Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 24.10.2015

Механизмы должны быть оборудованы пусковыми и тормоз­ными приспособлениями, устраиваемыми на рабочем месте на высоте, легко доступной для пользования ими, т. е. не более 1,5 м.

5)

резке и гнутье тяжелой арматуры:

а — обычная схема; б — схема, предложенная В. А. Миронцом; 1 — удли­ненная вагонетка; 2 — козелки; 3 — сдвоенный роликовый стол; 4 — ме — хенические пресс-ножницы; 5 — одинарные роликовые столы; 6 — уширен­ные роликовые столы; 7 — механический станок для гнутья арматуры; 8 — подвижные упоры-ограничители; 9 — разметочное устройство; 10 — узко­колейный путь

К работе на механизмах и к управлению ими допускаются только обученные рабочие, предварительно прошедшие не только техминимум, но и проработавшие положенное количество дней
на механизмах под непосредственным руководством мастера либо инструктора.

Перед началом работы рабочий-станочник должен проверить исправность тормозных и пусковых приспособлений. Проверка осуществляется холостым пуском. Одновременно проверяется крепление механизмов и отсутствие посторонних шумов.

Рис. 140. Роликовый стол системы В. А. Миронца с под­вижным упором-ограничителем и откидными линейками для предварительной разметки арматуры перед гнутьем: 1 — кронштейн: 2 — горизонтальный штох; 3 — стопорные кольца; 4 — разметочные линейки; 4-А — разметочные линейки, не применяе­мые в данной разметке; 5 — размечаемые стержни арматуры

Все рабочие детали механизмов должны быть тщательно про­верены. Проверяется наличие смазочных масел в масленках и ис­правность подачи смазки в трущиеся части механизмов.

В случае обнаружения посторонних звуков или неисправности, станок должен быть немедленно остановлен и для его ремонта вы­зван дежурный слесарь.

Чистка, обтирка станков, а также заправка масленок во время работы не допускаются.

Во время работы станка запрещается одеваться и раздеваться на расстоянии меньшем 2 м от станка, а также садиться и облока­чиваться на станок.

Помимо соблюдения общих требований безопасности, при ра« ботах по гнутью и резке арматуры необходимо выполнять некото­рые специфические требования, связанные с технологией отдель­ных процессов.

При работе в специализированных арматурных мастерских не разрешается складывать нарезанные и заготовленные арматурные стержни в проходах. При работе в темное время суток освещен­ность рабочих мест арматурщиков должна быть не менее 50 люкс[4],

освещение мест погрузочно-разгрузочных операций не менее 15 люкс, остальных подсобных помещений и проходов — 10 люкс.

При работе на станке для гнутья перестановка пальцев и упо­ров и закладка стержней между пальцами должны производиться только после остановки станка.

Перерезание арматурной стали длиной менее 30 см на привод­ных станках запрещается.

Рубильники или другие включающие приспособления после окончания работы должны быть заперты на ключ.

Работы по остеклению конструкций называются стекольными. Застекленные проемы обеспечивают не только освещенность помещений, но и предохраняют их оттеплопотерь. Для остекления используют различные виды стекла (обычное оконное, упроченное, витринное, армированное, узорчатое, цветное, тониро­ванное, светоотражающее,.бронированное, огнеупорное и др.). Для улучшения теплоизолирующих свойств из двух-трех, в некоторых случаях и более листов стекла изготавливают стеклопакеты с герметичной воздушной камерой между стеклами. Иногда в стеклопакетах используют специальные пленки (светоотра­жающие, противоударные и пр.).

Для устройства светопрозрачных перегородок, стен и покрытий применяют стеклоблоки, стеклопакеты и стеклопрофилит. Стеклопрофилите сечением ко­робчатой формы или в форме швеллера (профильное прокатное стекло) и стек­лопакеты монтируют в рамы из дерева и металла и закрепляют прижимными ус­тройствами. Стык между стеклопрофилитом и рамой заполняют пористой рези­ной, специальными мастиками или другим герметиком.

Необходимое оборудование и инструмент для производства стекольных ра­бот могут быть размещены в мобильной мастерской на автомобильном прицепе или фургончике. В ней располагается стол для раскроя стекла, ящик для инстру­мента, шкаф для одежды, контейнеры для стекла, емкости для перевозки замаз­ки, заправочные бачки и передвижная (на базе стационарной) краскотерка для заправки промазчиков.

Нормокомплект для стекольных работ, как правило, состоит из нескольких комплектов: для раскроя оконного стекла, витринного стекла, остекления дере­вянных переплетов, металлических переплетов, а также витрин. Например, в нормокомплект для остекления деревянных переплетов кроме стеклореза вхо­дят нож, отвертка, молоток, клещи (острогубцы, кусачки), рейка, шприц-про­мазчик, метр, шпатель, пистолет для забивания шпилек.

Стекло раскраивают в централизованных мастерских. При этом более чем в 2 раза снижаются трудозатраты и экономится не менее 10% стекла.

Доставляют стекло панелевозами или стекловозами. Ящики и контейнеры со стеклом устанавливают на площадку панелевоза вертикально или с наклоном не более 5°, так, чтобы под ящики можно было свободно завести стропы. Строповку производят с обязательным захватом снизу.

Контейнеры и ящики со стеклом выгружают на площадку с твердым ос­нованием, например из железобетонных плит.

Раскрой стекол обычно производят централизованно в мастерских. Подготов­ленное к раскрою стекло должно быть чистым и сухим. Раскрой выполняют в такой последовательности. Размечают стекла с помощью раздвижных шаблонов и безопасных движущихся линеек. Один и тот же лист можно раскроить по-раз­ному. Так, из листа длиной 1200 мм, шириной 600 мм можно вырезать 4 стекла размерами 5000×300 мм с остатком шириной 100 мм (нерациональный раскрой) или такое же количество стекол с остатком шириной 200 мм (рациональный рас­крой). Обрезок шириной 200 мм можно потом использовать для нарезания стек — ложилки, стеклоплинтусов, остекления форточек, торцов теплиц и т. д.

Размер стекла должен быть на 3—5 мм меньше, чем расстояние между борта­ми фальцев переплета на случай их расширения в жаркое летнее время. Фальцы переплета должны быть закрыты стеклом на 3/4 их ширины. Если стекло будет подходить вплотную к фальцам, то при набухании переплетов или сильном на­гревании стекло может расколоться.

Режут стекла алмазным или твердосплавным стеклорезом, а также электро­стеклорезом по линейке или шаблону. Ломают их чаще всего о край стола или верстака. Если стекло ломается с трудом, то с нижней стороны по линии надреза простукивают инструментом до тех пор, пока не появится начальная трещина. Узкие кромки стекла ломают прорезями оправы стеклореза, специальной гре­бенкой или плоскогубцами, на губки которых надеты резиновые трубочки. От­ходы укладывают в ящики, которые хранят на площадке для стекла.

Вставка стекол имеет свои особенности в зависимости от материала переп­лета (дерево, металл, железобетон).

Вставка стекол в деревянные переплеты производится на двойной замазке. Постель из замазки укладывают специальным шприцем. Затем на замазку кла­дут стекло и укрепляют шпильками, вбиваемыми пистолетом, или мелкими гво — зями. Располагать шпильки следует через 300 мм, а в форточках — через 200 мм. Шпильки забивают в древесину стамеской или специальным пистолетом на 7— 10 мм так, чтобы они не выступали из нижнего фальца. После закрепления стек­ла поверх него вновь укладывают замазку.

Применяется и другой способ вставки стекол — на двойной замазке с крепле­нием штапиками. Штапики — это рейки различной формы, которыми прижи­мают стекло к фальцам. Деревянные штапики (деревянные рейки 5×5 мм) уста­навливают на слой замазки, прижимая стекло, и крепят шурупами, проволоч­ными шпильками или гвоздями. Замазку наносят с помощью специальных промазчиков (шприцев) с ручным приводом или работающих от сжатого возду­ха. Иногда для этих целей изготавливают специальную насадку на электродрель.

Вставка стекол в металлические и железобетонные переплеты также произво­дится на двойной замазке, но вместо шпилек применяют пружинные прижимы.

Замазка длительное время должна быть вязкой, затвердевать не менее 15 сут. При осадке здания и нажатии на переплет стекло должно вдавливаться в замаз­ку, не ломаясь.

Нарезанные стекла на объекте вставляют в переплет, снимая его или оставляя в раме. Если стекло нарезают и переплеты остекляют непосредственно у мест их установки, то организуется подвижное рабочее место с легкими складными или сборными столами, стеллажами, инвентарными подмостями и лестницами-стре­мянками.

Особенно трудоемка работа с витринным стеклом толщиной 5—6 мм (масса 1 м2 стекла толщиной 6 мм составляет 15 кг). Средняя площадь переплета витри­ны 6—9 м2, следовательно, масса полотна — 90-135 кг.

Витринное стекло из упаковки вынимают с помощью вакуум-присосов или вДкуум-траверс. В зимнее время, а также при повышенной влажности вакуум — присосами пользоваться не рекомендуется. Для работы с витринным стеклом может быть использован стол-кантователь, смонтированный на автопогрузчике как навесное оборудование.

Витринные стекла в деревянные переплеты устанавливают на резиновых про­кладках и крепят крупным штапиком на винтах. В металлические переплеты стек­ло ставят также на резиновых прокладках и прижимают металлическими уголка­ми на винтах. Уплотнительные профили витринного стекла укрепляют на столе раскроя. Стыки уплотнителя в нижней части рамы не допускаются, они возмож­ны лишь сбоку или в верхней части (по одному на каждой стороне). Стекло долж­но плотно прилегать к постели паза, что определяют, протыкая шилом основание постели. Если шило упирается в стекло, то остекление выполнено правильно.

После установки и выверки витринного стекла штапиками из угловой стали прижимают стекло к переплету и закрепляют их болтами, штырями, зажимами или кляммерами. Если предусмотрено проектом, на наружные фальцы наносят замазку.

Стекольные работы, как правило, выполняют звенья или бригады из несколь­ких человек, при работе с витринным стеклом — до 8 человек.

Резать стекло и очищать рамы от битых стекол следует в защитных очках.

