Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 05.10.2015

Кожне будівництво вимагає використання збірних бетонних і залізобетонних виробів (табл. 2.1).

Збірні бетонні і залізобетонні споруди відрізняються від мо­нолітних тим, що їх конструкція розділена на окремі частини і деталі (блоки), що виготовляються на спеціалізованих заводах або полігонах. Блоки транспортують до місця монтажу і вкла­дають у споруди з ретельною заробкою їх стиків.

Спорудження будівель, гідротехнічних споруд із збірних залі­зобетонних виробів є найбільш прогресивний метод організації робіт. При цьому технологія робіт стає простою, скорочується кількість робітників, машин, створюються умови для викорис­тання високопродуктивних машин, що призводить до скорочен­ня термінів будівництва і перетворення будівництва в індустріа­льний, практично заводський процес.

При будівництві з використанням залізобетонних виробів за­

безпечується висока якість, зменшуються обсяги і вартість ро­біт.

Збірні залізобетонні вироби на водогосподарських об’єктах в гумідній зоні використовується для будівництва трубчатих ре­гуляторів і переїздів, швидкотоків, оглядових колодязів тощо.

Таблиця 2.1 Номенклатура збірних залізобетонних виробів, що _________ застосовуються в будівництві_____________ Потреба будівництва, % Житлово- цивільного СІЛЬСЬКОГО виробни­ чого Види виробів Промис­ лового без крупно­ панель­ ного крупно­ панель­ ного Фундаменти 15 13 6 10 Колони та стійки 13 5 0,5 3 Балки, прогони, ригелі 10 17 1 8 Ферми та арки 6 — — 1 Плити покрить та перекриттів 28 50 34 19 Стінові панелі 8 — 50 12 Сходові марші та майданчики 0,1 3,4 3,4 0,1 Труби: безнапірні 0,8 1,4 1,4 2,9 напірні 0,5 1,8 1,8 2,9 Опори ЛЕП, ліній зв’язку… 3 3 0,5 8 Інші вироби 15,6 5,4 1,4 33,1

На зрошувальних системах будуються трубопроводи, насосні станції, облицьовуються канали, укоси гребель, влаштовуються мостові конструкції. Для будівництва житла використовуються фундаментні та стінові блоки, конструкції перекриття тощо. Гідротехнічні споруди частіше всього влаштовують комбіно­ваними, збірно-монолітними, з різними значеннями коефіцієнта збірності (ГТС від 0,15…0,25, водогосподарське будівництво за­галом 0,6..0,9).

Коефіцієнт збірності визначається за формулою

3

де W36 — об’єм збірних елементів у споруді, м ;

Wfjem — загальний об’єм бетону у споруді, м3.

Виготовлення збірних залізобетонних виробів здійснюється на підприємствах двох типів: заводах залізобетонних виробів та полігонах.

Завод залізобетонних виробів — це постійне підприємство з високомеханізованою технологією виробництва і обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляють великими партіями (серіями).

Полігон — це тимчасове підприємство відкритого типу із спрощеним обладнанням і технологією. Полігони створюються при заводах залізобетонних виробів для збільшення їх продук­тивності та номенклатури виробів, і, в основному, задіяні в пері­од роботи з додатною температурою повітря, а також як самос­тійні підприємства для виготовлення несерійних, великогабари­тних конструкцій і деталей.

Полігони можна організовувати і безпосередньо на будівель­них майданчиках для виготовлення великогабаритних, важких і нетранспортабельних виробів.

Залізобетонні вироби та конструкції за формою поділяються на плоскі (плити різних розмірів для покриття, дорожнього по­лотна), балочні конструкції (палі, опори, прогони, перетинки, балки перекриття, арки) і просторові (лотки, труби круглого і прямокутного перерізу).

Маса блоків і конструкцій залежить від їх розмірів і стано­вить в межах 100… 5000 кг.

Склад технологічних процесів виготовлення залізобетонних виробів і конструкцій включає:

• підготовку форм (з дерева, металу, бетону, залізобетону, пластмас);

• армування виробів (для попередньо напружених виробів — попередній натяг арматури);

• формування виробів (вантаження бетонної суміші у фор­ми і вібрування);

• прискорення твердіння виробів (створення необхідного температурного режиму);

• розпалублення виробів;

• виймання виробів з форм і їх складування.

Серед всіх процесів виготовлення основним є процес форму­вання виробів і конструкцій.

Складу технологічних процесів відповідає структура вироб­ничої бази підприємства з виробництва збірних залізобетонних виробів (рис. 2.10),

Рис. 2.10. Структура виробничої бази підприємства з виробництва збірних залізобетонних виробів

За характером виконання цих процесів розрізняють три схеми виготовлення виробів:

1. Стендова схема, за якою у виробництві застосовуються нерухомі форми, вироби залишаються на одному місті аж до транспортування їх на склад готової продукції. Продуктивність стендового способу залежить від тривалості періоду твердіння виробів.

2. Поточно-конвеєрна схема — за якою вироби виготовля­ються у переносних жорстких формах, що переміщуються на конвеєрі із заданим ритмом руху. Ця схема застосовується на крупних спеціалізованих заводах з обмеженою номенклатурою

Рис. 2. її. Схема організації виробництва збірних залізобетонних виробів конвеєрним способом

3. Поточно-агрегатна схема або комбінована відрізняються

40

тим, що на окремих ділянках виробництво організовується за принципом окремих технологічних схем. Цей спосіб застосову­ється на заводах і крупних полігонах при виготовленні різнорід­ної продукції (рис. 2.13).

Рис. 2.12. Схема розміщення технологічного устаткування в цеху при вироб­ництві збірних залізобетонних виробів конвеєрним способом: 1 — візок; 2 — пости підготовки форм-вагонеток (чищення й змащення форм); 3 — пост укладання фактурного шару; 4 — пост укладання арматурних конструкцій і закладних деталей; 5 — пости формування виробів (віброущільнення бетонної суміші, загладжування поверхні виробу); 6 — пост розпалублення відформо­ваних виробів; 7 — підйомник багатоярусний пропарювальної камери безпере­рвної дії; 8 — камера пропарювання; 9 — понижувач; 10- кантувач; 11 — пост ВТК

Залежно від конструкції виробів і технології їх виготовлення, використовують різні форми:

• повні форми (форми з дном і бортами);

• переносні піддони;

• матриці, що виготовляють з залізобетону;

• віброформи;

• віброштампи тощо.

Форми виготовляються збірно-розбірними, які розбираються при кожному розпалублені і знову збираються.

Перед початком бетонування форми оглядають, очищають, ліквідовують дефекти, що виникли, змащують поверхні.

Для ущільнення бетонної суміші використовують вібратори або стенди. При стендовій технології застосовують зовнішні,
внутрішні і поверхневі вібратори.

При виготовленні труб і порожньотілих паль суміш ущільню­ється центрифугуванням за рахунок швидкого обертання.

Теплова обробка для прискореного твердіння бетону викону­ється в камерах пропарювання, які поділяються на: розбірні і періодичної дії.

Розбірні камери встановлюють на стенди після формування виробів і подають пару під ковпак гнучкими шлангами. Розбірні камери виготовляють з металу, утеплюються мінеральною ва­тою і оббиваються руберойдом (толем, дошками, дерев’яними плитами з прокладкою між ними).

Камери періодичної дії або стаціонарні за конструкцією поді­ляються на ямні і тунельні. Пара в них подається перфоровани­ми трубами, що вкладені на дно камери.

Загальний цикл термообробки складається з таких етапів:

• попереднє витримування сформованих виробів до початку термообробки (2…6 год.).

прогрівання виробів з підвищенням температури до максима­льного рівня (t = 40…59°С).

• ізотермічне прогрівання виробів при максимальній пос­тійній (нормативній) температурі (t = 70…80оС) і після певного витримування поступове зниження температури.

• зниження температури і розпалублення виробів, яке по­винне проводитись через 10-20 хвилин після закінчення термоо­бробки.

Готові вироби зберігаються на складах за типами і марками в штабелях, контейнерах, у вигляді пірамід, у касетах тощо. Ви­роби у літній період зволожують (поливають) і вкривають со­лом’яними або очеретяними матами до набуття бетоном відпус­кної міцності 70%. Кожний виріб, що відпускається зі складу, повинен мати штамп-марку відділу контролю якості і дату його виготовлення.

Найчастіше виготовляють вироби з застосуванням напруже­ної арматури — це дозволяє зменшити вагу, покращити транспо­ртабельність, збільшити стійкість до тріщин та водонепроник­ність (рис. 2.14).

Рис. 2.14. Схема розміщення технологічного обладнання в цеху при виго­товленні збірних залізобетонних виробів поточно-агрегатним способом: 1 — естакада для подачі бетонної суміші; 2 — самохідний бетоноукладач; 3 — віб — ромайданчик; 4 — порожниноутворювачі; 5 — пропарювальні камери ямного типу; 6 — мостовий кран; 7 — пост розпалубки; 8 — стенд для обробки та конт­ролю готових виробів; 9 — самохідні візки для транспортування готових ви­робів на склад; 10 — установка для натягу стрижнів

У водогосподарському будівництві застосовують спосіб на­пруження арматури шляхом попереднього розтягування армату­ри до бетонування виробів.

Попереднє розтягування арматури здійснюється механічним або електротермічним способом.

При механічному способі арматура розтягується гідравлічни­ми або гвинтовими домкратами у спеціальних формах.

Електротермічний спосіб базується на властивості сталі роз­ширюватись при нагріванні. При цьому арматурні стрижні на­гріваються до t = 300…450 °С, закріплюються у формі. Після процесу формування виробу температура арматури зменшуєть­ся, вона скорочується і стискує бетон.

Застосування попередньо напружених залізобетонних конс­трукцій дає економію сталі на 25…30 % і бетону на 15…20% у порівнянні з конструкціями із звичайного залізобетону,

Для виконання технологічних операцій полігони обладнують козловими, баштовими кранами вантажопідйомністю до 50т.

Кладка из обыкновенного глиняного кирпича обладает высокой сопротивля­емостью воздействиям влаги, прочностью, морозостойкостью и относительно небольшой объемной массой. Применяется при возведении стен, столбов, под­порных стенок, дымовых труб и других конструкций наземных и подземных зда­ний и сооружений.

Кладка стен ведется с чередованием тычковых и ложковых рядов (рис. 6.5), в которой на один тычковый ряд приходится один (двухрядная кладка) или не­сколько (многорядная кладка) ложковых (например, в четырехрядной кладке 1 ряд тычковый и 3 ложковых, в шестирядной — 1 тычковый и 5 ложковых). При возведении столбов и узких (до 1 м) простенков применяется кладка с четырех­рядной системой перевязки, при этом в трех смежных рядах вертикальные швы могутнє перевязываться (рис. 6.6).

Двухрядная кладка (иногда ее называют однорядной или цепной) наиболее проч­ная из всех видов кладки, но требует больших затрат труда при ее выполнении.

При многорядной кладке сокращается количество используемых неполномерных кирпичей, повышаются теплотехнические свойства стен за счет уменьшения чис­ла сквозных поперечных швов, возрастает производительность труда. Однако проч­ность кладки по сравнению с однорядной системой перевязки меньше и здесь дол­жны быть соблюдены следующие требования перевязки:

а

6

ЩПШЙ

2-й ряд

в

Рис. 6.5. Кирпичная кладка: а — двухрядная (однорядная, цепная); б — шестирядная; в — с утеплителем и гибкими связями; I— фасад; II — кладка прямых углов и вертикальных ограничений; III— кладка примыканий стен; I—раствор; 2 — гибкая связь; 3—утеплитель

Рис. 6.5. (окончание)

♦ из кирпича толщиной 65 мм — 1 тычковый ряд не более чем на 6 рядов кладки;

♦ из кирпича толщиной 88 мм — 1 тычковый ряд не более чем на 4 ряда кладки.

Независимо от системы перевязки из целого отборного кирпича необходимо

выкладывать тычковые ряды, лицевые версты ложковых рядов, столбы, пиляст­ры и простенки шириной до 2‘/2 кирпича. Тычковые ряды делают в нижнем (пер­вом) и верхнем (последнем) рядах кладки, на уровне обрезов стен и столбов, в выступающих рядах кладки (карнизы, пояски ит. д.).

Кирпич-половняк (кирпичи со сколами, части кирпича и даже бой) допускает­ся применять не более 10% от общего количества кирпича только для забутки глухих стен и малонагруженных конструкций (например, участки стены под ок­нами И Т. Д.).

Первый ряд кирпичей укладывают на гидроизоляцию на растворе тычками на лицевую поверхность (тычковый ряд).

При любой кладке первые два ряда должны быть сплошными. По возможности для перевязки следует применять целый кирпич. Если в углах здания, местах пе-

ресечения стен, поворотах и сужениях для получения ровных обрезов стены ока­жется невозможной укладка целого кирпича, можно использовать его части (чет­вертки, половинки, трехчетвертки).

