Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 27.10.2015

Основными несущими элементами покрытия являются по две наружные и внутренние арки пролетом по 168 м. Пространство между арками перекрыто тонколистовыми стальными мембранами-оболочками размером в плане 168×66 м. Мембраны из стали 10Г2С1 толщиной 4 мм состоят из отдельных полос шириной 6 и длиной 8. .65 м Их укладывали на направляющие из стальных лент сечением 740×6 мм, подвешенные к аркам с шагом 6,3 м. Полосы мембран, приваренные к направляющим и к аркам внутреннего и наружного контуров, образуют две стальные оболочки. Направляющие соединены между собой прогонами из гнутых швеллеров сечением 160x80x4 мм, расположенными с шагом 3 м. В пересечениях прогоны приварены к направляющим лентам (рис. 10.3).

Направляющие и прогоны монтировали укрупненными блоками, состоящими из двух направляющих, соединенных между собой прогонами. Рулоны двух направляющих устанавливали на роликовый стенд, который по мере монтажа перемещали краном. Стенд, оборудованный двумя электролебедками, крепили к анкерным болтам фундаментов временных опор. Рядом со стендом размещался стол, на котором производили размотку, установку и приварку прогонов к направляющим по мере их вытяжки из рулона. Блок перемещали к наружным аркам 5-тонными полиспастами по заранее натянутым канатам. Концы направляющих лент заводили в прорези наружной арки и временно заанкеривали. Другой конец блока, застропленный с помощью траверсы, поднимали 20-тонным полиспастом и подтягивали к внутренним аркам, а затем производили проектную приварку направляющих к козырьку арки. После геодезической проверки и выверки блока осуществляли его проектное закрепление.

Мембранное покрытие монтировали рулонами по заранее установленным направляющим с прогонами в такой последовательности (рис. 10.4): на стенд, оборудованный рольгангом, расположенным с наружной стороны здания в центре, устанавливали рулон мембраны; через специальную траверсу) крепили свободный конец рулона к 20-тонному полиспасту, прикрепленному к внутренней арке; через вращающийся барабан, укрепленный на наружной арке, мембрану подавали на кровлю, подтягивали к внутренней арке и закрепляли в проектном положении. Последующие полосы мембраны аналогичным способом перемещали на заранее смонтированную центральную полосу и затем тяговыми и страховочными лебедками сдвигали полосы влево (вправо) от центра к устоям. Мембрану второй половины покрытия велотрека монтировали аналогично,

Рис. 10.3. Поперечный и продольный разрез выставочного павильона

Рис 10 4. Схема монтажа полотнищ мембраны велотрека в Крылатском: 1 — внутренняя арка; 2 — наружная арка; 3 — рулон с полотнищем, 4 — катушка от рулона, выполняющая роль направляющего болта; 5 — вытягиваемый конец полотнищ мембраны; 6 — канат от тяговой лебедки

Мембрану к направляющим и аркам приварили угловыми швами с катетом 4 мм, а к прогонам — крепили болтами или точечной сваркой. Волнистость (хлопуны) по краям полотнищ устраняли выполнением клиновидных в плане прорезей с последующим стягиванием кромок и сваркой.

ИЗДЕЛИЙ

Правила техники безопасности, которые нужно знать и тщатель­но соблюдать каждому рабочему при производстве железобетон­ных изделий, в основном изложены в соответствующих параграфах предыдущих глав.

Рабочие, обслуживающие виброплощадки, машинисты бетоно­укладчиков и в меньшей мере рабочие, уплотняющие бетонную смесь ручными вибраторами, подвержены вибрации.

Поскольку амплитуда и частота колебаний виброплощадок в десятки раз превышает безопасные значения, категорически запре­щается находиться на виброплощадке во время ее работы.

При широких виброплощадках следует устраивать настилы, с которых можно разравнивать бетонную смесь в средней части виб­роплощадки. Целесообразно также виброплощадки оборудовать приборами для выключения двигателя вибромехаиизмов, когда на виброплощадку становится человек.

Если вибрация от виброплощадки передается на пол в такой степени, что вызывает у рабочих ощутимое, мешающее работе дей­ствие, необходимо ее уменьшить. Для этого виброплощадку уста­навливают на более мягкие пружины или устраивают на рабочих местах специальные площадки из массивных плит, опирающихся на гибкие пружины или резиновые опоры.

Рабочее место машиниста бетоноукладчика изолируют от виб­рации: устанавливают на сиденье бетонную или металлическую плиту массой не менее 100—150 кг, опирающуюся на гибкие пру­жины, или устраивают сиденье из двух стальных листов, между которыми помещают пружины. Чтобы вибрация не передавалась через штурвал бетоноукладчика, подшипники вала устанавливают на амортизирующие пружины.

Все работающие с вибраторами или на виброплощадках допу­скаются к работе только после медицинского освидетельствования, периодически повторяемого в сроки, установленные Министерством здравоохранения СССР.

Парораспределительные устройства пропарочных камер необ­ходимо ограждать или устанавливать в местах, исключающих воз­можность ожогов обслуживающего персонала. Паропроводы сле­дует покрывать теплоизоляцией. Перед пуском камеры необходимо — проверить исправность паропроводов, крышек и регулирующих устройств.

Ремонтировать паропровод можно только при снятом давлении и отключении его от магистрали. Доступ рабочих в камеры разре­шается при температуре в них не выше 40°С.

Рабочие должны быть снабжены спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами.

Особенно тщательно следует устанавливать анкерные, петли в формуемые изделия, заводя их в бетон на глубину не менее чем на 30 диаметров. Петли должны иметь на концах крючки, которые в железобетонных конструкциях заводятся за рабочую арма­туру. Перед подъемом изделия петли осматривают и в случае сомнения в их надежности проводят подъем элементов на высоту 0,2—0,3 м.

Элементы при подъеме стропят по предусмотренной проектом схеме и проверяют пробным подъемом.

Если груз нужно переместить по горизонтали, его следует под­нять не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути пред­метов.

Нельзя стоять под поднимаемым грузом.

При укладке в штабель элемент должен плотно, без раскачива­ния, ложиться на подкладки, поэтому перед расстроповкой прове­ряют его устойчивость в штабеле.

При горизонтальной укладке элементов в несколько ярусов де­ревянные подкладки между ними располагают строго по вертикали — одна над другой.

Подъем грузоподъемным механизмом защемленных, зацепив­шихся, засыпанных землей или снегом или примерзших к земле эле­ментов запрещается.

Подъем температуры в начале пропаривания следует произво­дить со скоростью 20—30° в час и он не должен превышать 2—3 час.

Изотермический прогрев, как правило, надо производить при температуре 80—95°; продолжительность его в зависимости от при­меняемых материалов и требуемой прочности ориентировочно мо­жет приниматься по табл. 40.

Пар выключается за несколько часов до открытия камер, что должно производиться с учетом их остывания.

Для ускорения твердения бетона и повышения его прочности и морозостойкости смесь может приготовляться с СаС12 и микро­пенообразователями (поверхностно-активные добавки и т. п.), целесообразность применения и количество которых устанавли­вается лабораторией опытным путем.

В целях экономии пара (топлива) при наличии герметичных ка­мер допускается применение режимов, рекомендуемых И 173-53/МСПТИ, а после опытной проверки—других способов и режимов тепловой обработки легких бетонов.

Пропаривание крупнопористого бетона производится с теми же режимами, что и легких бетонов.

Автоклавная обработка изделий из легкого бетона должна производиться согласно «Временным указаниям по производству бетонных, шлакобетонных и железобетонных изделий автоклавного твердения» (У 136-54/Минметаллургхимстрой).

Асбестоцементные трубы должны поставляться заводами- изготовителями комплектно с муфтами и резиновыми уплотнительными кольцами.

Раскладка труб вдоль траншеи перед монтажом производится на расстоянии не ближе 1 м от ее бровки. Трубы диаметром до 150 мм допускается раскладывать на трассе в штабеля высотой до 1 м, распо­лагаемые друг от друга на расстоянии не более 100 м. Муфты также раскладывают в штабеля. Трубы больших диаметров доставляют непос­редственно к месту укладки и раскладывают на берме траншеи таким образом, чтобы в процессе трубоукладочных работ не возникало необходимости в дополнительных их перемещениях вдоль траншеи.

Монтаж напорных трубопроводов на рабочее давление до 0,6 МПа ведут с применением двухбуртных асбестоцементных муфт и с уплотнением их резиновыми кольцами круглого сечения, а на давление до 0,9 МПа — с применением таких же муфт и резиновых колец или чугунных фланцевых муфт с резиновыми кольцами. При монтаже асбоцементных напорных трубопроводов на давление до 1,2 МПа трубы соединяют только на чугунных фланцевых муфтах с резиновыми кольцами.

Монтаж трубопроводов из труб малых диаметров (до 150 мм) ведут в основном вручную с опусканием их, а также соединительных частей на дно траншеи без всяких приспособлений, если глубина ее не превышает 3 м. При более глубоких траншеях, имеющих крепления, трубы опускают с помощью каната или мягкого троса, продетого в трубу. Трубы диаметром 200-300 мм переносят со штабелей и опускают на дно неглубокой траншеи на лямках, а при глубине траншеи более 3 м и крепления — с помощью продетого через трубу каната или мягкого троса. Трубы диаметром более 300 мм укладывают по возможности ближе к бровке траншеи, после чего подкатывают к бровке и опускают с помощью автомобильных или пневмоколесных кранов (рис. 6.4, а). В целях ускорения монтажа труб малых и средних диаметров их до укладки укрупняют в секции по несколько штук (до четырех), а затем опускают их в траншею краном с помощью специальных траверс (рис. 6.4, б), исключающих возможность нарушения герметичности муфтовых стыковых соединений.

