Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 21.10.2015

Заготовка арматуры должна производиться поточным мето­дом с организацией отдельных потоков для легкой (диаметром до 14 мм включительно) и тяжелой (диаметром более 14 мм) арма­туры.

О) &

На рис. 113 приведены технологические схемы заготовки тя­желой и легкой арматуры. При отсутствии какой-либо операции (например, сварки стержней) поточность работ и последователь­ность всех остальных процессов не должны нарушаться.

Механизированные методы резки легкой арматуры описаны в главе V. Обычно резка выполняется одновременно с выпрямле­нием. При небольшом объеме работ применяют ручные пресс — ножницы конструкции И. С. Замкова (рис. 114). Основными ча-

Рис. 114. Ручные пресс-ножницы конструкции Н. С. Замкова

стями ножниц являются неподвижная щека 1, плита 2, подвиж­ная щека 3, рычаг 4, соединительная планка 5 и ножи 6, один из которых укреплен на неподвижной щеке, а второй — на подвиж­ной.

При опускании рычага подвижной нож сближается с непо­движным и производит перерезание арматурного стержня. Резка арматуры на ручном прессе выполняется звеном в составе двух арматурщиков: 4 и 3-го разряда

Ручное гнутье арматуры допускается только при малых объ­емах работ и при организации заготовки арматуры для одного отдельного объекта.

Гнутье арматуры диаметром до 12 мм вручную производится на станках НЗ-1 и НЗ-2 конструкции Н. С. Замкова и на станке системы ЦБТПС (Центральное бюро технической помощи строи­тельству Министерства строительства).

Станок НЗ-1 (рис. 115, а) предназначен для гнутья арматуры диаметром б—8 мм. Он состоит из верхней и нижней плит, омон-

тированных на болтах, с муфтами между плитами. Рычаг с из­гибающим пальцем вращается вокруг осевого пальца-вилки, ко­торый пропущен через шарикоподшипник, впрессованный в го­ловку рычага, и плотно притянут болтами к нижней плите. Па­лец-вилка заменяет обычный палец с упором. Станок врезают в настил верстака и прикрепляют болтами, пропущенными через

Рис. 115. Ручные станки для гнутья арматуры: а — станок НЗ-1 для гнутья арматуры днам. 6—S. u.и; 1 —верх­няя плита; 2 — нижняя плита; 3 — рычаг; 4 — изгибающий палец; 5 — осевой палец-внлка; 6 — шарикоподшипник; 7 — головка рычага; 6 — станок ЦБТПС для гнутья арматуры днам. 10—12 мм

верхнюю плиту. Для удобства поворота рычага один край плиты приподнят.

На этом станке можно гнуть сразу от 4 до 7 прутков диа­метром 6—8 мм.

Станок системы ЦБТПС (рис. 115, б) применяют для ручного гнутья арматуры диаметром до 12 мм при небольших объемах работ. Упор прямоугольного сечения снабжен винтом, регулируе­мым в зависимости от диаметра изгибаемой арматуры.

Станок НЗ-З (рис. 116) отличается от станка НЗ-1 наличием специальной вилки для гнутья полухомутиков. Ыа этом станке одновременно производится изгибание прута под углом 90′ и за­гибание крючка, как это показано на рисунке.

Для повышения производительности труда и обеспечения вы­сокого качества полухомутиков арматурщик И. А. Кудрявцев ус­тановил на станке ИЗ-2 специальный ограничитель (рис. 117). Этот ограничитель состоит из коробки, в которой свободно пере-

Рис. 116. Ручной станок НЗ-2 для гнутья полухомутиков:

а — разрез и план; б — схема загиба крюка и полухомутика

мешается ползунок с вилкой, и упора, прикрепленного к рамке болтом.

При изготовлении полухомутиков для арматуры ребристых кровельных плит сначала загибают стержни с одного конца; за­тем, не вынимая их из вилки станка, поворачивают вилку в ис­ходное -положение. После этого стержни продвигают вправо, со* гнутые концы вкладывают в вилку ползунка ограничителя, а неизогнутые — в вилку станка. Поворотом рычага производят гнутье вторых концов полухомутиков.

Рабочее место, организованное по методу арматурщика Гал­кина для гнутья длинных стержней на описанных выше станках,

показано на рис. 118, а. Два станка устанавливают на противо­положных концах верстака. С одной стороны верстака складывают на козелках нарезанные прутья, предназначенные для гнутья. Каждый станок загибает крюк на одном из концов стержня; готовые стержни укладывают на козелки с противоположной сто­роны верстака. Такая организация рабочего места более рацио­нальна, так как позволяет избежать встречного перекладывания и перевертывания стержней.

При гнутье стержней длиной до 1 м рекомендуется применять способ арматурщика Чеснокова (рис. 118,6), состоящий в том, что после загиба крюка на одном конце стержня для загиба крю­ка на другом конце стер­жень не перекладывается, а продвигается по вер­стаку.

Станок НЗ-4 (рис. 119) позволяет полностью ме­ханизировать гнутье лег­кой и средней арматуры диаметром от 4 до 20 мм, заготовляемой для желе­зобетонных конструкций.

Практика применения станка подтвердила его высокие эксплуатацион­ные качества.

Техническая характе­ристика стайка НЗ-4 при­ведена в табл. 24.

Станок состоит из рабочего механизма, привода и электро­двигателя. На рис. 119, б приведена конструктивная схема станка.

Механизм станка размещен в раме, сваренной из уголковой стали 50 X 60 X 5 мм и закрытой со всех сторон съемными створ­ками из листовой стали толщиной 1 мм. На верхней плоскости рамы помещен рабочий диск /.

На вертикальном рабочем валу 2 закреплена кулачковая муф­та 3; включение и выключение этой муфты производится при по­мощи педали 10 и рычага 12.