Кладку начинают с закрепления порядовок по периметру будущих стен. Их устанавливают по углам строения и выверяют по отвесу и уровню, чтобы засечки каждого ряда находились на одних и тех же горизонтальных плоскостях. Если расстояние между угловыми порядовками больше 12 м, можно устанавливать и промежуточные. К порядовкам привязывают (зачаливают) шнуры-причалки на уровне первого ряда кирпичей с отступлением от края стены на 3—4 мм. Наибо­лее ответственная работа — установка угловых порядовок и кладка угловых мая­ков (части стен длиной в 5—6 кирпичей). В последнем случае шнур-причалку прикрепляют к гвоздям, прибитым в шов между кирпичами маяков.

Каждый ряд кирпичей укладывают, начиная с наружной версты (лицевого ряда кирпичной кладки). Затем кладут внутреннюю версту, после нее — забутку (зад­ние и промежуточные ■ряды кирпичной кладки).

Слой растворной смеси, укладываемой на кирпичи, должен составлять 20— 25 мм и не доходить до края стены на 10—15 мм. Это обеспечивает при укладке кирпича толщину шва 10-12 мм и полное заполнение зазора между кирпича­ми. При жаркой (более 23°С) и ветреной погоде поверхность укладываемых кир­пичей желательно увлажнять водой, чтобы уменьшить поглощение воды из ра­створа. В противном случае кирпич быстро впитает воду, цемент в растворе ли­шится влаги, необходимой для твердения, и кладка не наберет требуемой прочности. Раствор необходимо использовать в течение 1 —1,5 ч после приго­товления.

Перед укладкой каждого нового ряда надо перемешивать растворную смесь и перевязывать шнур-причалку. Чтобы шнур не провисал в середине, через каждые 5 м под него подкладывают деревянный брусок (маячный клин) и прижимают кир­пичом.

При ведении кладки необходимо выполнять следующие требования:

♦ перед кладкой поливать водой поверхности ранее выложенной кладки;

♦ правильность кладки углов здания контролировать угольником, горизон­тальность рядов стены — правилом и уровнем (не реже двух раз на каждом ярусе кладки);

♦ вертикальность поверхностей стен и углов кладки проверять уровнем и от­весом (не реже двух раз на каждом ярусе кладки);

♦ правильность заполнения швов раствором проверять, вынимая в разных местах отдельные кирпичи выложенного ряда (не реже трех раз по высоте этажа);

♦ при перерывах в работе верхний ряд кладки оставлять непокрытым ра­створом.

Последовательность укладки рядов кирпича зависит от системы перевязки. При двухрядной перевязке сначала укладывают тычковый ряд наружной версты, выше — ложковый ряд наружной версты, после этого — внутренние версты и за­бутку.

При многорядной системе перевязки кирпичи укладывают ступенчатым или смешанным способом. При ступенчатом способе после тычковой версты перво­го ряда и ложковой версты 2—6-го рядов укладывают внутреннюю тычковую вер­сту первого ряда, затем пять рядов внутренней версты и забутки. При смешан­ном способе кладут порядно обе версты, после них забутку. Так выкладывают первые десять рядов кладки, а начиная с одиннадцатого ряда используют сту­пенчатый способ.

Ступенчатый способ позволяет укладывать десять рядов без переключения с наружных верст на внутренние, а при высоте кладки 0,6—0,8 м, выкладывая на­ружные версты, можно опираться на нижние ступени кладки.

Кладка перемычек. Конструкция, перекрывающая оконный или дверной про­ем, называется перемычкой. Проемы в кирпичной кладке в основном перекры­вают сборными железобетонными перемычками и реже — кирпичными (рис. 6.7).

По конструкции кирпичные перемычки бывают прямолинейными — рядовые и клинчатые (при проеме до 2 м) и криволи­нейные — лучковые и арочные (при проеме до 4 м). Кирпичные перемычки, за исклю­чением рядовых, служат и архитектурными деталями фасада.

Кирпичные перемычки выполняют по опалубке из досок толщиной 40—50 мм.

Концы Досок опалубки опирают на кирпи­чи, заранее предусмотренные при кладке (при удалении опалубки их вырубают), или в штрабы в откосах проемов (после снятия опалубки их закладывают кусками кирпи­ча). Если ширина проема больше 1,5 м, то под опалубку в середине подставляют проч­ные деревянные или трубчатые стойки.

Для кладки клинчатых и арочных пере­мычек деревянную опалубку настилают по деревянным кружалам (по форме перемы­чек из досок, поставленных на ребро), выс­тавленным и закрепленным при помощи клиньев.

При кладке перемычек, для предотвра­щения сдвига отдельных кирпичей и разру­шения конструкции (так как кладка рабо­тает не только на сжатие, но и на изгиб), все продольные и поперечные швы полностью заполняют раствором (марки 25 и выше).

При кладке рядовой перемычки по опалубке расстилают слой растворной смеси толщиной 20—30 мм, в который втапливают арматурные стержни (по од­ному стержню из стали диаметром не менее 6 мм на каждые 1/2 кирпича толщи­ны стены, но не менее трех стержней на перемычку, если по проекту не требует­ся другое армирование). Стержни должны заходить в стену за пределы проема не менее чем на 25 см (они должны заканчиваться крюком), т. е. их заанкеривают в кладке; стержни периодического профиля заанкеривать не требуется.

Затем выравнивают раствор и выкладывают первый ряд кирпичей — тычко­вый (поперек арматуры). Далее кладка идет обычным порядком из отборного целого кирпича с соблюдением горизонтальности рядов и правил перевязки. Высота рядовой перемычки 4—6 рядов кладки.

До начала кладки клинчатых, лучковых или арочных перемычек возводят стену до уровня перемычек, выкладывая одновременно опорные их части (пяты), че-

рез которые они передают на стены не только вертикальные нагрузки, но и рас — пор. Пяты клинчатых и лучковых перемычек выполняют из подтесанного кир­пича (для создания ее опорной плоскости под нужным углом к вертикали ис­пользуют шаблоны).

Кладка клинчатых и лучковых перемычек производится из полнотелого ке­рамического или силикатного кирпича с клинообразными швами, толщина ко­торых внизу перемычки не менее 5 мм, вверху не более 25 мм. На опалубке раз­мечают ряды кладки с таким расчетом, чтобы число их было нечетным, учитывая при этом толщину шва. Центральный кирпич перемычки называют замковым.

Эти перемычки выкладывают параллельно с двух сторон от пяты к середине таким образом, чтобы в замке (центре) они заклинивались центральным нечет — ( ным кирпичом (кладка замыкается). Направление швов контролируют шнуром, укрепленным в точке пересечения сопрягающихся линий опорных частей (пят).

Кладка арочных перемычек выполняется в такой же последовательности, как и клинчатые перемычки. Швы между рядами должны быть перпендикулярны кривой линии, образующей нижнюю поверхность арки, и наружной поверхнос­ти кладки, уширенные наверху и суженные внизу. Тогда постели рядов кладки оказываются перпендикулярными направлениюдавлений от стены и восприни­мают их в соответствии с первым правилом разрезки кладки.

Толщина арочной перемычки должна быть не менее 1 кирпича. Кладку арки ведут в одной плоскости со стеной или с напуском не более одной четверти кир­пича. Криволинейность очертания арки достигается подсечкой кирпича или ус­тройством клиновидных (расширяющихся кверху) швов.

Кладку такого типа используют и для устройства сводчатых перекрытий (сводов).

Опалубку перемычек снимают только после достаточного набора прочности раствора: через 5—24 дня при рядовых и 5—10 — при кли нчатых, лучковых и ароч­ных перемычках в зависимости от температуры наружного воздуха при марке кладочного раствора М25 и выше (табл. 6.5).

При распалубливании опалубка должна равномерно опускаться (особенно, арок и сводов) путем постепенного ослабления клиньев.

Таблица 6.5 Сроки выдерживания кирпичных перемычек в опалубке Конструкции Температура наружного воздуха, ‘С, Продолжительность выдерживания перемычек в период выдерживания перемычек перемычек на опалубке, сут., не менее До 5 24 Рядовые и До 10 18 армокир- До 15 12 пичные До 20 8 Св. 20 5 Арочные и До 5 До 10 10 8 клинчатые Св. 10 5

Армированная кладка. Сильно нагруженные каменные конструкции в соответ­ствии с проектом армируют (рис. 6.8) с соблюдением следующих требований:

♦ армирование производится в соответствии с проектом, при этом арматур­ные сетки укладываются не реже, чем через пять рядов кирпичной кладки из обыкновенного кирпича, через четыре ряда кладки из утолщенного кир­пича и через три ряда кладки из керамических камней;

♦ толщина армируемых швов должна превышать сумму диаметров пересека­ющейся арматуры не менее чем на 4 мм при толщине шва не более 16 мм;

♦ диаметр арматуры для каменной кладки должен быть не менее 2,5 мм и не более 8 мм;

♦ стержневая арматура применяется в основном для продольного армирова­ния. Стальные стержни арматуры подлине могут соединяться сваркой; при устройстве стыков без сварки концы гладких стержней должны заканчивать­ся крюками и связываться проволокой с перехлестом стержней на 20 диа­метров;

♦ поперечное армирование осуществляется сетками из проволоки, расстоя­ние между стержнями которых не более 12 см и не менее Зсм. При диамет­ре проволоки более 5 мм следует применять сетку-зигзаг;

♦ при поперечном армировании столбов и простенков сетки укладываются в соответствии с проектом, но не реже, чем через пять рядов кладки, а при утолщенном кирпиче — через четыре ряда, с внутренней стороны их кон­цы на 2—3 мм должны выступать из плоскости стены, что необходимо для контроля армирования. Сетка-зигзаг должна располагаться в двух смеж­ных рядах с взаимно перпендикулярным направлением прутков.

Рис. 6.8. Армирование кирпичной кладки: а — столбов прямоугольны­ми сетками; 6 — столбов зигзагооб­разными сетками; в — простенка арматурным каркасом; г — углов стен облегченной кладки продольны­ми стержнями; 1 — прямоугольные стальные сетки; 2 — концы сеток, выступающие из кладки; 3 — зигза­гообразные сетки; 4 — продольные стержни арматуры; 5— поперечные стержни (хомуты); 6 — зона арми­рования; 7— стальные стержни для кладки из вибропрессованного кирпи­ча («Бессер»); 8 — плоские каркасы для армирования углов кладки из гли­няного и силикатного кирпича

Кладка стен с архитектурными деталями. Для оформления фасадов и внутренних стен зданий используют различные архитектурные детали (карнизы, пилястры, пояски, сандрики, русты, контрфорсы, полуколонны, эркеры, ниши и др.), изго­товляемые из кирпича, керамических камней и плит, бетона, природного камня и других материалов.

Архитектурные детали, как и другие облйнрвочные изделия, устанавливают как в процессе кладки, так и на ранее возведенные стены. При установке деталей в процессе кладки применяют крепления крюками или скобами, заделываемы­ми в швы кладки во время ее возведения; другими способами — в соответствии с указаниями рабочих чертежей.

Кладку архитектурных элементов из прямоугольного и профильного кирпи­ча выполняют одновременно с возведением наружных и внутренних стен зда­ния. Пели при кладке архитектурных деталей требуется теска кирпича, нужно применять полнотелый или специальный (профильный) лицевой кирпич. При использовании пустотелого кирпича должна быть обеспечена защита от по­падания влаги в его полости.

Выступающие ряды кладки в карнизах, поясках и т. д. независимо от системы перевязки выполняют из целых кирпичей. При этом свес каждого ряда кладки допускается не более чем на 1/3 длины кирпича, а общий вынос нсармированного карниза — не более половины толщины стены. При большем выносе карниз ус­траивают из сборных железобетонных элементов, заанкериваемых в кладке в со­ответствии с указаниями проекта.

Декоративная кладка. Чтобы обеспечить большую выразительность лицевой по­верхности кладки, применяют различные способы перевязки кирпичей в лице­вом слое, разнообразные способы расшивки швов, а также разные по цвету кир­пичи. Придать поверхности кладки рельефный рисунок можно различнымраспо — ложением кирпичей в лицевом слое: с выступом, под углом и т. д. Поскольку размеры кирпичей невелики, они легко вписываются не только в прямоугольную форму, но и в округлую, материал позволяет производить их околку и отеску.

Для кладки наружной лицевой версты используют Только целый кирпич с хорошей поверхностью и четкими гранями. Одно из основных требований к де­коративной кладке — постоянная ширина швов. Этого достигают с помощью зубчатого мастерка или рейки-шаблона, по которому разравнивают раствор на уложенных в очередном ряду кладки кирпичах. Швы, полученные с помощью реек-шаблонов, имеют прямоугольный профиль 1 Ох Ю мм.

Возможны разные варианты перевязки вертикальных швов лицевого слоя. Если в одном ряду чередуются ложковые и тычковые кирпичи, то такую кладку называют фламандской.

Широко распространена декоративная кладка с частично неперевязанными в лицевой версте поперечными вертикальными швами (например, вся лицевая поверхность кладки расчленяется сплошными вертикальными швами на поло­сы шириной в 1 кирпич). Однако в любом случае обеспечивают перевязку кладки облицовочного слоя и основной стены (в пределах каждой из этих полос через 2-3 ряда кладки укладывают тычки). Чередование ложковых и тычковых кир­пичей указывается в проекте.

