Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 17.10.2015

Натяжение мощных пучков со стаканными анкерами выполняет­ся гидравлическим домкратом со специальным устройством для их захвата.

На рис. 115 приведен домкрат этого типа с максимальным уси­лием натяжения 90 т и ходом поршня 200 мм, изготовляемый Ми­нистерством транспортного строительства.

Домкрат представляет собой цилиндр / с поршнем. Масло по­дается через штуцер 2. Поршень связан с тягой 3, имеющей на кон­це оголовник, охватываемый муфтой 4. Муфта, свободно вращаясь

Рис. 114. Установка гидравлического домкрата кольце-
вого типа для натяжения арматуры
/ — кольцевой домкрат; 2 — натяжной болт; 3 — упорный ци-
линдр; 4 — гайка, закрепляющая болт на домкрате; 5 — мано-
метр; б — оголовник; 7 — гайка, закрепляющая оголовник.

8 — пучок; 9 — закладная труба-каналообравователь

на оголовнике, навертывается на кольцевой захват 5, который пе-
ред установкой домкрата надевается на стаканный анкер пучка 6.

Кольцевой захват состоит из двух полуцилиндров с заплечика­ми и нарезкой по наружной поверхности. Полуцилиндры устанав­ливаются с двух сторон на стаканный анкер и своими заплечиками подхватывают его снизу.

Для размещения тяги с муфтой и стаканного оголовника под домкратом располагается металлический стул-упор 7.

Таким образом осуществляется связь стаканного оголовника с домкратом. После натяжения пучка на требуемую величину в за­зор, образующийся между днищем стаканного анкера и распреде­лительной подкладкой, примыкающей к торцу напрягаемой конст­рукции, устанавливается закладная шайба необходимой толщины.

Закладные шайбы могут быть изготовлены в виде стальных плит или железобетонного элемента с прорезью для заводки его на пучок. Железобетонная шайба выполняется из раствора марки 500, укладываемого в сварную металлическую коробку.

После установки закладной шайбы под днище стакана остаю­щийся малый зазор заполняется забивкой стального клина с про­резью.

Освобождение домкрата осуществляется спуском давления и ■свертыванием соединительной муфты с захватного кольца. Возврат поршня домкрата в начальное положение производится винтом с рукояткой 8.

В этом случае купол возводится кольцевыми ярусами из сборных железобетонных элементов Каждый из кольцевых ярусов после полной сГюрки обладает статической устойчивостью и необходимой несущей способностью и служит основанием для нижележащего яруса. Так монтировался сборный железобетонный купол Крытого рынка. Сферический купол диаметром 37,12 м состоял из 15 горизонтальных прусов Все кольца собирали из однотипных железобетонных панелей іолщиной 4 см с окаймляющими ребрами высотой 27 см Панели каждого кольца располагали вперевязку с панелями смежных колец, что обеспечивало монолитность сборного купола и его работу на сдвигающие усилия в швах, расположенных в вертикальной плоскости. Панели поднимали башенным краном, установленным в центре здания. Временное крепление панелей каждого яруса осуществляли с помощью инвентарного приспособления (рис. 6.6) в виде стойки с оттяжками и стяжной муфтой

Количество таких приспособлений определяется числом панелей в кольце каждого яруса. Работы производили с инвентарных подвесных подмостей, устраиваемых снаружи купола и перемещаемых по ходу монтажа. Смежные панели соединялись между собой болтами. Швы между

панелями заделывали цементным раствором, который сначала укладывали по краям, а затем растворонасосом нагнетали во внутреннюю полость шва По верхней кромке панелей собираемого кольца устраивали железобетонный пояс После того как раствор швов и бетон поясй приобретали необходимую прочность, стойки с оттяжками снимали, И цикл монтажа повторялся на следующем ярусе

металлического кронштейна для подвесных подмостей, I — оттяжка, 2 — стойка, 3 * стяжная муфта, 4 — панель монтируемого купола; 5 — панели замоноличенной части купола; 6 — подкос с отверстиями для измерения уклона кронштейна, 7 — стойк» для перил; 8 — ригелі., Ч — проушина для крепления кронштейна к панели

6.3.1. Монтаж куполов с помощью фермы-шаблона

Купол монтируют путем последовательной сборки кольцевых поясов (прусов) с помощью передвижной металлической фермы-шаблона и стоек і подвесками для удерживания сборных плит (рис. 6.7). о

На башню крана (или монтажную башню) и кольцевой рельсовый пум, по стене здания устанавливают передвижную ферму-шаблон і Ічерсдную железобетонную панель покрытия устанавливают нижними умами на наклонно приваренные накладки узла, а верхними — на и ііїновочньїе винты фермы-шаблона. Производится выверка панели, после стропы отцепляют, а панель крепят подвесками за два верхних угла, и подвески натягивают талрепом. Таким образом, верхний конец панели ■и і ко зафиксирован в пространстве.

После этого ферму-шаблон, выведя из опирання, перемещают на миную позицию для монтажа смежной панели.

После монтажа всех панелей пояса и сварки узлов стыки ымоноличивают бетоном. Следующий пояс купола монтируют после и|1иобретения бетоном стыков нижележащего пояса необходимой прочности. По окончании монтажа этого пояса снимают подвески с іьіиелей нижележащего пояса.

Для натяжения пучков с анкерными оголовниками типа ББР применяются специальные гидравлические домкраты кольцевого типа (рис. 114).

Через домкрат пропускается болт, ввертывающийся одним кон­цом в нарезной стакан анкерного оголовника и закрепляемый другим концом на хвостовой части домкрата при помощи гайки. Таким образом осуществляется захват пучка при натяжении.

Домкрат снабжается специальным цилиндром, через который осуществляется упор в напрягаемую конструкцию. Наличие цилинд­ра с боковыми отверстиями позволяет разместить анкерную гайку и навернуть ее на оголовник пуска после его натяжения до снятия домкрата.

При подаче смеси с помощью грузоподъемных кранов исполь­зуют неповоротные или поворотные бадьи.

Неповоротные бадьи загружаются бетонной смесью из транспортных средств с помощью перегрузочных устройств-эста­кад, обеспечивающих достаточную высоту разгрузки. Вместимость неповоротных бадей от 0,5 до 8 м8. Конструкция их одинакова, раз­личаются они размерами и устройством затвора. На рис. 96 пока­зана неповоротная бадья СМЖ-ЗА вместимостью 1,2 м8. Бадья состоит из каркаса 1, к которому приварен корпус 3 цилиндроко­нической формы, закрываемый снизу затвором 5. Затвором управ­ляют с помощью рычага 2. При подъеме бадьи используют ушки 4.

Поворотные бадьи (рис. 97) выпускают той же вмести­мости, что и неповоротные, и, кроме того, 2 и 4 м8. Для загрузки бетонной смеси они не требуют устройства перегрузочных эстакад, а подаются грузоподъемным краном, который опускает и устанав­ливает бадьи в горизонтальное положение.