Привод станка состоит из малой шестерни 7, закрепленной на валу электродвигателя 6, и большой шестерни 9 с червячным ва­лом 8, который через червячную шестерню 11 приводит во враще­ние рабочий вертикальный вал 2 станка.

Холостой обратный ход рабочего вала автоматизирован; после выключения кулачковой муфты вал под действием пружинного устройства, состоящего из пружины 4, опорных роликов 5 и 14 и стопорных колец 13, возвращается в исходное положение. При

10 а. С. Торопов 145

О)

а — рабочее место, организованное по мето­ду арматурщика Галкина для гнутья крюков у длинных стержней (А и Б — арматурщики); б — гнутье крюков у стержней длиной до I и по способу арматурщика Чеснокова: 1 — 2 — концы обрабатываемого стержня

а — общий вид; б — конструктивная схема станка: 1 — рабочий диск; 2 — рабочий вал; S — кулачко­вая муфта; 4 — пружина; 5 — опорный ролик для пружины; 6 — электродвигатель: 7 — малая шестер­ня: 8 — червячный вал; 9 — большая шестерня; 10 — педаль; 11 — червячная шестерня; 12 — рычаг; IS — стопорные кольца; 14 — опорный ролик для пружины; в — приемы работы на станке

Таблица 24

Техническая характеристика станка НЗ-4

Показатели

Диаметр обрабатываемой арматуры в мм

Число об/мин рабочего вала………………………………..

Мощность электродвигателя в кет….

Напряжение в б………………………………………………………

Число об/мин………………………………………………………….

Вес (с электродвигателем) в кг…………………………….

Длина станка в мм………………………………………………..

Ширина, , ……………………………………….

Высота » , …………………………………

Число одновременно загибаемых стержней

диаметром 4—6 мм……………………………

Ю…………………….

. 12 ………………..

• 16 ……………………………………………………….

гнутье полухомутиков обратный ход может быть использован в качестве рабочего.

По обе стороны станка, на расстоянии 4 ж от него, на уровне верхней плоскости рабочего диска устанавливают роликовые сто­лы (рис. 120) длиной 5 ж и шириной 4 ж. На роликовых столах

укрепляют мерные рейки (од­на из них имеет передвижной упор для измерения арматуры при гнутье).

По обе стороны роликового стола, расположенного справа от рабочего места арматурщи­ка, устанавливают металличе­ские козелки для укладки на них прутьев, подготовленных к гнутью; у роликового стола, находящегося слева от рабоче­го места, располагают под­ставку для готовой продукций.

Перед началом работы на станке (не включая рубильни­ка) в отверстие рабочего дис­ка вставляют сменный диск с центровым и огибающим паль­цами и подбирают упоры так, чтобы между упором и рабочим пальцем или вилкой можно бы­ло закладывать загибаемые стержни. После этого станок пускают вхолостую, проверяя при этом надежность сцепления кулачковой муфты.

При гнутье пслухомутиков (рис. 121) вместо осевого и оги­бающего пальцев ставится вилка, при применении которой загиб каждого конца полухомутика (на два угла 90 и 180°) производит-

Рис. 121. Последовательность one- Рис. 122. Последовательность раций по гнутью полухомутиков операций по гнутью крюков пря* на станке НЗ-4 мых стержней на станке НЗ-4

ся за один прием. С правой стороны (по отношению к арматурщи — ку) закрепляется упорный башмак.

На рис. 122 показана последовательность операций по гнутые крюков прямых стержней на станке НЗ-4.

На рис. 123 показана последовательность операций по гнутью *акрытых хомутов.

При гнутье на станке НЗ-4 стержней длиной до 2,5 м все опе­рации выполняет один арматурщик 5-го разряда; при более длин­ных стержнях ему помогает арматурщик 3-го разряда.

Применение станков НЗ-4 повышает производительность зруда примерно в шесть раз по сравнению с ручным гнутьем.

Для сборных железобетонных изделий приходится готовить большое количество петель для строповки изделий при подъемен монтаже. Арматурщик А. М. Косолапов сконструировал специаль­но

еый станок (рис. 124) для гнутья петель, так как их изготовление яа описанных выше станках мало производительно.

Изгиб стержня производится пальцем, совершающим поступа­тельно-возвратное движение в прорези плиты станка.

На станке можно одновременно гнуть несколько петель; их число зависит от диаметра арматуры. При обслуживании одним арматурщиком производительность станка может доходить до 7—8 тыс. петель за смену.

На рис. 125 показан приводной станок для навивки спираль­ной арматуры, применяемой, например, при изготовлении желе­зобетонных свай.

Спираль навивается на вращающийся квадратный барабан, смонтированный из четырех уголков на валу, действующем от электродвигателя мощностью 2,5 кет. Для возможности легкого снятия готовой спирали уголки барабана могут быть сдвинуты к оси вала.

Организация рабочего места для изготовления спиральной ар­матуры показана на рис. 126. Кроме станка, у рабочего места

Рис. 126. Организация рабочего места для изготовления спи-
ральной арматуры

должны быть размещены вертушки с бухтами катанки, приспособ­ление для ее выпрямления, рама с двумя блоками и ручные пресс — ножницы для отрезания арматуры после намотки спирали. Гото­вые спирали укладывают на тележку. Для бесперебойной работы станка должно быть не менее двух вертушек и сменный барабан.

На барабане помещается 90 витков катанки диаметром б мм; производительность станка составляет в смену до 6 тыс. м катанки диаметром б мм. Обслуживает станок звено из трех арматурщи­ков б, 5 и 3-го разрядов.

Для заготовки спиральной арматуры может быть также ис­пользовано приспособление к станку НЗ-4 (рис. 127). Барабан, на который навивается арматура, устанавливают вертикально в гнездо для осевого пальца; сечение сменных барабанов может быть различное: квадратное, треугольное, круглое и т. д. Натяже­ние в навиваемом стержне образуется за счет преодоления сопро­тивления приспособления для правки.