Членение лицевого слоя вертикальными и горизонтальными линиями созда­ет впечатление отделки поверхности кладки облицовочными плитками, прида­ет фасаду строгость и нарядный вид.

Разматывание и правка легкой арматуры могут производить­ся различными способами.

В настоящее время широкое применение в строительстве по­лучили станки-автоматы для одновременной правки и резки лег­кой арматуры. Схема работы такого станка приведена на рис. 60.

Рис. 60. Схема работы станка для правки и резки легкой арматуры: 1 — упор; 2—режущее приспособление; 3 — ножи; 4 — тянущие ролики; 5 — правильные ролнкн; 6 — арматурный стержень

Разматываемая из мотка круглая арматурная сталь 6 захва­тывается тянущими роликами 4 и протягивается через правиль­ный барабан 5. Длина отрезаемого прутка регулируется подвиж­ным упором 1, управляемым при помощи тросов. Упор соединен с механизмом включения и режущим приспособлением 2 с ножа­ми 3, которые перерезают стержень 6 в момент нажатия его конца на упор 1. Скорость вращения ножей 3 увязывается со скоростью вращения роликов 4, подающих арматуру.

Наиболее (простым и удобным в эксплуатации является по­строенный по этому (принципу станок-автомат для правки и резки арматурных стержней, сконструированный инж. Н. Е. Носенко.

Станки конструкции Н. Е. Носенко выпускаются двух типов: малая модель АН-8 — для правки и резки круглой стали диамет­ром 3—& мм и большая модель АН-14 — для правки и резки ста­ли диаметром 4—14 мм.

Резку стержней на установленную длину станки производят автоматически. При неавтоматической работе станки могут резать проволоку после правки на стержни любой длины.

На станках можно править сталь марок Ст. 5, (а также холод­нотянутую проволоку, не поддающуюся правке на лебедках.

Техническая характеристика станков АН-8 и АН-14 приведена в табл. 10.

Техническая характеристика станков АН-8 и АН-14 Наименование показателей Типы станков АН-8 АН-14 Производительность в смену в т при арматуре 1,2 диаметром 3 мч……………………………………………………………….. 4 ………………………………………………………………. 2,6 5 „…………………………………………………………….. 4,0 6 ………………………………………………………………. 5,3 7 ………………………………………………………………. 7,1 8 . •……………………………………………………………. 8,5 9 ………………………………………………………….. — 7,3 10 ………………………………………………………………. — 9,0 И……………………………………………………………….. — 11,0 12 ………………………………………………………………. — 13,0 13……………………………………………………………….. — 15,2 14 ………………………………………………………. • — <-— 17,5 Наименьшая длина отрезаемых стержней в мм 470 при автоматической резке……………………………………… . 314 Наибольшая длина отрезаемых стержней в мм 3000 7000 при автоматической резке…………………………………………. Мощность в кв/п электродвигателя для правки 1,0 2,3 Число об/мин электродвигателя для правки. 1500 1500 Мощность в квт электродвигателя для резки 2,7 4,5 Число об/мин электродвигателя для резки. . 1000 1000 Габаритные размеры станка в мм: длина………………………………………………………………… 4422 8950 ширина…………………………………………………………….. 710 1200 высота……………………………………………………………… 1265 1400 Вес станка с электродвигателями в кг… . • 570 1200 Примечание. Показатели производительности даны для коэффициен­та использования станков, равного 0,85.

Станок АН-8 (рис. 61) состоит из четырех основных узлов: пра — вйльного барабана, рабочей коробки для резки, приемного устрой­ства и. станины. Внутри станины помещены два электродвигателя для привода рабочей коробки и правильного барабана.

На станине болтами прикреплены правйльный барабан и ра­бочая коробка.

Приемное устройство, куда поступает выправленный прут, од­ной частью крепится к консольной части станины, а второй — к особой опоре.

Правйльный барабан представляет собой полый цилиндр с пятью отверстиями, в которых укрепляют плашки из закаленной стали. Плашки могут несколько перемещаться благодаря резьбе, имеющейся в корпусе правйльного барабана и держателе пла­шек. Положение плашек устанавливают опытным путем в зависи­мости от диаметра выправляемых стержней.

Со стороны подачи стержня барабан имеет приемную во­ронку.

Выправляемый стержень протаскивают через барабан привод­ными тянущими роликами рабочей коробки. При вращении бара­бана со скоростью около 1850 об/мин и одновременном протаски­вании стержня происходит его изгиб плашками в различных на­правлениях, в результате чего стержень выпрямляется.

Рабочая коробка с системой валов и шестерен служит для при­вода ведущих роликов и включения механизма резания.

В конце приемного устройства находится приспособление для включения муфты режущего механизма. Приемное устройство предназначено для приемки нарезанных прутков и включения муфты режущих шестерен. Оно состоит из несущей трубы, укреп­ленной на подставках. На этой трубе на кронштейнах закреплена приемная часть, состоящая из сборной направляющей, внутри ко­торой в образующееся свободное пространство могут поступать отрезаемые прутки.

Работа по правке и резке арматурной стали на станке АН-8 производится следующим образом (рис. 62): моток арматуры, подлежащей правке и резке, надевают на вертушку со стороны приемной части правйльного барабана; конец арматуры длиной 1—1,5 м выпрямляют вручную, протаскивают через плашки пра­вйльного барабана и зажимают ведущими роликами. Включают оба электродвигателя станка и определяют качество правки; при необходимости производят регулировку плашек, одновременно проверяют правильность резки и регулируют длину отрезаемых стержней. Когда достигнуты хорошее качество правки и нужная длина резки, станок включают на непрерывную работу. При за­правке следующего мотка все операции по накладке и пуску стан­ка повторяются.

Во время правки поверхность стержней очищается до блеска от ржавчины и грязи. Это очень важно для сварки арматуры, так как вручную добиться такого качества очистки трудно.

6 А. С. Торопов S1

Рис. 61. Правплыю-отрезпой станок АИ-8 конструкции Н, Е. Носенко

Станок обслуживает звено рабочих, состоящее из Двух чело­век: станочник 5-го разряда налаживает и заправляет станок, остальное время он может быть занят на другой работе; подсоб­ный рабочий 3-го разряда устанавливает *мотки арматуры на вер­тушку и относит нарезанные стержни.

Рис. 62. Работа на станке АН-8

Вертушка для арматуры размещается в 1,5—2 м от правиль­ного барабана на высоте 40 см от пола.

Среди различных конструкций наиболее удачной является вертушка конструкции В. А. Миронца (рис. 63), улучшившего вер­тушку конструкции Бурина и Замкова. Дугообразная форма труб­чатых стоек облегчает надевание бухты катанки на вертушку. Крышка предохраняет втулку от попадания мусора и окалины. В ветвях крестовины имеется по два отверстия, позволяющих при­менять сменные вставки для мотков катанки диаметром 400 и 600 мм.

Работа на станке АН-14 производится так же, как и на стан­ке АН-8.

При отсутствии на строительстве станков-автоматов конструк­ции Н. Е. Носенко для выпрямления круглой стали в кругах мо­гут быть применены самотаски. Одной из наиболее эффективных является самотаска, предложенная Н. С. Замковым, общий вид которой показан на рис. 64.

Самотаска монтируется на площадке шириной 3—4 м и дли­ной 50—70 м.

На одном конце площадки, на специальной іраме, устанавли­вается реконструированная однобарабанная двухступенчатая фрикционная лебедка с тяговым усилием 1,25 т (рис. 65).

Рис. 63. Вертушка для разматывания катанки конструк­ции В. А. Миронца: 1 — крестовина из швеллеров и полос; 2 — крышка втулки; $ — вставные стойки дугообразной формы; 4 — опорные ролики; 5 — опорное кольцо; 6 — ось крестовины; 7 — втулка

С обода диска фрикционного сцепления 1 снимается тормозная лента и на диске укрепляется швеллер 2, изогнутый по окружно­сти и образующий желоб, через который пропускается бесконеч­ный трос 5 самотаски. Впереди барабана 6 к нижней раме лебед-

Рис. 64. Схема установки для размотки и выпрямления арматурной стали при помощи самотаски: 1 — штабель мотков арматуры; 2 — упорный столб с блоком и натяжным при­способлением; 3 — бесконечный трос; 4 — вертушки с бухтами катанки; 5 — эксцентриковый зажим; 6 — накидной крюк; 7 — ручной пресс для резки; 8 — передвижной механический пресс системы Дронова для резки; 9 — узкоколей­ный путь; 10 — лебедка

ки привариваются кронштейны 3, на которых монтируются два блока 4, огибаемые бесконечным тросом 5. Лебедка имеет две скорости: большая скорость используется для размотки, а ма­лая — для вытягивания катанки. На другом конце площадки по­мещается упорный столб с блоком (рис. 66). Блок и лебедки свя­заны между собой бесконечным тросом диаметром 10—12 мм, предназначенным для размотки катанки. Чтобы бесконечный трос 84

Рис. 65. Лебедка, реконструированная для вытягива­ния арматуры: 1 — диск фрикционного сцепления; 2 —■ швеллер, прикреп­ленный к окружности диска; 3 — кронштейн для крепления блока; 4 — блок; 5 — бесконечный трос самотаски; 6 — ба­рабан с крюком

Рис. 66. Упорный столб с блоком для само­таски: і — столб; 2 — натяжная муфта: 3 — блок; 4 — бесконечный трос; 5 — поперечина

не провисал, он прикрепляется к столбу с помощью натяжной муф­ты, как это показано на рисунке.

Концы разматываемой катанки закрепляют к плашке конст­рукции Бутова (рис. 67), которая специальным накидным крюком

Рис. 67. Приспособления для размотки и вытягивания арматурной стали с помощью самотаски: а — зацепление накидного крюка за бесконечный трос при размотке бухт; б — зацепление накидного крюка за крюк натяжного троса при вытягивании катанки; в — плашка Бутова для закрепления концов разматываемой катанки; г — накидной крюк; д — плашка для соединения коротких концов катанки; е — трос с крюком для вытягивания катанки

может быть закреплена на бесконечном тросе в любом месте. При вращении барабана лебедки крюк с плашкой подтягивается бесконечным тросом и катанка разматывается. Помимо плашки конструкции Бутова, может применяться плашка, сконструирован­ная Н. С. Замковым (рис. 68). Эта плашка состоит из Прямо­угольной пластины 1 и прикрепленной к ней серьги из круглой стали 2.

В пластине просверлено несколько отверстий 3 для разных диаметров вытягиваемой стали.

концов серьги, за которую зацепляют накидной крюк троса само­таски. Концы катанки продевают в отверстия пластины и выпу­скают на длину не менее 50 мм, после чего плашку надевают на трос само­таски.

Как только самотаска пускается в ход, трос начинает подтягивать плашку; заложенные в ней концы ка­танки изгибаются и принимают фор­му крюков. По окончании вытягива­ния катанки эти крюки легко вынима­ются из отверстий плашки. Исполь­зование плашки такой конструкции упрощает процесс правки катанки, так как исключает применение накид­ного крюка.

Вытягивание арматуры произво­дится лебедкой при помощи коротко­го натяжного троса (см. рис. 67, е) длиной в 4—5 м, диаметром 20 мм, на одном конце которого сделана петля, а на другом укреп­лен крюк.

Петлей трос крепится к крюку, приваренному к барабану ле­бедки, а крюк натяжного троса зацепляется за отверстие в на­кидном крюке.

Для размотки и вытягивания катанки самотаской следует

sC-

Рис. 69. Эксцентриковые зажимы А. И. Бурпна: а — одинарный; б — двойной

применять вертушку, показанную на рис. 63. Схема установки для размотки и выпрямления круглой арматурной стали при помощи самотаски показана на рис. 64.

Рядом с упорным столбом устанавливают несколько верту­шек 4 для надевания на них мотков катанки и зажим 5 для за­крепления (при вытягивании) кондов арматуры размотанных мот­ков. Наиболее удобным является эксцентриковый зажим А. И. Бу­нина, устройство которого ясно из рис. 69. За бесконечный трос 3 (рис. 64) концы выпрямляемой и растягиваемой катанки зацеп­ляются с помощью накидного крюка в. Для отрезания концов вы­тянутой катанки применяют ручные пресс-ножницы 7. Площадка снабжается также механическими пресс-ножницами 8 системы А. М. Дронова, передвигающимися по узкоколейному пути 9, что дает возможность резать выпрямленные стержни в любом месте по длине самотаски.

Передвижной механический пресс системы А. М. ДроиоЕЗ (рис. 70) применяют для резки круглой стали диаметром до

16 мм. Его монтируют на платформе узкоко­лейной вагонетки. От двигателя 1 мощностью 3,5 кет с помощью зуб­чатой передачи враще­ние передается колен­чатой оси с насажен­ным на нее шатуном 2. Шатун приводит под­вижной нож 3 в воз­вратно — поступательное движение в горизон­тальном направлении. Второй, неподвижный нож укреплен на стани­не пресса. Макси­мальное количество ре — зов в минуту — 30. К рубильнику 4, который служит для включения двигателя, подводится гибкий кабель. По рельсовому пути пресс может быть передвинут в любое место по длине самотаски; это значительно легче и быстрее, чем подтаски­вание распрямленных прутьев катанки к установленному непод­вижно станку С-76 для резки круглой стали диаметром до 40 мм, дающему до 32 резов в минуту при мощности двигателя 7,4 кет.