Монтаж трубопроводов на асбестоцементных муфтах САМ с резиновыми самоуплотняющимися кольцами фигурного сечения получил в последнее время широкое распространение. Монтаж труб на муфтах САМ производят двумя способами. При первом (рис. 6.5, а, 6) на укладываемую трубу надвигают муфту до сделанной на этой трубе отметки на расстоянии (1-с)/2 от торца трубы, где / — длина муфты, с — размер зазора между трубами (рис. 6.5, а), после чего с помощью монтажного приспособления трубу вместе с муфтой придвигают в сторону уложенного трубопровода до тех пор, пока конец последней уложенной трубы не войдет в муфту на глубину (1-с)/2 (рис. 6.5, б). Для того чтобы в процессе монтажа муфта не сдвинулась, у ее торца устанавливают упорный (переносной) хомут.

юо

Рис. 6.4. Способы монтажа трубопроводов из асбестоцементных труб: а — монтаж отдельных труб; б — монтаж секций из нескольких труб краном с помощью специальной траверсы; в, г, д — этапы монтажа муфтового соединения труб (в — разметка стыка и начальное положение первого резинового кольца; г — промежуточный этап монтажа и начальное положение второго кольца; д — стык в смонтированном состоянии); е — рычажный натяжной домкрат; ж — винтовой домкрат; 1 — трубы; 2 — двухбуртная муфта; 3 — строп; 4 — крюк крана; 5 — кран; 6 — траверса с мягкими полотенцами; 7 — первое резиновое кольцо; 8 — второе кольцо; 9 — места заделки цементным раствором; 10 — станина с зажимом; 11 — рычаги; 12- тяги; 13 — захваты; 14 — распорная планка; 15 — затяжной винт; 16 — рукоятка; 17 — корпус; 18 — винты; 19 — планка; 20 — зажимы; 21 — папки

При втором способе (рис. 6.5, в, г) на укладываемую трубу муфту надвигают на всю ее длину (рис. 6.5, в), а затем трубу центрируют с ранее уложенной и с помощью монтажного приспособления муфту укладываемой трубы передвигают на уложенную до имеющейся на ней отметки (1-с)/2 (рис. 6.5, г). При этих двух способах монтажа муфта может быть первоначально надетой и на уложенную трубу. Для обеспечения тре­буемого зазора между соединяемыми трубами применяют переносную штангу (рис. 6.5, д), удаляемую из трубы после монтажа стыка. Для монтажа стыковых соединений асбестоцементных труб наряду с показанным на рис. 6.4, ж винтовым домкратом используют также рычажный домкрат (рис. 6.5, е) и рычажно-реечное приспособление (рис. 6.5, ж). В целях механизации данного процесса применяют также специальное устройство, выполняющее захват и опускание труб в траншею, а также стыковку их с помощью муфт САМ. Устройство является сменным навесным оборудованием к одноковшовому экскаватору и с его помощью можно вести монтаж труб диаметром 300-500 мм.

Эффективным также является навесное оборудование к трактору «Беларусь» типа «механическая рука», которое захватывает трубу с надетой муфтой, опускает на дно траншеи, центрирует и надвигает муфту на ранее уложенную трубу.

Монтаж безнапорных трубопроводов ведут с применением безна­порных асбестоцементных труб и цилиндрических муфт. При этом вначале на ранее уложенную трубу надевают цилиндрическую муфту, предварительно сделав разметку фактического положения ее после сборки стыка, на каждом из концов соединяемых труб. Укладываемую трубу опускают в траншею и придвигают к уже уложенной, оставляя зазор, как и при двухбуртных муфтах, после чего ее центрируют и выверяют по визирке, шнуру и отвесу. Далее на конец этой трубы устанавливают разъемный деревянный шаблон, на который надевают муфту, чтобы середина ее находилась над стыком, а шаблон заходил в муфту на половину ее длины. В зазор между муфтой и ранее уложенной трубой закладывают пеньковую смоляную прядь и уплотняют ее конопатками. Оставшуюся часть стыкового зазора заделывают асбестоцементным раствором. После заделки половины стыка снимают шаблон и заделывают вторую половину стыка со стороны вновь уложенной трубы.

При прокладке безнапорных трубопроводов на цилиндрических муфтах трубы соединяют с заделкой асфальтовой мастикой или цементным раствором без чеканки, но для получения стыка повышенной прочности цементный или асбестоцементный раствор зачеканивают.

Рис. 6.5. Монтаж асбестоцементных труб на муфтах САМ с резиновыми самоуплотняющими кольцами: 1 — укладываемая труба; 2 — упорный хомут; З — муфта САМ; 4 — резиновое кольцо; 5 — уложенный трубопровод; 6 — переносная штанга; 7 — корпус; 8 — тяга; 9 — захват; 10 — рычаг; 11 — стяжной винт; 12 — упорный башмак; 13 — рейка

Раздаточные бункера и бадьи широко применяют для подачи бетонной смеси из бетоносмесительных цехов в цехи формования. Эти механизмы просты и надежны в эксплуатации.

Самоходный раздаточный бункер СМЖ-1А (рис. 135) установ­лен на раму 2, перемещающуюся по эстакаде с помощью приво­да 4 механизма передвижения. При необходимости подачи из бе­тоносмесительного цеха больших количеств бетонной смеси к раздаточному бункеру можно присоединять прицепы необходимой емкости. Вместимость бункера 2,4 м3.

Бадьи для транспортирования бетонной смеси применяются самоходные СМЖ-219Б (рис. 136) и перемещаемые с помощью крана. Вместимость бадьи СМЖ-219Б составляет 1,4 м3.

Ленточные конвейеры применяют при непрерывной подаче большого количества бетонной смеси, например при формовании панелей в кассетных установках. Эти механизмы требуют тща-

тельной очистки ленты от бетонной смеси, что не всегда удается, поэтому при возврате ленты в перевернутом положении с нее разбрызгивается на ролики и другие механизмы бетонная смесь. Для подачи бетонной смеси подвижностью не более 6 см исполь­зуют передвижные ленточные конвейеры ТК-13, ТК-13-1, ТК-14, ТК-ПА, ТК-12А, ТК-20 длиной от 5 до 15 м (см. рис. 99).

Рис. 136. Самоходная бадья СМЖ-219Б для транспортирования бетона: / — тележка, 2 — бадья, 3 — секторный затвор, 4 — вибратор, 5 — привод передвижения

Во всех указанных конвейерах, кроме ТК-13-1, натянута гладкая лента. В конвейере ТК-13-1 применена лента с попереч­ными ребрами, которая позволяет увеличивать угол наклона кон­вейера от 20 до 30°, увеличивая тем самым в 1,5 раза высоту разгрузки при одной и той же производительности.

Бетонораздатчиками называют машины, выдающие бетонную смесь из бункера в форму без разравнивания, которое осуществ­ляют затем с помощью других механизмов или вручную.

Бетонораздатчики могут представлять собой бункера, установ­ленные на самоходной раме, перемещающейся по рельсовым пу­тям над формуемым изделием или рядом с ним. Если бетонораз — датчик перемещается рядом с формуемым изделием, то он может с помощью консольного ленточного питателя 8 обслуживать одно­временно две формовочные полосы, как, например, бетонораздатчик СМЖ-71А (рис. 137), предназначенный для выдачи бетона в формы, установленные на протяжных стендах. Угол наклона пи­тателя регулируют системой 7 блоков.

Бетонораздатчики могут и не иметь бункера для бетонной смеси, как, например, консольный бетонораздатчик СМЖ-306А,

Рис. 137. Бетонораздатчяк
СМЖ-71А:

I — тележка. 2 — вибратор-побу­дит ель, з — привод питателя, 4 — площадка Обслуживания, S — бункер, $ — подвеска бункера,

7 — система блоков для регули­рования угла наклона питателя,

8 ~ питатель, 9 — выгрузочный патрубок, 10 — привод тележки,

II — приводное колесо. 12 — по­

воротная платформа

предназначенный для подачи бетонной смеси в отсеки кассетных установок.

Бетонная смесь, поступающая на бетонораздатчик по ленте эстакадного ленточного конвейера, сразу перегружается сбрасы­вающей тележкой на ленту консольного питателя и выдается в отсеки кассетных установок.

Рис. 138. Схема укладки бетонной смеси бетоноукладчиками с различными рас­пределяющими устройствами: а — вибронасадком, б — вибролотковым питателем, в — пл у исковым разравннвателем. г — поворотной воронкой: / — форма, 2 — вибронасадок, 3 — бункер, 4 —ленточный питатель, 5 — вибролотковый питатель, 6 — плужковый разравниватель, 7 — поворотная воронка

Бетоноукладчиками называют машины, которые не только вы­дают бетонную смесь, но и разравнивают ее. Бетоноукладчики представляют собой бункера, установленные на самоходной раме, перемещающейся над формуемым изделием. Бункера бетоноук­ладчиков могут быть стационарно установлены на раме или пере­мещаться по ней в поперечном направлении.