Для укладки труб по заданному направлению и уклону применяют причалки, пришивные и ходовые визирки, отвесы и другие при­способления, а также геодезические инструменты. При этом с двух сторон котлована смежных смотровых колодцев устанавливают на столбах обноски, причем так, чтобы поперечные доски были горизонтальными и проходили через центр колодцев (рис. 6.3). Над центром колодца в доску вбивают гвоздь, сбоку к доске прибивают строго горизонтально брусок, называемый полочкой. Такую же обноску с полочкой делают и у смотрового колодца, находящегося на втором конце участка, на котором предстоит укладка труб. К забитым гвоздям крепят и натягивают проволоку (причалку), служащую в качестве направляющей при укладке труб. Поскольку натянутая причалка соответствует оси прокладываемого трубопровода, то по положению опущенного с нее отвеса поверяют правильность прокладки труб по заданному направлению. При этом необходимо, чтобы вертикальная ось конца каждой укладываемой трубы совпадала с отвесом. При несовпадении конец трубы смещают в нужном направлении краном или с помощью монтажного лома.

10 Рис. 6.3. Схема укладки трубопровода по заданному направлению и уклону: 1 — укладываемый трубопровод; 2 — пришивная визирка №1; 3 — крепление траншеи; 4 — инвентарные распорки (струбцины); 5 — отвес; 6 — ходовая визирка; 7 — проволока (причалка); 8 — приямки для заделки раструбов; 9 — линия визирования; 10 — пришивная визирка №2

После установки обносок и полочек с помощью нивелира определяют отметки полочек на каждом конце участка (в нашем случае они равны 20,914 и 21,249 м). Отметка дна колодца №4 равна 17,485, а колодца №5 — 17,935 м. Следовательно, трубопровод должен быть уложен с уклоном в сторону колодца №4, причем разность отметок равна 0,45 м. Если расстояние между колодцами равно 45 м, то уклон будет 0,01. Поскольку контролировать уклон при укладке труб по отметкам лотков колодцев на практике трудно, то над двумя соседними колодцами к обноскам по их центру крепят пришивные визирки, которые имеют ту же разность отметок, что и лотки, т. е. 0,45 м. Линия, соединяющая точки между центрами пришивных визирок, имеет тот же уклон, что и подлежащий прокладке трубопровод. Эту линию называют линией визирования. Если от нее в любой точке отложить отвесно вниз 4 м, что можно сделать с помощью ходовой визирки, то нижние точки будут определять в любом месте точное заложение лотка труб. При закреплении пришивной визирки необходимую вычисленную ее длину определяют от закрепленной на обноске полочки.

Перед укладкой труб положение обноски, полочки и пришивной внутри визирки проверяют по нивелиру. Кроме визирок, при укладке труб применяют отвес, опускаемый с натянутой проволоки (причалки), с помощью которого можно точно наметить ось прокладываемого трубопровода. При больших диаметрах труб в них иногда вставляют шаблоны с отмеченной осью трубопровода, что облегчает их укладку по заданному направлению. Применяют также инвентарные переносные обноски-визирки.

Трубопроводы по заданному уклону можно укладывать также с помощью уровня. Для этого между трубой и уровнем помещают треугольный деревянный вкладыш высотой h, определяемой из соотношения h = /х/ (где і — уклон трубопровода; I — длина оправы уровня). Если укладывать трубу с установленным на ней вкладышем и уровнем и добиться того, чтобы пузырек уровня установился в нуль-пункте, то лоток трубы будет точно соответствовать заданному уклону.

Однако более точно проложить трубопровод по заданному направ­лению и уклону можно при помощи луча лазерного нивелира. При этом лазерный нивелир устанавливают в начале прокладываемого участка и нацеливают луч таким образом, чтобы он в точности совпадал с продольной осью трубопровода. Для этого в конце участка устанавливают соответствующий экран с нарисованными окружностями и пересечением осей. Оптическую трубу лазерного нивелира наводят на экран так, чтобы «зайчик» луча точно попал в центр концентрических окружностей, что свидетельствует о совмещении луча с осью трубопровода. Обеспечив это, нивелир закрепляют в таком положении приступают к укладке труб. При этом перед строповкой трубы внутри нее устанавливают съемный экран с изображением на нем концентрических окружностей и пересечением осей. При укладке трубы ее центрируют таким образом, чтобы «зайчик» луча лазерного нивелира попал в пересечение осей съемного экрана. После этого трубу фиксируют в таком положении подсыпкой с боков грунтом и затем переходят к укладке следующей трубы. При условии точного соблюдения такой технологии гарантированно обеспечивается абсолютно точная прокладка трубопровода по заданному направлению и уклону.

Правильность укладки трубопровода по заданному направлению и уклону окончательно проверяют перед засыпкой труб и колодцев путем нивелирования дна лотков труб и колодцев, т. е. выполняют исполнительную съемку. Прямолинейность трубопровода между колодцами проверяют с помощью зеркал, отражающих луч вдоль его оси.

При работе с электросварочным оборудованием возможны несчастные случаи в результате поражения током высокого на­пряжения и большой силы, а также нагретыми стержнями и лу­чами сварочной дуги.

Для предупреждения поражения сварщика электрическим током устраивается защитное заземление станин станков и машин, изоляция электропроводки в соответствии с требованиями техни­ческих условий и ограждаются части сварочного агрегата, нахо­дящиеся под напряжением. При продолжительных перерывах в работе электроаппаратуру и питающие ее сети необходимо вы­ключать. Сварщик снабжается соответствующей спецодеждой: головным убором (желательно без козырька, так как он мешает щитку), брезентовой курткой, брюками и рукавицами. Карманы куртки должны быть прикрыты клапанами, брюки надеты навы­пуск, а ботинки плотно зашнурованы; вправлять куртку в брюки запрещается.

Горение сварочной дуги сопровождается излучением ослепи­тельных световых лучей, а также невидимых ультрафиолетовых и инфракрасных (тепловых) лучей.