Звено но вытягиванию катанки состоит из трех человек. Один арматурщик 5-го разряда управляет лебедкой, снимает накидной крюк с бесконечного троса и зацепляет за натяжной трос для вы­тягивания ниток, вынимает концы выдвинутых ниток из плашки и зацепляет освободившийся накидной крюк за бесконечный трос для направления обратно к вертушкам.

Два арматурщика 3-го разряда обслуживают вертушки: укла­дывают на них бухты катанки, закладывают концы ниток в плаш — 88

ку, зацепляют накидной крюк за бесконечный трос, закрепляют концы размотанных ниток в зажиме Бурина (перед их вытягива­нием), освобождают вытянутые нитки из зажима, обрезают и откладывают их в сторону.

На строительстве с небольшим объемом арматурных работ механическая самотаска может быть заменена ручной лебедкой; при этом метод работы и состав звена сохраняется.

В табл. 11 показано рекомендуемое количество одновременно разматываемых и вытягиваемых ниток арматуры.

Таблица 11 Количество одновременно ргзматываемых и вытягиваемых ниток арматуры Диаметр катанки в мм Способ вытягивания и разматывания 6 8 10 12 14 Рекомендуемое количество ниток Разматывание самотаской………………………………… 6—4 3-2 : 2—1 1 1 Вытягивание ручной или приводной лебед­кой 4-3 2—1 1 1 1

При установке арматуры в формы необходимо обеспечить точное расположение ее и требуемые величины защитных слоев бетона. Для этого арматурные каркасы должны иметь упоры в днище и бортах формы, препятствующие их смещению при бетони­ровании. В сетках и каркасах могут быть даны удлиненные попе­речины или специально привариваемые коротыши и гнутые стерж­ни, служащие упорами в опалубку (рис. 63).

Подобные упоры каркасов и сеток в опалубку являются весьма простыми и удобными в работе. Однако следует иметь в виду, что в месте выхода арматурных упоров на поверхность бетона образу­ются ржавые пятна. Поэтому в тех случаях, где это не может быть допущено, при открытых поверхностях бетона без штукатурки следует применять бетонные упоры в виде специально изготовлен­ных прокладок толщиной, равной толщине защитного слоя, или. колец, надеваемых на арматурные стержни (рис. 63, г).

Могут быть применены также упоры, привариваемые к формам.. В этот случае на изготовленных элементах остаются соответствую­щие углубления, которые заделываются раствором после распа­лубки.

Особое внимание нужно уделять закреплению в формах за­кладных деталей. Смещение их при бетонировании вызывает суще­ственные затруднения при монтаже. Возникает необходимость под­рубать бетон, осложняется сварка и снижается прочность соедине­ний элементов сборной конструкции.

Для обеспечения точного расположения закладных деталей не­обходимо закреплять их к формам от смещений при бетонировании і и от заплывания бетоном.

На рис. 64 приведены примеры крепления закладных деталей. Закладной лист снабжен отверстием и гайкой, приваренной с — внутренней стороны. При помощи болта, ввернутого в эту гайку, закладной лист может быть плотно прижат к борту формы. После — бетонирования болт вывертывается. Опорный уголок, приваренный

ПО

Рисч 63. Упоры арматурных каркасов и сеток в опалубку

а — каркас с удлиненными поперечинами; б — сетка с удлиненными жоперечи — нами; в — каркас с приваркой гнутых коротышей; г — каркас с * бетонными

кольцами

к арматурному каркасу, прижат к днищу формы поперечної шпилькой, пересекающей стенки опалубки.

Таким образом, уголок гарантирован от заплыва бетона сниз Шпильки выдергиваются после бетонирования.

Рис. 64. Закрепление закладных деталей к стенкам формы
І — закладной лист; 2 — гайки; 3 — борт формы; 4 — днище формы;

5 — болт, закрепляющий закладной лист: 6 — клин; 7 — шпилька, за-
крепляющая закладную деталь; 8 — закладные уголки

Г ородская территория формируется из функциональных зон, определяю­щих ее планировочную структуру и архитектурный облик. Выделяются следу­ющие городские зоны:

— селитебная — для размещения жилых районов, общественных центров (административных, научных, учебных, медицинских, спортивных и др.), зеле­ных насаждений общего пользования (скверов, парков и т. п.);

— промышленная — для размещения промышленных предприятий и свя­занных с ними объектов;

— коммунально-складская — для размещения баз и складов, гаражей, трам­вайных депо, троллейбусных и автобусных парков и т. п.;

— внешнего транспорта — для размещения транспортных устройств и со­оружений пассажирских и грузовых станций, портов, пристаней и др.

На территориях сельских населенных пунктов выделяют селитебную и производственную зоны.

На территориях, прилегающих к городам, предусматривают организацию пригородных зон, предназначенных в качестве резервов последующего разви­тия города и для размещения объектов хозяйственного обслуживания, а также зеленых зон для отдыха населения и улучшения микроклимата города.

Основным планировочным элементом селитебной зоны является микро­район, ограниченный красными линиями магистральных и жилых улиц. Крас­ными линиями называют границы между всеми видами улиц (проездов) и ос­новными градообразующими элементами: зонами жилой застройки и водных бассейнов, промышленной, зеленой, технической зонами. Здания вдоль улиц размещают по линии застройки, которая отступает от красной линии в глубь территории микрорайона не менее чем на 6 м на магистральных улицах и на 3 м в жилых зонах.

Планировка и застройка города осуществляются на основе специальных проектных документов, в составлении которых и реализации их решений геоде­зисты принимают непосредственное участие [2; 13; 25; 26].

Основным градостроительным документом является генеральный план города, в котором на основе установок народно-хозяйственных планов, соци­ального и научно-технического прогресса определяются на 25…30 лет перспек­тивы развития города; комплексное решение всех его функциональных элемен­тов, жилой и промышленной застройки, сетей общественного обслуживания, благоустройства и городского транспорта. Г енеральный план города включает в себя:

— основной чертеж генерального плана;

— план существующего города (так называемый опорный план по состоя­нию на год выпуска генерального плана);

— материалы, характеризующие идею архитектурно-пространственной композиции;

— схемы, определяющие природные условия, инженерное оборудование и подготовку территории;

— схемы городского и внешнего транспорта; схемы размещения учрежде­ний и предприятий культурно-бытового обслуживания;

— проект размещения первоочередного строительства; пояснительную за­писку.

Генеральный план города с численностью населения более 500 тыс. чел. выполняется на топографическом плане в масштабе 1:10000, для остальных го­родов — в масштабах 1:5000… 1:2000.

Генеральный план города является основой для разработки проекта де­тальной планировки и эскизов застройки; проектов планировки городских про­мышленных районов, инженерного оборудования, городского транспорта, бла­гоустройства, озеленения и др.

Проекты детальной планировки и эскизы застройки разрабатываются на отдельные части селитебной территории: жилые районы и микрорайоны, обще­городские центры, общественные комплексы, подлежащие застройке, рекон­струкции или благоустройству в ближайшие 3…5 лет в соответствии с проекта­ми первоочередного строительства.

Проект детальной планировки состоит из:

— схемы размещения проектируемого района в системе города;

— плана красных линий и эскиза застройки;

— разбивочного чертежа красных линий;

— схемы инженерной подготовки территории и организации рельефа по осям городских проездов в точках пересечения и наиболее характерных пере­ломах рельефа местности;

— схемы размещения общегородских инженерных сетей; схемы организа­ции движения транспорта и пешеходов; поперечных профилей улиц.

План красных линий и эскиз застройки выполняются на топографическом плане в масштабах 1:500… 1:2000, на котором показываются:

— существующая застройка всех видов;

— проектируемая сеть улиц, проездов, пешеходных аллей и зеленых насаждений;

— размещение проектируемых жилых и общественных зданий и сооружений;

— красные линии и проектные элементы поперечного профиля улиц и про­ездов.

Разбивочный чертеж с привязками красных линий к опорным зданиям, сооружениям и геодезическим пунктам, закрепленным на местности, с коорди­натами характерных точек красных линий выполняется на копии плана красных линий и эскиза застройки.

Схема инженерной подготовки территории и организации рельефа вы­полняется на копии плана красных линий. На схеме показываются проектные и фактические отметки по осям проездов в углах микрорайонов, в местах излома красных линий и рельефа местности, решения по инженерной подготовке (схе­ма водоотвода, участки подсыпки или срезки грунта, защитные сооружения, дренажи).

Поперечные профили улиц выполняются в масштабах 1:100… 1:200 с по­казом существующих профилей; проектных решений с выделением проезжей части, тротуаров, полос зеленых насаждений, трамвайных путей, наземных и подземных инженерных сетей.

Проекты застройки разрабатываются, как правило, на основе проекта де­тальной планировки и эскиза застройки жилого микрорайона, квартала или группы жилых домов, а также застройки общественного комплекса.

Проект застройки разрабатывается в две стадии (проект и рабочая доку­ментация) или в одну стадию (рабочий проект, т. е. проект, совмещенный с ра­бочими чертежами).

Проект содержит ситуационный план размещения строительства; гене­ральный план застройки; макет застройки; чертеж организации рельефа, инже­нерных сетей, озеленения территории; паспорта типовых и чертежи индивиду-

43

альных проектов зданий; проект организации строительства; сводный сметно­финансовый расчет [2; 11;13; 17].

Все материалы проекта выполняются в масштабах 1:500… 1:1000, ситуа­ционный план — в масштабах 1:2000… 1:5000.

Рабочая документация разрабатывается на основе утвержденного проекта в составе:

— генерального плана участка застройки в масштабах 1:500… 1:1000;

— разбивочного чертежа в масштабах 1:500… 1:1000 с показом привязок размещения зданий и сооружений;

— чертежей принятых к строительству зданий и сооружений; чертежей по организации рельефа территории в масштабах 1:500… 1:1000 с показом проект­ных горизонталей, отметок и уклонов, картограмм земляных работ;

— чертежей по водоснабжению, канализации, теплофикации, электро­снабжению, газоснабжению, слаботочным устройствам в масштабе 1:500;

— посадочно-дендрологического чертежа в масштабе 1:500; смет на строи­тельство.

Проект планировки городского промышленного района разрабатывается на основе генерального плана города с учетом развития существующих пред­приятий и строительства новых.

Проект планировки городского промышленного района состоит из:

— основного чертежа планировки промышленного района в масштабе 1:2000;

— схемы размещения района в плане города в масштабе 1:5000 или 1:10000;

— схемы размещения инженерных сетей, организации рельефа и инженер­ной подготовки территории в масштабе 1:2000;

— поперечных профилей магистралей, улиц и местных проездов в масшта­бах 1:100… 1:200; пояснительной записки.

Для городов с численностью населения 250 тыс. чел. и более, а также го­родов-курортов разрабатывается проект планировки пригородной зоны. Для го­родов с численностью населения менее 250 тыс. чел. и поселков городского ти­па в составе генерального плана выполняется схема планировки прилегающего к городу района.

Архитектурно-проектные решения для строительства жилищно-граждан­ских зданий принимаются на основе материалов строительного паспорта.

Строительный паспорт (паспорт земельного участка) является ком­плексным документом, обеспечивающим удобства пользования материалами инженерно-строительных изысканий при согласовании, проектировании и строительстве. Паспорт содержит общую часть, акт об отводе границ участка строительства, архитектурно-планировочное задание, инженерно-геологичес­кую характеристику участка, условия присоединения проектируемых зданий и сооружений к городским инженерным сетям, описание строений и зеленых насаждений, находящихся на участке. Основу большинства документов строи­тельного паспорта составляет топографический план, обычно масштаба 1:500.

Красные линии состоят из прямых линий и сопряженных круговых кри­вых. Проект красных линий составляют на топографическом плане в масштабах 1:500… 1:2000. К элементам, определяющим техническое содержание проекта, относят длину красных линий между углами кварталов или границами микро­районов, ширину проездов, величину углов между красными линиями, радиусы закругления и элементы кривых по красным линиям, размеры, определяющие формы площадей и скверов и т. п.

Размеры геометрических элементов проекта должны быть согласованы на всей территории города и увязаны с существующей ситуацией и рельефом. Это достигается в результате графического отображения на топографическом плане красных линий и последующего аналитического расчета их проекта.

Соответствующая архитектурно-планировочная служба при главном ар­хитекторе города разрабатывает акт установления или изменения красных ли­ний. Для его проработки используют топографические планы масштаба 1:5000 и мельче. Составляют чертеж на топографическом плане масштаба 1:2000, а от­дельные узлы — 1:500. На чертеже приводится расположение красных линий, указываются опорные здания, размеры геометрических элементов и другие данные, необходимые для аналитической подготовки и составления плана красных линий.

По вычисленным координатам красные линии наносят на план масштаба 1:2000. Этот план является основным исходным документом, на который выпи­сывают номера поворотных и створных точек красных линий, значения их ко­ординат; дирекционные углы и длины линий; элементы кривых, ширину и но­мера проектируемых проездов; названия проектируемых зон и других градо­строительных элементов; номера дел аналитических расчетов, по которым про­изведена прокладка красных линий. Потребителю выдается план красных ли­ний в масштабе, необходимом для проектирования (обычно 1:500 …1:2000).