Автобетоновоз или автосамосвал с кузовом, вместимость кото­рого соответствует вместимости бадьи, задним ходом подъезжает к ней и разгружается (рис. 98). Затем кран поднимает бадью и в вертикальном положении подает ее к месту выгрузки. Корпус 1
бадьи опирается на полозья 2, которые служат направляющими при подъеме бадьи в вертикальное положение.

При разгрузке бадей меньшей вместимости, чем автобетоново­зы, размещают в зоне действия крана сразу несколько бадей вплотную одну к другой с расчетом, чтобы суммарная вместимость

Рис. 97. Поворотная
бадья вместимостью
1 м3:

І — затвор, 2 — рукоятка
затвора, 3 — вибратор

их равнялась вместимости автобетоновоза. В этом случае автобе­тоновоз загружает бетонной смесью одновременно все подготовлен­ные бадьи и затем кран поочередно подает их к месту выгрузки.

Ленточные кенвейеры передвижного типа ТК — 20 (рис. 99) применяют для подачи бетонной смеси в основном при бетонировании конструкций с небольшими размерами в плане (то­чечные конструкции). Длина конвейеров от 5,7 до 15,35 м, ширина гладкой или ребристой ленты 400…500 мм. Такие конвейеры могут подавать бетонную смесь на высоту от 2,1 до 5,5 м.

Основным рабочим органом конвейера служит гибкая проре­зиненная лента 2, огибающая приводной 5 и натяжной 1 барабаны и опирающаяся на поддерживающие верхние роликовые опоры 4 желобчатого типа и нижние плоские роликовые опоры.

Движение ленте передается от приводного барабана за счет трения между его поверхностью и лентой. Величину этой силы ре­гулируют путем натяжения ленты винтовыми устройствами. При­
водной барабан связан с электродвигателем с помощью системы передач или редуктора.

Бетонную смесь загружают на ленту конвейера из емкостей через питатели автобетоносмесителей, снабженных лотками и дру­гими устройствами, позволяющими равномерно и непрерывно пода­вать бетонную смесь на лен­ту слоем, толщина которого близка к предельно допу­скаемой конструкцией кон­вейера.

Бар абаны конвейер а

оборудуют устройствами, полностью очищающими ленту от цементного раство­ра, возвращаемого в состав подаваемой бетонной смеси.

Во избежание расслое­ния бетонной смеси ее под­вижность при подаче кон­вейерами не должна пре­вышать 6 см. Углы наклона конвейеров не должны быть больше при подъеме смеси подвижностью до 4 см — 18°, 4…6 см —15°, а при спуске смеси — соответст­венно 12 и 10°. Большие уг­лы наклона конвейеров до­пускаются лишь в случае специальных указаний в проекте произ­водства работ. Скорость движения ленты не должна превышать 1 м/с. При выгрузке с конвейера (рис. 100) применяют направ­ляющие щитки 2 или воронку 1 высотой не менее 0,6 м. Устрой­ство односторонних направляющих щитков или козырьков, а так­же свободное падение бетонной смеси с конвейера не допускаются.

Для предупреждения преждевременного изнашивания ленты конвейера узел загрузки надо устраивать с таким расчетом, чтобы высота падения смеси на ленту была по возможности наименьшей. Ленту необходимо загружать симметрично, иначе она может не­равномерно вытянуться в продольном направлении. Для этого с обеих сторон ленты на участке ее загрузки устраивают направляю­щие борта, обшитые полосками резины.

Передвижные ленточные конвейеры, подавая с одной позиции бетонную смесь, ие распределяют ее по площади бетонируе­мой конструкции. Чтобы избежать этого, необходимо переставлять конвейер в про­цессе подачи, что требует дополнительных затрат труда и вызывает задержки в бето­нировании.

Самоходные ленточные бето­ноукладчики на базе тракторов и экскаваторов, предназначаемые для бето­нирования разнообразных конструкций ну­левого никла, расположенных в траншеях и котлованах, а также на уровне и не­сколько выше уровня земли, выпускают для механизации процесса распределения бе­тонной смеси в бетонируемой конструкции при подаче ее конвейерами.

Основная рабочая часть бетоноукладчика — лента конвейера, смонтированная на подъемно-поворотной стреле.

Бетоноукладчик (рис. 101), смонтированный на базе гусенично­го трактора ДТ-75, снабжен стрелой с вылетом 11 м. Стрела обору­дована конвейерной лентой шириной 500 мм. Бетонная смесь пода­ется ковшом скипового подъемника в вибробункер, а из него посту­пает на ленту конвейера. Вместимость вибробуикера 1,6 м8.

Предельная высота подачи смеси 5,5 м, угол поворота стрелы в плане 100°, производительность бетоноукладчика 11 м8/ч. В тран­спортном положений конвейер складывается.

Бетоноукладчик СБ-131 смонтирован на тракторе Т-130.1.Г. Конвейер поворотно-подъемный, складной с лентой ши­риной 500 мм. Вылет стрелы конвейера 12 м. Бетонная смесь по­дается опрокидным ковшом вместимостью 2 м8 и с помощью лен­точного питателя поступает на ленту конвейера.

Предельная высота подачи смеси 3,7 м, угол поворота стрелы в плане 160°, производительность бетоноукладчика 10 м8/ч. Бето­ноукладчик может работать при температуре окружающей среды до —40°С, при этом ковш прогревается выхлопными газами дви­гателя трактора.

Бетононасосы можно применять для подачи бетонной сме­си во все виды конструкций при интенсивности бетонирования ие менее 6 м8/ч, а также в стесненных условиях и в местах, недоступ­ных другим средствам механизации.

Основные преимущества поршневых насосов с гидравлическим приводом по сравнению с поршневыми насосами с механическим приводом — незначительные динамические нагрузки на механизмы и детали насоса и бетоновода и гарантированное максимальное давление, превышение которого исключается. Эти два обстоятель­ства способствуют надежной работе насоса без поломок и аварий.

Рис. 101. Схема бетоноукладчика: а — в рабочем положении, 6 — в транспортном положении; t — гусеничное ходовое обору­дование, 2 — направляющая подъемного ковша, 3 — ковш, 4 — вибробункер, 5 — конвейер, € — поворотная платформа (выносные опоры не показаны); тонкими линиями показані»! положения механизме» в процессе работы

Бетононасос СБ-95А (рис. 102) представляет собой двухцилинд­ровый поршневой механизм с маслогидравлическим приводом. При движении поршней бетонная смесь из приемного бункера і (рис. 103) под действием силы тяжести и создающегося в цилинд­рах разрежения поочередно засасывается в один из транспортных цилиндров 4 бетононасоса, а оттуда поршнем подается в бетоновод. Оба поршня работают синхронно в противоположных направле­ниях, т. е. когда один поршень всасывает смесь из приемного бун­кера, другой нагнетает ее в бетоновод.

Поршни транспортных цилиндров 4 приводятся в действие от гидроцилиндров 2, поршни некоторых получают возвратно-поступа­тельное движение за счет подачи масла и жестко связаны через штоки с поршнями транспортных цилиндров.