Бетонную смесь уплотняют преимущественно переносными виб­раторами или на виброплощадках. Для изготовления одного или небольшого числа типов железобетонных изделий применяют виб­роштампы, виброформы и вибровкладыши. Бетонную смесь при изготовлении труб, цилиндрических опор линий электропередач уплотняют главным образом центрифугированием.

В зависимости от размера бетонируемой конструкции и степени насыщения ее арматурой применяют глубинные, поверхностные или наружные вибраторы.

Наиболее эффективно уплотняется смесь на виброплощадках, на которые устанавливают форму с бетонной смесью.

Виброплощадки состоят из одного или нескольких вибростолов или виброблоков с верхней подвижной рамой или без нее. Вибро — 1 площадки могут быть с круговыми колебаниями и вертикально или горизонтально направленными колебаниями.

Круговые колебания сообщает виброплощадке, форме и бетон­ной смеси система одновальных вибраторов. Направленные верти­кальные колебания получают с помощью системы маятниковых или двухвальных вибраторов с двумя расположенными параллель­но продольной оси дебалансными валами, вращающимися в проти­воположных направлениях. Горизонтально направленные колеба­ния создаются вибраторами с дебалансами, расположенными па­раллельно поперечной оси в торцевой части виброплошадки.

Главным параметром виброплощадок считают их грузоподъем­ность.

На рис. 102 показана схема виброплощадки, состоящей из одно­го вибростола, который имеет верхнюю 2 и нижнюю 4 рамы, вибра­тор 6 и систему пружин 3 или рессор. Нижняя рама установлена на фундаменте 5, а верхняя опирается на нижнюю через систему пружин или рессор. Вибратор крепится снизу к верхней раме, кото­рая колеблется на пружинах.

Форму 1 с изделием, установленную на верхней раме, прочно закрепляют с помощью механических (клинья, рычаги), пневмати­ческих и электромагнитных прижимов. Только при правильном за­креплении формы бетонная смесь будет подвергаться достаточно

интенсивному вибрированию.

Продолжительность вибриро­вания на виброплощадке зависит от жесткости бетонной смеси, раз­меров изделия, насыщенности ар­матурой, равномерности загруз­ки бетонной смесью, а также от амплитуды и частоты колебаний вибрационного механизма. На­пример, для изделий толщиной не более 15 см при средней насы­щенности арматурой, равномер­ном распределении бетонной сме­си по форме, амплитуде колеба­ний вибрационного механизма 0,35 мм и частоте 3000 кол/мин про­должительность вибрирования ориентировочно принимают равной показателю жесткости бетонной смеси, увеличенному на 30 с.

Внброплощадки универсальны: на них можно формовать раз­ные изделия, устанавливая на верхнюю раму различные опалубоч­ные формы.

В зависимости от длины виброплощадки на ней крепятся от од­ного до нескольких дебалансных вибраторов, валы которых стыку­ются гибкими муфтовыми соединениями. Полученный таким обра­зом общий вал типа карданного приводится во вращение от одного или нескольких электродвигателей.

Рама колеблющейся виброплощадки должна быть достаточно жесткой, чтобы амплитуды колебаний равномерно распределялись по всей длине стола и формуемого изделия. При недостаточной жесткости рамы в отдельных местах по длине виброплощадки и формы образуются точки с «нулевыми» амплитудами колебаний и бетонная смесь по длине изделия уплотняется неравномерно.

Так как с увеличением размеров изделий и длины вибропло­щадки непропорционально возрастают размеры сечений колеблю­щейся рамы и металлоемкость виброплощадки в целом, вместо од­ного общего вибростола применяются виброплощадки, которые состоят из отдельных синхронно колеблющихся небольших вибро­столов с дебалансными вибраторами, прикрепленными снизу. Каж­дый стол с вибратором образует отдельный виброблок.

Промышленность серийно выпускает виброплощадки, собира­емые из стандартных унифицированных элементов: виброблоков, карданных валов, шестеренных синхронизаторов и эластичных пружинных опор. Грузоподъемность виброплощадок колеблется от 10 до 40 т в зависимости от числа виброблоков, используемых в виброплощадке, от расчетной амплитуды колебаний и мощности электродвигателей.

Унифицированный виброблок представляет собой двухвальный дебалансный вибратор с вертикально направленными колебания­ми. Грузоподъемность виброблока 1 т при величине амплитуды 0,6 мм; частота колебаний 3000 в минуту.

В зависимости от линейных размеров и конфигурации изготов­ляемых изделий, а также от грузоподъемности виброплощадки возможны различные схемы компоновки виброблоков в площадке: одно-, двух — и трехрядные компоновки с разным числом вибробло­ков в ряду. На полигонах применяют виброплощадки различных марок (табл. 13) с частотой колебаний 3000 в минуту, амплитудой колебаний от 0,3 до 0,75 мм.

Таблица 13. Технические характеристики виброплощадок, применяемых на полигонах Марка виброплощадки Грузоподъем­ность, т Крепление формы СМЖ-187А 10 Электромагнитное СМЖ-200А 15 » СМЖ-198 15 Клинья, рычаги, груз СМЖ-280 20 Пневматическое СМЖ-199А 24 Электромагнитное СМЖ-164 40 »

Более эффективный виброударный режим уплотнения бетонной смеси обеспечивается виброплощадками на упругих прокладках в виде жесткой технической резины вместо эластичных пружинных опор. Такие виброплощадки требуют меньшей мощности электро­двигателей. Для уплотнения бетонной смеси на виброплощадках необходим большой расход электроэнергии, так как при этом до­полнительно затрачивается энергия на сообщение колебаний фор­ме. Однако из-за высокой производительности, хорошего качества уплотнения бетонной смеси виброплощадки являются распростра­ненным оборудованием на крупных полигонах.

При изготовлении изделий из малоподвижных и жестких бетон­ных смесей применяют дополнительную пригрузку на верхнюю по­верхность изделий, благодаря которой повышается качество уплот­нения смеси и обеспечивается более ровная поверхность изделия, величину пригрузки назначают в зависимости от жесткости смеси. Спа соплпднет для малоподвижных и жестких смесей от 0,001 до 0,003 ММ а п для особо жестких смесей 0,003—0,01 МПа.

При необходимости создания пригрузок небольшой величины — примерно до 0,005 МПа, а также при небольших размерах бетони­руемых изделий применяют виброщиты, которые представляют со­бой стальную плиту, утяжеленную грузами и оборудованную дву­мя или четырьмя наружными вибраторами. Вибраторы сообщают виброщиту направленные колебания.

Чтобы не увеличивать нагрузку на виброплощадку, применяют пневмопригруз (рис. 103) или рычажную пригрузку. При пневмо-

бетонную смесь укладывают виброщит 4, на него поме­щают резиновую воздушную камеру 2, поверх которой располагают плоский верх­ний щит 1, соединенный с формой 5 цепями 3. При на­

рис. 104. Схема вибро­штампа: / — вибросердечник, 2 — вибра­тор, 3 — прижимное устройство. 4 “бортовая оснастка, 5—бе­тонная смесь

гнетании в камеру сжатого воздуха давление передается на вибро­щит 4, а от него на бетонную смесь. Пригруз развивает давление около 0,01 МПа. При рычажной пригрузке на поверхность бетон­ной смеси, уложенной в форму, опускают штамп с грузами, закреп­ленными на рычагах.

Виброштамп представляет собой вибрирующий груз — вибросердечник 1 (рис. 104), опускаемый на открытую сверху и ограниченную снизу и с боков опалубочной формой бетонную смесь 5. После прекращения вибрации вибросердечник и бортовую осна­стку 4 формы поднимают, а отформованное изделие транспортиру­ют на поддоне в пропарочную камеру. При виброштампозании можно применять особо жесткие бетонные смеси.

Виброформы представляют собой многократно используе­мую опалубку. Виброформы применяют, например, при изготовле­нии железобетонных колец (труб). На рис. 105 показан станок СМ-210К с виброформой. Виброформа состоит из наружной и внут­ренней опалубок и вибратора, скрепленного с внутренней опалуб­
кой. Кольца распалубливают сразу по окончании уплотнения ма­лоподвижной бетонной смеси, поднимая опалубку вертикально вверх. Производительность станка — 14 колец диаметром 1-—1,5 м и высотой 1,5 м в час.

Вибровкладыши применяют для уплотнения бетонной смеси и формования пустот в многопустотных настилах. Вибро­вкладыши представляют собой трубы круглого се­чения, которым сообщает­ся вибрация. Число при­меняемых вибровклады­шей может быть равно числу пустот в настиле или превышать его в два раза, так как длина виб­ровкладыша часто при­нимается равной полови­не длины изделия.

Вибраторы устанавли­вают внутри вкладышей.

После уплотнения вибро­вкладышами бетонную смесь дополнительно уп­лотняют с помощью виб­рощита.

По окончании вибри­рования вибровкладыши извлекают из отформо­ванного изделия, а затем поднимают виброщит.

Центрифугирова­ние заключается в том, что загруженная в быстровращающуюся форму бетонная смесь под действием центробежных сил распределяется равномерным слоем по стенкам формы и хорошо уплотняется.

При изготовлении изделий (например, труб, цилиндрических пустотелых опор линий электропередач, мачт) таким методом при­меняют подвижную бетонную смесь. Иногда центрифугирование сочетают с вибрацией.

Облицовочные работы — отделка поверхностей конструктивных элементов зда­ний и сооружений лицевым слоем из природных или искусственных материалов в виде листов, панелей, профильных деталей, плиток и плит, которые обычно отличаются высокими защитными и декоративными качествами. Крепление их к отделываемой поверхности производится на растворе, клее или насухо различ­ными крепежными элементами.

Облицовка может выполняться одновременно с кладкой стен здания (лице­вым кирпичом, закладными керамическими блоками и деталями из природного камня) или по готовой поверхности (плитами из природного камня, керамичес­кими, полистирольными и другими искусственными плитками и листами) в со­ответствии с проектом.

До начала работ по наружной и внутренней облицовке должны быть законче­ны все работы, выполнение которых может привести к повреждению облицо­вочных поверхностей (прокладка скрытых и открытых электропроводок, уст­ройств трубопроводов и трапов и др.).