45

Красные линии и оси проездов переносят в натуру от пунктов существу­ющего или специально создаваемого для этой цели геодезического обоснования города.

Ошибки выноса отдельных точек красных линий и осей проездов по от­ношению к точкам геодезического обоснования не должны превышать:

• 5 см — в районах многоэтажной застройки;

• 8 см — в районах малоэтажной застройки;

• 10 см — на незастроенных территориях.

Переносу проекта красных линий на местность предшествуют подготови­тельные работы. В первую очередь проверяют и уточняют путем обследования соответствие красных линий утвержденному плану планировки, пункты геоде­зического обоснования, от которых предполагается вынос красных линий. Если в районе предстоящих работ геодезическое обоснование отсутствует или име­ющиеся пункты не обеспечивают вынос красных линий, то составляют и реали­зуют проект сгущения существующей геодезической основы в виде полигоно­метрических и теодолитных ходов или других соответствующих им по точно­сти построений. Составляют геодезический проект детальной разбивки красных линий и осей проездов в натуре.

Исходными документами для перенесения в натуру осей зданий и соору­жений являются:

• утвержденный к производству работ генеральный план строительного участка с привязкой осей проектируемого сооружения к красным линиям;

• разбивочный план осей;

• план первого этажа.

Проверка взаимного соответствия указанных выше документов является обязательным условием подготовки геодезических разбивочных работ по выно­су в натуру осей зданий и сооружений. Как уже отмечалось, это осуществляется с целью посадки его на местность и производства строительно-монтажных ра­бот. В первом случае решается задача определения положения здания относи­тельно близлежащих контуров и сторон света, во втором — взаимное положение строительных конструкций. Исходя из этого и принятой поэтапной технологии строительства, разбивка осей здания производится в два этапа: вначале выносят на местность основные оси, определяющие контур (габарит) здания, затем от них производят детальную разбивку. Когда здание имеет сложную конфигура­цию, то выносят в натуру оси симметрии (главные оси) здания или отдельных его частей. В этом случае последующую детальную разбивку осуществляют от вынесенных главных осей.

Разбивки основных (главных) и детальных осей различаются по точности. Если ошибки положения контура здания по отношению к окружающей ситуа­ции в основном определяются графической точностью проектирования и харак­теризуются средней квадратической величиной 10-20 см, то ошибки детальной разбивки определяются строительными допусками и в зависимости от класса точности характеризуются относительными средними квадратическими вели­чинами 1:5000 — 1:20000. Требования к точности детальной разбивки осей при­водятся в СНиПах и ГОСТах.

Основные или главные оси выносят в натуру от пунктов городского гео­дезического обоснования. В качестве исходного обоснования используют пунк­ты городской триангуляции и полигонометрии, от которых в районе предстоя­щих работ создают разбивочную основу.

При разбивке небольших зданий или сооружений массовой застройки разбивочной основой служат закрепленные в натуре красные линии или специ­ально прокладываемые теодолитные ходы. При возведении крупноразмерных или сложных по конфигурации зданий развивают локальные разбивочные сети в виде строительной сетки, микротриангуляции, полигонометрии и т. п. Проект­ное положение пунктов этих построений заранее определяется в зависимости от удобства последующих разбивок.

Положение здания на местности может быть определено двумя взаимно перпендикулярными осями, которых вполне достаточно для того, чтобы на всех этапах строительства выполнять детальную разбивку. Однако для производства земляных и свайных работ при выносе габарита здания выполняется разбивка всех его основных осей.

В стыках сборных железо­бетонных конструкций находят широкое применение стальные закладные детали, закрепляе­мые в бетоне при изготовлении элементов и соединяемые при монтаже дуговой сваркой или болтами.

Для изготовления заклад­ных деталей в основном приме­няется листовой или фасонный прокат из стали Ст. 3 и горяче­катаная арматурная сталь.

Типы закладных деталей весьма разнообразны. Наибо­лее распространенными и про­стыми являются плоские листы с приваркой к ним арматурных стержней для анкеровки в бетоне. Такие листы применяются по верхним поясам балок и ферм в ме­стах опирання на них плит покрытия (рис. 61,а), по торцам колонн многоэтажных зданий с устройством тонкой центрирующей про­кладки и заваркой по периметру после монтажа (рис. 61,6) и во многих других соединениях.

Весьма распространенными являются опорные закладные дета­ли, служащие одновременно для опирання элемента и связи его с нижележащей конструкцией и для анкеровки рабочей арматуры. Ла рис. 61,в приведена такая закладная деталь ребристой плиты покрытия (ПКЖ) в виде двух сваренных уголков. К верхнему уголку приваривается рабочая арматура плиты, что обеспечивает ее анкеровку по концам.

Нижний уголок установлен для выхода на нижнюю поверхность ребра плиты при требуемой величине защитного слоя, что дает возможность осуществить сварку с закладным листом нижележа­
щей конструкции. При необходимости анкеровки арматуры балки или фермы опорные закладные детали последних выполняются с приваркой вертикального листа (рис. 61,г).

Изготовление стальных закладных деталей производится в ме­ханических мастерских, при этом должно быть обращено особое внимание на точность их изготовления. От точности изготовления закладных деталей зависит успех монтажа конструкций.

Листы и стальные профили должны иметь ровные поверхности и грани. При газовой резке металла грани обрезов должны быть простроганы или зачищены на наждаке. Если закладная деталь соединяется из нескольких частей, сварка их производится в кон­дукторе для обеспечения точности размеров. При этом применяется обычно дуговая электросварка открытой дугой электродами с ка­
чественным покрытием. Технология сварки (вид швов, последо­вательность их наложения, перерывы и пр.) должна быть отрабо­тана таким образом, чтобы не происходило коробления закладных деталей.

Анкера, закрепляющие закладную деталь в бетоне, рекоменду­ется выполнять в виде прямых стержней периодического профиля без устройства петель, крюков и отгибов. При недостаточной длине заделки стержня следует приваривать анкерные шайбы по концам.

В случае устройства гнутых анкеров с крюками по концам или в виде петель целесообразно применение круглой стали марки Ст. 3.

Соединение анкерных стрежней с закладными деталями следу­ет производить дуговой электросваркой без отгиба лапок. Привар­ка анкерных стержней отогнутым участком (лапками) в случае работы анкера на растяжение может привести к разрыву сварного шва (к отдиранию приваренного отогнутого участка от закладной детали). Такая приварка анкерных стержней может быть допуще­на только в случае конструктивного закрепления закладной детали анкером при слабой его работе на растяжение.

Для стержней диаметром до 16 мм, примыкающих торцом к закладной детали, рационально осуществлять сварку под слоем флюса (рис. 62, а). При этом привариваемый стержень закрепляет —

Рис. 62. Типы сварки анкерных стержней о закладной де­талью а — сварка анкерного стержня торцом (в тавр) под слоем флюса; б — сварка стержня электрозаклепкой с обваркой по периметру; в — сварка стержня в раззенкованном отверстии; г — сварка стерж­ня продольными фланговыми швами; д — сварка стержня фланго­выми швами и торцом

ся в электрододержателе и после оплавления конца под флюсом прижимается к закладной детали с одновременным выключением сварочного тока. Такая сварка дает прочное соединение, обеспечи­вающее полное использование стержня на растяжение.

В случае примыкания анкерного стержня торцом к закладной детали сварка может быть осуществлена также путем устройства отверстий в листах и заварки их в виде электрозаклепок. При

диаметре стержня более 16 мм, кроме заварки отверстия, следует произвести обварку по периметру примыкания (рис. 62, б). Сварка стержня с листом может быть осуществлена также в раззенкован — ном отверстии (рис. 62, в). В случае примыкания стержня к закладной детали боковой гранью сварка осуществляется обычны­ми фланговыми швами расчетной длины (рис. 62,г). Длина флан­говых швов может быть сокращена, если торец стержня при этом приваривается к перпендикулярно расположенной части закладной детали (рис. 62, д). *

В зависимости от назначения и условий работы закладные детали могут оставаться несвязанными с арматурным каркасом железобетонного элемента или свариваться с ним.

Сварку закладных деталей с арматурой каркаса железобетон­ного элемента следует производить в кондукторе.

Вартість бетонного господарства для великих обсягів водого­сподарського будівництва складає 3…5% вартості будівництва основних споруд.

Технологічні процеси приготування бетонної суміші автома­тизовані і управління здійснюється з центрального пульту бе­тонного господарства (рис. 2.7).

Рис. 2.7. Схема мобільного бетонного вузла

Процес приготування бетонної суміші є складним і включає отримання, збереження компонентів бетонної суміші, дозуван­ня, змішування і подачу в транспортні засоби.

До складу бетонного господарства входять:

1. Бетонозмішувальні установки з бетонозмішувачами цик­лічної або безперервної дії (рис. 2.8, 2.9). а б

Рис. 2.8. Бетонозмішувачі: а — циклічної дії; б — безперервної дії

2. Склади заповнювачів і цементу.

3. Установки (обладнання) для приготування, підігріву або охолодження заповнювачів і води.

4. Компресорні і холодильні станції.

5. Приміщення для зберігання і приготування домішок до бетонної суміші.

6. Установка для промивки бадей і кузовів транспортних засобів.

7. Адміністративні, побутові і допоміжні приміщення та служби (ремонтно-механічні майстерні, склади запасних частин, підстанція тощо).

Всі підприємства бетонного господарства забезпечуються во­дою, теплом, стиснутим повітрям, електроенергією і транспорт­ними комунікаціями.

Бетонне господарство на об’єктах водного господарства но­сить тимчасовий характер і після закінчення будівництва воно демонтується для використання на іншому об’єкті.

Рис. 2.9. Схема компоновки технологічного обладнання бетонозмішувально­го заводу: 1- витратні бункери заповнювачів; 2- конвеєр-дозатор; 3 — скипо — вий підйомник; 4 — бетонозмішувач; 5 — рама бетонозмішувача; 6 — дозатор цементу; 7 — дозатор хімічних домішок; 8 — дозатор води; 9 — витратний силос цементу з фільтром; 10 — шнековий конвеєр

Основним показником потужності бетонного господарства є продуктивність бетонозмішувального підприємства в м3/год або тис. м3/міс.

Бетонне господарство може бути побудоване за централізо­ваною або децентралізованою схемою. За централізованою схе­мою бетонне обладнання розташовується ближче до основного будівництва на території виробничої бази об’єкту.

За децентралізованою схемою — об’єкти бетонного господар­ства обслуговують окремі об’єкти і розташовуються на території виробничої бази.

Централізоване бетонне господарство має у порівнянні з де­централізованим ряд переваг: необхідна потужність господарст­ва завжди менша сумарної потужності децентралізованих уста­новок; менший об’єм допоміжних споруд і зовнішніх комуніка­цій на території бетонного господарства.

За територіальним розташуванням бетонні господарства по­діляють на об’єктні (для обслуговування об’єкту), дільничні (для обслуговування декількох об’єктів) і районні (обслугову­вання об’єктів різних галузей).

Радіус обслуговування таких господарств визначають за фо­рмулою

R=(ti-t2)Vmp, км, (2,7)

де t1 — час до початку твердіння бетонної суміші; t2 — час на при­готування, транспортування, вивантаження і вкладання бетонної суміші, год.;

Vmp — швидкість транспортування бетонної суміші, км/год.

Радіус дії районних бетонних господарств товарного бетону складає 10..15 км.

Продуктивність бетонного господарства визначається за фо­рмулою

йб. з=1беДДптф), м3/год, (2,8)

де /бет — максимальна місячна інтенсивність виконання бетонних робіт (за календарним графіком бетонування), м /год;

kH — коефіцієнт нерівномірності виконання бетонних робіт (приймається 1,3…1,4, більше значення приймають для дрібні­ших об’єктів будівництва);

n — число робочих днів у місяці; m — число робочих годин у добі; Ф — коефіцієнт, що враховує ефективність використання робочо­го часу (ф=0,85…0,95).

(2.9)

де Уб — місткість бетонозмішувача, л; Д — коефіцієнт виходу бе­тонної суміші (fi = 0,67); k# — коефіцієнт ефективності викорис­тання бетонозмішувача (k# = 0,8…0,9); t3 — час завантаження бе­тонозмішувача компонентами бетонної суміші, с; t„ — тривалість перемішування бетонної суміші (примусового змішування су­міші tn= 60 с, для гравітаційного перемішування tn = 90…150 с); tB — час вивантаження суміші з барабану (te = 12…20 с); tnoe — час повернення барабана у вихідну позицію (tnoe = 12…20 с).

Загальна тривалість циклу приготування бетонної суміші складає близько 1,5…3,5 хв.

Для зберігання компонентів бетонної суміші використовуються склади цементу і заповнювачів. Склади цементу бувають: амбар­ні; бункерні; силосні.

В основному цемент зберігають у силосах, які бувають діаме­тром 3.. .10 м, і висотою 5.. .20 м.