Для обеспечения непрерывной и порционной выгрузки бетон­ной смеси бункера оборудуют секторными, шиберными, челюст­ными, клапанными затворами и ленточными питателями.

В отдельных случаях для укладки бетонных и фактурных смесителей применяют вибропитатели. В качестве распределяющих устройств, которыми оснащают бункера бетоноукладчиков, при­меняют насадки, вибронасадки (вибропротяжные устройства), во­ронки, плужковые разравниватели, вибролотки (рис. 138).

При использовании бетоноукладчика с вибронасадком одно­временно с распределением бетонной смеси ее уплотняют.

Бетоноукладчик СМЖ-69А предназначен для укладки бетон­ной смеси при изготовлении железобетонных изделий шириной до 2 м. Для распределения бетонной смеси бетоноукладчик оборудо­ван питателем с разравнивающим устройством.

т

Бетоноукладчик СМЖ-166А (рис. 139) предназначен для ук­ладки бетонных и растворных смесей в форму изделий шириной до 3300 мм различной конфигурации. Этим бетоноукладчиком формуют керамзитобетонные или трехслойные панели наружных стен с проемами и без них. Бетоноукладчик оснащен двумя бун­керами 5, 8 с ленточными питателями 6, 7. Бункера установлены

Рис. 139. Бетоноукладчик СМЖ-166А: I — рама. 2— заглаживающий брус, 3— водораспылитель, 4—самоходная тележка, 5, 8 — большой и малый бункера, 6 — питатель большого бункера, 7 — питатель малого бункера, 9 — привод тележки, Ю — пульт управления, // — площадка обслуживания, /2 —воронка, /3 —привод передвижения

на самоходной тележке 4, перемещающейся в поперечном направ­лении. Бетонную смесь распределяют двумя поворотными ворон­ками 12, подвешенными под питателями.

Бетоноукладчик СМЖ-162 предназначен для укладки бетонной смеси при изготовлении плоских изделий шириной до 3600 мм и линейных железобетонных изделий типа свай, колонн, балок тол­щиной до 450 мм. В состав бетоноукладчика входят рама пор­тального типа, вибронасадок, оборудованный заглаживающим устройством — брусом, три самоходных бункера с ленточными питателями.

Однобункерный бетоноукладчик СМЖ-3507 предназначен для укладки бетонной смеси в форме при изготовлении изделий сплошного сечения шириной от 1200 до 3600 мм. Бетоноукладчик состоит из рамы портального типа, уплотняющего вибронасадка с заглаживающим устройством, самоходного бункера с ленточ­ным питателем.

Ленточные питатели предназначены для укладки бетонной сме­си в формы для изделий, изготовляемых методом центрифугиро­вания.

Ж

Рис. 140. Ленточный питатель СМЖ-354: J — тележка, 2 — ленточный конвейер, 3 — винтовой питатель, 4 — бункер

Ленточный питатель.{рис. КО) применяют при за­

грузке бетонной смеси в формы для труб диаметром 500…900 мм. Бетонная смесь из бункера винтовым питателем 3 подается на ленточный конвейер 2 и с него в форму во время се вращения на центрифуге. После загрузки формы тележка 1 отходит назад, выводя из формы ленточный конвейер.

Ленточный питатель СМЖ-425 используют при подаче бетон­ной смеси в формы для труб диаметром 1000…1500 мм.

Конструктивные решения основных сборочных единиц ленточ­ного питателя СМЖ-425 и принцип его работы такие же, как у ленточного питателя СМЖ-354.

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий на поли­гонах их качество контролируют в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий.

Качество исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бе­тона.

Однородность и прочность бетона при сжатии контролируют и оценивают с помощью статистического метода (ГОСТ 18105—72). Применение нестатистического метода допускается для контроля и оценки прочности бетона при изготовлении малосерийных сборных изделий, когда небольшие объемы бетона не позволяют получить
в установленные сроки необходимое для статистического контроля количество серий контрольных образцов.

Серия образцов должна состоять из трех контрольных образ­цов-кубов. Можно применять серии из двух образцов-кубов в слу­чае, если коэффициент вариации прочности бетона, который рас­считан по результатам испытаний контрольных образцов, изготов­ленных из одной пробы бетонной смеси, не превышает 5% (ГОСТ 10180—74).

Для изготовления образцов от каждой партии бетона в течение контролируемого периода отбирают постоянное количество проб, но не менее двух, причем не менее одной пробы за каждую смену. Пробы отбирают из произвольно выбранных замесов на месте фор­мования сборных изделий от каждого технологического комплекса.

Продолжительность контрольного периода принимается от двух недель до месяца. Продолжительность изготовления партии бетон­ных и железобетонных изделий в течение контролируемого периода не должна превышать одной недели.

Объем партии бетона устанавливается предприятием по изго­товлению сборных бетонных и железобетонных изделий в зависи­мости от условия, чтобы приемка партии осуществлялась только после испытания всех серий контрольных образцов, характеризую­щих передаточную и отпускную прочность, и оценки полученных ре­зультатов.

Передаточной прочностью называется нормируемая прочность бетона напряженно армированных изделий к моменту передачи на него предварительного напряжения арматуры (обжатия).

Отпускной прочностью называется нормируемая прочность бе­тона сборных изделий к моменту отпуска их с предприятия.

Из каждой пробы изготовляют либо одну серию образцов для определения отпускной прочности бетона, либо две, если отпускная прочность превышает передаточную (по одной для определения пе­редаточной и отпускной прочности). Кроме того, не менее одного раза в сутки изготовляют дополнительную серию образцов для оп­ределения прочности бетона в возрасте 28 суток.

Прочность бетона в партии оценивается по результатам испы­тания не менее двух серий контрольных образцов. Если железобе­тонные изделия отгружают с полигона непрерывно без промежу­точного складирования, в порядке исключения допускается оцени­вать партию по результатам испытания одной серии образцов. При этом продолжительность изготовления партии бетона не должна превышать половины смены.

Прочность бетона при статистическом методе контроля оцени­вают, сопоставляя величины фактических средних прочностей бе­тона контрольных образцов в партии и в отдельных сериях соответ­ственно со значениями требуемой средней партионной прочности и требуемой средней прочности бетона в серии.

Для каждого технологического комплекса на предприятиях по производству сборных бетонных и железобетонных изделий опреде­ляют однородность бетона по прочности на сжатие за анализируе­мый период. Продолжительность испытаний от одного до двух ме­сяцев перед контролируемым периодом. Однородность характери­зуется партионным и общим коэффициентами вариации прочности бетона.

При неудовлетворительной однородности бетона возможность использования сборных изделий должна быть согласована с орга­низацией, осуществляющей проектирование.

От каждой партии изделий отбирают и испытывают статической нагрузкой на прочность, жесткость и трещиностойкость не менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в даль­нейшем при изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух штук, если размер партии составляет менее 200 шт.

При хорошо отработанной технологии изготовления допускает­ся отобрать для испытания следующий процент р изделий: при чис­ле изделий N менее 100, изготовляемых на полигоне в сутки, N

р = — — ; при числе изделий более 100—0,2% от партии.

і ZO

Жесткость и трещиностойкость изделий разрешается не опре­делять статической нагрузкой, если технологический процесс их изготовления отработан; изделия изготовляются в полном соответ­ствии с ГОСТом, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона проверяют неразрушающими методами не­посредственно в изделиях, а арматуру контролируют в соответст­вии с ГОСТом.

Неразрушающие методы применяют, если определение прочно­сти бетона разрушающими методами невозможно.

Прочность бетона в сборных изделиях определяют ультразвуко­вым импульсным методом (ГОСТ 17624—78) или другими неразру­шающими методами (упругого отскока, пластических деформаций, отрыва и скалывания), предусмотренными ГОСТ 10180—74.

Прочность бетона определяется по предварительно установлен­ным экспериментально зависимостям косвенных характеристик от его прочности на сжатие.

Испытание методом упругого отскока проводится с помощью склерометра (рис. 112). Ударник 1 склерометра приста­вляют перпендикулярно к поверхности испытываемого бетона. По­степенно нажимая на ударник, взводят пружину 2 бойка 7, затем она автоматически освобождается и боек ударяет по бетону. После удара боек отскакивает. Величину отскока показывает специаль­ный указатель 3 на шкале 4. По средней величине пяти результа­тов испытаний определяют с помощью тарирозочного графика прочность бетона на данном участке испытания.

Тарировочный график выражает зависимость между прочно­стью бетона и величиной отскока бойка. Тарировочную кривую строят для каждой марки и состава бетона, примененного в изде­лии, заранее по результатам испытания нескольких серий бетонных образцов склерометром и на прессе.

Испытание методом пластических деформаций заключается в том, что о прочности бетона судят по величине плас­тических деформаций (отпечатков), полученных от вдавливания в поверхность бетона стальных шариков, дисков или штампов. Для испытания методом пластических деформаций используют приборы трех типов:

1. Ударные молотки с эталонным стержнем—эталонные молот­ки (рис. 113). После удара сравнивают вели­чину отпечатка на бетоне с величиной отпе­чатка на эталонном стержне 6 по их отноше­нию судят о прочности бетона.