Технологический процесс облицовки состоит из следующих операций:

♦ сортировка и подготовка облицовочных изделий;

♦ приготовление растворов, клеющих составов и крепей;

♦ подготовка и разметка поверхностей, подлежащих облицовке;

♦ установка маячных рядов;

♦ установка анкеров или других крепежных деталей;

♦ собственно облицовочные работы.

Облицовка поверхностей листовыми материалами. Листовые материалы и плит­ные изделия с гладкой или офактуренной поверхностью (из гипсокартонных и древесно-волокнистых листов, из металлических и полимерных материалов, и др.) применяют очень широко. Для отделки нестандартных поверхностей, углов, оконных и дверных проемов и т. д. помимо пластин и листов используют и дру­гие профили из различных материалов. Ассортимент этих материалов с каждым годом расширяется.

Различают следующие варианты крепления облицовки:

1. Сплошное приклеивание всей тыльной поверхности изделия к обли­цовываемой плоскости. Мастикой намазывают отделываемую поверхность и тыльную сторону листов или плит.

2. Приклеивание к нанесенным на поверхность маячным полосам или мар — кам-лепкам, которые размещены через каждые 40 см. Их площадь должна со­ставлять не менее 10% площади листа.

3. Крепление к установленному каркасу шурупами, специальными закрепами, болтами или гвоздями.

При облицовке можно комбинировать пластины и листы различных цветов, применять изоляционный слой и оставлять воздушную вентиляционную про­слойку. При сочетании пластин и листов особое внимание следует обращать на подгонку стыков по горизонтали.

Облицовка листовыми и погонажными материалами. Применение гипсокартон­ных листов дает возможность почти полностью отказаться от «мокрых» ручных процессов на отделочных работах, повысить их качество и значительно сокра­тить сроки строительства. При использовании гипсокартонных и гипсоволок­нистых листов для устройства каркасных перегородок и отделки помещений толь­

ко за счет замены «мокрых» процессов сроки отделочных работ в летнее время сокращаются в 2—2,5 раза, в зимнее — в 3—4 раза, а трудоемкость отделочных операций — на 40—50%.

По теплозащитным, звукоизоляционным свойствам и огнестойкости гипс превосходит материалы на основе цемента, а по декоративным качествам не имеет себе равных в строительстве. Изделия из гипса просты в изготовлении и являют­ся наиболее дешевыми из индустриальных отделочных материалов. Гипсовые материалы создают благоприятный микроклимат в помещениях за счет повы­шенной воздухопроницаемости, способности поглощать избыточную влагу и постепенно отдавать ее, когда в помещении сухо.

Перед облицовкой листами сухой штукатурки поверхности провешивают так же, как и при выполнении штукатурных работ. Сначала отделывают потолки, затем стены и откосы. Раскрой листов следует выполнять централизованно для всех типов помещений, это сокращает отходы. Если нет условий для цент­рализованного раскроя, листы раскраивают на рабочем месте с помощью ножа и рейсшины. Крепление листов начинают выполнять от угла помещения или от дверного проема.

При отделке поверхностей сухой штукатуркой ее листы по предварительно сделанной разбивке раскраивают по заданным размерам и крепят к отделывае­мой поверхности растворами или мастиками, составы которых подбирают с уче­том характера материала отделываемой конструкции. Наиболее распростране­ны гипсоопилочные мастики, приготовляемые из гипса, древесных опилок, до­бавляемых для снижения расхода гипса, и замедлителя схватывания. Мастику на облицовываемую поверхность наносят в виде лент (для опирания листа штука­турки по всему периметру) и отдельных марок, набрасываемых на расстоянии 30-40 см одна от другой. К деревянным поверхностям листы сухой штукатурки крепят тонкими гвоздями с широкими шляпками, утапливаемыми в лист.

Обшивку неровных кирпичных и бетонных стен гипсокартонными листами производят по укрепленным на стенах профилям или каркасам. При этом каркас может отстоять от стены на любом расстоянии. К стойкам металлического карка­са гипсокартонные листы крепят самосверляшими самонарезающими винтами с шагом 300 мм на расстоянии 12 мм от края. Наличие сверлящего наконечника по­зволяет вворачивать винт без предварительного просверливания отверстия.

При отделке кирпичных стен листы сухой штукатурки могут приклеиваться мастикой. Для крепления целого листа на стену набрасывают лепки мастики на расстоянии 0,3 м один от другого. Клепкам приклеивают первый опорный лист штукатурки и выверяют его вертикальность. Вдоль кромкц наносят слой масти­ки, который выравнивают маячной малкой. Малка одним выступом скользит по краю листа, а другим разравнивает полосу мастики. Эта полоса служит опорным маяком для следующего листа. В местах стыкования листов их опирают по всей высоте на сплошной маячный слой.

Деревянные стены (из бревен и брусьев) можно отделывать листами сухой шту­катурки только после полной их осадки. Крепление листов в зависимости от каче­ства стен осуществляют непосредственно к стенам или выверенным вертикаль­ным рейкам через каждые 0,4 м гвоздями или другими крепежными элементами.

Отдельные места, не закрытые сухой штукатуркой, заполняют раствором, раз­равнивают заподлицо со штукатуркой и затирают. Листы сухой штукатурки ус — танавливают на 20 мм выше уровня пола. Просветы закрывают плинтусом.

Соединения листов осуществляют закрытым швом, если поверхность пред­назначена под окраску, и открытым, если подлежит оклейке обоями. В после­днем случае между листами оставляют швы минимальной ширины (2—5 мм), за­полняя их мастикой или шпатлевкой, и тщательно выравнивают заподлицо с поверхностью листов. В некоторых случаях в сопряжениях листов сухой штука­турки, предназначенных под окраску, с помощью расшивки делают открытый шов, при этом зазор между смежными листами должен быть 6—8 мм.

Декоративную обшивку стен выполняют гипсокартонными листами с покры­тием пластиком, пленкой, тканыо и т. п. Они имеют прямые кромки и крепятся к стойкам через декоративные раскладки (деревянные, алюминиевые, из ПВХи др.).

Облицовка поверхностей плитками. Облицовочные работы с применением пли­ток начинают с провески облицовываемой поверхности. Неровности устраняют срубкой или нанесением раствора так, чтобы толщина прослойки не превышала допустимой строительными нормами и правилами. Рыхлые, непрочные места на стене следует срубить до твердой основы. Имеющиеся на облицовываемых поверхностях неровности более 15 мм, а также общее отклонение от вертикали более 15 мм выправляют прочным раствором по отвесу и правилу. Гладкие бе­тонные поверхности перед облицовкой насекают. Деревянные поверхности ошту­катуривают по металлической сетке, толщина намета при этом должна быть не менее 15 мм. Исправление неровностей и оштукатуривание деревянных поверх­ностей выполняют без заглаживания и затирки. Стальные элементы конструк­ций, примыкающие к облицовке, должны быть защищены от коррозии.

Затем поверхность разбивают на участки с целью определения мест располо­жения швов и фасонных деталей облицовки. Прежде чем приступить к облицов­ке, необходимо очистить от грязи, пыли, следов раствора те кирпичные, бетон­ные или каменные поверхности, к которым будут приклеиваться плитки.

На этажи плитки подают с помощью подъемников и легких кранов; перевозку по горизонтали, как правило, осуществляют на тележках со съемными контейне­рами. Для раскладки плиток на объекте оборудуют стеллаж или верстак. Рабочие места облицовщиков снабжают инвентарными передвижными столиками-ящи­ками для раствора с открылками для укладки на них плиток, а также скамеечка­ми для работы сидя на высоте до 0,8 м и передвижными подмостями-столиками для работы в помещениях высотой 2,5—3 м. Для облицовки плитками необходим следующий инструмент: отвес, правило, стальной шпатель, скребок, шаблон для сортировки плиток, молоток, плиточный молоток, терка, скарпель, царапка, пря­моугольная лопатка, клеши, металлическая гладилка, кисть, зубило, лопатка пли­точная.

Глазурованные керамические плитки перед облицовочными работами долж­ны быть рассортированы по типам, размерам и цвету. Для их резки годен стекло­рез или резец с наконечником из твердого сплава. Для приточки кромок разре­занных плиток можно использовать абразивные материалы. Чтобы надрезать плитку, сначала намечают карандашом линию, потом, прикладывая линейку, стеклорезом или резцом несколько раз процарапывают надрез. Плитку берут двумя руками за края, ударяют нижней стороной о ребро доски. Линия надреза должна при этом попадать на ребро. Облицовку внутри помещения производят по маякам и маркам, выровненным с помощью рейки, отвеса и уровня в гори­зонтальном и вертикальном направлениях. Маяки устанавливают так, чтобы тол­щина слоя раствора под плитками была не более 15 мм и не менее 7 мм.

Плитки крепят к стенам и полам с помощью цементного раствора, казеиново­цементной и других мастик.

Для крепления керамических плиток на растворах применяют, как правило, цементный раствор. Основное требование, предъявляемое к нему, — не высокая кубиковая прочность на сжатие, а прочность и долговечность сцепления (адгезия) со склеиваемыми поверхностями. Растворы для наклеивания облицовочных пли­ток должны иметь марку 50 (кубиковую прочность не выше 50 кг/см2) с возможно меньшим расходом цемента. Жирные цементно-песчаные растворы (М100 и выше) из портландцемента непригодны. При схватывании они дают усадку (уменьше­ние в объеме), отчего разъединяются со склеиваемыми поверхностями.

Для выполнения облицовочных работ на чисто цементно-песчаном растворе используется безусадочный цемент (ВВЦ) и расширяющийся цемент (ВРЦ). С целью предупреждения высолов следует применять пуццолановый портланд­цемент марки не ниже 300 и промытый крупнозернистый песок. Водоцементное отношение должно быть малым (0,45—0,5), а для получения необходимой удобо — укладываемости необходимо вводить пластифицирующие добавки, как прави­ло, известковое тесто. Цементно-известковый раствор в наклеенной облицовке практически не обезвоживается и редко требует увлажнения для обеспечения твердения цемента, так как известь твердеет за счет соединения с углекислым газом воздуха с выделением химически связанной воды, которая обеспечивает при этом химическую реакцию твердения цемента.