В кожному такому силосі зберігається від 15 до 1200 т цемен­ту. Склади цементу підбираються залежно від способу доставки цементу і продуктивності бетонного господарства за формулою

М^Пбдоб ‘ Ц’ Іц Кт, (2.10)

де Пбдоб — продуктивність бетонного господарства за добу, яка визначається за формулою

Пб. доб = йб. з — Тдоб, (2.11)

Ц — кількість цементу на 1 м бетонної суміші;

Ц — термін зберігання запасу цементу на складі, доба.

(для прирейкового складу t4= 10…15 діб, для притрасового складу tM = 5.. ,7діб);

Кт — коефіцієнт, який залежить від нерівномірності доставки цементу на склад (Кт =1,2.. .1,3 для автомобільного транспорту; ^=1,3.. .1,35 для залізничного транспорту).

За розрахунковою місткістю складу підбирається один або декілька стандартних типових складів цементу, які загалом по­винні задовольняти умові

Пб. доб 3 $зап ^ту (2.12)

де 3 — кількість заповнювачів в 1м бетонної суміші (піску, гравію, щебеню), м3;

t3an — запас заповнювачів на складах, доба ( для автомобільного транспорту t3an. =3 доби, для залізничного — t3a„=5…7 діб).

Все операции по обработке арматурной стали (пра-вха, сорти­ровка, резка и частично сварка) относятся к заготовительным опе­рациям. ,

Поскольку тяжелая арматура (диаметром 14 мм и более) и легкая (диаметром 4—14 мм) требуют для своей обработки раз­личных механизмов, ^приемов и организации работ, заготовка этих видов арматуры рассматривается отдельно.

Инженерно-геодезические изыскания линейных сооружений (ЛС) вклю­чают прежде всего обоснование планового и высотного положения трассы, а также развитие геодезической сети, привязку и нанесение на карту геологиче­ских выработок, гидрометрических створов и других данных, обеспечивающих инженерные изыскания по другим направлениям [6; 16; 29].

Трассой называется ось линейного сооружения, обозначенная на местно­сти или нанесенная на топографическую карту. Комплекс инженерно­геодезических работ по изысканию трассы называется трассированием. Проек­ция трассы на горизонтальную плоскость называется планом трассы, а верти­кальный разрез по проектируемой линии называется продольным профилем трассы ЛС. В плане трасса должна быть по возможности прямолинейной, т. к. любое отклонение от прямой линии ведет к ее удлинению и увеличению строи­тельных и эксплуатационных затрат.

В продольном профиле трасса представляет собой отрезки прямых линий различного излома, иногда при необходимости соединяющиеся между собой круговыми вертикальными кривыми. Зачастую требования плана и продольно­го профиля трассы вступают в противоречия, которые решаются искривлением трассы в плане, для обхода участков территории с большими уклонами, небла­гоприятными геологическими и гидрологическими условиями и другими ситу­ационными препятствиями [6].

Таким образом, в плане трасса состоит из прямолинейных участков раз­личного направления, которые при необходимости сопрягаются между собой горизонтальными кривыми по отклонениям измеренного радиуса кривизны.

Трассы линейных сооружений, которые наиболее требовательны к обес­печению допустимых уклонов (каналы, самотечные трубопроводы и т. д.), трас­сируются по высотным параметрам, а ЛС, когда основная задача состоит в про­должении наиболее короткой, экономически выгодной трассы и уклоны прак­тически не играют существенной роли для проектирования (напорные трубо­проводы, ЛЭП и т. д.), трассируются по азимутальным параметрам. По смешан­ным высотно-адимутальным параметрам трассируются ЛС, нормальная эксплу­атация которых предъявляет высокие требования к допустимым уклонам и за­данным сопряжениям в плане прямолинейных участков и закруглений, напри­мер железные и автомобильные дороги, судоходные каналы.

В процессе изыскания трасс решаются 2 задачи:

— сбор необходимых топографических материалов для составления проек­та ЛС и других сооружений на трассе (ГПП на трассах ЛЭП, станции на желез­ных дорогах);

— выбор оптимального ТЭО варианта трассы ЛС [16].

Основные материалы для полевого трассирования по картам или стерео­моделям местности. Исходные данные для переноса трассы на местность полу­чают в период, предшествующий полевому. Этими данными могут быть поляр­ные или прямоугольные координаты для выноса углов поворота или промежу­точных створных точек трассы от геодезических пунктов плановой основы, а также элементы прямой угловой или линейной засечки, отдельные расстояния от контуров местности и до точек на трассе.

В поле работу начинают с отыскания необходимых геодезических или контурных точек, от которых производят построение углов, откладывают ли­нии, производят внешние, найденные точки фиксируют вехами.

Вершины углов поворотов и створные точки окончательно уложенной на местность трассы закрепляют: углы поворота деревянными или железобетон­ными столбами, промежуточные точки на прямолинейных участках трассы — кольями со сторожками.

Далее производится разбивка пикетажа, прокладка теодолитных и ниве­лирных ходов по трассе. Нивелирные ходы и плановая основа трассы на мест­ности частично утрачиваются. Поэтому перед началом строительных работ трассу восстанавливают, принимая за основную окончательно выбранную и за­крепленную на местности при полевом трассировании и определенную черте­жами рабочей документации трассу. Восстановления начинают с отыскания вершин углов поворота трассы. Отдельные вершины, на которых не закрепля­лись знаки крепления, находят промерами от постоянных местных предметов согласно абрисам их привязки или прямой засечкой по проектным углам из двух соседних вершин трассы. Если знаки крепления не сохранились на не­скольких расположенных рядом углах поворота и их невозможно восстановить от местных предметов, то вновь выполняют трассирование этого участка, при­держиваясь взятых с проекта углов и расстояний.

Одновременно с восстановлением вершин измеряют углы поворота трас­сы, сравнивают полученные значения с проектными. При обнаружении значи­тельных расхождений направление трассы на местности не изменяют, а изме­няют значение проектного угла поворота и пересчитывают по искривленному углу все элементы кривой.

В плане трасса состоит из прямых участков разного направления, сопря­женных между собой горизонтальными кривыми постоянного и переменного радиуса кривизны.

Различают трассирование по высотным параметрам (самотечные трубо­проводы, каналы), когда основное внимание уделяется обеспечению допусти­мых уклонов трассы и по азимутальным параметрам (ЛЭП, напорные трубо­проводы), когда основная задача состоит в проложении наиболее короткой, экономически выгодной трассы, а уклоны практически не влияют на ее проек­тирование.

Железные и автомобильные дороги, судоходные каналы, при проектиро­вании которых важно выдержать допустимые уклоны и заданное сопряжение в плане прямых участков и закреплений являются наиболее сложными объектами и трассируются по смешанным высотно-азимутальным параметрам.

Классификация трасс по топографическим условиям представлена в таб­лице 2.

Таблица 2 — Классификация трасс по топографическим условиям Вид трассы Характеристика трассы Местоположение трассы Равнинная Пересекает малое число водотоков, имеет кратчайшее направление в плане На равнинах и плоских во­доразделах со слабо выра­женным микрорельефом Долинная Пересекает большое число водото­ков при спокойном рельефе На одной из надпоймен­ных террас Водораздельная В плане трасса сложна, но объемы земляных работ небольшие, мало искусственных сооружений По наиболее высоким от­меткам местности Косогорная Может быть спроектирована с плав­ным уклоном, но весьма извилиста в плане. Встречаются оползни, обва­лы, селевые потоки На склонах больших долин и гор Поперечно­ водораздельная В плане близка к прямой, в профиле часто встречаются затяжные пре­дельные уклоны, приходится стро­ить сложные переходы Наиболее дорогостоящая трасса На пересечении долин и водоразделов

В процессе изысканий трасс решают две основные задачи:

— сбор необходимых геодезических топографических и других материалов и данных для составления проекта трассы и всех сооружений на ней;

— выбор оптимального варианта трассы, расположенной в максимально благоприятных условиях, на строительство и эксплуатацию которой потребует­ся минимум затрат.

Принципиальную схему возможного направления трассы значительного протяжения намечают на картах масштаба 1:500 000 — 1:100 000, прокладывая геодезическую линию между конечными и опорными пунктами. Затем на кар­тах масштаба 1:50 000 или 1:25000 устанавливают фиксированные точки (стан­ции железных дорог, населенные пункты, понизительные подстанции, распре­делительные устройства и т. д.), определяющие положение трассы при обходе или пересечении контурных и высотных препятствий [6; 13; 16].

Опорные пункты трассы (начальный, конечный и промежуточный) ука­зывают в задании на изыскания. Группируя опорные пункты и фиксированные точки в наиболее целесообразных комбинациях, соединяют их прямыми и по­лучают варианты трассы.

Условия обхода или пересечение препятствия требуют проработки на карте вариантов плана трассы, а в сложных местностях — продольного профиля. Такое трассирование называется камеральным. В таблице 3 дан перечень мате­риалов для камерального трассирования.

Таблица 3 — Материалы для камерального трассирования Масштаб карты или плана Сечение рельефа через, м Назначение материала Использование материа­ла на стадиях проекти­рования 1:500 000 1:200 000 1:100 000 40 — 20 20 — 10 10 — 5 Определение общего направ­ления трассы. Ориенти-рование опорных и фиксированных пунк­тов. Разработка вариантов Т ехнико-экономическое обоснование и техниче­ский проект 1 : 50 000 1:25000 10 — 5 5 — 2,5 5 — 2 Составление ситуационных пла­нов. Трассирование вариантов. Технико-экономичес-кое обоснование и техниче­ский проект 1:10 000 5 — 2 Трассирование линии различного протяжения Технический проект (ТП) 1:5000 2 — 1 Трассирование в сложных условиях ТП и рабочие чертежи (РЧ) 1:2000 2 — 1 Составление генеральных планов и трассирование в особо сложных условиях ТП и рабочие чертежи (РП) 1:1000 1 0 0,5 Составление генеральных планов РП

В результате камерального трассирования по картам отбирают конкури­рующие варианты линий для полевого обследования, в процессе которого уста­навливают окончательное положение трассы. Полевое обследование на стадии технического проектирования (ТП) осуществляют с оптимальным сочетанием наземных и аэросъемочных работ. При наличии планов крупных масштабов об­следование трасс короткого протяжения выполняют наземными методами.

При изысканиях трасс значительного протяжения в случае отсутствия карт и планов необходимых масштабов используют материалы ГИС-системы, а также проводят аэровизуальное обследование трасс и маршрутную аэрофото­съемку

В состав отчетной документации по результатам камерального трассиро­вания и рекогносцировочного обследования вариантов прохождения трассы входят:

— инженерная цифровая модель полосы местности вариантов прохожде­ния трассы в формате 3Д;

— инженерно-топографические планы (в графическом и цифровом виде) эталонных и сложных участков прохождения трассы;

— продольные профили по вариантам прохождения трассы;

— ведомости координат и высот точек съемочного обоснования (планово­высотного обоснования аэрофотоснимков);

— документы согласования вариантов прохождения трассы;

— материалы по инженерно-геодезическому обеспечению других видов инженерных изысканий трассы;

— технический отчет о выполненных работах.

На стадии разработки ТП и рабочего проекта (РП) выполняется следую­щий комплекс работ:

1 На стадии ТП по намеченным вариантам трассы производят наземную или аэровизуальную рекогносцировку, а при необходимости прокладывают ма­гистральные ходы. Определяют наиболее рациональное положение трассы, представляют обзорную карту масштаба 1:100 000, по каждому варианту — план трассы на карте масштаба 1:25 000 или крупные с сокращенным продольным профилем. По выбранному варианту представляют план трассы масштаба 1:10 000 или крупнее и подробный продольный профиль трассы.

2 На стадии РЧ производят вынос на местность и закрепление в натуре трассы, утвержденной ТП (определяют в натуре положение углов поворота и

производят трассировочные работы: внесение линий, измерение углов и сторон

39

хода, разбивку пикетажа и поперечников, нивелирование, закрепление трассы, а также крупномасштабную съемку переходов, пересечений, примыканий, мест со сложным рельефом и т. д.) [30; 32].

Трасса должна быть надежно закреплена, чтобы ее можно было легко найти и восстановить перед началом строительства. Все опорные пункты, фик­сированные точки, вершины углов поворота и створные точки, места переходов через крупные препятствия и примыкания закрепляют деревянными или желе­зобетонными столбами и составляют абрис привязки их к местным предметам.

К пикету «привязывают» все геологические выработки, точки геодезиче­ской развязки и гидрометрических измерений.

В состав работ при полевом трассировании окончательного варианта про­хождения трассы входят:

— рекогносцировочное обследование сложных и эталонных участков про­хождения трассы;

— определение координат точек оси трассы с использованием спутнико­вых приемников ГЛОНАСС, CPS и (или) проложением теодолитных ходов по оси трассы с использованием электронных тахеометров, с закреплением точек начала и конца трассы, углов поворота, створных точек мостовых переходов;

— привязка трассы к пунктам геодезической основы;

— разбивка и закрепление пикетажа элементов кривых, поперечных про­филей трассы;

— нивелирование (техническое) по оси трассы и на поперечниках;

— закрепление трассы на местности;

— создание планово-высотного съемочного обоснования;

— съемка поперечных профилей по осям водопропускных труб;

— топографическая съемка полосы местности вдоль трассы, участков пе­реходов через железные и автомобильные дороги, площадок под отдельные со­оружения и др.;

— составление плана трассы, продольного и поперечного профиля.