2. Ударные молотки с заданной массой и энергией удара — шариковые молотки и маят­никовые приборы. Маятниковые приборы ударного типа состоят из молотковых головок определенной массы, снабженных шариком (или диском), который падает по действием

Рис. 113. Эталонный молоток:

1— головка, 2 —стакан, 3 — корпус, 4 — пружина,
5 — шарик, б —эталонный стержень

силы тяжести на испытываемую поверхность с определенной высо­ты. При этом о прочности бетона судят по величине отпечатка на поверхности бетона.

3. Гидравлические штампы. О прочности бетона судят по раз­меру вмятины на его поверхности. Вдавливание штампа осуществ­ляют плавно с помощью гидравлического домкрата.

Испытание методом отрыва и скалывания состо­ит в том, что при бетонировании в бетоне размещается вырывной стержень, который после затвердения бетона в заданный срок вы­рывается из бетона с помощью гидравлического пресс-насоса. При этом происходит отрыв и скалывание куска бетона. Прочность бе­тона определяют по тарировочной зависимости, связывающей ее с усилием отрыва и скалывания, которое измеряется манометром.

Контроль и оценка прочности и однородности бетона с приме­нением неразрушающих методов производится по ГОСТ 21217—75 статистическим методом, при этом не требуется одновременного контроля по ГОСТ 18105—72, кроме контроля прочности бетона сборных конструкций в возрасте 28 суток.

Прочность бетона определяют с учетом его однородности, ха­рактеризуемой коэффициентом вариации.

Для контроля толщины защитного слоя в готовых изделиях мож­но пользоваться магнитным прибором. Его прижимают к нижней поверхности изделия и передвигают по ней. Действие прибора ос­новано на изменении магнитного поля двух магнитов, помещенных в приборе. При приближении металлического стержня стрелка прибора указывает на шкале расстояние от основания прибора до металлического стержня.

Иногда для этих же целей применяют просвечивание гамма-лу­чами. При этом методе расположение арматуры и величина защит­ного слоя видны на проявленной пленке.

Проектные размеры должны быть выдержаны в готовых изде­лиях с определенной погрешностью.

Геометрические размеры изделий проверяют выборочно в коли­честве 5% от партии, но не менее 5 шт. от каждой партии. Массу контролируют пружинным динамометром, подвешенным к крюку крана.

Контроль производства и качества изделий на полигоне выпол­няет отдел технического контроля (ОТК) совместно со строитель­ной лабораторией. Во время контроля ведут соответствующую тех­ническую документацию.

Форма определяет конфигурацию и размеры железобетонного изделия. Конфигурация нижней части изделия зависит от зеркала поддона, боковых частей — от продольных и поперечных бортов. Поддон выполняют в виде горизонтально расположенной рамы, сваренной из швеллеров и листовой стали. Борта в зависимости от типа формы могут быть шарнирно прикреплены к поддону, со­единяться с поддоном жестко или входить в состав формовочной машины. Продольные и поперечные борта скрепляют винтовыми стяжками. Если борта входят в состав формовочной машины, то форма образуется после поступления на формовочный пост под­дона и соединения с ним бортов. Борта могут быть закреплены к поддону и не шарнирно, а с помощью различных быстросъемных крепежных устройств. В этом случае их можно устанавливать на поддоне в требуемом для формования положении.

Отклонения от проектных размеров изделия зависят от точнос­ти изготовления формы, жесткости бортов и поддона, соединения бортов между собой и бортов с поддоном. Все размеры формы следует сохранять не только во время изготовления изделий, но и в процессе эксплуатации, когда форма подвергается воздейст­вию различных механизмов (виброплощадок, вибронасадков, кранов).

Формы, применяемые для изготовления сборных железобетон­ных изделий, могут быть разделены:

в зависимости от принятой на заводе технологии производст­ва— на передвижные (при конвейерной схеме), переносные (при агрегатно-поточной схеме) и стационарные (при стендовой схеме);

в зависимости от времени и способа освобождения изделий от бортов — на поддоны (распалубливание производят сразу после формования, бортовая оснастка является принадлежностью фор­мовочной машины или формовочного поста), формы с откидными или раздвижными бортами (распалубливание производят после твердения изделий) и неразъемные формы (один или два борта жестко связаны с поддоном, изделия извлекают за счет уклонов, придаваемых формующим поверхностям, или за счет упругой де­формации бортов);

в зависимости от количества изготовляемых в них изделий — на индивидуальные, в которых формуют только одно изделие; групповые, в которых одновременно формуют несколько изделий, и переналаживаемые, в которых изделия изготовляют с одинако­выми размерами по сечению и различаются формы только длиной или отдельными размерами, получаемыми путем применения пе­регородок, вкладышей, заглушек;

в зависимости от материала, из которого они изготовлены,— на стальные, деревометаллические (деревянная опалубка, форму­ющая поверхность которой обита жестью), железобетонные (ста­ционарные поддоны, матрицы);

в зависимости от того, чем воспринимается усилие натяжения арматуры при изготовлении предварительно напряженных конст­рукций,—на формы, воспринимающие усилие натяжения (в этом случае формы называются силовыми), и формы, не воспринимаю­щие усилия натяжения арматуры; последние используют при стендовом производстве, и усилие натяжения воспринимается упорами стенда; к ним относятся также формы для изготовления предварительно напряженных конструкций с натяжением армату­ры после твердения (в этом случае изделия можно формовать по агрегатно-поточной или конвейерной технологии);

в зависимости от того, где происходит тепловая обработка из­делия,— на обычные формы, когда изделия пропаривают или прогревают в ямных или туннельных камерах, и термоформы, ко­гда для ускорения твердения пар подается в полости, предусмот­ренные в конструкции формы (в поддоне, бортах).

На вибропрокатном стане формы в обычном понимании этого слова нет, формование производится на непрерывно движущейся металлической ленте, состоящей из отдельных шарнирно соеди­ненных элементов. По бокам элементы снабжены вертикальными стенками, образующими борта.

Каждый тип форм отличается от других преимуществами и недостатками. Например, при немедленном распалубливании зна­чительно снижаются металлоемкость форм и трудоемкость из­готовления, но вместе с тем снижается качество изделий; приме­нение переналаживаемых форм также снижает металлоемкость, но требует затрат труда и времени на переналадку, строгого учета и хранения деталей для переналадки; применение деревометалли­ческих форм целесообразно при изготовлении малого количества изделий, для которого неэкономично изготовлять металлические формы. Поэтому тип форм выбирают при разработке технологии изготовления определенного вида изделий.

Формы — это основное, наиболее металлоемкое оборудование заводов сборного железобетона. Конструкция форм должна обес­печивать требуемую геометрическую форму и размеры изделий, простоту и удобство сборки и разборки, чистки и смазывания, плотность соединений отдельных элементов, особенно в, процессе формования изделий на виброплощадках или другом вибрацион­ном оборудовании, неизменяемость размеров в процессе эксплуа­тации, свободный съем готовых изделий без повреждений, на­дежную фиксацию закладных деталей и вкладышей в требуемых положениях, надежность захвата форм траверсами или другими подъемно-транспортными средствами, безопасность при открыва­нии бортов (борт должен опираться на упоры-ограничители).

Формы должны обладать достаточной надежностью и долго­вечностью. Количество оборотов стальных форм до полного из­нашивания в зависимости от их типа не должно быть меньше

1000.. .1500.

Конструкция термоформ (или термоподдонов) должна обеспе­чивать герметичность паровых рубашек, равномерность прогрева поддона и бортов, свободный слив конденсата из паровых руба­шек в рабочем положении форм.

По мере совершенствования конструкций зданий повышаются — требования к точности сборных железобетонных изделий, а соот­ветственно и форм.

Формы готовят в соответствии с требованиями ГОСТ 18886— 73 «Формы стальные для изготовления железобетонных и бетон­ных изделий». Допускаемые отклонения на размеры форм пример­но вдвое меньше допускаемых отклонений на соответствующие размеры железобетонных изделий. Это объясняется тем, что в процессе эксплуатации форм вследствие изнашивания, деформации размеры форм изменяются и отклонения от размеров увеличива­ются.

В формах для изготовления предварительно напряженных из­делий с натяжением арматуры электротермическим методом боль­шую роль играет точность расстояния между опорными поверх­ностями упоров для напрягаемых стержней.

Допускаемые отклонения расстояния между упорами не долж­ны превышать следующих величин:

Расстояние между упорами /у, м. .. 5 6,5 9,5 13 16 19 25 и Солее

Предельное отклонение

величину /у, мм…………………………………. —2 —2 —3 —3 —4 —4 —5

Правильная эксплуатация форм и в первую очередь своевре­менные очистка и смазывание, ремонт вышедших из строя дета­лей, применение специальных инструментов и устройств для рас — палубливания значительно повышают долговечность форм и поз­воляют получать изделия высокого качества. Особое внимание следует обращать на необходимость очистки форм сразу после формования от налипшего свежего, еще не схватившегося бетона, что исключает в дальнейшем необходимость применения ударов для очистки затвердевшего бетона и повышает долговечность форм.

Основными частями всякой формы являются поддон, бортовая оснастка, шарнирные или другие соединения для крепления бор­тов между собой (замки), устройства для захвата формы подъем­но-транспортными средствами. На рис. 129 показана форма для изготовления на поточной линии наружных стен для жилищно­гражданских зданий. В процессе изготовления изделия форма на колесах I перемещается приводом линии от поста к посту. Для пропаривания изделия форму устанавливают краном в пропароч­ную камеру.

Массовые многопустотные панели перекрытий изготовляют в формах с откидными бортами (рис. 130) или на поддонах с не­медленной распалубкой. Бортоснастка в этом случае является принадлежностью формовочной машины.