При отсутствии извести применяют растворы с пластифицирующими до­бавками, которые могут быть водоудерживающими, воздухововлекающими или газообразующими, а также ускоряющими схватывание и твердение цемента (по­таш, нитрат кальция, сульфат натрия). На практике доказано, что значительно повышает сцепление цементных растворов со склеиваемыми поверхностями добавление в раствор примерно 15% поливинилацетатной эмульсии (в пересче­те на сухое вещество).

Плитки не следует смачивать водой перед укладкой на вертикальные поверх­ности. На плитку необходимо накладывать (удобнее кистью) слой раствора на 2—3 мин. За это время ее поры заполняются цементной суспензией и создается оптимальное увлажнение. Облицовываемые поверхности, особенно сухие и по­ристые (кирпичные), предварительно увлажняют опрыскиванием цементным молоком.

При отделке стен облицовку осуществляют горизонтальными рядами снизу вверх с отступлением от отметки чистого пола на высоту плинтусного ряда пли­ток, устанавливаемого после устройства покрытия пола. Первый горизонталь­ный ряд плиток, как правило, устанавливают на тщательно выверенную дере­вянную рейку. Толщину швов каждого последующего ряда фиксируют клинья­ми-прокладками или скобками (металлическими или пластмассовыми). Швы между плитками толщиной 1 —2 мм оставляют пустыми и заполняют в последую­щем специальным раствором с тщательной очисткой плиток.

Чтобы избежать пустот под углами, укладку плиток производят с прижимом и надвиганием к уже уложенным плиткам. По плиткам не следует наносить уда­ры для осаживания, так как в этом случае образуется тончайшая пленка воды между слоем раствора и плиткой, что в дальнейшем приводит к ее отслаиванию.

При больших размерах помещений облицовку плиткой целесообразно выпол­нять установкой не отдельных плиток, а предварительно набранных из них карт с использованием специальных шаблонов:

♦ с предварительной укладкой плиток и нанесением раствора на шаблон, и установкой его на облицовываемую поверхность (пакетный метод);

♦ с установкой и выверкой шаблона и последующей укладкой плиток на по­верхность.

Облицовку крупнопанельных перегородок или крупноразмерных плит, име­ющих гладкую офактуренную поверхность, целесообразно производить на мас­тиках и клеях. Отделка таких поверхностей с применением растворов не обеспе­чивает долговечности облицовки и требует дополнительной подготовки поверх­ностей. Трудоемкость облицовочных работ при использовании мастик снижается на 30—40%, прочность сцепления плитки с основанием повышается и улучша­ются санитарно-гигиенические свойства облицовки. Для крепления плиток при­меняют глино — или известковобитумную, поливинилацетатную, карбоксицемент — но-песчаную мастики, полимерцементные пасты, коллоидно-цементный клей и др. Для крепления плиток из пластмасс применяют только мастики (напри­мер, полистирольные плитки — на цементно-казеиновой мастике и др.).

При использовании растворов на жидком стекле, а также мастик, при кото­рых толщина прослойки не превышает 3 мм, облицовываемую поверхность, а иногда и тыльную сторону плиток предварительно огрунтовывают. Подготов­ленную гладкую поверхность очищают пылесосом и наносят кистью или писто­летом-распылителем грунт — слой разжиженной мастики толщиной до 1 мм. Перед облицовкой высохшую поверхность грунтуют вторично. Слабовязкие ма — стики наносят кистью на тыльную сторону плитки, более вязкие — зубчатым шпателем на стену и тыльную поверхность плитки.

При производстве облицовочных работ внутри помещения в зимних условиях необходимо применять растворы температурой не ниже 15 °С и поддерживать в помещении температуру не ниже 5 °С. В качестве противоморозных добавок ис­пользуют нитрат натрия и поташ.

При облицовке фасадов отапливаемых помещений необходимо учитывать температурно-влажностные процессы, происходящие в ограждениях в зимний период. Теплый воздух в отапливаемом помещении содержит большое коли­чество водяных паров, которые в толще стены перемещаются к холоду — к на­ружной стороне и, охлаждаясь, конденсируются в воду. У основания облицовки вода насыщает на 100% поры материала и, замерзая (объем льда на 10% больше объема воды), разрушает недостаточно морозостойкие материалы — раствор, кирпич. У морозостойкой и прочной керамической плитки отслаивается глазурь.

Таким образом, облицовку фасадов керамической плиткой нельзя выполнять на жирном цементном растворе не только по причине отслаивания в результате его усадки, но и из-за малой паропроницаемости. Для облицовки фасадов следу­ет применять пористый раствор, из керамзитового песка, с введением порообра — зователей. Швы между плитками делают широкими — по 8—10 мм. Облицовка должна пропускать воздух, стена (ограждение) должна «дышать».

Облицовка поверхностей плитами из природных материалов. В отдельных случаях для облицовки используют плиты из природного камня. Камни с грубой факту­рой доставляют к месту работы без упаковки, с полированной поверхностью — оклеенными бумагой. Тыльную сторону плит маркируют краской, указывая тип и размеры.

Облицовку плитами из природного камня производят, как правило, по мере возведения стен. После подготовки поверхности размечают положение облицо­вочных плит, устанавливая гипсовые маяки, металлические порядовки или дере­вянные рейки. Крепление плит и фасонных камней обычно осуществляется ме­таллическими связями с заливкой промежутка между плитой и конструкцией стены раствором. Плиты и фасонные камни устанавливают по монтажным чер­тежам с креплением сначала временными, а затем постоянными стальными свя­зями. Крепление плит к облицовываемой конструкции может быть жестким или скользящим. В первом случае связи (костыли, хвостовики, анкерные лапы и др.) одним концом заделывают в облицовочную плиту, а другим — в облицовывае­мую конструкцию. При скользящем креплении связи с концами в виде петель надевают одним концом на штырь, заделанный в плиту, а другим — на опорный стальной стержень, устанавливаемый при возведении стены. Скользящие креп­ления применяют в тех случаях, когда предполагается неодинаковая осадка об­лицовываемой конструкции и самой облицовки.

Установку камней начинают с углов, проемов и пилястр, после чего по за­фиксированным рядам облицовывают поле стены. Сначала ках — ни примеряют, чтобы определить места гнезд под крепления, размечают и пробивают отверстия для крепей. Крепежные детали (анкеры, крючья, штыри, скобы) изготавливают из нержавеющей или оцинкованной стали, цветных металлов. Цокольный ряд камней укладывают на растворе. Следующий ряд облицовки устанавливают на постели из раствора или на свинцовую прокладку. Детали с полированной фак­турой рекомендуется сопрягать насухо или на прокладки из свинца в горизон­тальных швах. Кромки плит тщательно шлифуют. По окончании установки ряда камней пазуху между ними и стеной заполняют раствором.

При малых размерах плит и небольшом весе (толщине плит не более 10 мм) их крепят раствором без постановки металлических связей. Растворы использу­ет цементные (из обычного или белого портландцемента) либо известково-це­ментные. При этом на очищенные поверхности по заранее установленным мая­кам наносят слой жидкого раствора, соответствующий величине погружения конуса 9—10 см, а затем горизонтальными рядами устанавливают плиты.

Плиты толщиной более 10 мм должны дополнительно крепиться металли­ческими кляммерами, скобами и т. п.

Облицовочные изделия из белого мрамора в целях сохранения их де­коративных качеств следует устанавливать без заливки пазух раствором. Плиты и детали из цветного мрамора стыкуют насухо на кляммерах и штырях, а пазухи между стеной и облицовкой заполняют раствором. Смежные плиты подбирают по оттенку и рисунку. Снаружи швы, как правило, заделывают гипсом, окрашен­ным под цвет камня.

В инженерных сооружениях (опорах мостов, набережных и др.) облицовоч­ные камни, как правило, входят в состав основной кладки и соединяются с ней в перевязку.

Устройство подвесных потолков. Подвесные потолки монтируют преиму­щественно в высоких помещениях общественных и административных зданий (больниц, школ, театров, институтов, выставочных залов), когда возникает не­обходимость уменьшить их высоту, скрыть различные коммуникации и обеспе­чить поглощение шума. Их можно выполнить разнообразных конструкций: раз­ноуровневые, с уклонами, закруглениями, сводами.

До начала монтажа сборных подвесных потолков в помещении должны быть выполнены все отделочные работы, кроме завершающей окраски или оклейки стен обоями. Металлические элементы несущей части подвесных потолков по­крывают антикоррозионными защитными составами, деревянные обрабатыва­ют антисептическими средствам и.

Несущей частью подвесного потолка являются подвески с деталями крепле­ния и регулирования и каркас. Подвески выполняют гибкими (из мягкой оцин­кованной стальной проволоки диаметром 2,3—3 мм, лент толщиной 0,6—0,8 мм. канатов, цепей) и жесткими (из круглых стержней диаметром 4—12 мм, полос толщиной 2—4 мм, угловых и других профилей). Крепление подвесок к конст­рукциям основания осуществляют дюбелями, закладными анкерами или про-

Филями, вводом в заранее оставленные отверстия или креплением к арматур­ным стержням, пропущенным через швы железобетонных плит настила. Карка­сы изготавливают из параллельных профилей, расположенных в одном или не­скольких уровнях, из тонколистовой стали, алюминиевых сплавов, полимерных материалов или древесины. Иногда несущую часть выполняют без каркаса, с креплением лицевых элементов непосредственно к гибким подвескам.

Из отделочный материалов наиболее распространены гипсокартонные листы и перфорированные плиты, звукопоглощающие минераловатные облицовочные плиты «Акмигран» и др.

Крепление облицовочных плит производят с помощью мастик, шурупов, са — мосверлящих самонарезающих винтов, специальных фиксаторов. Плиты, име­ющие по периметру пазы (типа «Акмигран»), надвигают на нижние полки спе­циальных направляющих профилей (тавровые) и соединяют между собой пар­ными полистирОльными или фибровыми шпонками.