Для предохранения глаз от лучей сварочной дуги надо упот­реблять специальные щитки, маски или шлемы, в которые встав­ляются специальные цветные стекла (ТИС-1 при токе более 300 а, ТИС-2 при токе 100—300 а и ТИС-3 при токе до 100 а). Защитные цветные стекла для пре­дохранения от брызг с наружной стороны прикрываются обыкновенным белым стек­ів лом. Белые стекла по мере их загрязнения следует периодически очищать и заменять. Если при работе обе руки сварщика дол­жны быть свободны, применяются специ­альные шлемы (рис. 112).

При горении и испарении составных ча­стей обмазок и металла в сварочной дуге образуются мелкие, почти невидимые ча­стицы, состоящие из окиси железа, окиси углерода и т. п. Эта пыль, выделяющаяся из сварочной дуги, имеет вид дыма и силь­но загрязняет воздух около места сварки. Поэтому при производстве сварочных ра­бот в закрытом помещении надо устраи­вать надежную вентиляцию.

Будка, в которой установлен сварочный агрегат, для предо­хранения от искр обивается изнутри листовой сталью.

Для обеспечения пожарной безопасности рабочее место свар­щика в радиусе не менее 5 м должно регулярно очищаться от го­рючих материалов.

К сварке арматуры допускаются сварщики, сдавшие испыта­ния в соответствии с правилами, установленными Главной госу­дарственной инспекцией Котлонадзора Министерства электро­станций СССР, и прошедшие специальный инструктаж по тех­нике безопасности.

1. Для возведения требуется значительное число специальных домкратов (см рис, 9 7)

2. Не требуется тяжелых монтажных механизмов

3. вначительный объем геодезических и динамометрических измерений по четкой программе в нескольких этапов

4. При монтаже покрытий круглых в плане зданий с радиальным расположением вантовых систем необходима макетная сборка всех элементов конструкции

5. Для опускания элементов конструкций применяются простейшие домкраты-«песочницы» (см. рис 9.4).

1 Максимально выгодная работа материала (стали) на чистое растяжение в любой точке. Отсюда малый расход стали, малый вес конструкции, что дает возможность перекрывать пролеты 40,0… 150,0 м и даже до 300,0 м.

2. Опоры: колонны, стены, пилоны, пилястры должны воспринимать шачительные усилия отрицательного распора от натянутых вант

3 Наличие явления «выхлопа». Гибкая система не работает на восприятие усилий «снизу вверх».

4. Исходя из этого необходима стабилизация покрытия, что требует дополнительных ресурсов

1

Покрытие из плоских асбестоцементных плиток (этернита) по своим харак­теристикам близко к черепичной кровле при несколько меньшем сроке службы (30—40 лет), но оно легче и не так трудоемко в изготовлении.

Кровли из асбестоцементных плоских плиток устраивают на крышах с укло­ном не менее 50%. Плитки толщиной 4 мм имеют отверстия для крепления и могут быть окрашены в различные цвета: в основном — красный, светло-корич­невый и зеленый.

Кровли из плоских асбестоцементных плиток выполняют по опалубке из до — соктолщиной 19—25 мм с зазорами между досками 10 мм или по настилу из клее­фанерных конструкций. К нижнему краю карнизных досок прибивают уравни­тельные рейки. По настилу укладывают подстилающий слой из водоизоляцион­ного рулонного материала.

До начала укладки плиток разжелобки, ендовы, примыкания к вертикальным поверхностям, а также карнизные и фронтонные свесы (если это предусмотрено проектом) покрывают оцинкованной сталью. Плитки укладывают внахлестку снизу вверх и слева направо, ориентируя их по линиям разбивочной сетки, на­несенной заранее на основание. Шаг сетки принимают равным 225 мм в направ­лении, перпендикулярном к коньку, и 235 мм — параллельном коньку. Нахлест­ка должна быть не менее 70 мм. Величина уступов между плитками не должна превышать 5 мм, а отклонение нахлестки плиток — 5% проектной.

Первый карнизный ряд из краевых плиток укладывают на уравнительную де­ревянную подкладку толщиной 8 мм и при неорганизованном стоке воды или устройстве подвесных водосточных желобов напускают за основание карнизно­го свеса на 30 мм.

Рядовые плитки крепят к основанию двумя оцинкованными гвоздями, а, на­чиная с третьего ряда — и противоветровой кнопкой; крайние листы и конько­вые детали крепят дополнительно двумя противоветровыми скобами из оцин­кованной стали, которые одновременно служат креплением углов плиток следу­ющего ряда. Конек и ребра кровли покрывают желобчатыми коническими деталями, которые укладывают внахлестку и крепят к коньковому брусу гвоздя­ми или противоветровыми скобами.

Перед укладкой бетонной смеси тщательно проверяют состоя­ние формы, расположение арматуры и закладных частей. При этом обращают внимание на правильность сборки и размеров, на­дежность креплений, отсутствие щелей и качество смазки внутрен­ней поверхности формы. При осмотре арматуры выявляют нали­чие прокладок, обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя, чистоту арматуры и соответствие проекту ее количества и качества.

Распределение бетонной смеси следует вести механизирован­ным путем в процессе ее подачи. Например, при подаче бетонной смеси бадьями их разгружают в нескольких точках для того, что­бы исключить трудоемкую операцию по ручной перекидке. При распределении смеси допускают только однократную ручную пе­рекидку. Для того чтобы при этом не происходило расслоения смеси, ее следует сбрасывать с лопаты без развеивания и переки­дывать на расстояние не более 1,5—2 м. При подаче смеси в бе­тонируемую конструкцию разрешается ее свободное сбрасывание с высоты не более 3 м. Устройство рабочих швов при изготовле­нии сборных элементов не допускается.