На рис. 131 показана форма для изготовления предварительно напряженных ригелей. Форма снабжена откидными продольными 2 и съемными 4 бортами. Сечение поддона корытообразное, что позволяет более равномерно распределять сжимающие поддон усилия от напряженной арматуры. К торцам поддона приварены упоры 3 с пазами для крепления напрягаемой арматуры.

Типы соединительных замков бортов форм показаны на рис. 132.

Рис. 129. Форма для изготовления наружных стен: 1 — колесо, 2 — борт. 3 — вкладыш для образования оконного проема. 4 — монтажная петля, 5 — винтовой замок, 6 — упор для перемещения формы, 7 — поддон

Бетон хорошо сцепляется со сталью. Это сцепление необходи­мо для связи арматуры с бетоном. Сцепление же бетона с по­верхностями формы недопустимо, поэтому перед формованием рабочие поверхности форм покрывают слоем смазочного мате­риала, препятствующего этому сцеплению.

Качество смазочных материалов влияет на сцепление бетона с поверхностью форм, на долговечность форм и трудоемкость

раепалубливания изделий. Смазочные материалы должны удов­летворять следующим основным требованиям:

максимально снижать сцепление бетона с рабочими поверх­ностями форм;

не вызывать коррозии металла;

не ухудшать санитарные условия в цехах и не оказывать вредного воздействия на работающих;

обеспечивать возможность механизации их приготовления и нанесения на рабочие поверхности форм;

быть постоянными по составу и однородными, сохранять эти свойства и при длительном хранении;

быть безопасными в пожарном отношении.

Больше всего удовлетворяют этим требованиям эмульсионные смазочные материалы на основе эмульсола ЭКС. Применяют две его разновидности: пря­мые эмульсии (напри­мер, эмульсол ЭКС —

10%, сода кальциниро­ванная — 0,6%, вода — конденсат — 89,4%) и обратные эмульсии (эмульсол ЭКС —20%, насыщенный раствор извести при £=60°С —

80% или эмульсол ЭКС— 20%, соляровое масло —5…10%, насы­щенный раствор из­вести — 70…. 75%).

Широко распрост­ранена обратная

эмульсия ОЭ-2, кото­рая в отличие от пря­

мой хорошо удерживается не только на горизонтальных, но и на вертикальных поверхностях форм.

На рис. 133 показана технологическая схема приготовления обратной эмульсии. Цистерну 7 для хранения эмульсола устанав­ливают вне производственного здания, все остальное оборудова­ние— в специальном помещении, по возможности ближе к пос­там формования. Для бесперебойной работы в схеме предусмот­рены два смесителя 4. Система трубопроводов и запорных вен­тилей позволяет обеспечивать формовочные посты приготовлен-

ной эмульсией при работе любого смесителя. При выходе из строя насоса 3 для подачи готовой эмульсии его функции может выполнять насос 5 для подачи эмульсола.

Кроме указанных составов смазочных материалов широко при­меняют различные смеси минеральных масел (солярового, отра­ботанного машинного, веретенного солидола) с керосином и от­ходами мыловарения.

На конвейерных и поточно-агрегатных линиях смазочный ма­териал наносят тонким слоем на рабочие поверхности форм с по­мощью стационарных или переносных пневматических распыли —

Рис. 133. Технологическая схема приготовления обратной эмульсии ОЭ-2:

1—бак для приготовления раствора извести. 2— насос для подачи раствора извести, 3 — насос для подачи готовой эмульсии, 4— смесители. 5 — насос для подачи эмульсола, 6 — бак для эмульсола, 7 — цистерна для хранения эмульсола Рис. 134. Удочка для нанесения смазочного материала: о. — общий вид, б — устройство распылителя; / — трубка для нанесения смазочного мате­риала. 2 — трубка для подачи сжатого воздуха, 3 — муфта. 4 — форсунка

телей. Нецелесообразно наносить его кистями, так как получить тонкий и ровный слой (0,1…0,2 мм) в этом случае практически невозможно. При стендовой технологии распылители менее удоб­ны, чем кисти, требуют применения длинных шлангов, загряз­няют напрягаемую арматуру.

На рис. 134 показаны переносная удочка и ее распыливающее устройство для нанесения смазочного материала на поверхности форм. Форсунку 4 закрепляют на конце удочки. К форсунке по трубкам 1 к. 2 подводят смазочный материал и сжатый воздух, который захватывает и распыляет смазочный материал тонким слоем по поверхности форм.

Древесина является наиболее широко распространенным и доступным материалом. Около 50% всех «теплых» полов в жилищном строительстве составляют дощатые полы традиционной конструкции. Они характеризуются простотой устройства, хорошими теплотехническими качествами, небольшой стоимостью. Все поверхности лаг, деревянных прокладок и досок покрытия (кро­ме лицевой поверхности) должны быть антисептированы составами, указанны­ми в проектной документации.

Дощатые полы устраиваются по лагам. Первую маячную лагу укладывают на расстоянии 4 см от продольной стены помещения, следующие — не менее чем через 2 м (по осям), последнюю — на расстоянии 4 см от противоположной сте­ны. Разложив маячные лаги по всей комнате и проверив их горизонтальность с помощью водяного уровня, укладывают промежуточные лаги.

Лаги по плитам перекрытия всей нижней поверхностью должны опираться на слой звукоизоляционного материала (звукоизолирующие прокладки или пес­чаный выравнивающий слой). Все лаги должны лежать на одном уровне, строго горизонтально. Их положение проверяют по отметкам, предварительно обозна­ченным на стенах. В полах, устраиваемых на перекрытиях, лаги выравнивают подсыпкой под них или под звукоизоляционные подкладки слоя песка. Подби­вать под лаги деревянные клинья запрещается. Во избежание смещения выве­ренные лаги временно, до укладки покрытия, расшивают по краям досками.

При устройстве дощатых полов по столбикам на грунте, грунтовое основание должно быть тщательно уплотнено.

Столбики под лаги кладут из полнотелого керамического кирпича марки по прочности не менее 75 и по морозостойкости не менее F15 на цементно-песчаном растворе марки не ниже М100. Предварительно под каждый столбик делают стяж­ку из цементно-песчаного раствора. Размеры столбиков, расстояние между осями и отметки верхней плоскости столбиков должны соответствовать требованиям проектной документации. Под лаги, укладываемые на столбики, подкладывают два слоя толя, а на них—деревянные прокладки. Края толя выступают из-под про­кладок и крепятся к ним гвоздями. Стыки лаг располагаются на столбиках.

Лаги следует стыковать между собой вплотную торцами со смещением сты­ков смежных лаг не менее чем на 0,5 м. Длина стыкуемых лаг должна быть не менее 2 м. Как лаги, так и доски пола не должны доходить до стен и перегородок: лаги — на 20—30 мм, доски пола — на 15—20 мм. Образовавшиеся щели закрыва­ют плинтусом после окончания работ. Плинтусы крепят к пробкам, заделывае­мым в стены через 70 см.

Дощатые полы настилают из строганых досок толщиной 20—37 мм, шириной 74—124 мм и влажностью до 12%. В их кромках должны быть выбраны пазы и гребни. В паз первой доски, уложенной у стены, вводят гребень следующей и ударами молотка через прокладку деревянными клиньями или специальными сжимами плотно соединяют доски, а в нижнюю щеку паза к каждой лаге под не­большим углом по направлению к. уже прибитым доскам забивают гвоздь дли­ной, в 2—2,5 раза превышающей толщину доски. Шляпки втапливают.

Стыки торцов досок дощатых покрытий следует располагать на лагах.

После завершения сборки можно, если есть необходимость, прострогать кром­ки машиной для острожки досок (в углах — рубанком) для получения совершен­но гладкого и ровного пола.

Дощатые полы не индустриальны, их заводская готовность составляет менее 30%. С целью увеличения размеров элементов пола и сокращения трудозатрат применяют крупноразмерные клееные щиты из короткоразмерных брусков тол­щиной 26 мм, соединенных между собой по длине зубчатым шипом, а по шири­не склеейных гладкими боками. Длина щитов соответствует длине комнаты, ширина — 300-800 мм. Рациональное использование короткомерного материа­ла и отсутствие шпунтового соединения позволяют экономить около 15% пило­материалов.

В связи с конструктивной особенностью пола (большая ширина щитов по сравнению с традиционными конструкциями) щиты крепят гвоздями или шу­рупами не к лагам, а куложенным ранее ползункам-бобышкам, имеющим сколь­зящее шпунтовое соединение с лагами. Между собой шиты соединяют на клею. Эти конструктивные мероприятия предотвращают распор и коробление щитов, а также раскрытие швов между ними.

По дощатому настилу иногда устраивают паркетный пол или приклеивают синтетические плитки, линолеум, ворсовый ковер и т. д.

Настилка паркетных полов. Паркет представляет собой планки (клепки) из твер­дых породдревесины (дуб, бук, береза, граб, ясень, клен и др.) размерами подлине 150-500 мм, ширине — 30—90 мм и различной толщины (штучный — 15—18 мм). Он отличается красивым внешним видом, малой тепло — и звукопроводностью, высокой износостойкостью. Паркетные полы могут быть выполнены из штуч­ного паркета (из отдельных планок-клепок), паркетных щитов (щитбвой пар­кет), паркетных досок или наборных щитов (мозаичный паркет).