Подшивной потолок является разновидностью подвесного, при этом его лице­вые элементы крепят непосредствеенно к вышележащим конструкциям гвоздя — • ми, болтами, шурупами или клеями. Например, пенополистирольные (стиро — поровые) облицовочные плитки приклеивают к основанию потолка. Клей на­носят на всю плоскость плитки или в центре и по углам. Пенополистирольные плитки легко поддаются обработке режущими инструментами (можно вырезать любые фигуры, выполнить рельефную аппликацию).

Сборные потолки в основном имеют декоративную поверхность, не требуют расшивки швов, побелки и покраски. При скрытых стыках, которые заделывают шпатлевочным составом по перфорированной бумажной или тканевой ленте, получают идеальную поверхность под окраску. Для отделки таких потолков при­меняют клеевые, водоэмульсионные или синтетические краски, эмали, декора­тивные отделочные пленки.

Отклонение от горизонтальности плоскости для сборного потолка не должно превышать 2 мм на длину 2 м, а смещение плит — 1 мм на плиту. Швы между плитами должны быть ровными и одинаковыми по ширине.

Организация работ. Контроль качества. Техника безопасности. Облицовку поверх­ностей, как правило, производят звенья из 3 человек. Облицовщик 4—5-го раз­ряда провешивает и размечает поверхности, устанавливает маяки или шаблоны, производит облицовку и проверяет ее правильность. Облицовщик 3-го разряда сортирует, прирезает и сверлит облицовочный материал, наносит при необхо­димости выравнивающий слой на облицовываемую поверхность и помогает вы­полнять операции специалисту более высокого разряда. Облицовщик 2-го раз­ряда подает материалы, перемешивает (приготавливает) раствор или мастику, подготавливает поверхность (устраивает борозды, увлажняет поверхность или огрунтовывает) и облицовочный материал, заполняет швы.

Качество облицованных поверхностей должно удовлетворять следующим тре­бованиям:

♦ материал, размеры и рисунок облицовки должны соответствовать проект­ным;

♦ облицовочные плитки не должны быть деформированы;

♦ на поверхности облицовки не допускаются пятна, следы потеков раство­ра, заметные повреждения глянца;

♦ форма облицованной поверхности должна соответствовать заданным гео­метрическим параметрам;

♦ поверхности, облицованные одноцветными искусственными материала­ми, должны быть однотонными, а из природных каменных пород — одно­тонными или с плавным переходом оттенков;

♦ горизонтальные и вертикальные швы между плитками должны быть ровны­ми, однотипными и однородными;

♦ пространство между стеной и облицовкой должно быть полностью запол­нено раствором (наличие пустот выявляется простукиванием);

♦ облицованная поверхность в целом должна быть жесткой, не иметь сколов в швах более 0,5 мм.

Облицовка стен в углах должна быть прямолинейной. Отклонение не должно превышать 2 мм на 1 м лузг или усенка. При проверке поверхности облицовки контрольной рейкой длиной 2 м не должно быть просветов более 2 мм.

При приемке здания в эксплуатацию на облицовку, как правило, устанав­ливается 2-летняя гарантия и оставляется плитка для восстановлении отпавшей, чтобы не получалось разнобоя.

Помимо общих мер по технике безопасности при производстве плиточных работ:

♦ запрещается поднимать плитки, раствор, цемент одновременно с горячи­ми битумными мастиками;

♦ при устройстве плиточных полов из полимерных плиток на мастике необ­ходимо надевать респиратор либо повязку из нескольких слоев марли;

♦ запрещается складирование на многоярусных лесах плиточного материала и раствора в количестве, превышающем необходимое для 4—5 ч работы, при­чем их вес не должен превышать нормативной нагрузки на леса и подмости.

Принципы общей теории систем устанавливают теоретико-методологи­ческие основы комплексного развития воспроизводящих систем, основанного на гармонизации организационно-финансовой, технологической и информаци­онной составляющих проектов развития ВС.

В процессе комплексного инжиниринга осуществляются такие виды дея­тельности, как организация финансирования, управление поставками матери­ально-технических ресурсов, выполнение проектных и строительно-монтажных работ (СМР), производство пуско-наладочных работ (ПНР) и ввода построен­ного объекта в эксплуатацию. На различных этапах жизненного типа проектов результаты инжиниринговой деятельности проявляются в виде [41]:

а) концептуальной фазы:

— разработка документов, декларация о намерениях; концепция; технико­коммерческое предложение; обоснование инвестиций;

— разработка технического задания на проектирование; комплексного техно­логического задания; технических требований к основному оборудованию [40];

б) инвестиционной фазы:

— технико-экономическое обоснование проекта;

— разработка ПСД;

— разработка чертежно-технологической документации;

— авторский надзор.

Отсюда очевидно, что инжиниринг — это деятельность по инженерно­техническому и инженерно-экономическому сопровождению жизненного цикла ВС от инвестиционного замысла до окончания эксплуатации. Особую значи­мость инжиниринг имеет при создании или развитии ВС в системообразующих отраслях народного хозяйства, в частности в топливно-энергетическом ком­плексе. Инжинирингу в указанной отрасли присущи следующие особенности:

— реинжиниринг ранее применявшейся модели организации энергострои­тельных работ;

— перенос функций заказчика (застройщика) с государственных органов на компании различных форм собственности — энергетические (бывшие дочер­ние и зависимые общества ОАО РАО и ЕЭС России, независимые и т. д.), топ­ливно-энергетические («Г азпром»), других профилей;

— уход государства от непосредственного участия в инвестиционных про­ектах;

— формирование на глобальных рынках инжиниринговых услуг.

В строительстве цель инжиниринга — разработать модель и создать объ­ект, максимально приближенный к этой модели. При эксплуатации необходимо в первую очередь корректно моделировать технологические процессы с учетом реальных событий жизненного цикла объекта. На всех этапах инжиниринг тре­буется непрерывное моделирование: в период строительства — моделирование объекта, в стадии эксплуатации — моделирование процессов [40]. Отсюда ти­пичными функциями инжиниринговых компаний являются:

— сужение технологических границ рынка в электроэнергетике и тепло­энергетике вследствие усиления государственного регулирования;

— деятельность топливно-энергетического комплекса (ТЭК);

— отказ от идеи либерализации рынка электроэнергии и тепла вследствие рыночного механизма «спрос — предложение»;

— переоценка степени инвестиционной привлекательности энергетическо­го строительства и высокой прибыльности бизнеса по производству, распреде­лению и продаже электро- и теплоэнергии;

— спад инвестиционного бума, вызванного созданием энергетического де­фицита;

— стабилизация структуры собственности на энергетические активы.

Роль современного инжиниринга в зависимости от степени его домини­рования в инвестиционном процессе проиллюстрирована на рисунках 9 и 10.

119

На рисунке 9 [2; 25; 44] изображена схема типового распределения сфер бизнеса участников инвестиционного процесса при внедрении комплексного инжиниринга.

Рисунок 9 — Типовое распределение сфер бизнеса участников инвестиционного процесса

Обозначения, используемые на рисунках 9 и 10:

ТКП — технико-коммерческое предложение,

ОИ — обоснование инвестиций,

ТЭО — технико-экономическое обоснование,

П — проект,

УтРП — утверждаемая часть рабочего проекта,

РД — рабочая документация,

АН — авторский надзор,

ОП — оперативное проектирование,

ОПЭ — опытно-промышленная эксплуатация,

ИК — инжиниринговая компания,

ПИ — проектный институт.

Рисунок 10 — Целевое распределение сфер бизнеса участников строительной деятельности при комплексном инжиниринге

Если выдерживание бетона способом термоса не позволяет по­лучить заданную прочность к концу установленного срока выдер­живания, а также при необходимости сократить срок выдержива­ния и обеспечить твердение при любой отрицательной температуре наружного воздуха, бетон подвергают электротермообработке. При этом способе используют тепло, получаемое от превращения электрической энергии в тепловую.

Электротермообработку выполняют методами электродного про­грева: собственно электропрогрева; электрообогрева различными электронагревательными устройствами; индукционного нагрева (нагрева в электромагнитном поле).

При использовании метода электродного прогрева бетон прогревают в конструкции или до его укладки в опалубку (предварительный электроразогрев) за счет тепла, выделяющегося внутри бетона. Этот метод относится к наиболее эффективным и экономичным видам электротермообработки.

Электрообогрев с помощью электронагрева­тельных устройств осуществляют путем подачи тепла к по­верхности бетона от нагревательных приборов инфракрасного из­лучения или низкотемпературных (сетчатых, коаксиальных, труб­чатых и других электронагревателей).

При индукционном нагреве энергия электромагнитно — го поля преобразуется в тепловую от разогревающихся вихревыми токами стальных элементов опалубки, арматуры и закладных час­тей и передается бетону контактно.

Режимы электротермообработки назначают в зависимости от степени массивности конструкций, вида цемента, требуемой проч­ности бетона и могут быть следующими:

из двух стадий — разогрев и изотермический прогрев с обес­печением к моменту выключения тока заданной критической проч­ности бетона; применяют для конструкций с модулем поверхности 10 и более;

из трех стадий — разогрев, изотермический прогрев и остыва­ние с обеспечением заданной критической прочности лишь к кон­цу остывания прогретой конструкции; применяют для конструкций с модулем поверхности от 6 до 15;

из двух стадий — разогрев и остывание (электротермос) с обе­спечением заданной критической прочности в конце остывания; применяют для конструкций с модулем поверхности менее 8;

ступенчатыми — нагрев до 40…50°С, выдерживание при этой температуре в течение 1…3 ч, затем быстрый подъем температу­ры до максимально допускаемой для данной конструкции; задан­на я критическая прочность может быть достигнута как к концу изотермического прогрева, так и к концу остывания; применяют главным образом для предварительно напряженных конструкций;

саморегулирующимся, применяемым только при электродном прогреве и при постоянном напряжении на электродах на протя­жении всего цикла термообработки. Температура бетона сначала возрастает, затем плавно снижается. Применяют при прогреве бетона большого числа одинаковых конструкций, например сты­ков, включаемых под напряжение по мере окончания бетонирова­ния, Для саморегулирующего режима характерна определенная максимальная температура бетона для каждой величины скорости разогрева конкретной конструкции.