Основные достоинства черепичных кровель—долговечность, прочность, стой­кость к химическим воздействиям и огню, красивый внешний вид, малые эксплу­атационные расходы. Недостатками черепичных кровель являются большая мас­са и необходимость создания значительных уклонов, что увеличивает общую по­верхность кровли и расход материалов на устройство основания. Масса 1 м2 кровельного покрытия из нее в водонасыщенном состоянии — не более 52 кг.

Черепица из натуральных материалов (керамическая и цементно-песчаная) имеет примерно одинаковые свойства. В настоящее время промышленность вы­пускает большое количество типов черепицы, однако основными являются па­зовая ленточная и пазовая штампованная, плоская ленточная и коньковая (рис. 12.2, а-г).

Черепицу применяют для устройства кровель малоэтажных зданий с уклоном не менее 20%. Для глиняной желобчатой черепицы требуемый уклондолжен быть не более 30%, так как при больших уклонах не обеспечивается прочность зак­репления этой черепицы на скате.

Основанием для черепицы является обрешетка из деревянных брусков сече­нием не менее 50×50 мм с шагом, принимаемым в зависимости от вида приме­няемой черепицы и способа укладки. Обрешетку укладывают на скаты кровель так, чтобы и в продольном и в поперечном направлениях поместилось целое чис­ло черепиц. Поверхность основания должна быть ровной и точно соответство­вать проекту в отношении уклонов, а элементы обрешетки — в отношении проч­ности и жесткости.

Под черепицу рекомендуется укладывать специальную армированную плен­ку — противоконденсатный экран. При применении водоизоляционного слоя

Рис. 12.2. Глиняная черепица и двухслойное покрытие плоской ленточной черепицей: а — пазовая ленточная; б — пазовая штампованная; в — плоская ленточная; г — коньковая; д — двухслойное покрытие плоской ленточной черепицей; е — крепление кляммерой смежных черепиц в ряду: 1 — стропильная нога; 2 — карнизная доска; 3 — скоба для укладки желоба; 4 — подвесной желоб; 5 — уравнительная рейка 35*50мм; 6 — обрешетина; 7— кляммера; 8 — плоская ленточная черепица

из цементно-песчаной черепицы для ограничения задувания снега на чердак и ограничения постоянного увлажнения деревянных элементов стропильной сис­темы рекомендуется по стропилам (прогонам) выполнять сплошной дощатый настил из обрезных нестроганых досок, по которому следует укладывать слой водоизоляционного рулонного битумно-полимерного материала на негниющей основе. Поверх него из досок (брусков) устраивают контробрешетку и обрешет­ку. В этом случае крепление черепицы выполняется гвоздями.

Кровли устраивают из плоской ленточной, пазовой, волнистой или же­лобчатой черепицы.

Укладка черепицы ведется от карниза к коньку рядами справа налево (для наблюдателя, обращенного лицом к коньку); начинают ее от фронтонного свеса или ребра вальмового ската. Нахлестка вышеуложенного ряда на нижний состав­ляет, как правило, не менее 80 мм.

Черепицу нижнего ряда укладывают на две обрешетины и зацепляют шипами за ребро верхнего бруска. Черепица верхнего ряда должна своими шипами за­цепляться за верхнее ребро ранее выложенного ряда. Каждая черепица должна плотно примыкать как к обрешетине, так и к нижеуложенному ряду. Чтобы ко­лебания температуры не сказывались на целости кровли, между черепицами ос­тавляют зазоры 1,5—2 мм.

Крепление черепицы выполняют проволочными скрутками и, при необхо­димости, кляммерами. Как исключение допускается крепление черепицы гвоз­дями. При использовании кляммер черепицы закрепляют попарно. Установка кляммер производится в процессе укладки каждого нечетного ряда черепицы. Кляммеру ставят после зацепления черепицы шипом за обрешетину. Правый горизонтальный отворот ее должен находиться поверх уложенной черепицы (рис. 12.2, ё). Под левый отворот подводится смежная черепица. Отвороты сверху зак­рываются очередным укладываемым рядом. Отогнутые концы кляммерных крюч­ков забивают со стороны чердака в обрешетины.

Черепицы, укладываемые вдоль карнизных и фронтонных свесов, закрепляют все, независимо от уклона крыши. Остальные ряды на скатах с уклоном более 50% крепят через один ряд; если уклон больше 100%, черепицу рекомендуется закреплять во всех рядах.

Для устройства конька и ребер кровли применяют коньковые желобчатые эле­менты. Их следует крепить скобами, проволочными скрутками или укладывать на цементном растворе.

Кровли из пазовой ленточной и штампованной черепицы выполняют од­нослойными, а из плоской ленточной — в два слоя обычным или чешуйчатым способом с перекрытием нижнего ряда верхним, т. е. вразбежку (рис. 12.2, д, е). При этом нечетные ряды начинают целыми черепицами по линии бокового све­са (фронтона), а четные — половинками. Для равномерной нагрузки на стропи­ла и стены устройство кровли на противоположных скатах необходимо вести одновременно.

Укладывают черепицу горизонтальными рядами с инвентарных рабочих хо­дов, начиная от фронтонного свеса. Разжелобки покрывают оцинкованной ста­лью или специальной черепицей, которую кладут на раствор и крепят к обре­шетке или коньковому брусу.

Пазовую ленточную и штампованную черепицу укладывают только справа налево с нахлесткой в ряду 20—30 мм и нахлесткой рядов 65—70 мм. При неплот­ном прилегании черепицы зазоры в местах нахлестки уплотняют цементно-из­вестковым раствором. К обрешетке черепицу крепят проволокой или гвоздями в зависимости от конструкции черепицы.

Плоскую ленточную черепицу укладывают как справа налево, так и слева на­право с разбежкой швов и нахлесткой рядов. Для обеспечения разбежки швов все нечетные ряды выполняют из целых черепиц, а четные начинают с полови­нок. К обрешетке черепицу крепят кляммерами.

После завершения работ на основных скатах приступают к покрытию валь — мовых скатов и ребер. Для улучшения изоляционных свойств кровли зазоры меж­ду черепицами промазывают со стороны чердака цементно-известковым раство­ром с наполнителем.