При полевом обследовании прохождения трассы выполняется уточнение намеченного положения трассы, включающее в себя:

— сбор сведений о пересекаемых коммуникациях;

— обновление инженерно-топографических планов в случаях несоответст­вия современному состоянию ситуации и рельефу местности.

По данным инженерно-топографической съемки трассы и на основе дан­ных полевого трассирования создается инженерная цифровая модель местности для автоматизированного проектирования линейных сооружений.

Процесс кирпичной кладки можно разделить на ряд последовательных опе­раций:

1) установка порядовок;

2) натягивание причалок (для обеспечения правильности укладки кирпичей и рядов);

3) подача кирпичей и раскладка их на стене под наружную версту;

4) перелопачивание раствора в ящике;

5) подача раствора на стену и расстилание его под наружную версту;

6) укладка наружной версты;

7) подача кирпичей и раскладка их под внутреннюю версту;

8) расстилание раствора под внутреннюю версту;

9) укладка внутренней версты;

10) укладка раствора под забутку;

11) укладка забутки;

12) проверка правильности выложенной кладки;

13) расшивка швов.

При каменной кладке выполняются вспомогательные работы: устройство подмостей и ограждений, транспортирование стеновых материалов и раствора на рабочее место и т. д.

Каменщиками используются различные способы укладки кирпича: вприсык, вприсык с подрезкой, вприжим. Забутку укладывают вполуприсык. Выбор способа кладки зависит от условий кладки: пластичности раствора, влажности кирпича, времени года и, конечно, требований к чистоте фасада (потеков раствора не дол­жно быть).

Работы по возведению различных каменных конструкций выполняются с ис­пользованием различных средств механизации, инструмента, оснастки, приспо­соблений и контрольно-измерительных приборов.

Инструменты, приспособления, инвентарь. Применение соответствующего инст­румента, инвентаря и приспособлений (рис. 6.2) значительно повышает произ­водительность труда каменщика, улучшает качество работ и способствует росту культуры производства.

В комплект инструментов и приспособлений, необходимых каменщику, мо­гут входить:

♦ кельма комбинированная (основной инструмент каменщика), с помощью которой разравнивают раствор, заполняют им вертикальные швы и подре­зают излишки раствора в наружных швах;

♦ лопата растворная для подачи, расстилания и перемешивания раствора;

♦ молоток-кирочка (односторонняя или двухсторонняя) для рубки и тески кирпича, а также для осаживания уложенного кирпича. Для околки буто­вого камня могут применяться другие молотки и даже кувалды, а также специальные топорики;

♦ расшивки для выполнения фасадных швов и придания им различной фор­мы. Горизонтальные швы следует расшивать по линейке;

♦ шнур-причалка для соблюдения горизонтального направления укладыва­емых рядов кладки;

♦ причальные скобы или гвозди для прикрепления шнура-причалки к стене;

♦ молоток-кулачок (для околки и подтески камня).

Рис. 6.2. Инструменты контрольно-измерительные и для производства каменных работ. I — геодезические приборы и контрольно-измерительные инструменты: а — теодолит; б — нивелир; в — лазерный нивелир; г — нивелирная рейка с черными и красными (обратная сторона рейки) сантиметровыми делениями и рейка в сборе; д — изображение рейки в окуляре зрительной трубы нивелира (отсчет — 1155); е — гидравлический (гибкий) уровень; ж — уровень; з — правйло; и — угольник; к — отвес; л — рулетка; м — складной метр

 

Рис. 6.2. (окончание) II — инструменты для npQueeodcmeq каменной кладки: а — кельма, б — растворная лопатка; в — молоток-кирочка; г — кувалда; д — расшивка для разделки выпуклых швов, е — расшивка для разделки вогнутых швов; ж — молоток- кулачок; з — причальная скоба; и — порядовка с отвесом и распорным винтом; к — рамка для разравнивания распі’вора; 1 — причальная скоба с крюком; 2 — керамический камень; 3 — причалка; 4 — отвес; 5 — распорный винт

Для обеспечения качества кладки служат контрольно-измерительные инст­рументы:

♦ отвес для проверки вертикальности элементов кладки (стен и углов);

♦ уровень строительный для проверки горизонтальности и вертикальности рядов кладки;

♦ уровень водяной (гидравлический, гибкий) для проверки горизонтально­сти кладки и замера разности уровней смонтированных конструкций;

♦ рулетка или складной метр для разметки и проверки линейных размеров кладки;

♦ порядовки, помогающие обеспечить точное направление, горизонталь — ностькладки и одинаковую толщину горизонтальных швов. Простейшей порядовкой может быть трехметровая рейка, некоторой через 77мм(65 мм — высота кирпичного ряда и 12 мм — толщина горизонтального шва раство­ра) нанесены деления;

♦ угольник для закладки и контроля углов кладки;

♦ правило длиной 1,5—2 м для проверки лицевой поверхности кладки.

Инвентарь:

♦ ящики растворные деревянные или металлические вместимостью 0,1 — 0,4 м3 для хранения раствора на рабочем месте;

♦ бункер с двухчелюстным затвором вместимостью 0,75 м3 для подачи кла­дочного раствора;

♦ поддоны для подачи кирпича к месту его укладки;

♦ контейнеры;

♦ захваты специальные для подачи стеновых материалов к рабочему месту.

Для кладки арок, сводов и столбов используются различные шаблоны.

Режущие грани кельм, лопат, скарпелей и других инструментов регулярно затачивают, чтобы на них не было зарубин, трещин, отколов. Ручки лопат, кельм, молотков должны быть гладкими; работа с инструментом, имеющим надломы и трещины на ручках, запрещается. Инструмент необходимо содержать в сухом и чистом состоянии, хранить в закрытых помещениях или специальных инстру­ментальных ящиках-ларях с крышкой.

Бригады каменщиков целесообразно оснащать комплектом (нормокомплек — том) средств механизации, инструмента, оснастки, приспособлений и конт­рольно-измерительных приборов: Иормокомплект определяется из расчета числа рабочих в бригаде и увязывается с производительностью ведущего механизма и технологией производства работ.

Средства ікуїмащиваїіия. При производстве работ на высоте для размещения ма­териалов, обеспечения нормальных условий работы и безопасности работающих предназначены средства подмащивания. По типам конструкций они делятся на леса и подмости (рис. 6.3), вышки, люльки и площадки. Средства подмащивания могут быть свободно стоящими, переставными, передвижными приставными, подвесными и навесными. Они должны быть прочными, инвентарными, т. е. рассчитанными на многократное использование на строительных объектах, лег­ко устанавливаемыми, иметь небольшую массу, быть удобными для сборки, раз­борки и транспортирования..

Масса сборочных элементов, приходящихся на одного работника при ручной сборке средств подмащивания на строительном объекте, должна быть не более:

25 кг — при монтаже средств подмащивания на высоте;

50 кг — при монтаже средств подмащивания на земле или перекрытии (с пос­ледующей установкой собранных элементов в рабочее положение монтажными кранами, лебедками и т. п.).

Леса — временные устройства, представляющие собой многоярусную конст­рукцию, позволяющую организовывать рабочие места на различных уровнях по высоте. Леса используются в основном при возведении стен одноэтажных про­мышленных или сельскохозяйственных зданий (табл. 6.2).

Таблица 6.2 Техническая характеристика лесов, используемых для возведения стен одноэтажных производственных зданий Наименование Наибольшая высота возводимых конструкций, м Ширина настила, м Допускаемая нагрузка на 1 м2, Н Трубчатые безболтовые 40,0 2,0 2 000 На хомутах 40,0 2,5 2 000 Универсальные самоходные 14,3 1,65 2 000 Самоходные 19,0 3,35 2 000 (на платформу)

Рис. 6.3. Леса и подмости: а—леса трубчатые приставные безболтовые;
б— то же, на хомутах; в — подмости шарнирно-панельные; г — подмости пакетные
самоустанавливающиеся; д — подмости рычажные с гидроприводом; е — переносные
площадки-тумбы; ж — площадки-подмости; з — подлески; 1 — подкладки; 2 — башмаки;

3 — стойки; 4 — ригели; 5 — ограждения; 6 — рабочий настил; 7 — откидная опора
(в положении для кладки третьего яруса); 8 — стропы для перевода опор из горизонтального
в вертикальное положение; 9 — петля; 10 — складывающаяся опора с раскосами

Наиболее распространены трубчатые леса: стоечные приставные бсзболтовые или на хомутах, а также универсальные самоходные. Леса устанавливают на пред­варительно спланированном и утрамбованном грунте. Под концы каждой пары стоек лесов в поперечном направлении укладывается цельная (неразрезная) под­кладка из доски толщиной не менее 50 мм. Выравнивать подкладку с помощью кирпичей, камней, обрезков досок и клиньев не допускается.

По ходу кладки леса наращиваются. В самоходных лесах рабочая площадка выдвигается на необходимую высоту. Леса, как правило, имеют модульные раз­меры и изготавливаются в двух вариантах: фронтальные — для работы по пери­метру стены, и точечные — в виде так называемых тур (вышек), которые могут достигать высоты до 10 м. При кладке стен промышленных зданий высотой! 5 м и более возможно применение подвесных лесов.

Для обеспечения устойчивости стойки лесов, не предназначенных для неза­висимого использования, должны быть жестко прикреплены к прочным частям зданий и сооружений с шагом точек крепления по горизонтали и вертикали, ука­занным в проекте производства работ или инструкции завода-изготовителя. При отсутствии указаний крепление лесов к стенам зданий (объектов) осуществляется не менее чем через один ярус для крайних стоек, через два пролета для верхнего яруса и одного крепления на Каждые 50 м2 проекции поверхности лесов на фасад здания (объекта). Прикрепляются и подвесные леса.

Запрещается крепить леса к парапетам, карнизам, балконам и другим выс­тупающим частям зданий и сооружений. Если крепление лесов к строящемуся объекту невозможно, их устойчивость должна быть обеспечена другим способом (например, использованием подкосов и растяжек).

Леса оборудуются надежно скрепленными с ними лестницами, сходнями или пандусами, обеспечивающими безопасные пути входа работников на леса и схо­да с них. Располагаются они на расстоянии не более 40 м друг от друга. На лесах длиной менее 40 м устанавливаются не менее двух лестниц или трапов. Сходни изготавливают из металла или досок толщиной не менее 40 мм. Через каждые 0,3—0,4 м у них имеются планки сечением 20 х 40 мм для упора ног. Ширина сходней должна составлять не менее 0,8 м при одностороннем движении и 1,5 м при двустороннем. Сходни оборудуются перильным ограждением высотой не менее 1 м. Трапы должны быть жесткими и несмещаемыми, иметь ширину не менее 0,6 м. При длине более 3 м под ними устанавливают промежуточные опо­ры с прогибом настила не более 20 мм.

Верхний конец лестницы или трапа закрепляется за поперечины лесов. Угол наклона лестниц должен быть не более 60” к горизонтальной поверхности. На­клон трапа должен быть не более 1:3. Проемы в настиле лесов для выхода с лест­ниц ограждаются.

Трапы, мостки и сходни устраивают с поручнями, закраинами и про­межуточным горизонтальным элементом. Расстояние между стойками поручней должно быть не более 2 м. Высота поручней — 1м, закраин — не менее 0,15 м.

Подмости — временные устройства, представляющие собой одноярусную кон­струкцию, предназначенную для выполнения работ в пределах высоты этажа. Инвентарные подмости могут быть подвесными, катучими, переставными, пе­редвижными, телескопическими. Они устанавливаются на перекрытие или на спланированный и утрамбованный грунт. На строительстве многоэтажных жи­лых и общественных зданий используются щарйирно-панельные, пакетные самоустанавливающиеся и рычажные подмости, переносные тумбы, площадки — подмости, а также подлески (табл. 6.3).

Таблица 6.3 Техническая характеристика основных подмостей, используемых при каменной кладке Наименование 1> ‘ * „ ■ Назначение Высота, м Ширина Допускаемая для кладки второго для кладки третьего настила, м нагрузка на 1 м2, Н яруса яруса Шарнирно-панельные Пакетные Для возведения стен, столбов и М 1,95 2,5 самоустанавливающиеся Рычажные простенков в многоэтажных 1,0 1,95 2,5 4 000 непрерывного подъема зданиях 0,66… …2,05 2,6 Переносные тумбы — подмости Для кладки в стесненных условиях 1,0 — 2,0 3 000 Для кладки Площадки-подмости наружных стен лестничных клеток — 1,5 3 000 Для работы Подлески каменщика в оптимальной (по высоте) зоне 0,5 0,5 — 1000

При кладке наружных стен лестничных клеток применяется переносная пло­щадка-подмости. Для подъема на подмости служат стремянки с ограждениями. Устанавливаются и переставляются подмости кранами.

Подмости и леса высотой до 4 м допускаются к эксплуатации после их прием­ки руководителем работ или мастером с записью в журнале приемки и осмотра лесов и подмостей. Леса высотой более 4 м допускаются к эксплуатации только после приемки их комиссией с оформлением акта. До утверждения акта работа с лесов не допускается.

