бетонной смеси (торкрет-бетон).

Различают сухой и мокрый способы торкретирования (рис. 9.20). Установки для этих работ включают цемент-пушку, компрессор с рабочим давлением 0,6 МПа, воздухоочиститель, водяной бак, рабочие шланги и форсунку. Сухая смесь поступает в шлюзовую камеру цемент-пушки, пропускается в рабочую

Рис. 9.20. Схемы торкретирования: а — схема торкретирования сухим способом: 1 — контейнер; 2 — силос; 3 — перегружатель; 4 — автобетоносмеситель; 5 — конвейер; 6 — емкость с жидкими добавками; 7 — насос высокого давления; 8 — отскок; 9— торкрет-бетон; 10 — торкрет-машина; 11 — ресивер; 12 — компрессор; б — схема установки для торкретирования мокрым способом: 1 — бункер для готовой смеси; 2 — всасывающий патрубок; 3 — растворонасос; 4 — смесительная камера; 5 — воздушный трубопровод; 6 — материальный трубопровод; 7 — насадка; 8 — торкретируемая поверхность; 9 — слой торкрет-штукатурки; 10 — электродвигатель; 11 — плунжер насоса

камеру, куда подают сжатый воздух, выдавливающий смесь по резиновому шлангу на 70—200 м по горизонтали к форсунке.

Вода под давлением, превышающим давление воздуха в машине, подается по шлангу непосредственно к форсунке, в которой смачивается смесь. Струя увлаж­ненной растворной или бетонной смеси в виде факела вылетает из форсунки со скоростью 120—140 м/с и с большой силой набрызгивается на поверхность. Та­кая технология придает торкрет-бетону большую плотность, водонепроницае­мость, повышенную морозостойкость и стойкость к агрессивным средам. Объем вводимой воды регулируют для того, чтобы смесь хорошо прилипала и не отска­кивала. Особенно тщательно производится торкретирование армированных по­верхностей (рис. 9.21). Раствор наносится слоями, толщина которых не превы­шает 25 мм; бетонная смесь при нанесении снизу вверх на горизонтальные по­верхности — слоем до 50 мм, на вертикальные — до 75 мм.

Торкретирование широко используется в шахтостроении, тоннелестроении, включая метростроение, при усилении бетонных стен, ремонте железобетонных конструкций, тоннелей, штреков, галерей, лифтовых шахт, дымовых труб, пе­чей, котлов и т. п., а также при возведении зданий и сооружений методом на — брызга бетонов на пневмоопалубку сложной формы.

При торкретировании помимо песка, щебня, цемента, воды применяют фиб­ру в качестве арматуры дисперсно-армированного бетона. Она может быть из рубленого стекловолокна, асбеста, супертонкого базальтового волокна, прово­локи диаметром 0,4—1,2 мм, кордовой нити из полиамидных волокон диамет­ром 0,018 мм и других материалов.

При «мокром» способе сжатым воздухом или растворонасосом подают готовую смесь, которой на стенах остается более 85%, в то время как при торкретирова­нии сухой смесью — лишь 60—70%. Метод «мокрого» торкретирования — мало — пылящий, т. е. экологически более приемлемый, но дающий менее прочные слои бетона.

Водоцементное отношение, как правило, регулируется сопловщиком, как и 90лет назад. Появление манипуляторов для торкретирования — попытка вывес­ти оператора из зоны запыленности, этап автоматизации в процессе торкрети­рования.

Бетонирование конструкций, находящихся под водой. В практике строительства, особенно гидротехнического, приходится встречаться с необходимостью уклад­ки бетона под водой. Основными методами укладки бетона при подводном бетони­ровании являются метод вертикально перемещаемой трубы (ВПТ), иногда назы­ваемый методом «воронки», при котором укладку бетонной смеси производят при помощи труб, перемещающихся только в вертикальном направлении, и ме­тод «восходящего раствора»(ВР).

При подводном бетонировании могут быть применены и другие методы ук­ладки бетона:

♦ укладка бетонной смеси бункерами, который применяют при бетонирова­нии конструкций из бетона класса В20 (С16/20) на глубине более 20 м;

♦ бетонирование методом втрамбовывания бетонной смеси — на глубине ме­нее 1,5 м для конструкций больших площадей, бетонируемых до отметки, расположенной выше уровня воды, при классе бетона до В25 (С20/25);

♦ напорное бетонирование путем непрерывного нагнетания бетонной смеси при избыточном давлении применяют при возведении подземных конст­рукций в обводненных грунтах и сложных гидрогеологических условиях при устройстве подводных конструкций на глубине более 10 м и возведе­нии ответственных сильноармированных конструкций, а также при повы­шенных требованиях к качеству бетона.

При бетонировании конструкций временного назначения и при заполнении котлованов и их пазух может производиться укладка бетонной смеси в паруси­новых мешках и ящиках с откидным дном, а также при помощи труб, перемеща­емых в горизонтальном направлении.