До начала подключения электрического тока бетон необходи­мо выдержать в течение 2…4 ч, особенно при скорости разогрева более 8 град/ч, если позволяет тепловой баланс смеси.

Ток включают при температуре бетона не ниже 3…5°С. Темпе­ратура бетона на плотных заполнителях должна повышаться в I ч не более чем на:

15°С — при прогреве конструкций с Мп более 10 и протяженности до б м, а также конструкций, возводимых в скользящей опалубке;

10°С — при прогреве конструкций с Мп от 6 до 10;

8°С — при прогреве конструкций с Мп от 4 до 6;

5°С — при прогреве конструкций с Мп от 2 до 4.

Для экономии энергии электропрогрев проводят в наиболее короткие сроки при максимально допускаемой для данной конст­рукции температуре (табл. 22).

Длительность изотермического прогрева зависит от вида це­мента, температуры прогрева и заданной критической прочности бетона. Ориентировочно ее можно определять по графикам на­растания прочности (рис. 122), уточняя по результатам испытания контрольных образцов на сжатие.

Температура бетона при электротермообработке должна быть по возможности одинаковой во всех частях конструкции и не отли­чаться более чем на 15° по длине и 10° по сечению элемента, а

Таблица 22. Максимально допускаемая температура бетона при электропрогреве Вид цемента Допускаемая температура, °С, для конструкций с Л? п до 10 свыше 10 Шлакопортландцемент и пуццолановый 90 80 портландцемент Портландцемент 80 70 Быстротвердеющий портландцемент 75 70 Примечание. При периферийном электропрогреве конструкций С менее 5 тем. пература в наружных слонх не должна быть более 401С.

в приэлектродных зонах бетона температурный перепад не должен превышать 1°С на 1 см радиуса зоны.

Температура бетона выдерживается в соответствии с задан­ным режимом электротермообработки следующими способами: изменением величины напряжения, подводимого к электродам или электронагревательным устройствам;

Рис. 122. Графики нарастания прочности бетона: с —при температуре до 50°С бетона на портландцементах марок 400… 500, б —при темпе­ратуре до 50°С бетона на шлакопортландцементах марок 300… 400, в —при прогреве бетона на портландцементах марок 400… 500, г — при прогреве бетона на шлакопортландцементах марок 300… 400

отключением электродов или электронагревателей от сети по окончании подъема температуры;

периодическим включением и отключением напряжения на электродах и электронагревателях, в том числе в режиме импульс­ного прогрева бетона путем чередования коротких (продолжи­тельностью в несколько десятков секунд) импульсов тока с паузами.

Заданные режимы электротермообработки можно выполнять как автоматически, так и вручную.

Скорость остывания бетона по окончании прогрева должна быть минимальной и не превышать 10 град/ч для конструкций с

Мп поверхности более 10 и 5 град/ч для конструкций с Ми от 6 до 10.

Для массивных конструкций скорость остывания, обеспечиваю­щую отсутствие трещин в поверхностных слоях бетона, определя­ют расчетным путем.

Остывание наиболее быстро протекает в первые часы по выключении напряжения, затем интенсивность остывания посте­пенно замедляется. Чтобы создать одинаковые условия остыва­ния частей конструкций различной толщины, тонкие элементы, выступающие углы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, утепляют дополнительно. Опалубку и утепление прогретых конструкций снимают не раньше чем бетон остынет до температуры 5°С, но прежде чем опалубка примерзнет к бетону изделия.

Для замедления процесса остывания наружных слоев бетона поверхности его после раепалубливания укрывают, если разность температур бетона и наружного воздуха для конструкций с Мп до 5 составляет 20°С, 5 и более — выше 30°С.

Электротермообработка легких бетонов на пористых заполни­телях в монолитных конструкциях обеспечивает получение задан­ной прочности при более коротких режимах, чем тяжелых бетонов на плотных заполнителях. Эффективность электротермообработки бетонов на пористых заполнителях тем выше, чем меньше их плотность.

Скорость подъема температуры бетонов на пористых заполни­телях плотностью до 1 500 кг/м3 може г быть увеличена на 30 по сравнению с приведенными выше данными для бетона на плотных заполнителях, температура изотермического прогрева — на 10°С выше, чем указано в табл. 22, продолжительность изотер­мического прогрева может быть принята по графикам нарастания прочности бетона (рис. 122).

Режимы электротермообработки бетонов на пористых заполни­телях плотностью более 1 500 кг/м3 должны быть примерно таки­ми же, как для тяжелых бетонов.

Изотермический прогрев конструкций из бетона на пористых заполнителях с Мп менее 8 можно прекращать при достижении бетоном 40…50% проектной прочности, так как в связи с пони­женной теплопроводностью они остывают замедленно и к концу остывания приобретают 70…80% проектной прочности.

При электротермообработке бетона неопалубленные поверхно­сти конструкций и изделий защищают от испарения воды, тща­тельно укрывают влагоизоляционными материалами (полимерной пленкой, прорезиненной тканью, рубероидом) и устраивают по­верх них теплоизоляцию.

Электродный прогрев бетона. При этом способе ток вводят через электроды, располагаемые внутри или на поверхности бето­на. Соседние или противоположные электроды соединяют с прово­дами разных фаз, в результате чего между электродами в бетоне возникает электрическое поле.

Электрообогрев бетона. Обогрев инфракрасными лучами заключается в передаче бетону тепла в виде лучистой энергии, чем ускоряется его твердение. Теплоносителем являются инфра­красные лучи, которые представляют собой электромагнитные волны, испускаемые нагретыми телами и передающие тепло бетону.

В качестве источника инфракрасных лучей используют рабо­тающие от общей электросети металлические трубчатые электри­ческие нагреватели (ТЭНы) и стержневые карборундовые излу­чатели. ТЭНы состоят из стальной, медной или латунной трубки диаметром от 9 до 18 мм, по оси которой расположена нихромо- вая спираль. Пространство между спиралью и стенками трубки заполнено периклазом — кристаллической окисью магния. Раз­личные типы ТЭНов нагреваются до температуры 300…600°С. Карборундовые излучатели представляют собой стержень из кар­бида кремния диаметром от 6 до 50 мм и длиной от 0,3 до 1 м. Рабочая температура излучателей равна 1 300..Л 500°С.

Инфракрасные излучатели в комплекте с отражателями и под­держивающими устройствами составляют инфракрасную установ­ку. Конструктивно установка представляет собой сферические или трапецеидальные отражатели, во внутренней полости которых размещаются излучатели с поддерживающими устройствами.

Сферические отражатели применяют при необходимости пере­дачи энергии излучением на расстояние до 3 м, а трапецеидаль­ные— до 1 м. Регулируя мощность генераторов инфракрас­ных лучей и их расстояние от поверхности обогреваемого бетона, можно изменять интенсивность нагрева бетона, температуру изо­термического прогрева, а также интенсивность охлаждения бето­на к концу тепловой обработки. Данный метод более простой, чем электродный.

Прогрев инфракрасными лучами можно применять в следую­щих случаях:

при изготовлении тонкостенных (толщиной не более 25 см) сборных железобетонных конструкций и заделке стыков между ними;

для ускорения твердения замоноличивающего (штрабного) бе­тона при установке в зимних условиях металлических закладных частей и анкерных устройств;

при подготовке блоков к бетонированию (прогрев промерзших углов и поверхностей); при возведении высоких, незначительной толщины, насыщенных арматурой конструкций.

Во время прогрева инфракрасными лучами следует тщательно защищать бетон от испарения из него влаги.

Контактный электрообогрев заключается в непосредственной теплопередаче от нагревающих поверхностей к прогреваемому бетону. Целесообразно применять контактный электрообогрев при изготовлении конструкций с Мп более 6 и развитой поверхностью, возводимых в греющих подъемно-переставной и разборно-щито­вой инвентарных опалубках. Конструкция греющей опалубки или термоформы (из листовой стали, водостойкой фанеры) должна предусматривать размещение на ней нагревательного элемента и эффективной теплоизоляции (минеральной и шлаковатой).

Электрообогрев можно выполнять с помощью нагревателей: проволочных, греющих кабелей и проводов, стержневых, трубча­тых, коаксиальных, трубчато-стержневых и уголково-стержневых, индукционных, сетчатых, пластинчатых.

Рис. J23. Проволочные нагревательные элементы: а — плоский, б — круглый, е — стержиевой, г — со свободно висящей проволокой; / — про­волочный нагреватель, 2 — тонколистовой асбест на жидком стекле, S — асбестоцементный лист (жесткий), 4 — стальная труба, 5 — тонколистовой асбест (жесткий), 6 — листовой ас­бест из трубы (жесткий)

Проволочные нагревательные элементы (рис. 123) выполняют из проволоки с повышенным омическим сопротивлением (типа нихрома). Проволоку диаметром 0,8…3 мм наматывают на каркас из изоляционного материала, например на асбестоцементный лист 3, и изолируют, например тонколистовым асбестом 2.

В качестве нагревающих кабелей (рис. 124) применяют элект­рические кабели К. СОП или КВМС. Они состоят из Константино­вой жилы диаметром 0,7…0,8 мм, термостойкой изоляции и метал­лического защитного чулка. Кабель / крепят непосредственно к металлическому щиту греющей опалубки или термоформы и изо­лируют сверху листом асбеста 3, минеральной ватой 4 и листом фанеры 5.

Нагревающие провода со стальной или алюминиевой жилой диаметром 1…2.5 мм прикрепляют к арматурному каркасу или элементам опалубки. Провода должны находиться в бетоне на равном расстоянии один от другого в пределах 10…30 см. Их

укладывают в виде прямолинейных или спиральных нитей. Нагре­вающие провода не должны прикасаться к опалубке.

Стержневые электронагреватели изготовляют из стержневой арматурной стали диаметром не менее 8 мм.

Нагревательные элементы зигзагообразной формы крепят с помощью кронштейнов из диэлектрика к опалубке. Расстояние между нагревателем и опалубкой должно составлять 30…50 мм.

Коаксиальный нагреватель состоит из двух труб, расположен­ных одна в другой, или наружной трубы и внутреннего стержня, сваренных у одного из торцов. Ток в них идет в разных направ­лениях.