Штучный паркет настилают по основанию после окончания в помещении всех общестроительных и специальных работ (кроме оклеивания стен обоями и пос­леднего окрашивания столярных изделий).

При укладке паркета используют рисунки различных видов (продольными рядами, с разбежкой швов, в «елку» и т. д.). Чтобы обеспечить при настилке пар­кета в одном помещении прилегание клепок без зазоров и перепадов по высоте, а также добиться эстетичности покрытия, паркетную клепку сортируют по внеш­нему виду (цветовым оттенкам) и размерам.

Укладку паркета производят как по лагам на «черный пол» из досок, так и по стяжке (рис. 14.1).

д

Рис. 14.1. Паркетные полы: а — технология укладки штучного паркета в «елку»; б—в «косую елку»; в, г — квадратами; 1 — контрольная «змейка»; 2 — левая клепка; 3 — шнур; 4 — правая клепка; 5 — маячный ряд; 6 — зазор; АБВ — гвозди; д — щитовой художественный паркет; е — сечение щита

«Черный пол» из досок, настланных по балкам или лагам, должен быть ров­ным, строго горизонтальным, без прогибов и выступов. Чтобы достичь этого, следует применять доски шириной не более 12 см, толщиной не менее 35 мм, а зазор между ними не должен превышать 3 мм. Ровность и горизонтальность ос­нования выверяют с помощью двухметровой рейки с уровнем. Зазоры между рей­кой и поверхностью пола больше 2 мм недопустимы.

Маячную «елку» можно укладывать либо вдоль стены, отступая от нее на ши­рину фриза с линейкой, либо по оси комнаты. Второй способ предпочтительнее, так как при этом в местах примыкания крайних рядов «елки» к фризу длина кон­цов, обрезаемых от клепок «елки», получается в обоих рядах одинаковой, не на­рушается симметричность рисунка паркета.

Маячную «елку» паркетчик начинает укладывать от конца разметочного шнура так, чтобы углы стыкуемых клепок находились точно под шнуром. В начале и в конце «елки» временно закрепляют у стены 2—3 клепки фриза и 1—2 клепки ли­нейки для обозначения границы, от которой начинается настилка паркета в «елку». Гвозди забивают молотком наклонно (2—3 гвоздя в продольный паз каж­дой клепки и один — в торцовый, обращенный к середине маячной «елки»), До — бойником шляпку гвоздя заглубляют в тело клепки заподлицо с плоскостью паза.

После настилки в «елку» основной части пола концы клепок крайних рядов по границе фризовой части обрезают с помощью дисковой электропилы. Пря­молинейность и точность линии обреза обеспечивается направляющей рейкой, прикрепляемой к паркету.

При настилке паркета по стяжке ее поверхность чистят и выравнивают, под­мазывая с помощью шпателя углубления и поврежденные места гипсоцементным раствором.

Паркет на нанесенный зубчатым шпателем клеящий состав настилают без фриза. Его начинают настилать по направляющей рейке со второго ряда от сте­ны противоположной входу (первый ряд укладывают в последнюю очередь). Рей­ку устанавливают враспор между стенами и закрепляют клиньями. Звено маяч­ной клепки из 6—8 клепок до настилки предварительно собирают насухо, без при­клейки. Вдоль направляющей рейки наносят клеящий состав на ширину двух рядов клепки и укладывают собранное насухо звено клепок впритык к направляю­щей рейке. При этом в первый ряд клепка укладывается гребнем од себя, а во второй и все последующие — пазом от себя. Толщина клеевой прослойки долж­на быть не более 1 мм. Настланный паркет накрывают бумагой.

После настилки клепок во всех комнатах секции, полного затвердевания ма­стичного основания и окончания малярных работ в этих помещениях приступа­ют к отделке поверхностей паркетного пола. С него снимают бумагу, с помощью цикли выравнивают паркетные клепки. Острожку паркета при необходимости выполняют паркетно-строгальной машиной. При этом толщина снимаемого слоя древесины не должна превышать 1,5 мм. Затем полы шлифуют паркетно-шли­фовальной машиной (поверхность покрытия не должна иметь следов от стро­гальных и шлифовальных механизмов) и покрывают лаком.

Значительно снизить затраты труда на настилку паркета, исключив операции по его острожке и циклевке, можно за счет применения щитового и мозаичного паркета и паркетных досок.

Щитовой паркет (паркетные щиты) состоят из основания в виде древесно­волокнистых плит или досок и покрытия из клепок толщиной 8 мм, приклеен­ных водостойким клеем. Размер щитов 0,8×0,8 или 0,4×0,4 м при толщине 15— 30 мм. Орнамент щитового паркета разнообразен (розетки, цветы и пр.).

Полы из паркетных щитов устраивают в такой последовательности. Вначале сортируют щиты на полноразмерные и доборные (для крайних рядов). Паркет­ный щит размерами 75×75 см состоит из забранного с двух сторон в обвязку ре­ечного основания и наклеенного на него верхнего лицевого слоя толщиной до 6 мм. В кромке щита по периметру выбран паз, лицевая поверхность отшлифо­вана. Размечают маячные ряды, затем укладывают (с предварительной подгон­кой) щиты и последовательно прибивают к лагам. В пазы ранее уложенного и закрепленного щита паркетчик заводит соединительные рейки, на которые над­вигает очередной щит. Ударом молотка по деревянному бруску щиты плотно сты­куют между собой и крепят к лагам гвоздями длиной 50—60 мм. Забивают их под небольшим углом к нижней грани щели щита, забивка гвоздей в лицевую поверх­ность паркетных щитов не допускается. Шляпки гвоздей втапливают добойни — ком. В углу каждого щита паркетчик забивает по гвоздю, шляпку которого втапли — вает на толщину паркетной планки и заделывает пробочкой на клею. Доборные щиты отрезают электропилой на месте укладки. После настилки полноразмер­ных и доборных щитов заделывают шляпки гвоздей, циклюют провесы и во избе­жание повреждений накрывают полы бумагой.

Художественный паркет — разновидность традиционного щитового. Из­готавливают его в заводских условиях по специальном заказам для театров, гос­тиниц, а также для ремонта и реставрации паркета в старинных дворцовых зда­ниях.

Существуют два вида полов из художественного щитового паркета: маркетри и интарсия. Маркетри — рисунок лицевого слоя, набранный из отдельных пла­нок, различающихся по цвету и текстуре. Интарсия (инкрустация) — добавление в основную породу древесины лицевого слоя, служащую общим фоном, фраг­ментов древесины других пород, чаще цветных. Способом маркетри набирают геометрические узоры, а интарсии — живописные изображения.

Покрытия изготавливают из высших сортов древесины, главным образом ли­ственных пород, наклеивают высокопрочными и водостойкими клеями. Наибо­лее распространенные размеры художественного паркета: 1420х 1420; 1200х 1200; 800×800 мм. Масса 1 м2 — 25 кг.

Полы из паркетных досок по своим эксплуатационным качествам и внешнему виду не уступают полам из штучного паркета. Паркетные доски (разновидность щитового паркета) — двуслойный материал; нижний слой (основание) выполня­ется из низкосортных досок или реек; верхний приклеиваемый слой — мелкая клепка толщиной 6—8 мм из древесины твердых пород. Размеры паркетных до­сок, мм: длина — 1200—3000, ширина 145 и 160, толщина — 25—27. Для прочного соединения паркетных досок между собой на их кромках имеются с одной сто­роны гребень, а с другой — паз. Паркетные доски поступают на строительство в готовом виде с шлифованной лицевой поверхностью, покрытой водостойким лаком или ламинированной. Индустриальное производство щитового паркета и паркетных досок снижает трудоемкость и стоимость покрытия.

Полы из паркетных досок выполняют после завершения всех общестро­ительных, монтажных и отделочных работ, связанных с «мокрыми» процессами и возможностью увлажнения и загрязнения пола.

Между собой паркетные доски соединяют в паз и гребень и прибивают гвоз­дями к лагам. Расстояние между лагами устанавливают с таким расчетом, чтобы обеспечивалась требуемая несущая способность покрытия при действии экс­плуатационных нагрузок и пол не был зыбким при ходьбе. При укладке лаг на основание и перекрытия расстояние между их осями составляет 400—500 мм (для покрытий из паркетных досок толщиной 25—27 мм), при укладке их на отдель­ные опоры—800—900 мм при толщине лаг 40 мм, 1000—1 100 мм — при толщине 50 мм и 1 200— 1 300 мм при толщине 60 мм.

Лаги следует укладывать поперек направления света, а в помещениях с пре­имущественным направлением движения (например, в коридорах) — поперек прохода, чтобы вдоль его располагались доски покрытия. Между лагами и стена­ми или перегородками должен быть зазор 20 мм. Короткие лаги стыкуют между собой торцами со смещением стыков по отношению к соседним лагам не менее чем на 500 мм. Длина стыкуемых лаг должна быть не менее 2 м.

Паркетные доски укладывают перпендикулярно к лагам, плотно соединяя их в шпунт. Допускаемые зазоры между ними — не более 0,5 мм. Доски крепят к каждой лаге гвоздями длиной 40-70 мм, забивая их наклонно в основание ниж­ней щеки паза на кромках паркетных досок и втапливая добойником. Забивка гвоздей в лицевую поверхность паркетных досок не допускается. К каждой уло­женной доске подгоняют следующую, тщательно сплачивая их с помощью спе­циального паркетного молотка со скошенным носиком. Если работают обыч­ным плотницким молотком, то применяют деревянные прокладки, предотвра­щающие смятие кромок и гребней досок.