Поток бетонной смеси при тактах всасывания и нагнетания из­меняется с помощью двух шиберных пластин: вертикальной 5 и горизонтальной 7. Вертикальная пластина поочередно перекры-

Рис. 102. Бетононасос СБ-95А:

1 — рама, 2 — кожух, 3 — бак для масла, 4 — электрошкаф с пультом управления, S — при-
емный бункер, 6 — бетоновод, 7 — распределительное устройство, 8 — цилиндропоршневая
группа, 9 — промывочное устройство, Ю — бак для воды

Рис. 103. Схема работы бетононасоса СБ-95А:

а — такт всасывания бетонной смеси в левый цилиндр н нагнетания из правого, б — такт всасывания бетонной смеси в правый цилиндр и нагнетания из левого; 1 — приемный бун­кер, 2 — приводные гидроцилиндры, 3 — камера с промывочной водой, 4 — транспортный цилиндр, 5, 7 — вертикальная н горизонтальная шиберные пластины, 6 — гидроцилиндр

шиберной пластины

Рис. 104 Автобетононасос СБ-126:

 

/ — автомобиль КамАЗ-53213, 2 — стрела, 8 — гидроба#, 4 — блок управления, 5 — водяной бак, 6 ~ компрессор, 7 — приемная воронка, 8 — рама, 9 —выносная опора, 10 — пульт контроля и управления, —запасное колесо, 12 — цилиндропоршневая

группа

вает выходные отверстия транс­портных цилиндров, горизонталь­ная — отверстия приемного бун­кера.

Для улучшения всасывания бетонной смеси в приемном бун­кере предусмотрен побудитель, состоящий из горизонтального лопастного вала и привода.

В комплекте с бетононасосом завод-изготовитель поставляет бетоновод из труб диаметром 150 мм. Бетононасос может пода­вать бетонную смесь по бетоново — ду на расстояние по горизонтали до 300 м, по вертикали до 50 м.

Бетононасос СБ-123 работает по такой же схеме, что и бетоно­насос СБ-95А, и включает в себя бетоновод с внутренним диамет­ром 125 мм. Завод-изготовитель в к комплекте с бетононасосом по — | ставляет отдельно стоящую двух — | секционную распределительную § стрелу (по типу стрелы СБ-129). [2- Дальность подачи бетонной смеси. такая же, как бетононасоса СБ — 2 95А.

о Автобетононасос СБ-І26 (рис. а 104) в отличие от приведенных выше стационарных бетононасо­сов представляет собой самоход­ный механизм (на шасси автомо­биля КамАЗ-53213) с распредели­тельной стрелой. Стрела трехсек­ционная длиной 18 м и снабжена бетоноводом диаметром 125 мм. Автобетононасос может подавать бетонную смесь по бетоноводу на расстояние до 400 м, высота по­дачи — до 80 м.

Автобетононасосы наиболее эффективны при интенсивном ве­дении бетонных работ и частом перебазировании оборудования вдоль фронта бетонирования, не­обходимости подачи бетонной смеси в опалубку тонкостенных конструкций, отдельно стоящих

фундаментов, труднодоступных мест, подачи через оконные проемы и технологические отверстия.

Нормальная эксплуатация бетононасосов обеспечивается в том случае, если по бетоноводу перекачивают бетонную смесь подвиж­ностью от 4 до 14 см, удовлетворяющую требованиям удобопере — качиваемостн, т. е. способности ее транспортирования по трубопро­воду на предельные расстояния без расслоения и образования про­бок под воздействием давления, создаваемого поршнем бетонона­соса. Оптимальная подвижность бетонной смеси с точки зрения ее удобоперекачиваемости находится в пределах 6…8 см, а водо­цементное отношение — 0,4…0,6.

В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять гра­вий или щебень неостроконечной формы. Наибольший размер зе­рен крупного заполнителя не должен превышать 0,4 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 0,33 — для щебня. Количество зерен наибольшего размера и зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы не должно превышать 15% по массе.

Состав бетонной смеси для подачи бетононасосом должна под­бирать лаборатория строительства.

Подача бетонной смеси бетононасосом представляет собой комплексный процесс, при котором должны быть выполнены сле­дующие операции: монтаж и демонтаж бетоновода, установка средств для распределения бетонной смеси, подготовка к эксплуа­тации бетононасоса, подача бетонной смеси по бетоноводу, ликви­дация пробок в случае их образования в процессе перекачки сме­си, очистка оборудования в конце работы.

Монтируют бетоновод только после проверки и тщательной очистки его фланцев, уплотнений (если нужно, их заменяют) и внутренней поверхности всех звеньев. Горизонтальные участки бе­тоновода укладывают на прочных опорах различных типов (напри­мер, на деревянных или металлических прокладках, выдвижных трубчатых стойках, подмостях, лесах) таким образом, чтобы под каждым звеном находилось не менее одной опоры и создавался свободный доступ к соединениям звеньев. На горизонтальных участках бетоновод монтируют с небольшим уклоном в сторону участка, предназначенного для спуска воды после промывки.

Вертикальные участки бетоновода надежно прикрепляют к мач­там, лесам, опалубке, к каркасу возводимого сооружения. Бетоно­вод располагают не ближе 7…8 м от бетононасоса и перед ним устанавливают звено бетоновода с клапаном, представляющим обратный поток бетонной смеси при остановке насоса, смене или очистке бетоновода.

Перед включением бетононасоса в его приемный бункер загру­жают «пусковую смесь», которая необходима для образования сма­зочного слоя на внутренней поврехности «сухого» бетоновода и предотвращения процессов пробкообразования при перекачке пер­вых порций бетонной смеси. «Пусковая смесь» может быть приго­товлена из цемента и воды (тестообразной консистенции) или це­ментно-песчаного раствора состава 1:1 подвижностью 6…8 см в объеме 20…40 л и а каждые 10 м трубопровода диаметром соот­ветственно 100… 150 мм.

Допускается в качестве «пусковой смеси» использовать порцию бетонной смеси с повышенным содержанием цемента. Чтобы «пус­ковая смесь» перемещалась по всему сечению, в бетоновод с укло­ном в направлении от бетононасоса вставляют пыж из губчатой резины, препятствующий растеканию раствора и позволяющий полностью смачивать бетоновод.

Основными причинами, по которым нарушается нормальная эксплуатация бетононасоса, являются расслоение бетонной смеси и закупорка бетоиовода, вызывающие образование пробок. Пробки образуются также в следующих случаях:

попадании в бетононасос бетонной смеси, частично расслоив­шейся или начавшей схватываться;

ослаблении замковых соединений в стыках бетоновода, если произошла утечка цементного молока;

образовании вмятин или наплывов схватывающегося бетона на стенках бетоновода;

сильном нагреве стенок бетоиовода в очень жаркую погоду (при неизолированной или неокрашенной в белый цвет наружной по­верхности бетоновода);

если при перерывах в подаче бетонной смеси бетононасосами длительностью от 20 до 60 мин не прокачивали по системе каждые 10 мин по 10… 15 с бетонную смесь на малых режимах работы бетононасоса.

* Обнаруживают пробки чаще всего по звуку, простукивая бето­новод. Попытки протолкнуть пробку, повторно включая в работу бетононасос, ведут к дальнейшему уплотнению бетонной смеси и усложняют ликвидацию затора. Для удаления пробки бетоновод разбирают в предполагаемом месте ее нахождения и очищают этот участок.