Рис. 124. Нагревающие кабели: t — кабель типа КСОП, 2 — выводная колодка, 3 — лист асбеста, 4 — минеральная вата. 5 —лист фанеры

Коаксиальные нагреватели крепят к металлу опалубки с по­мощью изолированных кронштейнов на расстоянии 20…30 мм от нагреваемой поверхности.

Разновидностью коаксиальных нагревателей являются трубча­то-стержневые, уголково-стержневые, сетчатые и пластинчатые нагреватели.

Отдельные коаксиальные, трубчато-стержневые и уголково­стержневые нагревательные элементы соединяются между собой, например последовательно, образуя зигзагообразный нагреватель.

Индукционный нагреватель состоит из обмотки, которая выпол­нена из голого или изолированного провода, образующего замк­нутый магнитопровод с металлом стальной опалубки или армату­рой. Голый провод изолируют от замыкания на металлическую опалубку, например асбестовым шнуром.

Применение нагревателей определенного типа обусловливается конструктивными и технологическими особенностями прогрева­емой конструкции.

Проволочные нагреватели используют главным образом в по­строечных условиях. Стержневые, трубчатые, коаксиальные, труб­чато-стержневые, уголково-стержневые и индуктивные нагревате­ли применяют преимущественно на заводах сборного железобето­на. Нагревающие провода применяют для прогрева монолитных
конструкций и стыков. Нагревающие кабели, сетчатые и пластин­чатые нагреватели используют как в построечных, так и в за­водских условиях.

Индукционный нагрев. При индукционном нагреве энергия пе­ременного магнитного поля преобразуется в арматуре или сталь­ной опалубке в тепловую и передается бетону.

Индукционный нагрев позволяет вести тер­мообработку бетона железобетонных каркас­ных конструкций: колонн, ригелей, балок, про­гонов, элементов рамных конструкций, отдель­ных опор, а также замоноличивание стыков каркасных конструкций.

При индукционном нагреве (рис. 125) по наружной поверхности опалубки элемента 1, например колонны, укладывают последова­тельными витками изолированный провод — индуктор 3. При пропускании через индуктор переменного тока вокруг него создается пере­менное электромагнитное поле, индуцирующее в стальной арматуре и опалубке (из стали) токи, нагревающие сталь, а от нее за счет теп­лопроводности и бетон.

Шаг и количество витков провода опреде­ляют расчетом, в соответствии с которым из­готовляют шаблоны с пазами для укладки витков индуктора. Предварительный прогрев арматуры 2 не требуется. По условиям техни­ки безопасности нагрев ведут при пониженном напряжении (36…120 В).

Электротермообработка бетона при замоно — лйчивании стыков. Для электротермообработ­ки бетона при замоноличивании стыков может быть использован прогрев: электродный (рис. 126), индукционный, инфракрасный, с помощью нагревающей опа­лубки.

При температуре окружающего воздуха не ниже —20°С можно укладывать бетонную (растворную) смесь с добавкой нитрита нат­рия на неотогретые стыки колонн в стаканах фундаментов, стыки стеновых панелей, втапливая в нее стержневые электроды 3 и в дальнейшем подключая напряжение.

Неопалубленную верхнюю поверхность подливки укрывают па­роизоляционным материалом 4 и утепляют теплоизоляционным материалом 2.

Вертикальные стыки прямоугольного сечения между стеновыми панелями бетонируют без предварительного отогрева стыкуемых элементов с электропрогревом бетона пластинчатьши электрода­ми, нашитыми на рабочую поверхность деревянной опалубки.

Горизонтальные стыки прямоугольного сечения между плитами покрытий и перекрытий бетонируют без предварительного отогре­
ва промороженных стыкуемых элементов, применяя периферийный электропрогрев бетона с использованием полосовых электродов.

Для предварительного отогрева стыкуемых элементов, а также для термообработки бетона после замоноличивания стыка приме­няют нагревающую опалубку с вмонтированными проволочными

Рис. 126. Электропрогрев бетона стыков колонн с фувдаментамн стаканного
типа (а) и стеновых панелей в пазах опорных плит (б):

2 — бетон заделки, 2 — теплоизоляционный материал, 3 — стержневые электроды, 4 — паро-
изоляционный материал; b — расстояние между разноименными электродами

или трубчатыми электронагревателями, а также инфракрасные излучатели.

При использовании индукционного нагрева для термообработки бетона при замоноличивании стыков предварительно прогревают стыкуемые элементы до температуры в полости стыка не ниже 5°С. Для этого включают индуктор на режим разогрева за 2…3ч до замоноличивания.

Главным недостатком металлических, особенно стальных, труб является их недолговечность при эксплуатации вследствие их коррозии. Применяемые в настоящее время различные меры защиты труб от коррозии лишь замедляют этот разрушительный процесс, но полностью остановить его не могут. И это еще без учета воздействия на трубы электрокоррозии от воздействия блуждающих токов, образующихся вблизи трасс движения электротранспорта (электрифицированных железных дорог, трамвая, троллейбуса и др.) или вблизи линий ЛЭП высокого напряжения. Указанные блуждающие токи вызывают так называемую «точечную» коррозию, в результате чего в трубе образуются сквозные отверстия, которые выводят водопроводы из строя за очень короткое время. Хотя имеются способы защиты труб от электрокоррозии, но не всегда удается полностью предотвратить подобное разрушение стальных труб.

Вторым, не менее важным недостатком стальных труб при использовании их в системах водоснабжения является то, что при эксплуатации с течением времени они внутри «зарастают» отложениями, шероховатость внутренних стенок труб увеличивается и, соответственно, возрастают гидравлические сопротивления, а вследствие этого пропускная способность водоводов снижается.

Сортамент неметаллических труб, используемых в водопроводном строительстве, включает различные их виды, в том числе: керамические, асбестоцементные, бетонные и железобетонные, полиэтиленовые, винипластовые и др.

В процессе курсового и дипломного проектирования принимаются реше­ния, которые в случае их практической реализации могут повлиять на градо­строительную, экологическую и социальную ситуацию старогородских терри­торий. Объективно существует система ограничений реализации проекта в условиях старогородской среды, в которой учтены климатические, экологиче­ские, геологические и геоморфологические условия территории. Очевидно, что всякое вмешательство в городскую среду влечет за собой необходимость ее адаптации к вновь создаваемым объектам капитального строительства.

Г еологические и гидрогеологические условия — это сумма знаний о со­ставе, мощности и несущей способности пород, порядке их напластования и возрасте, подземных водах, водоносных слоях и водоупорах, наличии и актив­ности геолого-динамических процессов. К числу этих процессов, вызывающих эрозию поверхности земли и весьма важных для сохранения застройки, относят просадки, карстовые явления, оползни и оврагообразование [21; 30].

Просадки могут быть следствием рукотворного нарушения природного геологического баланса, могут возникать по причине неумеренного водозабора из подземных горизонтов, подработки шахт и других видов подземных разра­боток.

Карстованию подвержены территории около 40% городов России. Кар­стовые провалы возникают в результате движения подземных вод в известня­ках и других нестойких породах, например гипсе, доломите или соли, фильтра — ционно выносимых водой из толщи пласта. Этот процесс называют суффозией, и он может образоваться не только естественным путем. В городах чаще всего

это следствие техногенного нарушения слоев водоупорных пород и проникно­вения воды в карстовые породы [32].

Карстовые нарушения распространяются неравномерно. Каналы в поро­дах приобретают причудливые формы, и их трассы трудно проследить геологи­ческими изысканиями. Поэтому никогда нельзя быть уверенным, что под лю­бым участком земли, расположенным в карстовой области, нет скрытых пустот, иногда заглубленных на 70-80 м.

Возможны просадки лессовидных грунтов, сложенных из принесенных ветром мельчайших обломков кварца, полевого шпата, кальция и слюды. В су­хом состоянии лесс обладает значительной прочностью, но при увлажнении те­ряет значительную ее часть. Вода, как правило, нарушает сцепление частиц и пористую структуру отложений. Возникает процесс прогрессирующего разру­шения, приводящий к значительным просадкам породы, составляющим до 10% мощности ее слоя [41].

Не менее опасны оползни, часто протекающие как в результате техноген­ной деятельности в городах, так и без вмешательства человека. Предотвраще­ние оползней — одна из важнейших проблем градостроительства.

Возможно сползание геологических пород на крутых склонах, но сполза­ют и так называемые подошвенные слои на почти горизонтальном рельефе.

Причины сползания и оплыва пород разнообразны, но не последнее место в них занимает вода. Подтопление и увлажнение пород является катализатором описываемого явления, поэтому не случайно рельеф нарушается у рек, крупных водоемов и морей. Обычно сползают наносные породы, но есть примеры, хотя и довольно редкие, оползней в твердых породах, например известняках.

Овраги образуются за счет струйчатой эрозии, вызванной периодическим действием водных потоков, образующихся во время таяния снега или обильных дождей. На склонах местности появляются вытянутые промоины, называемые депрессиями рельефа. В плане они образуют различные формы, нередко имеют многочисленные боковые ответвления (отвершки), представляющие собой овраги в начальной стадии развития.

Овраги могут быть следствием динамических сдвигов рельефа, сползания откосов. Отсутствие растительности и грунтовые воды усугубляют процессы нарушения их устойчивости.

Геоморфологические условия — это сумма знаний о рельефе, происхож­дении и закономерностях его динамики. При решении градостроительных задач

большое значение имеют крутизна рельефа, особенности его форм и степень

116

всхолмленности. Не менее важны данные о техногенных изменениях поверхно­сти земли в ходе эксплуатации застройки.

Рельеф поверхности на застроенной территории как одна из характери­стик природных условий значим, поскольку в городах не везде обеспечен сток поверхностных вод. В настоящее время во многих поселениях наблюдается подтопление подземных частей зданий.

Сток талых и дождевых вод нарушается в нескольких случаях. На равни­нах это связано с подъемом поверхности многократно ремонтируемых улиц и переулков. В результате таких ремонтов толщина асфальтового покрытия ино­гда близка к метру. Как правило, все проезды являются местами сбора и отвода осадков. Если же они возвышаются над остальным рельефом, то вода устремля­ется на более низкую внутриквартальную территорию.