Торцевые стыки паркетных досок, так же как и стыки торцов с боковыми кром­ками смежных досок, следует располагать на лагах.

Зазоры между покрытием пола и стеной закрывают галтелью или плинтусом, прибиваемым к паркетным доскам гвоздями. После окончания всех работ в по­мещении полы из паркетных досок с нелакированной поверхностью натирают мастикой.

Полы из паркетных мозаичных досок представляют собой двухслойную клее­ную конструкцию, состоящую из реечного основания и лицевого покрытия, от­личаются от обычных паркетных досок размерами, конструкцией и способом укладки. Размеры доски 2425x200x17,5 мм, лицевой слой 4,1 мм. Планки лице­вого слоя, покрытые лаком в заводских условиях, располагают в виде квадратов или прямоугольников в шахматном порядке.

{Три устройстве полов основание очищают с помощью промышленного пы­лесоса, на стенах по уровню отмечают отметки «чистого пола», наносят водо — стойкую мастику, рассыпают сухой песок и разравнивает его вручную, создавая подушку толщиной 70—80 мм (при устройстве полов по беспустотным панелям перекрытия песчаную подушку не делают). Затем укладывают насухо древесно­волокнистую плиту (ДВП) толщиной 12 мм или битуминизированную ДВП тол­щиной 6 мм, ламинированную крафтбумагу или пергамин. Рулонный материал настилают полосами с нахлесткой 20—30 мм, впритык к стенам и перегородкам. Мягкие древесно-волокнистые плиты укладывают вразбежку (с несовпадением швовврядах), плотно стыкуя их друг с другом, состенамии перегородками. Би — туминизированные, полутвердые и твердые плиты не доводят до стен и перего­родок на 10—15 мм. По беспустотной плите битуминизированную ДВП уклады­вают на холодной водостойкой мастике или насухо в два слоя вразбежку.

После этого производят разметку помещения с помощью разметочного шну­ра и рулетки и укладывают по шнуру первую паркетную доску насухо на рассто­янии 10— 15 мм от стены, наиболее удаленной от входа. Вторую доску укладыва­ют в торец первой, приклеивая по всей длине поливинилацетатной дисперсией.

На торцовый и продольный гребни каждой последующей доски дисперсию наносят точечно через 400—500 мм, после чего их вводят в паз, сплачивают и при­стукивают молотком паркетчика через деревянный брусок. Выступившую дис­персию сразу же удаляют влажным тампоном. Затем забивают деревянные кли­нья на расстоянии 500—600 мм один от другого в зазоры между досками и стеной для дополнительного сплачивания. Прирезку досок маячных и доборных эле­ментов выполняют на станке.

По окончании работ устанавливают деревянные плинтусы на гвоздях или пла­стмассовые на клею. Между плинтусом и стенами укладывают звукоизолирую­щую ленточную прокладку из отходов линолеума или асбестового картона тол­щиной 2—3 мм. Готовые полы накрывают мягкой бумагой до сдачи объекта в эк­сплуатацию.

Наборный (мозаичный) паркет — современный вид удешевленного паркета, со­стоит из квадратных щитов древесно-волокнистой плиты или другого звукопог­лощающего листового материала размерами от 0,4×0,4 до 0,6×0,6 м (в основном, 0,48×0,48 м) с готовым покрытием из прямоугольных планок размерами, мм: дли­на — 100-200, ширина — 20-45, толщина — 8-12. Планки лицевой стороной наклеивают на плотную бумагу, которая легко снимается вместе с клеем после настилки паркета.

Основанием под мозаичный паркет могут служить цементная стяжка, древес­но-стружечная плита, сухая штукатурка и т. д. Для наклеивания рекомендуются мастики, отвечающие необходимым санитарно-гигиеническим требованиям.

Износостойкость паркета повышают его правильной эксплуатацией и свое­временной обработкой поверхности специальными мастиками и лаками.

Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют обычно в металлических или комбинированных из дерева и метал­ла формах. Уплотняют бетонную смесь внутренними вибраторами ИВ-79 и ИВ-47. При бетонировании в блок заделывают подъемные петли.

При изготовлении блоков стен подвалов с пустотами в сборно­разборных формах на стенд устанавливают вкладыши и борта формы. После набора бетоном необходимой прочности борта фор­мы снимают, блок приподнимают краном на 10—15 см и ударами молотка по патрубкам, прикрепленным сверху к вкладышам, вы­бивают вкладыши.

Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют также в не­разъемных формах с немедленным распалубливанием. К формам жестко крепят по два или четыре наружных вибратора. После бе­тонирования форму сразу снимают с блока, а блок остается на стенде. Если бетон выдерживают с пропариванием, то блоки бето­нируют непосредственно в пропарочной камере.

Пустотелые настилы перекрытий изготовляют обычно, уплотняя бетонную смесь на виброплощадках или вибро­сердечниками с виброщитами. Применять вибросердечники более выгодно, так как при этом колебания передаются непосредственно бетонной смеси. Однако способ уплотнения на виброплощадках значительно проще.

На рис. 108 показана установка для изготовления в условиях припостроечного полигона восьмипустотных настилов размерами 6390x1595x220 мм. Установка состоит из виброплощадки, сталь­ного съемного поддона коробчатой формы, накладных съемных бортов 1, виброщита, пустотообразующего агрегата с вибровкла­дышами 2 диаметром 160 мм, механизма для перемещения (карет­ки) вибровкладышей и самоходного бетоноукладчика 3. После ус­тановки арматурного кар­каса в форму вводят од­новременно все пустото­образующие вибровкла­дыши.

Самоходный бетоноук­ладчик состоит из бунке­ра, снабженного ролико­вым затвором. Бункер покоится на четырех кат­ках, два из которых при­водные. На одном поддо­не формуют по два насти­ла длиной 6390 мм одно­временно.

Жесткую бетонную смесь укладывают в фор­му в два приема: сначала на половину высоты фор­мы с вибрированием на виброплощадке и вибро­вкладышами, затем до верха формы с. уплотне­нием на виброплощадке, вибровкладышами и при — грузочным виброщитом одновременно.

По окончании вибри­рования виброщит снима­ют, извлекают пустото — образователи, снимают оснастку, а отформованный настил на под­доне перемещают в пропарочную камеру. Производительность ус­тановки в среднем около 15 настилов на смену.

Крупноразмерные панели на полигонах, как правило, изготовляют в формах-матрицах. Уложенную в матрицу бетонную смесь уплотняют переносными вибраторами и прогревают в тече­ние 15—20 ч; затем изделие извлекают из матрицы. Иногда такие панели изготовляют в опрокидных металлических формах-матри­цах с немедленным распалубливанием.

Наиболее распространен способ изготовления крупных панелей в вертикальных кассетах (рис. 109). Кроме панелей перекрытий и тонкостенных стеновых панелей на кассетных установках можно
изготовлять также лестничные марши, площадки. Изделия, отфор­мованные в кассетах, имеют точные размеры и гладкие поверхно­сти, что позволяет до минимума сократить послемонтажные рабо­ты. При изготовлении изделий в кассетах применяют бетонные смеси с осадкой конуса от 4 до 25 см.

Рис. 109. Установка для производства железобетонных панелей кассетным спо­собом: а — вид с торца, б — план; І — станина, 2—разводка пара, 3—кронштейны опорных роли­ков, 4 — трап с ограждением, 5 — гидравлические домкраты, 6 — поддоны, 7 — привод на­соса, в—формуемые панели, 9 — разделительные стенки

Изделия в кассетах изготовляют следующим образом. Раздели­тельные 9 и боковые стенки очищают и смазывают. В каждую кас­сету устанавливают каркасы. Затем гидравлическими домкратами 5 все кассеты сжимают, оставляя между ними необходимые зазо­ры. Кассеты заполняют бетонной смесью посредством пневмонагне­тателя и одновременно внутрь коробов пускают пар температуоой 120—130°С.

Вибрирование бетонной смеси осуществляют через арматуру с номсщыо специальной траверсы с вибраторами или вибраторами, прикрепленными к разделительным стенкам кассет.

По достижении бетоном температуры 100°С (через 1,5—2 ч) подачу пара прекращают и спустя 4 ч распалубливают изделия, последовательно раздвигая разделительные стенки.

На кассетных установках изготовляют также предварительно напряженные панели путем натяжения арматуры на стенки кассе­ты. В настоящее время существует много типов механизированных

и немеханизированных кассет.

Мелкие ребристые плиты изготовляют в опро­кидных формах или способом виброштампования с дополни­тельной пригрузкой, а также с немедленным распалублива — нием.

Крупные стеновые блоки на полигонах изготов-. ляют в основном стендовым способом. Пустотелые блоки формуют на специальной уста­новке (рис. ПО). Смесь уплот­няют вибровкладышами, а иногда глубинными или наружными вибраторами, прикрепленны­ми к стенкам формы. Фактурный слой из декоративного бетона на­носят вручную (рейкой) или с помощью специальных машин.

Твердеют блоки в пропарочной яме при температуре 80—95°С в течение 10—20 ч. На некоторых предприятиях применяют, электро­прогрев блоков в специально оборудованных формах. Пустотообра — зователи извлекают из блока сразу после уплотнения бетона, а затем распалубливают и оставляют на поддоне формы.