Примыкания черепичной кровли к стенам, дымовым и вентиляционным ка­налам выполняют с помощью фартуков из оцинкованной стали, которые подво­дят под «выдру» или крепят на вертикальную плоскость на высоту не менее 150 мм. Шов поверху между фартуком и стеной заделывают герметиком.

»

В пределах полигона бетонная смесь может подаваться мото­тележками, бетонораздатчиками или бадьями.

Мототележки (рис. 118) целесообразно использовать для пода­чи смеси на расстояние порядка 100 м при заполнении их из бето­номешалок и разгрузке непосредственно в форму. Для успешной эксплуатации мототележек необходимо иметь хорошие дороги или специальные деревянные настилы.

Трехколесная мототележка конструкции ВНИОМС оборудована бензиновым двигателем мощностью 4,25 л. с. Два ее передних ко­леса ведущие с независимым приводом. Заднее колесо может по­ворачиваться вокруг вертикальной оси. Мототележка имеет колею 845 мм и радиус поворота 1,15 м, что позволяет использовать ее в стесненных условиях; грузоподъемность 0,5 т, емкость ковша 0,25 м8, скорость от 1 до 10 км/час, общий вес без груза 0,26 т; ее производительность при расстоянии подвозки в 60 м 1 мъ/час.

Широко применяются для подачи бетонной смеси на полигонах бетонораздатчики, представляющие собой самоходную тележку, движущуюся по рельсам.

При бетонировании изделий шириной до 1,2—1,5 м применяют бетонораздатчик с неподвижным бункером. При бетонировании широких изделий или необходимости подачи бетонной смеси в не­сколько рядом расположенных изделий, бетонируемых на стенде или в ямной пропарочной камере, применяют бетонораздатчик с передвижным бункером. Обычно бетонораздатчик с неподвижным бункером (рис. 119) имеет ходовую раму портального типа, пе­ремещающуюся по рельсовому пути. Бункер снабжен секторным

*

рис, 118. Мототележка Карачаровского механи-
ческого завода [10] [11]

затвором, степень открытия которого регулируется ручным штур­валом, установленным сбоку. Для облегчения разгрузки бункера на его наклонной стенке устанавливают вибратор типа С-357 или С-433.

Скорость передвижения бетонораздатчика 6—10 м/мин.

В бетонораздатчике с передвижным бункером рама тележки имеет вид мостового крана и перемещается по рельсовым путям, уложенным вдоль ямных пропарочных камер. По раме перпенди­кулярно движению бетонораздатчика перемещается большей ча­стью вручную бункер. Таким образом обеспечивается подача бе­тонной смеси по всей площади, расположенной между рельсами бетонораздатчика. Бункер бетонораздатчика загружают смесью из бадей или непосредственно из бетономешалки. Техническая харак­теристика некоторых типов бетонораздатчиков приведена в табл. 33.

Таблица 33

Техническая характеристика бетонораздатчиков Характеристика бетонораздатчиков типа Наименование Единица измерения Гипростром- маш ЦКБ Глав — строймеханиза — ции Минстроя КБ Глав- мосжеле — зобетона 5671 | 5672 | 214-а | 251 Производительность…………………… м3]нас 10-12 6-8 ___ ___ … Емкость бункера…………………………. м3 2 1,15 2 1,3 1,6 Размеры выходного отверстия бункера: ширина мм 350 400 500 — 600 длина. • • » 1000 600 — — 300 Габариты: длина… …… » 3430 3 212 3380 2 750 2 460 » 3 700 2 500 4 350 2 200 2640 высота………. » 2 340 2300 3 040 2 250 2500 Ширина колеи…………………………….. » 2810 1750 3 200 2 000 2 400 Мощность электродвигателей кет 16,8 16,8 5,3 — — Скорость передвижения. . . . м/мин 9-15 9-15 6-20 6-20 До 22 Вес. . ……………………………… . . : кг 3000 2 200 4000 2 200 2 400

Для подачи бетонной смеси применяются поворотные, ковшо­вые бадьи (при подвозке смеси самосвалами), вибробадьи (при подвозке смеси на платформах узкой колеи) и со шторно-ролико­вым затвюром (для загрузки бетоноукладчика при транспортирова­нии смеси на платформах узкой колеи или непосредственно краном). Поворотные и ковшовые бадьи (табл. 34) располагают­ся. у места бетонирования в зоне действия крана и загружаются самосвалом. При поворотных бадьях емкостью 0,4 м3 (рис. 120) смесь подвозится с бетонного завода в автомобилях ЗИЛ-585, вмещающих 1,6 м3 смеси. У места разгрузки устраивается боек, на котором устанавливаются рядом, вплотную друг к другу, четыре поворотные бадьи (рис. 121). Габариты их подобраны таким обра-

Som, что совместная ширина четырех установленных рядом бадей равна ширине кузова самосвала, который, разгружаясь, заполняет смесью одновременно все четыре бадьи, расположенные горизон­тально (рис. 121,а). Груженые бадьи поочередно поднимаются краном, принимая при этом вертикальное положение (рис. 121,6), при котором смесь заполняет нижнюю закрытую часть бадьи. Бадьи перемещаются краном к месту формования и разгружают­ся при открывании затвора.