Особенность методов подводного (в том числе под глинистым раствором) бе­тонирования состоит в том, что во время подачи и укладки бетонную смесь ог­раждают от непосредственного контакта с водой и тем самым защищают от ее размывающего воздействия. Свободное падение бетонной смеси сквозь слой воды не допускается.

Бетонирование производится непрерывно в пределах элемента (блока, за­хватки), контроль за состоянием опалубки (ограждения) в процессе укладки бе­тонной смеси при необходимости осуществляется силами водолазов либо с по­мощью установок подводного телевидения.

Сроки распалубливания и загружения подводных бетонных и железобетон­ных конструкций должны устанавливаться по результатам испытания конт­рольных образцов, твердевших в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции.

Подводное бетонирование с помощью вертикально перемещаемой трубы (рис. 9.22, а) применяют для возведении заглубленных конструкций при их глубине от 1,5 м и более с использованием бетона проектного класса до В25 (CM/25).

Участок водоема ограждают стенкой из шпунтов или опалубкой из железобе­тонных оболочек. Большие сооружения разбивают на блоки, бетонируемые по нескольким трубам. Бетонная смесь к месту укладки подается по трубе диамет­ром до 300 мм, состоящей из отдельных звеньев и подвешиваемой к грузоподъ­емному механизму.

Трубу, служащую для подачи бетонной смеси, опускают до самого дна; в вер­хнем конце трубы устраивают приемную воронку, и через эту воронку заклады­вают пробку из мешковины (пыж, скользящая пробка), чтобы смесь при опуска­нии по трубе не соприкасалась непосредственно с водой и из нее не выпадали бы отдельные частицы в воду. При бетонировании пакет, опускаясь до нижнего кон­ца трубы, выжимает воду.

Для более надежного перемещения бетонной смеси важно, чтобы ее подвиж­ность по осадке конуса составляла 6—10 см при бетонировании с вибрацией, 16-20 см — без вибрации. В качестве крупного заполнителя применяют гравий с крупностью не более 80 мм для неармированных бетонов и не более 30 мм — для армированных. Применение щебня не рекомендуется. Количество песка в сме­си заполнителей должно быть не менее 40%. Содержание в песке зерен мельче 0,15 мм допускается не более 5%. Водоцементное отношение должно находить­ся в пределах 0,60-0,62. Учитывая условия подводного бетонирования, расчет­ную марку бетона повышают на 10% выше принимаемой для бетона, укладывае­мого в нормальных условиях.

Бетонную смесь подают до тех пор, пока она не заполнит все пространство блока и ее верхняя поверхность не окажется выше конца трубы не менее чем на 0,8 м и не более 2 м. Трубу, не прекращая подачи бетонной смеси, несколько приподнимают, следя затем, чтобы ее нижний конец на 1 — 1,5 м был погружен в уложенный бетон. Таким образом, соприкосновение с водой имеет постоянно только верхний слой бетона. Радиус действия трубы равен 3—3,5 м, а площадь, покрываемая бетонной смесью, составляет примерно 30—35 м2. Не допускается полное опорожнение воронки. По мере бетонирования и подъема бетонолит — ных труб их верхние секции отсоединяют.

Рис. 9.22. Схемы подводного бетонирования и нагнетания раствора: а — бетонирование методом ВПТ (комбинированное размещение оборудования); б— то же, с размещением оборудования на шпунтовом ограждении; в — бетонирование методом ВР с шахтой; г — то же, без шахты; д — бетонирование методом втрамбовывания бетонной смеси; 1 — бездонный железобетонный ящик; 2 — бетонируемый блок; 3 — лебедка; 4 — рабочая площадка; 5 — завивочные трубы с воронками; 6 — башенный подъемник; 7— загрузочный ковш подъемника; 8—плавучий бетонный завод; 9 — трос; 10 — крупный заполнитель; 11 — опалубка

Когда блок забетонирован выше уровня воды на 30—40 см (по достижении прочности 2,5 МПа), размытую часть бетона удаляют и блок бетонируют до про­ектной отметки.

Методом вертикально перемещаемой трубы производится укладка и уплотне­ние бетонных смесей при бетонировании траншейных и свайных стен.

Бетонирование под глинистой суспензией следует производить способом вер­тикально перемещаемой трубы при подаче бетонных смесей на гравии с осадкой конуса от 3 до 6 см, на щебне — от 6 до 9 см с одновременным уплотнением смеси вибраторами, расположенными на нижнем конце бетонолитной трубы. Для уве­личения подвижности бетонной смеси следует применять пластифицирующие добавки.

При устройстве конструкций типа «стена в грунте» бетонирование траншей следует выполнять секциями длиной не более 6 м с применением инвентарных межсекционных разделителей. Расстояние от бетонолитной трубы до межсек­ционного разделителя следует принимать не более 1,5 м при толщине стены до 40 см и не более 3 м при толщине стены более 40 см.