Другие возможные причины образования пробок и неполадок в работе бетононасоса и способы их устранения подробно изло­жены в инструкциях по эксплуатации бетононасосов.

Одной из ответственных операций в процессе эксплуатации бе­тононасоса и бетоиовода является их очистка, которую производят по окончании бетонирования сооружения, после рабочей смены, при каждом длительном перерыве в работе из-за неисправности оборудования, прекращения доставки бетонной смеси, подачи элек­троэнергии или в других необходимых случаях.

Бетоновод очищают от бетонной смеси водой или сжатым воз­духом с помощью двух пыжей из губчатой резины или пыжа из влажной мешковины, плотной бумаги. Воду в бетоновод нагнетают бетононасосом или индивидуальным центробежным насосом.

Для удаления воды после промывки в самом низком участке бетоновода ставят спускной клапан. На концевом звене бетоновода устанавливают ловитель для запирания бетоновода пыжами по окончании промывки водой или очистки сжатым воздухом. В пер­вом случае предупреждается попадание промывочной воды в све­
жеуложенную бетонную смесь, во втором — возможные травмы обслуживающего персонала.

Хобот (рис. 105)—это средство вертикального транспорта, представляющее собой трубопровод, составленный из конусных звевьев 2, по которым бетонную смесь подают вниз. Внутренний

или резины, соединяют подвесками и крючками. Верхнее звено хобота подвешивают в воронке 1.

Применяют хобот для подачи бетонной смеси с высоты от 2 до 10 м. По мере уменьшения высоты подачи нижние звенья хобота снимают, чтобы рас­стояние от устья хобота до места укладки состав­ляло 0,7… 1 м.

Для увеличения радиуса действия хобота допус­кается оттягивать его в сторону, но не более чем на 0,25 м на каждый метр высоты, оставляя при

Хоботы применяют при подаче в конструкцию бетонной смеси с передвижных мостов и эстакад (в случае транспортирования ее бетоновозами до воронки хобота) и бетонировании густоармирован — ных конструкций большой высоты (при подаче бе­тонной смеси к воронке хобота в бадьях кранами

звенья

двум стальным канатам 2 с помощью зажимов. Все секции состоят из труб длиной 2000 мм, а нижняя представляет собой облегчен­ные звенья длиной 1000 мм с шарнирными быстроразъемными сое­динениями. Это улучшает условия обслуживания при укорачива­нии виброхобота по мере роста бетонной кладки.

Виброхоботы предназначены для подачи бетонной смеси с вы­соты от 10 до 80 м.

Верхняя секция виброхобота снабжена загрузочной воронкой 1 вместимостью 1,6 м3. Воронка включает в себя устройство для опирання на пролетные строения бетоновозных эстакад, применяе­мых при возведении гидротехнических сооружений.

На загрузочной воронке и звеньях виброхобота через 4…8 м установлены вибраторы-побудители.

Для снижения скорости выхода бетонной смеси секции виброхо­бота, кроме верхней, снабжены промежуточными гасителями, а последняя, нижняя — концевым гасителем 6. Гаситель представ­ляет собой специальное звено, которое снабжено в средней части рассекателем в виде трехграниой призмы, обращенной вверх.

• Радиус действия виброхобота увеличивают так же, как и у хобота, оттягивая его в сторону.

Крупность зерен заполнителя в бетонной смеси, подаваемой по виброхоботу, не должна превышать 7з диаметра труб.

Виброжелоба (вибролотки) в сочетании с виб­ропитателем применяют для подачи бетонной смеси в конст­рукцию на расстояние не более 20 м с уклоном к горизонту от 5 до 20е.

Виброжелоб представляет собой коры­тообразную конструкцию из листовой стали. Ширина секции виброжелоба 280 мм, высота 290 мм, длина 4 или 6 м.

Смесь по виброжелобу перемещается в результате круговой или направленной вибрации, возникающей при работе ви­братора, установленного на желобе.

Виброжелоба устанавливают на опор­ные конструкции при помощи подвесок с пружинными амортизаторами.

Производительность виброжелоба за­висит от угла наклона к горизонту и от подвижности бетонной смеси. Так, напри­мер, при угле наклона 5° и подвижности 1 см производительность составляет 5 м3/ч, при угле наклона 15° и подвиж­ности 8 см производительность 43 м3/ч.

Виброжелоб загружают бетонной сме­сью виброиитателем, принимающим бе­тонную смесь из автотранспортных средств. Вибропитатель представляет со­бой лоток с широкой приемной частью и узкой разгрузочной. Выходное отверстие вибропитателя может быть оборудовано секторным затвором с регулируемым вы­пуском бетонной смеси.

Направленная вибрация питателя соз­дается установленными на нем вибрато­рами.

Вместимость вибропитателя 1,6 м3, длина 2560, ширина 2400 и высота 690 мм.

Виброгштатель снабжен полозьями для перемещения его по горизонтали.

Для равномерного распределения бе­тонной смеси в массивных неармирован-

ных конструкциях применяют малогаба — п /л1 „

ритные электробульдозеры на базе гусе — Секция’виб^хобота б).

НИЧНОГО трактора И оборудованные отва — 7_Эагрузочиаи воровка, 2-

лом электровездеходы на шести ИЛИ че — стальной канат, 8. в — промежу — г гл точный и концевой гасители, 4 —

тырех пиевмокатках. В СВЯЗИ С иеооль — вибратор, 5 —авено обогрева
шим удельным давлением на бетон эти машины легко перемеща­ются по свежеуложенной бетонной смеси.

Питающий электрокабель подводят к этим машинам сверху через пружинный барабан, удерживающий кабель в натянутом состоянии при любом направлении движения машины в бетонируе­мом блоке.

Мощность электродвигателя малогабаритного электробульдозе­ра 25 кВт, электровездеходов — по 34 кВт. Производительность машин на разравнивании бетонной смеси достигает 100 м3/ч.

В зависимости от диаметра и назначения купола, а также от реальных возможностей монтажной организации сплошные купола проектируются и возводятся по следующим технологиям:

а) поярусная сборка железобетонных плит длинной до 3,0 м с помощью «стяжного устройства» (рис. 6.6);

б) то же, с помощью «фермы-шаблона» (рис. 6.7),

в) сборка целыми укрупненными на месте железобетонными тюками-лепестками (рис. 6.5);

г) устройство монолитного купола.

Выдерживание бетонных конструкций в замкнутом пространст­ве позволяет создавать благоприятные тепловлажностные условия твердения бетона.

Замкнутое пространство создают специальными ограждениями: тепляком или шатром, внутри которых размещают нагревательные приборы. Шатры в отличие от тепляков перемещают вверх по мере роста бетонных сооруже­ний. Тепляки демонтиру­ют после выдерживания конструкций и на новом месте собирают вновь.

При выдерживании бетона в тепляках или шатрах на уровне 0,5 м от низа ограждения дол­жна поддерживаться тем­пература не ниже б^С.

Тепляки (рис. 82) охватывают всю бетони­руемую конструкцию.