Таблица 34

Техническая характеристика бадей Габаритные размеры в мм Вес с бе­ Наименование длина ширина высота (без траверсы) Вес в т тонной смесью в т Поворотная бадья емкостью ^0,4 м* 4 . • 2 370 674 1000 0,2 1,12 виброковш емкостью 1,6 мш 2 550 2090 1 176 0,77 4,5 Фи0робадья емкостью 0.3 л8 . вибробадья емкостью 0,6— Т),8 ж8……………………………………………………… 1060 890 960 0,14 0,9 1466 1 036 1 360 0;28 1,7-2,2

Виброковш полезной емкостью 1,6 мъ, загружаемый из само­свала и выгружающий бетонную смесь непосредственно в бетони­руемую конструкцию (рис. 122), состоит из корпуса, разгрузочно­го лотка с секторным затвором и двух вибраторов И-117 и подве­шивается к крюку крана на двух тросах: переднем и заднем. Тро­сы крепятся к проушинам на верхнем поясе корпуса виброковша. Вследствие разной длины тросов (удлиненного—переднего и корот­кого — заднего) днище виброковша при подъеме краном принима­ет наклонное положение к горизонту, что обеспечивает более быструю выгрузку смеси. Бетонная смесь из виброковша выгру­жается при работе вибраторов, установленных на швеллерах пе­редней стенки ковша; фазы кабелей вибраторов должны быть Соединены и иметь общий выключатель и вилку.

При вращении дебалансов вибраторов в противоположные сто­роны создаются направленные колебания, содействующие более интенсивной выгрузке бетонной смеси. Проверка правильности сое­динения фаз обоих вибраторов определяется по характеру движе­ния точки, нанесенной на стенке швеллера между вибраторами. При вращении дебалансов в противоположные стороны точка дви­жется по прямой; при движении точки по эллипсу необходимо пе­ременить у вибраторов подключение двух фаз.

Благодаря относительно небольшой высоте слоя смеси в вибро — ковше открывание секторного затвора не вызывает затруднений. После открытия затвора включаются вибраторы, и смесь под дей­ствием вибрации выгружается из ковша. Регулируя тросами наклон днища виброковша, можно ускорить или замедлить разгрузку смеси. Конструкция виброковша позволяет прекратить выдачу смеси в любой момент разгрузки (для чего необходимо опустить

Рис, 122. Виброковш емкостью 1,6 лі3

1 — траверса; 2 — лыжи, 3 —■ вибратор И-117;
4 — ручка затвора; 5 — окантовочный уголок;
6 — корпус; 7 — кабель; 8 — соединение фаз,
9 — включатель; 10 — вилка

затвор и выключить вибраторы), а также изменить интенсивность разгрузки подъемом или опусканием затвора.

Производственные испытания показали, что при наклоне днища виброковша в момент разгрузки в 20° и подвижности смеси по ко­нусу 7 см продолжительность разгрузки 1,6 м3 ее равнялась 40 сек. Средняя продолжительность полного цикла подачи краном Э-1003 виброковша около 4 мин. Следует учесть, что при малоподвижной смеси разгрузка ковша значительно осложняется, и продолжитель­ность разгрузки резко увеличивается.

Вибробадья полезной емкостью 0,3 мг представляет собой прямоугольный металлический бункер со стенками в нижней части,

наклоненными под углом 45—60° к горизонту (рис. 123). В одной из стенок расположено отверстие, от которого идет с уклоном в 15° выпускной лоток, оборудованный секторным затвором. К корпусу бадьи крепится электромеханический вибратор И-7, который обес­печивает разгрузку бадьи. Секторный затвор предотвращает вы­текание цементного молока и смеси в процессе загрузки, транспор­

те

тирования и подачи бадьи к месту бетонирования. Давление смеси на затвор незначительно, и он легко открывается. При смеси малой подвижности открывание затвора не вызывает разгрузки бадьи, в этом случае выдача смеси происходит только при включении виб­ратора и прекращается при его выключении, благодаря чему легко осуществляется частичная разгрузка бадьи.

Продолжительность разгрузки смеси с осадкой конуса в 5 см Ьри полностью открытом затворе составляет 15 сек. Подъем сек­торного затвора загруженной вибробадьи выполняется без труда 1>дним рабочим. Интенсивность разгрузки вибробадьи легко рету­шируется степенью открытия затвора. Прекращение процесса раз­грузки бадьи осуществляется в любой момент. разгрузки опускаяи — шм затвора с последующим выключением вибратора.

І Вибробадья емкостью 0,6—0,8 м3 по своей конструкции и прин — шипу действия аналогична вибробадье емкостью 0,3 м3, но имеет Кольшие габаритные размеры.

Функциональная комфортность — это удобство пребывания людей и их деятельности в искусственной среде, созданной градостроителями. В этой среде возникают пространственные связи, которые изучают в двух аспектах: антро­пометрии и психологии поведения человека в пространстве (проксематики).

Пользуясь антропометрическими характеристиками, получают первичные среднестатистические данные о размерах человеческого тела в различных позах и движениях. Размеры элементов пространства, называемые вторичными ан­тропометрическими данными, назначают, исходя из первичных.

Пространство психологически оценивается человеком с точки зрения расстояний и ориентации. Например, небольшие размеры площадки для игр вызывают ощущение тесноты. Аналогичные эмоции может вызвать сосед на парковой скамейке, до его прихода занимаемой одиноким посетителем. Харак­терно, что такие ощущения приводят к стрессам и желанию нарушить правила общественного порядка.

Оптимизировать искусственную среду обитания психологически можно, если придать ей свойства, содействующие социальному взаимодействию, и для этого создать желаемую модель поведения людей. Необходимо определить па­раметры этой среды, оценив функциональные процессы, протекающие на жи­лой территории, и наметив сценарий жизнедеятельности человека, семьи или группы жителей. Разработка такого сценария позволяет выявить «узловые мо­менты», или «точки перехода», от одной функции пространства к другой, опре­делить психологическое состояние субъекта, его эмоции, ориентацию, ощуще­ния, способность переключения с одного вида времяпрепровождения на дру­гой. Важно установить разумную меру информационной нагруженности среды, опираться на результаты исследований специалистов по эргономике.

Говоря о сценарии, нельзя обойти вниманием еще один аспект функцио­нальной комфортности. В результате имущественного расслоения общества возникает проблема психологической совместимости жителей разного до­статка. Выбирая вариант реконструкции в каждом отдельном случае, следует оценить возможность их совместного проживания. Решить, допустимо ли раз­мещать квартиры для обеспеченных граждан и муниципальное жилье в одном доме, общей жилой группе и квартале. Не вызовет ли такое расслоение чувства дискомфорта.