При изменении квартальной сети или трасс дворовых проездов часто наблюдают застой воды, поэтому важно установить, как перепланировка терри­тории повлияла на сток воды.

Подтопление и появление воды в подвалах зданий связано не только с из­менением рельефа местности при развитии городов, но и с другой техногенной деятельностью. Ликвидация болот как естественного испарителя грунтовых вод способствует изменению гидрогеологической ситуации. При их засыпке и ис­пользовании для строительства нарушаются режимы естественного водообмена. Большие асфальтированные площади, засыпка оврагов и балок также изменяют природные условия испарения влаги и движения фильтрационных стоков на местности. В этих случаях возможно повышение уровня грунтовых вод [41].

На инженерно-благоустроенных территориях, застроенных лет 100-150 назад, возникает другая проблема. Длительная эксплуатация подземных водо­проводящих инженерных сетей, нерегулярно ремонтируемых и в значительной степени изношенных, создает неблагоприятную ситуацию. До 20% транспор­тируемой жидкости попадает в грунты и вызывает повышение уровня подзем­ных вод. Более того, они становятся агрессивными к окружающей среде.

Подобное явление может быть и следствием закладки подземных соору­жений поперек потоков в водоносных грунтах. Подвалы зданий, проходные и полупроходные коллекторы, подземные гаражи, многофункциональные центры торговли и культурного обслуживания больших объемов становятся преградой для водных потоков, своеобразными барражами, препятствующими естествен­ному проходу подземных вод. Вследствие этого возможно повышение их уров­ня [41].

Повышение уровня воды в водоемах приводит к подъему уровня грунто­вых вод.

Вспучивание глинистых пород возможно при их водонасыщении. Иногда этот процесс наблюдают, когда барражем или дорожным покрытием нарушает­ся процесс природного испарения влаги. Она постепенно начинает концентри­роваться в грунте, который разбухает, в результате может быть нарушена устойчивость сооружения независимо от его массы.

Возможно и обратное явление: понижение уровня грунтовых вод. Обыч­но это связано с антропогенной деятельностью. Так, интенсивная откачка воды из подземных горизонтов для городских нужд может привести к так называе­мому гидроуплотнению грунта и оседанию поверхности на значительной по площади территории [5; 13; 30].

Требования к конструкции покрытия и кровли весьма разнообразны; они зависят от типа вантовой системы, назначения сооружения и соответствующих требований строительной физики. Вантовые конструкции более деформативны, чем другие типы конструкций; поэтому и покрытие по вантам должно быть достаточно гибким, чтобы под нагрузкой в нем не образовывались трещины и не раскрывались швы. Кровли по вантам выполняют из стальных или алюминиевых листов, асфальтовой или битумной массы, рубероида, технических тканей и т. гг Для теплых покрытий используют пенобетон, шлакобетон и стекловат}’, а также применяют пенопласты.

Для сборных покрытий применяют железобетонные плиты: плоские, ребристые, толщиной (между ребрами) 25…35 мм. Плиты могут иметь прямоугольные или трапециевидные очертания в зависимости от расположения канатов. Сборные плиты обычно подвешивают между канатами (рис. 8.4); швы между плитами замоноличивают.

При устройстве предварительно напряженных висячих покрытий одинарной кривизны ванты выполняют из круглой стали и размещают в ребрах, собираемых из отдельных железобетонных элементов.

/-:

Рис. 8.4. Опирание сборных плит оболочки на канатные ванты 1 — сборная керамзитобетонная плита, 2 — ванта диаметром 52,5 мм, 3 — опорный уголок плиты, приваренный к закладной швеллерной детали; 4 — крепежный болт U-образный, с гайками, 5 — арматурные стержни

Если покрытие целиком выполнено в монолитном железобетоне (такое решение применяют сравнительно редко), то бетон укладывают по опалубке, размещаемой ниже тросов, либо между ними. При небольшом расстоянии между тросами в качестве опалубки можно использовать подвешенную к ним плетеную сетку или листы прочного металла.

Возможно также устройство покрытий из слоя бетона толщиной

15.. .25 мм, который наносят на мелкоячеистую проволочную сетку; для уменьшения деформаций сверху укладывают слой легкого бетона.

Покрытия также выполняют из стальных крупноразмерных или алюминиевых профилированных листов, которые служат одновременно и несущими элементами ограждения, и кровлей, если теплоизоляция отсутствует или размещается внизу.

Для натяжения вант используют вантовые или гидравлические домкраты, на опорах канаты крепятся через проходные каналы гильзоклиновыми анкерами (рис. 8.5).

Усилия в натягиваемых вантах контролируются накладными динамометрами (рис. 8.5, а, б).

При устройстве круглых покрытий с радиальными вантами, монтируемыми через центральное опорное кольцо используюется простейшие опускающие устройства — домкраты-песочницы (рис. 8.5, а).

Изготовление изделий в опрокидываемой деревянной опалубке ведут в следующем порядке: 1) укладывают и тщательно разгла­живают в форме тонкую, смоченную в воде ткань и устанавливают арматурный каркас; 2) распределяют, уплотняют и заглаживают в форме бетонную смесь; 3) покрывают форму щитом-поддоном и скрепляют его с формой стяжками или хомутами; 4) на выступаю­щие продольные борта формы надевают тросы, проходящие через ролики траверсы, и поднимают форму на 0,5—0,6 м; подъем фор­мы осуществляют также зацепляя захваты траверсы за цапфы на форме; 5) два рабочих, взявшись за выступающие концы бортов, быстро, но без рывков, переворачивают форму на 180°, опускают ее, затем освобождают стяжные хомуты или другие крепления формы с поддоном и осторожно поднимают форму с изделия, оставляя его на поддоне. После подъема формы ткань остается на бетоне изделия и ее необходимо снять, а после 5—6-кратного ис­пользования прополоскать в чистой воде. При формах столярной работы возможно изготовление изделий без прокладки ткани.

Технология изготовления изделий в металлических опрокидных формах аналогйчная, но в форму не укладывают ткань^ а лишь тщательно смазывают ее поверхность, соприкасающуюся с бето­ном, составами, исключающими сцепление бетона с формой.

Формование сборных железобетонных изделий должно осуще­ствляться согласно «Правилам техники безопасности для строи­тельно-монтажных работ», утвержденным 26 февраля 1958 г. и введенным в действие с 1 августа 1958 г.

Особое внимание должно быть обращено на устранение вибра­ционных колебаний на рабочих местах, вызывающих у обслужи­вающего персонала «виброболезнь», и на точное выполнение пра­вил техники безопасности при съеме изделий из форм и штабели­ровании изделий на складе. При формовании изделий вибрацион­ным колебаниям подвергаются рабочие, обслуживающие вибро­площадки, машинисты бетонораздатчиков и в меньшей мере рабо­чие, уплотняющие бетонную смесь ручными вибраторами.

Так как амплитуда и частота колебаний виброплощадок, не­обходимые для уплотнения бетонной смеси, в десятки раз превы­шают значения, допустимые для безопасной работы, то категори­чески запрещается нахождение рабочих на виброплощадке во время ее работы. Если возникает необходимось дополнительного разравнивания смеси в формах во время работы виброптощадки и ширина виброплощадки затрудняет выполнение этой операции рабочими, находящимися рядом с площадкой, то необходимо пре­дусматривать откидные настилы или передвижные тележки, нахо­дясь на которых рабочие разравнивают смесь-

Если вибрации от виброплсщадки передается на пол в такой степени, что вызывает у рабочих сильно ощутимое, мешающее ра­боте воздействие, то необходимо ее снизить путем установки виб­роплощадки на более мягкие пружины или устройства на рабочих местах массивных плит (весом 120—150 кг на 1 пог. м их длины), опирающихся на гибкие пружинные или резиновые виброизоли­рующие опоры.

Виброизоляция рабочего места машиниста бетонораздатчика достигается установкой на сиденье бетонной или металлической плиты весом не менее 100—150 кг, опирающейся на податливые пружины. По возможности следует также уменьшить передачу ко­лебаний от вибратора, установленного на бункере бетонораздат-. чика, на станину последнего с помощью крепления бункера на виброизолирующих опорах.

Рукоятки ручных вибраторов должны быть снабжены аморти­заторами, устраняющими сильно ощутимые для рабочих колеба­ния. Запрещается становиться на площадки поверхностных вибра­торов и прижимать вибраторы руками к уплотняемой смеси. Все рабочие, связанные по своей деятельности с воздействием вибра­ции, допускаются к работе только после медицинского освидетель­ствования, повторяемого через каждые шесть месяцев.

Работая с виброплощадками, виброштампами и другими уст­ройствами, оборудованными вибраторами, необходимо тщательно контролировать затяжку болтов и контровку гаек, особенно на ко­леблющихся деталях.

При уплотнении бетонной смеси возникает опасность пораже­ния рабочих электрическим током, несмотря на то, что вибраторы работают при напряжении в 36 в. Для устранения этой опасности бетонщики должны работать в резиновых сапогах и рукавицах. Вибраторы перед началом работ должны быть тщательно прове­рены электромонтером и заземлены.

При установке подъемных петель в формуемое изделие они должны быть заведены в бетон не менее чем на 30 диаметров и иметь на концах крюки, причем в железобетонных конструкциях, особенно тонкостенных, оба крюка петли следует обязательно за­водить за рабочую арматуру. Подъемные петли должны изготов­ляться из мягкой стали и иметь запас прочности не ниже трех­кратного.

Перед зацеплением стропами за петли последние внимательно осматривают и в случае сомнения проверяют их надежность проб­ным подъемом элемента на высоту не более 0,2—0,3 м. Пробный — подъем обязателен при весе элемента, равном или приближаю­щемся к максимальной грузоподъемности крана.

Для устойчивого положения конструкции при подъеме и иск­лючения возможности ее опрокидывания центр тяжести конструк­ции должен находиться ниже точки закрепления строп. и между стропами. Строповку элементов нужно выполнять по предусмот­ренной проектом схеме и проверять пробным подъемом.

При укладке элемента в штабель он должен плотно, без раска­чивания, ложиться на подкладки, поэтому перед снятием с элемен­та строп следует проверить его устойчивость в штабеле.