Размеры тепляка в целях экономии тепла прини­мают минимальными.

Крышу 1 из утепленных щитов устраивают выше бетонируемой конструк­ции на 2 м, а боковые ог­раждения 2 на расстоя­нии 0,5 м от опалубки конструкции.

Тепляки применяют обычно при бетонировании фундаментов и других массивных конструкций. Стенки траншей используют в ка­честве боковых ограждений.

Обогревают тепляки переносными печами или калориферами, а иногда и системой парового отопления.

Тепляки для выдерживания бетона обходятся дорого, поэтому их применяют лишь в исключительных случаях, когда нельзя ис­пользовать способ термоса.

В некоторых случаях при однократном использовании конст­рукций тепляка рационально применять легкие брезентовые или фанерные тепляки, которые требуют повышенных затрат на их обо­грев, но конструкции их дешевле, чем из утепленных щитов. Мож­

но также применять тепляки при бетонировании железобетонных перекрытий, опирающихся на выложенные стены. Уложенный бе­тон при этом обогревают снизу и сверху. Для обогрева бетона свер­ху устраивают настил из щитов или укрытие из брезента, которое отстоит от бетона на 15—20 см. В это пространство снизу через отверстия в перекрытии подают теплый воздух. Ограждения обо­греваемого пространства не должны пропускать испаряемую из бе­тона влагу. Если влажность воздуха недостаточна, то конструкцию обрызгивают водой, либо вносят в тепляк сосуды с водой.

Шатры (рис. 83) применяют в гидротехническом строительст­ве при бетонировании массивных блоков. Они охватывают бетони­руемый блок сверху и с боков и создают пространство, внутри ко­торого выполняют бетонирование.

Шатер представляет собой жесткую пространственную конст­рукцию из стальных продольных и поперечных ферм со свисающи­ми по бокам консолями. Консоли несут боковое утепление шатра и воспринимают боковое давление бетона на опалубку 4. Опорами шатра являются колонны 3 из сборного железобетона или метал­лические. На каждой колонне устанавливают домкраты для подъ­ема шатра на следующую позицию.

Перекрытие шатра делают плоским с системой люков, плотно закрывающихся крышками. Через люки подают в бадьях бетонную смесь и опускают вибропакет 2, поддерживаемый козловым кра­ном 1. Необходимая положительная температура в шатре поддер­живается электрокалориферами.

Подвижные шатры обходятся дорого, но в условиях сурового климата и больших объемов работ экономически себя оправды­вают.

] — кольцевая опора (стена блока); 2 — смонтированное ребро, 3 — монтируемое ребро, 4 — опорное кольцо; 5 — распорки; 6 — монтируемые распорки, 7 — биссектриса угла, 8 — направление монтажа. — укрупненные блоки покрытия, 1. 4 — порядок установки

16 Блоки покрытия монтируются в противоположенных панелях купола от центра к краям (рис 6.3, III) с выполнением рабочих горизонтальных швов.

17. Выполняются рабочие стыки (швы) радиальные

18 При железобетонных плитах покрытия швы (горизонтальные и радиальные) замоноличиваются. В этом случае выполняется режим «выдержка бетона» до набора 70% проектной прочности.

19. Демонтируется и убирается монтажная техника и оборудование.

Характерным примером использования модифицированного козлового крана является процесс возведения ребристого купола пролетом 64,5 м Московского цирка на проспекте Вернадского (рис. 6 4).

В центре купола была смонтирована (рис. 6.4) временная центральная металлическая опора высотой 34 м, которая опиралась на бетонное монолитное основание манежа. На верхней площадке центральной опоры было установлено центральное опорное кольцо складок купола На башню, установленную внутри центрального опорного кольца, при помощи Катковой тележки опирался ригель козлового крана грузоподъемностью 30 т. Опора его перемещалась по рельсовому пути, уложенному на кольцевой металлической эстакаде высотой 4,5 м Поступавшие на площадку стальные конструкции купола укрупнялись гусеничным краном в блоки массой до 15 т вне зоны действия радиально­поворотного устройства.

Рис.6.4. Монтаж конструкций купола цирка с помощью радиально-поворотного устройства 1 — временная монтажная опора; 2 — радиально-поворотное устройство, 3 — подкрестовая эстакада

Укрупненные блоки этим краном передавались в зону действия радиально-поворотного устройства, где на специально установленных ісодезически выверенных стендах-конструкторах собиралась складка купола длиной 32,3 м и массой 30 т. На этих же стендах после і содезической проверки складки сваривали. Складку поднимали к месту установки в наклонном положении До подачи складок радиально — поворотным устройством были установлены все 24 трубчатые колонны, і вязанные системой связей, обеспечивающих их устойчивость. Каждая складка устанавливалась на две колонны и верхним концом состыковывалась с вертикальными ребрами центрального кольца двумя рядами монтажных блоков, после чего узел сваривали.

По мере развития общества рамки понятия гигиены расширяются. В до­полнение к традиционной санитарии в условиях личной, семейной и комму­нальной жизнедеятельности сейчас получила распространение оценка вредного влияния основных экологических параметров среды, которые стимулируют развитие патологических отклонений в организме человека.

Природно-искусственную среду жилой застройки отождествляют с мик­роклиматом на территории. Понятие микроклимата довольно емкое. Его трак­туют как совокупность тепловлажностного режима, экологической чистоты воздуха, воды и почв со зрительным комфортом. Оптимальным сочетанием этих факторов обеспечивают нормальное физиологическое состояние человека, пребывающего на территории. Параметры среды подбирают с учетом функцио-

нального состояния людей. Рассматривают условия, необходимые для работы и другого вида деятельности, активного и пассивного отдыха.

Тепловлажностный режим на территории зависит от климата данного региона и в помещениях квартиры этот фактор очень важен, что связано с ме­таболизмом — биологическими процессами, которые протекают с образованием и выделением тепла через кожу человека.

Тепловой баланс с окружающей средой обеспечивается, когда выделен­ное телом тепло полностью рассеивается. Это происходит при температуре по­верхности кожи в пределах от 31 до 34°С. Однако ощущение комфортности за­висит не только от температуры воздуха, показываемого «сухим» термометром (tcyx), но и увлажненным (tBJi), т. е. относительной влажности фВ, а также от ско­рости движения воздуха v и лучистого теплообмена. Неблагоприятные сочета­ния этих факторов затрудняют теплообмен, вызывают усиленную деятельность терморегуляции, сказываются на мышечном и психологическом тонусе челове­ка по следующим причинам.

Относительная влажность воздуха влияет на скорость испарения. В су­хой атмосфере влага с поверхности кожи испаряется значительно быстрее, чем во влажной, но при влажности менее 20% пересыхает слизистая оболочка и возрастает восприимчивость к инфекции.

При влажности, превышающей 85%, насыщенный парами воздух препят­ствует испарительным процессам, и поэтому человек не может чувствовать се­бя в такой атмосфере комфортно.