Трубы изготовляют методом центрифугирования на установ­ке, оборудованной роликами. На ролики свободно укладывают ци­линдрическую форму 5 (рис. 111). Формы бывают разъемные и не­разъемные. Стенки неразъемных форм покрывают изнутри слоем расплавленного парафина толщиной 4—5 мм с помощью ложечных питателей 1, вводимых в форму при ее вращении. Затем в форму укладывают готовый арматурный каркас и в два-трн приема пос­редством питателей заполняют ее равномерно по всей длине бетон­ной смесью.

При изготовлении труб диаметром 250—600 мм формы во время загрузки бетонной смеси вращают с частотой 150—170 об/мин.

После загрузки частоту вращения увеличивают; например, для труб диамером 600 м до 400 об/мин.

Бетонная смесь в формах уплотняется частично под действием центробежной силы, а частично — некоторой вибрации, возникаю­щей при вращении формы. Центрифугирование при максимальной частоте вращения продолжается 8—12 мин. По окончании уплотне-

ния бетонной смеси форму снимают со станка, переносят краном к ямной пропарочной камере и устанавливают в вертикальном поло­жении. После 2—3 ч пропаривания форму снимают с трубы и тру­бу оставляют в камере до приобретения необходимой прочности. При изготовлении труб диаметром 1 м и более тепловлажностную обработку производят прямо на центробежном станке 6, закрывая его сверху колпаками и пуская под него пар. В этом случае произ­водительность станка значительно снижается.

Железобетонные трубы изготовляют как с обычной ненапря­женной арматурой, так и с предварительно напряженной. Причем при натяжении продольной арматуры концы ее предварительно закрепляют на фланцах в торцах формы.

Если труба предназначена для трубопроводов с напором воды более 0,3—0,4 МПа, то на отвердевшую трубу дополнительно нави­вают под натяжением проволочную арматуру и затем покрывают ее защитным слоем цементно-песчаного раствора.

Мембранные покрытия эффективны для выставочных павильонов, как весьма экономичные по расходу металла, ими перекрывают не только простые по форме планы (круг, квадрат, эллипс), но и сложные, перекрываемые составными мембранными оболочками.

По форме и конструктивному решению, мембраны бывают нескольких типов:

— мембранные сплошные оболочки,

— ленточные покрытия;

— большепролетные блоки покрытий с мембранными обшивками,

— тонколистовые складчатые своды.

Основными элементами мембранных систем являются тонколистовая пролетная конструкция — собственно мембрана, испытывающая в большинстве случаев двухосное напряженное состояние, и опорный контур, воспринимающий усилия от пролетной конструкции (рис. 10.5). Пролетная конструкция может быть подкреплена системой элементов, используемых для монтажа оболочки, ее стабилизации, устройства подвесного потолка, установки технологического оборудования и т. п.

Для изготовления пролетной конструкции мембранных систем применяются стали углеродистые, низколегированные, в особых случаях нержавеющие стали и алюминиевые сплавы, выпускаемые в виде листов или рулонов при толщине листа 1.5…6.0 мм. Длина рулонного полотнища принимается равной всему пролету. Ширина полотнища не более 12 м. Рулонные полотнища толщиной 3 мм и выше выполняются в заводских условиях из отдельных листов размером 1,5×6 м, свариваемых один с другим встык на специальных установках.

Опорный контур мембранных покрытий устраивается из сборного или сборно-монолитного железобетона.

Для изготовления вант подкрепляющей системы мембранных покрытий рекомендуется применять стальные канаты или вантовые фермы

Монтаж мембранных конструкций выполняют без устройства коренных лесов и сплошных подмостей.

Способы монтажа мембранных систем определяются на основании технико-экрномического анализа вариантов в зависимости от типа| конструкции, очертания в плане, формы поверхности, принятых в проекте методов формообразования и стабилизации покрытия.

Монтаж мембранных покрытий может выполняться как на проектной отметке, так и на земле с последующим подъемом на проектную отметку.

Монтаж мембранных покрытий на проектной отметке осуществляется после установки колонн основного каркаса и связей, обеспечивающих их устойчивость По колоннам монтируется опорный контур, а затем проектная часть покрытия

Перед монтажом пролетной конструкции производится исполнительная геодезическая съемка опорного контура с проверкой соответствия фактических и проектных размеров и отметок, а также правильности установки закладных деталей для крепления элементов пролетной конструкции.

В большинстве случаев при монтаже круглых или овальных в плане мембранных оболочек в середине покрытия устанавливается центральная опора — постоянная для шатровых оболочек и временная для провисающих оболочек положительной гауссовой кривизны.

Монтаж пролетной конструкции сплошных тонколистовых оболочек с первоначально заданной стрелой провиса осуществляют на проектной отметке следующими способами:

— навесным — раскаткой или укладкой полотнища мембраны длиной на пролет по системе предварительно смонтированных монтажных элементов (рис. 10.1).

Рис. 10.1. Навесной способ монтажа мембранного покрытия. 1 — отводной блок, 2 — опорный контур; 3 — канат; 4 — разворачиваемое полотнище; 5 — рулон, 6 — постель; 7 — тяговая лебедка

— укрупненными пространственными блоками — собранными и кондукторе на уровне земли с элементами подкрепляющей системы, оборудованием и т. п (рис 10.2);

— комбинированным — частично блоками (через один) с монтажом россыпью промежутка между ними недостающих элементов постели и мембраны

Рис. 10 2. Монтаж мембранного покрытия блоками: 1 — укрупненный блок покрытия; 2 — опорный контур; 3 — траверса-распорка

Монтаж постели при первом способе монтажа (навесным) выполняют блоками, включающими, как минимум, одну пару направляющих длиной на перекрываемый пролет и расположенные между ними поперечные элементы. В случае выполнения направляющих из гибких элементов блок собирают на спланированной площадке на уровне земли с последующим подъемом на проектную отметку полиспастами, лебедками, траверсами или траверсами-распорками При выполнении направляющих из элементов, обладающих изгибающей жесткостью, достаточной для сохранения формы от монтажных нагрузок, блок рекомендуется собирать на уровне земли в специальных стендах — кондукторах, которые обеспечивают требуемую геометрию блока, с учетом результатов исполнительной геодезической съемки опорного контура. После установки блоков проемы между ними заполняются поперечными элементами.

Монтаж постели, определяющей начальную форму поверхности мембранной оболочки, завершается выверкой ее геометрии и окончательным креплением к контуру. Поверхность монтажной сетки регулируют подтяжкой к упорам на контуре хвостовиков, которыми заканчиваются направляющие. В некоторых случаях монтаж постели выполняют поэлементно.

Раскатку свернутых в рулон на специальный барабан полотнищ мембраны по смонтированной и выверенной монтажной постели производят с помощью лебедок. Станок с барабаном устанавливается на опорном контуре или на земле за пределами сооружения. В последнем случае на опорный контур устанавливают приспособление в виде вращающейся катушки для плавного перегиба в этом месте полотнища при

его вытягивании на покрытии. Диаметр барабана и катушки назначают в зависимости от толщины мембраны.

В некоторых случаях полотнища мембраны могут разворачиваться из рулонов на стендах на уровне земли с последующим подъемом на проектную отметку с помощью траверс-распорок.

При расположении стендов под монтируемым покрытием в нем оставляются монтажные проемы. Поднимаемые полотнища мембраны оснащают ограждениями и ходовыми мастиками для безопасного ведения следующих этапов монтажа.

После укладки полотнища мембраны в проектное положение одна из его коротких сторон должна крепиться к контуру постоянными соединениями. Продольные кромки полотнища мембраны временно крепят к направляющим с помощью кляммер, устанавливаемых с шагом не менее 6 м, для предотвращения выхлопа или срыва полотнища ветром.

Перед закреплением к контуру второго конца полотнища мембраны предварительно натягивают его с помощью домкратов, на усилие, вызывающее в листе напряжение порядка 15-25 МПа, для выправления листа от появившихся во время укладки хлопунов и обеспечения совместной работы мембраны с элементами постели.

Укрупнительную сборку пространственных блоков при втором способе монтажа (укрупненными пространственными блоками) производят на стендах — кондукторах с учетом фактического положения смонтированных конструкций контура и закладных деталей. Блок, состоящий из полотнищ мембраны с элементами подкрепления, может включать подвесной потолок с технологическим оборудованием, утеплитель и гидроизоляционный ковер. Элементы блока могут изготовляться в виде панелей полной заводской готовности. Ширина блока принимается равной ширине полотнища мембраны, а длина — пролету покрытия или его части. Элементы блока могут включать подвесной потолок с технологическим оборудованием, утеплитель и гидроизоляционный ковер.

В последнем случае используются временные опоры в местах стыковки блоков Размеры блока назначаются с учетом грузоподъемности кранового оборудования и возможностей его размещения на строительной площадке. Подъем блоков в проектное положение производится траверсами или траверсами-распорками.

При монтаже пролетной части покрытия следует учитывать, что в контуре, еще не связанном мембраной, могут возникать значительные изгибающие моменты, которые превышают соответствующие величины от эксплуатационных нагрузок. Для предотвращения этого следует правильно выбирать порядок монтажа и количество одновременно устанавливаемых элементов пролетной конструкции, добиваясь снижения изгибающих элементов в опорном контуре.