Средства подмащивания должны иметь ровные рабочие настилы с зазором между досками не более 5 мм, а при расположении настила на высоте 1,3 м и

более — ограждения и бортовые элементы (препятствующие падению материа­лов и инструмента). Высота перил ограждения подмостей — не менее 1,1м, бор­тового ограждения настила рабочей площадки — не менее 0,15 м.

Настил средств подмащивания должен иметь ровную поверхность с выступа­ми отдельных элементов щита не более 3 мм и зазором между элементами 5 мм. Ширина настилов на лесах и подмостях должна быть для каменных работ не ме­нее 2 м, для монтажных — 1 м. Соединение щитов настилов внахлестку допуска­ется только по длине, при этом концы стыкуемых элементов должны находиться на опоре и перекрывать ее не менее чем на 0,2 м в каждую сторону.

Для контроля качества кладки между возводимой конструкцией и рабочим настилом лесов и подмостей оставляется зазор до 5 см.

При выполнении работ с лесов высотой б м и более должно быть не менее двух цастилов: рабочий (верхний) и защитный (нижний).

Вышка — передвижная конструкция, используемая для краткосрочных работ на высоте. Выполняется в основном на базе автомобилей и тракторов, погрузчи­ков, спецшасси. Вышки характеризуются большими маневренностью и высотой подъема (до 72 м).

Люлька представляет собой подвесную конструкцию, закрепленную на гиб­кой подвеске, с перемещаемым по высоте рабочим местом. Люльки должны иметь сетчатые или дощатые ограждения с четырех сторон высотой не менее 1,2 м, со стороны фронта работы — не менее 1,0 м и бортовым ограждением по периметру высотой не менее 0,15 м. Устройство дверок в ограждении люльки не допускает­ся. Крюк для подвешивания люльки снабжается предохранительным замком для исключения ее падения.

Площадка — навесная жестко закрепленная конструкция, служащая рабочим местом непосредственно в зоне производства работ, с ограждениями высотой не менее 1,2 м с трех внешних сторон.

Организация рабочего места каменщиков. Рабочее место звена каменщиков при кладке должно иметь ширину 2,5—2,6 м и делиться на три зоны: рабочую, мате­риалов и транспорта (рис. 6.4, а, б). В рабочей зоне каменщик ведет кладку; ее ширина — 0,6—0,7 м. В зоне материалов вдоль фронта работ располагаются па­кеты с кирпичом, ящики с растворной смесью, облицовочные плитки в таком порядке, чтобы их было удобно подавать. Ширина зоны — 1,0—1,1 м. Зона транс­порта предназначается для транспортирования материалов и прохода рабочих, ее ширина — не менее 0,8 м.

В зависимости от вида кирпичных конструкций и применяемых материалов рабочее место может несколько видоизменяться. Однако во всех случаях долж­ны быть обеспечены возможность свободного передвижения рабочих вдоль фрон­та работ и их полная безопасность. Материалы и инвентарь должны размещать­ся на рабочем месте так, чтобы каменщик не делал лишних движений.

При кладке глухих стен из кирпича, шлакобетонных и керамических камней материалы размещаются вдоль фронта работ в таком порядке: ящик растворной

смеси, кирпич на поддонах или в контейнерах, затем снова ящик с растворной смесью (см. рис. 6.4, а). Причем расстояние. между соседними ящиками с раство­ром не должно превышать 3 м. При кладке стен с проемами поддоны с кирпичом (запас примерно на 4 ч работы) располагаются напротив простенков, а раствор­ная смесь — напротив проемов (см. рис. 6.4, б). При кладке углов стен зданий за пределами рабочей зоны (60—70 см от стены) ближе к углу ставят поддоны с кир­пичом, далее — ящики с раствором. При кладке столбов кирпич должен нахо­диться по одну сторону столба, а растворная смесь — подругую.

Запас кирпича и других кладочных материалов на рабочем месте до начала смены должен соответствовать 2—4-часовой потребности в них. Раствор в ящи­ки загружается перед началом кладки из расчета на 40—45 мин работы. В процес­се кладки запас каменных материалов и раствора пополняется.

В зависимости от толщины кладки расход кирпичей на I м3 (кладка в полкир — иича) колеблется от 50 до 55 шт.

Для ускорения процесса кладки и удобства в работе квалифицированного ка­менщика предварительно производится раскладка кирпича на стене, при этом 50-60 см стены оставляется свободной для расстилания раствора. Во всех случа­ях для кладки наружной версты кирпич раскладывают на внутренней части сте­ны, а для кладки внутренней версты — на наружной части стены. При кладке забутки кирпичи раскладывают на наружной версте.

Раскладка кирпича на стене производится в том положении, в котором его будут укладывать в кладку в зависимости от ее толщины и конструкции. Напри­мер, при толщине стен в 2—2’/2 кирпича для кладки тычковых наружных верст кирпич раскладывается стопками по 2 кирпича с расстоянием между ними в пол­кирпича, а для кладки ложковых наружных верст — стопками по 2 кирпича с расстоянием между ними в 1 кирпич. Кирпич для лицевой поверхности стены отбирается до раскладки его настене, его лицевая сторона должна быть чистой и не иметь повреждений.

В стенах толщиной в 1 */2 кирпича при наружной тычковой версте оставляют промежутки между стопками 1,0— 1,5 см, при ложковой — в 1 кирпич. В перего­родках толщиной в полкирпича раскладку ведут по одному кирпичу с зазором между кирпичами 1,0—1,5 см.

Выработка каменщика и прочность кладки зависят от правильной подготовки растворной постели. Порции раствора, подаваемые на стену, расстилают сплош­ным ровным слоем в виде грядки так, чтобы при укладке кирпичей не требова­лось дополнительного разравнивания раствора кельмой.

Раствор в «грядке» должен отступать от грани стены на 1 см (когда необходи­мо полное заполнение швов на лицевой поверхности кладки) или на 2,5—3,0 см, если стены будут оштукатуривать. При кладке забутки раствор, набросанный в «корыто» между наружной и внутренней верстами, разравнивают передней гра­нью лопаты. При кладке столбов раствор подают на середину столба, затем раз­равнивают кельмой, выдерживая толщину слоя до 1 см и отступая от края столба на 1,5—2,0 см.

При кладке стен здания на высоту до 0,7 м от рабочего настила и расстоянии от уровня кладки с внешней стороны стены до поверхности земли (перекрытия) более 1,3 м, необходимо применять ограждающие устройства, а при невозмож­ности их применения — предохранительные пояса.

Не допускается кладка наружных стен толщиной до 0,75 м в положении стоя на стене. При толщине стены более 0,75 м кладку со стены разрешается произво-

дить, применяя предохранительный пояс, закрепленный за специальное стра­ховочное устройство.

Расшивку наружных швов кладки следует выполнять с перекрытия или под­мостей. Вначале расшивают вертикальные, а затем горизонтальные швы. Не до­пускается нахождение рабочих на стене во время проведения этой операции.

Организация труда каменщиков в звеньях и бригадах. Каменные работы выполня­ют специализированными или комплексными бригадами. Специализированная бригада ведет только каменные работы, основная профессия в ней — каменщик. Наиболее целесообразны комплексные бригады, в состав которых наряду с ка­менщиками входят объединенные в звенья рабочие других профессий для вы­полнения всех вспомогательных и сопутствующих каменной кладке работ (плот­ники, устраивающие подмости и настилы, рабочие такелажники, обслуживаю­щие краны, и т. д.). Ведущими в бригаде являются звенья каменщиков. Звенья рабочих других специальностей комплектуются так, чтобы они могли обеспе­чить работу ведущих звеньев.

При производстве каменных работ основной производственной единицей является звено, место работы которого называется делянкой. Как правило, размер делянки должен выделяться звену не менее, чем на одну смену. Каменщики, осу­ществляющие кирпичную кладку, ведут работу звеньями, называемыми по чис­лу работающих: «двойка», «тройка» и т. д. Схемы работы звеньев представлены на рис 6.4.

В звене «двойка» обязанности между каменщиками распределяются следую­щим образом. Причалку устанавливает каменщик высшего разряда (4—6-го). Ка­менщик менее квалифицированный (3-го разряда) раскладывает кирпич на сте­не, подает раствор и расстилает его под наружный верстовой ряд. Двигаясь вслед за ним, каменщик высшего разряда выкладывает наружный верстовой ряд. При кладке ложковой внутренней версты «двойка» движется в обратном направле­нии, чтобы не терять времени на переходы с одного конца делянки на другой.

Звенья «двойка», как правило, кладут стены сложной конструкции и стены малой толщины. Кладку столбов звено «двойка» ведет одновременно на двух смежных столбах. Каменщик высшего разряда укладывает верстовые кирпичи на одном из столбов, а другой (менее квалифицированный) выполняет забутов­ку и расстилает раствор на втором. Затем они меняются местами. Кладку кир­пичных перегородок также ведут «двойки».

Кладку стен толщиной более двух кирпичей при двухрядной перевязке и тол­щиной более полутора кирпичей при многорядной рекомендуется выполнять звеном «тройка». Каменщик высшего разряда выполняет только основные опера­ции — выкладывает верстовые ряды и проверяет правильность кладки.

При кладке наружной ложковой версты и наружной половины забутки ка­менщик более низкой квалификации (3-го разряда) идет впереди звена — подает и раскладывает кирпич, расстилает раствор. Вслед за ним каменщик высшего разряда ведет кладку наружной версты. Второй каменщик 3-го разряда выкла­дывает наружную половину забутки.

При кладке внутренней ложковой версты и внутренней половины забутки звено движется в обратном направлении. При кладке тычковой наружной и внут­ренней версты кладку тычкового ряда выполняет каменщик высшего разряда.

Кладку простых и средней сложности стен толщиной в 2 и более кирпича наи­более эффективно выполнять звеном «пятерка». Процесс кладки состоит из тр<?х операций, которые выполняют три группы рабочих: каменщик высшего (5-го) раз­ряда и две пары каменщиков 3-го и 4-го разрядов. Более квалифицированные ка­менщики осуществляют только сложные операции, остальные — простые, при­чем каждый из членов звена выполняет одновременно не более двух операций.

Каждое звено выполняет работы на своей делянке (табл. 6.4).

Таблица 6.4 Рекомендуемые размеры деляпок Кладка Толщина стен (в кирпичах) 2% 2 ________ 1’А_______ для звена численностью, чел. Простая 20-34 13-21 24-40 13-21 18-27 10,5-18,0 Средней сложности 19-20 11-18 19-36 13-20 14-26 9,5-17,0 Сложная 16-27 10-16 18-30 12-18 12-20 8,0-15,0

За ярус кладки принята высота 1,1 —1,2 м.

Весь фронт каменных работ обычно разбивается на захватки, что обеспечива­ет непрерывность процесса производства работ. Захватка — часть здания, где ра­ботает бригада в течение смены. Работа организовывается по одно-, двух — и трех­захватной системе в зависимости от заданных сроков строительства, количества каменщиков и их квалификации, а также от типа строящегося здания. При этом здание в плане делится на равные по трудоемкости (одну, две или три) части (за­хватки).

Однозахватная система применяется при возведении небольших (одно­секционных) зданий. При работе по двухзахватной системе бригады (звенья) поочередно сменяют друг друга: на одной захватке ведется кладка, на второй ус­танавливаются подмости, затем каменщики переходят на вторую захватку, где им уже подготовлено рабочее место, а плотники — на первую и т. д.

При трехзахватной системе на первой захватке каменщики ведут кладку, на второй — плотники устанавливают подмости и по мере необходимости — окон­ные и дверные блоки, на третьей — транспортные рабочие заготавливают мате­риалы и подают кирпич и раствор к рабочим местам каменщиков.

Захватка разбивается на делянки, закрепляемые за определенными звеньями. Количество делянок и их размеры устанавливаются в зависимости от протяжен­

ности захватки, трудоемкости кладки и ряда других условий. Размеры делянок должны быть такими, чтобы работающие нс мешали друг другу и чтобы в тече­ние смены не возникала необходимость переходить на другие захватки.

При продольных захватках их граница проходит по продольной оси здания с прилегающими к ней поперечными стенами. Кладку в этом случае начинают с продольной стены, которая находится дальше от подкранового пути, что обес­печивает хороший обзор машинистом крана рабочего места каменщиков и безо­пасность работ.

Возведение надземной части зданий сложной конфигурации в плане реко­мендуется осуществлять по многозахватной системе методом продольно-попе­речных захваток с поосевой специализацией звеньев. Суть метода заключается в том, что за каждым звеном каменщиков закрепляется по этажам однотипная де­лянка между одними и теми же осями здания. При переходе с яруса на ярус и с этажа на этаж и выполнении при этом одинаковых операций производительность труда каменщика возрастает, а качество выполняемой работы повышается.

При возведении глухих и малопроемных стен (сравнительно простой конфи­гурации) организацию труда в бригаде целесообразно осуществлять поточно­кольцевым методом. При этом методе звенья ведут кладку, перемещаясь друг за другом по замкнутому кольцу в пределах захватки. Таким образом стены выкла­дывают по всей захватке на одинаковую высоту.