Аэрационный режим существенно сказывается на ощущении людей, пре­бывающих на территории. Движение воздуха способствует проветриванию за­стройки, влияет на теплообмен человека, усиливает рассеивание тепла с по­верхности кожи за счет конвекции. Это происходит, если температура воздуха не достигает 40°С. В застойной атмосфере концентрируются вредные примеси. Соприкасающийся с кожей неподвижный воздушный слой быстро насыщается выделяемой ею влагой и поэтому препятствует дальнейшему испарению. При скорости воздуха до 0,1 м/с среда вызывает чувство духоты, а при скорости бо­лее 0,1 м/с сдувает влажный слой, чем обеспечивает непрерывное рассеивание.

Влияние лучистого теплообмена на человека еще недостаточно изучено. В различных источниках высказываются несколько противоречивые мнения, но все авторы сходятся на предположении, что непосредственное влияние лучи­стой энергии существеннее, чем средняя температура воздуха. Так, если тепло­вое излучение солнечных лучей повышает так называемую среднюю радиаци-

90

онную температуру на 0,5-0,7°С, то это может быть компенсировано пониже­нием температуры воздуха на 1°С. Установлено, что радиационная температура является комфортной, если она превышает температуру воздуха примерно на 2°С. Когда она ниже на 2°С и более, то вызывает ощущение холода.

Экологическую чистоту среды градостроители оценивают в двух аспек­тах. С одной стороны, рассматривают загрязнение воздуха разными примесями, связанное с окружением застройки, с другой — оценивают вибрационные, элек­тромагнитные и другие негативные явления.

Под чистотой воздуха подразумевают такое загрязнение, при котором содержание газообразных и твердых примесей не превышает нормативных пределов. В воздухе городов содержится много газообразных частиц, концен­трируются так называемые фоновые химические токсичные вещества. Это про­дукты сгорания автомобильного топлива, производственные отходы и выбросы в атмосферу, образующиеся в результате технологических процессов преобра­зования токсичных элементов.

В воздухе некоторых городов концентрируются радиоактивные вещества и газы. Их пределы допустимой концентрации (ПДК) могут превышать норму в несколько раз, а облучение людей вызывает необратимые последствия. Нару­шается вся деятельность организма, что может привести даже к смерти челове­ка. Многие из токсичных веществ концентрируются в земельном покрове пла­неты, бассейнах подземных вод и открытых водоемах. Сброс недостаточно очищенных отходов промышленных и сельскохозяйственных производств, гер­бицидов и других химических веществ, применяемых для удобрения полей, вы­зывает накопление вредных веществ в земном покрове, водном бассейне и пе­редается биосфере. В активных городах промышленно развитых стран такое накопление уже перешагнуло ПДК, вызвало рост заболеваний, появление неполноценного потомства и другие экологические бедствия.

Аэрационный режим застройки прежде всего зависит от направления и скорости ветра. Эти параметры обычно бывают отражены на розе ветров, где на векторах румбов отложена повторяемость (в %) ветров определенного направ­ления. Считают, что аэрациональная комфортность застройки обеспечена, если на территории гарантированы оптимальные для данного климатического райо­на России скорости ветра. Они находятся в пределах 1 < Vo < 4 м/с. Участки, где скорость ветра меньше 1 м/с, относятся к непроветриваемым, а более 4 м/с — к зонам продувания, слишком интенсивного проветривания.

Инсоляция территорий — это эффект облучения поверхностей прямыми солнечными лучами. Этому фактору уделяют особое внимание, поскольку сол­нечные лучи оказывают гигиеническое действие и чисто психологическое то­низирующее влияние на человека. Эффект солнечного облучения зависит от длительности процесса, поэтому инсоляцию измеряют в часах, продолжитель­ность нормируют СНиП. Нормативную продолжительность задают на летнее время года (обычно период от дня весеннего равноденствия до осеннего).

Норма зависит от климатической зоны размещения территории и непре­рывности инсоляции. В зоне, расположенной южнее 58° с. ш., продолжитель­ность непрерывной инсоляции в период с 22 марта по 22 сентября может быть ограничена 2,5 ч в день. Для северных широт выше 58° это время увеличивают до 3 ч на период с 22 апреля до 22 августа.

Когда территория или здания частично затенены какими-либо объектами и облучаются с перерывом, нормами предусмотрено увеличение суммарной ин­соляции на 0,5 ч, а в условиях плотной и исторически ценной застройки мини­мальную продолжительность допускают сократить, но не более чем на 0,5 ч. Однако устанавливают и менее жесткие допуски. Их утверждают власти субъ­ектов Федерации.

В новой застройке продолжительность инсоляции регулируют ориента­цией зданий относительно стран света. В климатических зонах с умеренным климатом, где опасность перегрева практически отсутствует, здания распола­гают на местности так, чтобы максимально увеличить продолжительность ин­соляции. В зонах с жарким климатом к этому приему подходят с осторожно­стью. Учитывают возможность нарушения тепловлажностного режима за счет перегрева под действием солнца, а также предусматривают солнцезащитные мероприятия в виде устройства навесов, зеленых насаждений с густой кроной, сокращающих время прямого солнечного облучения территории.

Биологическое влияние представляют как воздействие физических фак­торов на организм человека. К ним относят звуковые, вибрационные, радиаци­онные и электромагнитные явления, возникающие при работе машин и аппара­тов, транспортировании жидкостей и электроэнергии по трубопроводам, кабе­лям и другим линиям передач.

Шумовое загрязнение связано со звуковыми колебаниями воздуха. Они возникают, если источники шума находятся вблизи застройки. Это могут быть внешние возбудители, например автотранспорт, или внутренние, находящиеся

в здании и не так активно влияющие на застройку.

92

Вибрация — следствие работы неисправного или недостаточно каче­ственного оборудования, например насоса с неотцентрованными вращающими­ся узлами. Их вибрация передается опорным конструкциям, и если они еще и резонируют, то усиливают колебания, превращая их в мощный источник. Такие источники вибрации могут располагаться не только внутри зданий, но и снару­жи. Внешние — это мощное оборудование промышленного предприятия, распо­ложенного вблизи застройки, и особенно уличный и внеуличный транспорт. Наиболее неблагоприятное вибрационное воздействие оказывает рельсовый транспорт. Так, зона действия проходящего поезда распространяется на 50-70 м от железнодорожных путей.

Наиболее опасны колебания, находящиеся в дозвуковом спектре (менее 20 Гц). Они оказывают сильное физиологическое воздействие, могут нарушать пространственную ориентацию, вызывать ощущение усталости, пищеваритель­ные расстройства, головокружение и даже нарушение зрения.

Колебания частот 7-8 Гц часто являются причиной сердечных приступов. Они провоцируют явление резонанса системы кровообращения. Специалисты считают, что повышенная нервозность городских жителей есть следствие ин­фразвукового излучения, даже слабо выраженного. Борьба же с ним довольно сложна в городе, насыщенном техникой.

Электромагнитное излучение как термин используется в градострои­тельстве применительно к действию электрических и радиоволн, тепловых, ин­фракрасных и космических лучей. На территории городов электромагнитные поля возникают от внешних источников. Если застройка расположена вблизи радио — и телевизионных комплексов, локационных установок и других излуча­телей энергии, линий электропередач и промышленных генераторов, то попа­дает в зону действия электромагнитного поля. Существуют и внутренние ис­точники такого поля. Это телевизоры, компьютеры и другие бытовые приборы, но они обладают локальным действием и на придомовые участки не распро­страняются.