Для бетонирования захваток стены протяженностью до 5 м способом верти­кально перемещаемой трубы следует использовать одну бетонолитную трубу. При большей протяженности применяют две трубы с синхронной подачей бетонной смеси.

Бетонирование траншейных и свайных стен должно быть выполнено в тот же день, когда очищено дно захватки, установлены ограничитель и арматурный кар­кас. Арматурный каркас перед погружением в глинистый раствор следует сма­чивать водой.

После установки арматурных каркасов и ограничителей должно монтировать­ся бетоноукладочное оборудование, включающее в себя комплект бетонолитных труб из звеньев длиной от 2 до 5 м, приемный бункер, бадьи. Бетонолитная труба перед началом бетонирования должна снабжаться скользящей пробкой и уста­навливаться на дно траншеи или скважины.

Продолжительность времени от момента опускания арматурного каркаса в глинистый раствор до момента начала бетонирования секции не должна превы­шать 4 ч.

При подаче первой порции бетона необходимо приподнять бетонолитную трубу над забоем на 10—20 см для выхода скользящей пробки.

При наличии в траншее глинистого раствора бетонирование секции произ­водится не позднее чем через 6 ч после заливки раствора в траншею, в против­ном случае следует заменить глинистый раствор с одновременной выработкой шлама, осевшего на дно траншеи. Подачу смеси производят через воронку с зат­вором и трубу. Во время бетонирования нижняя часть трубы должна постоянно находиться в бетонной смеси на глубине не менее 1 м. Максимальная глубина погружения бетонолитной трубы в беконную смесь не должна превышать Юм.

При выталкивании арматурного каркаса в начальной фазе бетонирования необходимо прекратить подачу бетона и уменьшить погружение трубы для обес­печения анкеровки каркаса в уложенной массе бетона.

Бетонирование должно осуществляться, как правило, с соблюдением непре­рывности процесса и сохранением свойств бетонной смеси. Заполнение прием­ного бункера следует производить при выключенном вибраторе. Подача и уп­лотнение бетонной смеси в траншее должны осуществляться при включенном вибраторе и прекращаться при невозможности обеспечения минимального по­гружения бетонолитной трубы в бетонную смесь.

При бетонировании под глинистым раствором необходимый или вынужден­ный перерывы продолжительностью более срока схватывания бетонной смеси не допускаются. При превышении указанного ограничения конструкцию сле­дует считать бракованной и не подлежащей ремонту с применением метода ВПТ. Бетонирование способом ВПТ после аварийного перерыва допускается возоб­новлять только при условии:

♦ достижения бетоном в оболочке прочности 2,0—2,5 МПа;

♦ удаления с поверхности подводного бетона шлама и слабого бетона;

♦ обеспечения надежной связи вновь укладываемого бетона с затвердевшим бетоном (штрабы, анкеры и т. д.).

Бетонирование каждой последующей секции стены следует выполнять после схватывания бетонной смеси соседней и извлечения ограничителя между ними. Если ограничитель является составной частью арматурного каркаса и исключает вытекание бетонной смеси в отрываемую захватку траншеи, то для обеспечения непрерывного процесса отрывки траншеи впереди ограничителя следует оставлять участок ранее отрытой траншеи размером подлине не менее ширины грейфера.

Подводное бетонирование методом восходящего раствора (см. рис. 9.13, б), или, что то же самое, методом раздельного бетонирования, осуществляют следующим образом. Массивы или стенки резервуаров, состоящие из вертикально постав­ленных рельсов, соединенных между собою поперечинами из швеллеров, и на­ходящиеся в воде на расстоянии 4—6 м друг от друга, заполняют крупным за­полнителем — камнем или щебнем (бутом), а пустоты между ними — раствором. Бетонирование методом ВР с заливкой наброски из крупного камня применяют при укладке под водой бетона на глубине до 20 м для получения прочности бето­на, соответствующей прочности бутовой кладки, при заливке наброски из щеб­ня — для возведения конструкций из бетона класса до С20/25. При глубине бето­нирования от 20 до 50 м, а также при ремонтных работах для усиления конструк­ций и восстановительного строительства следует применять заливку щебеночного заполнителя цементным раствором без песка.

Растворы при бетонировании методом ВР должны быть подвижностью 12— 15 см по эталонному конусу с водоотделением не более 2,5%.

Растекаясь в нижней части блока, раствор поднимается, вытесняя воду, и за­полняет пустоты в каменной наброске. Для лучшего проникания раствора в пу-

стоты между бутом следует подбирать камень по возможности одного размера, примерно 20—30 см в поперечнике.

Применяют безнапорный (с подачей раствора через заливочные трубы) или напорный (с подачей раствора под давлением с помощью растворо — или бето­нонасоса) способы.