Разработанному сценарию поведения людей подчиняют архитектурно­планировочную структуру придомовой территории. Устанавливают предпо­чтительное для жителей размещение элементов благоустройства и учреждений социально-бытового обслуживания.

Элементы среды приспосабливают к потребностям жителей. Пешеходные пути прокладывают по кратчайшим расстояниям. Магазины и другие учрежде­ния обслуживания, включая детские сады и школы, приближают к жилой за­стройке. Этим сокращают пути передвижения, что важно для детей, престаре­лых и лиц с ограниченными функциями передвижения. Для последней катего­рии жителей устраивают специальные дорожки, приспособленные к движению инвалидных колясок.

На пересеченной местности избегают устройства лестниц. Уклоны панду­сов и пешеходных трасс принимают в рамках нормативных допусков. Учиты­вают количество полос движения, назначая их ширину.

Проезды и проходы с жестким покрытием трассируют с учетом удобства их механической уборки. Ширину трасс, радиусы поворотов и разворотных

площадок согласовывают с параметрами уборочных машин. Ликвидируют

95

мертвые зоны, недоступные для механической очистки. Этим создают предпо­сылку качественного санитарного содержания территории.

Эстетическое восприятие застройки сейчас отождествляют со зритель­ным комфортом. Видимая среда городов отличается от природной и, как прави­ло, находится в противоречии с законами зрительного восприятия. Такая среда вызвала появление специальной отрасли экологических наук — видеоэкологию.

Человечество 90% срока становления провело в естественной среде и в процессе эволюции привыкло к ней. Однако за последние четверть тысячелетия положение жителей городов коренным образом изменилось. Урбанизация при­вела к формированию искусственной среды, кардинально отличной от есте­ственной.

На зрительные ощущения отрицательно сказывается отсутствие на межмагистральных территориях дворов и двориков. Современная планировка жилых групп не создает иллюзию замкнутости, так необходимую человеку для того, чтобы чувствовать себя в безопасности. Большие пространства не способ­ствуют социальным контактам между людьми.

Самым экономичным средством формирования комфортной визуальной среды является колоритное разнообразие фасадов. Их окраска в разные, но гар­монично сочетающиеся цвета может обогатить застройку, насытить ее зритель­ными акцентами, исключить так называемый цветовой голод.

Зеленые насаждения существенно влияют на визуальные характеристики городской среды. Иногда достаточно озеленить несколько квадратных метров двора, чтобы создать условия, близкие к естественным.

Популярно и вертикальное озеленение. Вьющийся по стенам дикий вино­град или плющ может обогатить невыразительный фасад здания. С помощью такого озеленения можно значительно сократить агрессивное поле влияния безликого строения.

Структура внешних связей входит в современное понятие комфортно­сти жилья. Сейчас уже нельзя оценивать пространство микрорайона в отрыве от остальной территории города. Происходит расширение термина «жилье», включение в него городских пространств. Это связано с расширением запросов населения и потребностью в общении как альтернативе замкнутой жизни се­мьи. В настоящее время наблюдается тенденция укрепления социальных общ­ностей не только по месту жительства, но и в более широком диапазоне.

Рост подвижности — важный фактор, способствующий расширению по­требностей горожан. Их удовлетворение связывают с транспортной доступно-

96

стью не только рабочих мест, но и объектов культуры, обслуживания и отдыха, которая даже в крупных городах не должна превышать 1 ч.

В проблему увеличения подвижности населения входят не только транс­портная доступность, но и пешеходная (к остановкам общественного транспор­та, удобство подходов к ним). Это должно учитываться в планировке жилых территорий. И другая смежная проблема — устройство гаражей и стоянок у жи­лья. С ростом численности индивидуального транспорта эта проблема требует кардинального решения, иначе степень функциональной комфортности терри­тории будет падать с каждым годом.

Инженерное жизнеобеспечение считают важнейшим фактором ком­фортности жилья. Жилая застройка теперь немыслима без санитарно­технических систем, электроснабжения, установок слабых токов и лифтового хозяйства.

Санитарно-технические системы — это холодное и горячее водоснабже­ние, отопление и газоснабжение, вентиляция и установки кондиционирования воздуха, водоотведение и мусороудаление. К системам слабых токов относят радиотрансляционные, телефонные и телевизионные, включая антенны спутни­ковой связи.

Как и все современные технологии системы жизнеобеспечения совершен­ствуются и очень часто приобретают новое качество. Так, с техническим про­грессом телефонная сеть берет на себя все новые функции. Уже теперь в нее можно включить развитую информационную инфраструктуру — Интернет, объе­диняющий персональные компьютеры потребителя с международным источни­ком сведений практически в любой отрасли человеческих знаний, что повыша­ет степень комфортности жизни.

Технически развиваются и другие инженерные системы, например мусо­ропереработки. В мировой практике существуют установки для водо — и пнев­мотранспортировки в пределах квартала, централизованной сортировки и бри­кетирования твердых отходов и мусора. Можно предположить, что через 5-10 лет в домах исчезнут мусорокамеры, а на прилегающих участках — площадки для мусоросборников.

Во всем мире активно решается проблема энергосбережения. Санитарно­технические системы устанавливают с учетом врезки в них счетчиков расходов ресурсов, что не было предусмотрено ранее и сильно усложнило это мероприя­тие сейчас. Применяют более экономичные отопительные приборы. Водорас­ходную арматуру меняют на краны и смесители нового поколения.

97

Качественно меняется подход к выработке и транспортировке теплоносите­лей, поскольку в трубопроводах теряется значительная доля тепла. Проходят ис­пытание временем более экономичные автономные системы получения тепла — надкрышные котельные, гелио-, гидро — и ветроустановки.