Электромагнитные излучения отрицательно сказываются на здоровье лю­дей, если они длительное время пребывают вблизи излучателя энергии. Дей­ствие электромагнитных лучей, или, как их называют в быту, блуждающих то­ков, сходно с последствиями радиационного облучения и человек начинает бо­леть теми же болезнями. Для защиты от этих токов используют различного ро­да экраны и защитные конструкции, но самое действенное мероприятие — это

создание так называемых санитарных разрывов вокруг излучателей. В сложив-

93

шейся застройке такое мероприятие часто невыполнимо. Тогда здания транс­формируют в учреждения кратковременного пребывания людей.

Зрительный комфорт — это восприятие человеком внешнего вида среды. В зависимости от настроения это ощущение изоляции от окружения или, наоборот, сопричастности к жизни города. Окружающая место жительства ухоженная благоустроенная среда, облагороженные дворовые фасады домов, зеленые насаждения, малые архитектурные формы, красивая перспектива со­здают хорошее настроение.

Зрительная изоляция помещений также имеет значение. Помещения квар­тиры, не просматриваемые соседями через окна, создают у людей ощущение комфортности, так как удовлетворяют заложенную в генах потребность в лич­ном пространстве.

Экологическая ситуация в районе, где расположено жилье, — фактор, приобретающий доминирующее значение. Загазованность и запыленность воз­душного бассейна, шумовой, аэрационной и инсоляционный режимы, отсут­ствие на территории зеленых массивов существенно влияют на комфортность. Нарушение хотя бы одного из этих показаний может свести на нет все преиму­щества функционального благоустройства жилых территорий.

Монолитные конструкции подвергают паропрогреву лишь при условии технико-экономического обоснования и невозможности вы­полнить электропрогрев.

Паропрогрев заключается в создании с помощью пара благо­приятных тепловлажностных условий, значительно ускоряющих твердение бетона. Как и электропрогрев, паропрогрев состоит из
стадий разогрева до заданной температуры, изотермического про­грева при этой температуре и остывания.

При паропрогреве температуру в бетоне повышают с такой же интенсивностью, как и при электропрогреве. Максимальная темпе­ратура прогрева бетона при применении быстротвердеющих цемен­тов не должна превышать 70, портландцемента — 80 и шлакопорт­ландцемента и пуццоланового портландцемента — 90°С.

При прогреве монолитных конструкций из-за больших потерь тепла температура разогрева бетона обычно не превышает 70°С. При такой температуре за 24—28 ч можно получить такую же прочность, как и через 10—15 дней при твердении бетона на воз­духе при температуре 15°С.

Длительность изотермического прогрева зависит от вида цемен­та, температуры прогрева и заданной прочности бетона. Ее можно определять ориентировочно по графикам нарастания прочности (см. рис. 72) с уточнением по результатам испытания контрольных кубов на сжатие. Бетон прогревают насыщенным паром низкого давления. Для этого пар высокого давления предварительно про­пускают через редуктор, понижающий давление пара.

Наиболее распространен паропрогрев бетона с применением па­ровой рубашки. При этом способе устраивают полную или частин^ ную оболочку (рубашку), охватывающую прогреваемую конст­рукцию или ее элемент вместе с опалубкой и обеспечивающую свободное обтекание поверхности бетона (или опалубки) паром.

Паровые рубашки (рис. 80) устраивают до бетонирования. Ог­раждения паровых рубашек должны быть плотными, малотепло­проводными и отстоять от опалубки или бетона не более чем на 15 см, образуя пространство для впуска пара. Обычно их делают из утепленных деревянных щитов 2 или фанеры с прокладкой то-

Рис. 80. Схема паровой рубашки для прогрева железобетонных ребристых пе­рекрытий: 1 — гибкий шланг, 2 — утепленные щиты, 3—подкладки, 4 — настил из досок. 5 — толь, 6 —* утеплитель, 7— температурные скважины, 8 — отверстие для пропуска пара, 9— бетон

ля 5. Щиты плотно пригоняют один к другому, а швы между ними закрывают нащельниками или промазывают глиной.

При паропрогреве ребристых перекрытий паровые рубашки устраивают снизу и сверху. Верхнюю паровую рубашку устраива­ют только после укладки бетона в перекрытие. Пар для прогрева перекрытия пускают по трубам или гибким шлангам 1 в нижнюю паровую рубашку. Обычно на каждые 5—8 м2 поверхности пере­крытия делают один ввод. Для пропуска пара в верхнюю паровую рубашку в плите при укладке бетона оставляют специальные от — 7 верстия 8 размером 10Х 10 см.

Паровую рубашку для колонн, балок, прогонов, ригелей и арок собирают из ин­вентарных утепленных щитов. Пар впуска­ют через каждые 2—3 м по длине балки или прогона и через 3—4 м по высоте колон­ны в отдельные отсеки паровой рубашки.

При прогреве перегородок и стен паро­вую рубашку устраивают только с одной стороны, противоположной бетонирова­нию. С другой стороны по мере укладки бе­тонной смеси опалубку наращивают и утеп­ляют. При таком одностороннем прогреве вследствие небольшой толщины конструк­ции температура бетона на поверхности под утепленной опалубкой будет лишь немного ниже, чем на поверхности, обращенной к па­ровой рубашке.

Для равномерного распределения пара в рубашке его вводят через парораспределительный короб.

Вертикально расположенные элементы прогревают и в так на­зываемой капиллярной опалубке, представляющей собой видоиз­мененную обычную опалубку из досок толщиной 38 мм. Преиму­щество капиллярной опалубки по сравнению с паровой рубашкой заключается в том, что на нее меньше затрачивается лесоматериа­лов и теплоизоляции.

В капиллярной опалубке (рис. 81) пар проходит по узким тре­угольным или четырехугольным вертикальным каналам (капил­лярам) 1, которые делают в щитах опалубки 3 со стороны, обра­щенной к бетону. Для образования каналов стесывают кромки досок опалубки или выбирают в досках четверти и затем перекры­вают полученные пазы полосками 2 кровельной стали.

Пар поступает в распределительные коробы, располагаемые обычно внизу колонн или стен, а оттуда через просверленные в опалубке отверстия в капилляры, по которым движется в верти­кальном направлении. Сверху капилляры во избежание попадания в них бетона закрывают деревянными пробками, а пар выходит через отверстия, просверленные сбоку в верхней части капилляров. При высоте колонн более 3,5 м устраивают дополнительный ввод пара по середине колонн.

Для предварительного прогрева опалубки пар пускают за 20 — 30 мин до начала бетонирования. Для выпуска конденсата в паро­распределительных коробах предусматривают отверстия, закры­ваемые пробками.

Качество бетона в сооружении во многом зависит от правиль­ной укладки бетонной смеси при бетонировании. Смесь должна плотно прилегать к опалубке, арматуре и закладным частям соору­жения и полностью (без каких-либо пустот) заполнять объем бето­нируемой части сооружения.

Укладка бетонной смеси включает в себя следующие процессы: подачу бетонной смеси в бетонируемую конструкцию, распределе­ние (разравнивание) и уплотнение ее.

Для подачи бетонной смеси в конструкцию применяют бадьи и ковши в сочетании с различными кранами, ленточные конвейеры и бетоноукладчики, бетононасосы и пневмонагнетатели, хоботы и виброхоботы, виброжелоба. В ряде случаев, например при строи­тельстве дорог, аэродромных покрытий, пологих откосов каналов и дамб и других подобных сооружений, бетонную смесь, достав­ляемую автотранспортными средствами, выгружают непосредствен­но на место укладки без применения механизмов.

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси при подаче ее в армированные конструкции не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытие—1 м, за исключением колонн без перекре­щивающихся хомутов арматуры со сторонами сечения от 0,4 до 0,8 м, когда высота сбрасывания в опалубку достигает 5 м.

Допускаемую высоту сбрасывания бетонной смеси в опалубку неармированных конструкций устанавливает строительная лабора­тория. При этом учитывают сохранение однородности и прочности бетона, а также целостность основания и опалубки. Высота сбра­сывания не должна превышать 6 м. При подаче бетонной смеси с большей высоты в местах, где невозможно опустить бадью кра­ном, применяют виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы с гасителями.

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси на пористых заполнителях при укладке в вертикальную опалубку не должна превышать 1,5 м, а при подаче на горизонтальную опалубку 0,7 м. Допускается свободное сбрасывание бетонной смеси с боль­шей высоты при введении в смесь добавок, понижающих ее рас­слоение.

В бетонируемой конструкции смесь распределяют горизонталь­ными слоями одинаковой толщины, укладываемыми в одном на­правлении (рис. 95, а).

Рис. 95. Бетонирование горизонтальными слоями (а) и ступенями (б): 1 — уложенная бетонная смесь, 2 — новый слой бетонной смеси, Н не более 1,5 м

Толщина укладываемого слоя бетонной смеси зависит от средств уплотнения. При использовании тяжелых подвесных глу­бинных вибраторов толщина укладываемого слоя на 5… 10 см мень­ше длины рабочей части вибратора, если вибратор расположен вертикально. При наклонном расположении вибратора (под углом до 35° к вертикали) толщину слоя принимают равной величине проекции рабочей части вибратора на вертикаль.

При использовании ручных глубинных вибраторов толщина ук­ладываемого слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора.

При уплотнении бетонной смеси поверхностными вибраторами толщина слоя не должна превышать 250 мм в конструкциях неар — мированных или армированных одиночной арматурой и 120 мм в конструкциях с двойной арматурой.

При уплотнении наружными вибраторами толщину слоев бетон­ной смеси определяют опытным путем в зависимости от сечения конструкции, мощности вибраторов, шага их расстановки и харак­теристики бетонной смеси.

При распределении смеси перекидывать ее во избежание рас­слоения можно лишь в исключительных случаях; двойная перекид­ка не допускается.

Каждый укладываемый слой бетонной смеси тщательно уплот­няют до начала укладки следующего. Продолжительность укладки слоя ограничивается временем начала схватывания цемента. Пере­крытие предыдущего слоя последующим должно быть выполнено до начала схватывания цемента в предыдущем слое.

Время укладки и перекрытия слоев устанавливает лаборато­рия. Зависит время от температуры наружного воздуха, условий

и свойств применяемого цемента. Ориентировочно оно составляет около 2 ч.

Если время укладки слоя превышает установленный лаборато­рией срок, то при виброуплотнении последующего слоя нарушается монолитность бетона предыдущего слоя, поэтому бетонирование следует прекращать. Возобновлять бетонирование можно только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа. Момент достижения бетоном такой прочности определяют в лабо­ратории.

В месте контакта ранее уложенной бетонной смеси со свеже — уложенной образуется так называемый рабочий шов. Чтобы обес­печить хорошее сцепление ранее уложенной смеси со свежеуложен — ной, поверхность ранее уложенного слоя оставляют неровной (не заглаживают) и очищают от цементной пленки водяной или воз­душной струей по окончании схватывания цемента.

На больших массивах иногда невозможно перекрыть предыду­щий слой бетона до начала схватывания в нем цемента. В связи с этим на некоторых строительствах укладывают бетонную смесь ступенями (рис. 95, б) с одновременной укладкой двух-трех слоев. При бетонировании ступенями отпадает необходимость перекры­вать слои на всей площади массива. В этом случае применяют жесткую бетонную смесь и перекрывают только ступени.

Укладка ступенями допускается при соблюдении детально раз­работанной технологии бетонирования. Этот способ применяют при бетонировании гидротехнических сооружений длинными блоками с отношением длины к ширине более 2. В отечественном строитель­стве известны примеры бетонирования блоками длиной 70 и ши­риной 15 м.

В гидротехническом строительстве бетонируют также блоки большой площади сразу на всю высоту одним горизонтальным сло­ем толщиной до 100 см. В этом случае продолжительность укладки слоя не зависит от времени начала схватывания цемента. Но меж­ду каждым уложенным слоем и предыдущим образуется рабочий шов, требующий обработки.

При бетонировании сооружений необходимо наблюдать за неиз­менностью положения опалубки, арматуры и закладных частей. Пока бетонная смесь не затвердела, некоторые смещения от про­ектного положения можно легко устранить.

Во время бетонирования необходимо систематически очищать арматуру, опалубку и закладные части от налипшего раствора, а также защищать бетонируемую конструкцию от дождя. Размытый дождем бетон из конструкции необходимо удалить.

Монолитные бетонные и железобетонные сооружения желатель­но возводить без швов. Но при строительстве крупных сооружений выполнить это требование полностью невозможно, так как в моно­литных сооружениях под влиянием колебаний температуры и не­равномерной осадки образовались бы трещины. Поэтому крупные бетонные и железобетонные сооружения разбивают на секции де­формационными сквозными швами.

Деформационные швы заполняют прокладками или закрывают битумными шпонками (уплотняющей преградой) для водонепро­ницаемости (в гидросооружениях).

Сооружение или его секции между деформационными швами временно разбивают дополнительными швами на бетонируемые без перерыва меньшие части, называемые блоками или участками бетонирования. Разбивка на блоки требуется как для снижения усадочных и температурных деформаций бетона, связанных с теп­ловыделением при схватывании и твердении цемента, так и из-за ограничения площади бетонируемого участка, необходимого для своевременного перекрытия слоев при бетонировании. Такие швы называют строительными или усадочными.

Поскольку большинство сооружений приходится бетонировать с перерывами (например, для установки опалубки и арматуры), то в местах перерыва бетонирования образуются рабочие швы. Их совмещают со строительными и усадочными. Поэтому расстоя­ние между строительными швами устанавливают в проекте с уче­том условий производства работ на основе технико-экономических расчетов.

Для ускорения и удешевления строительства целесообразно раз­меры блоков в плане принимать возможно ббльшими, а следова­тельно, возможно ббльшими и расстояния между строительными и рабочими швами, так как при этом уменьшается объем опалу­бочных и подготовительных работ на сооружении.