Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 11.10.2015

Формы, на которые натягивается арматура при изготовлении предварительно напряженных конструкций, выполняются преиму­щественно — в металле Они должны обладать достаточной проч­ностью и жесткостью для возможности передачи на них усилия натяжения арматуры.

Металлические формы, применяемые на наших заводах для из­готовления плит покрытий и перекрытий без предварительного* напряжения, обладают, как правило, достаточной прочностью и: жесткостью для натяжения на них арматуры.

Напрягаемая арматура в этих изделиях располагается в непо-

і

.Рис. 86. Форма для изготовления і предварительно напряжённой мно — ‘ гопустотной плиты

і

t —. патрон для захвата арматуры; 2 —
гайки; 3 — втулки для упора натянутой
арматуры; 4 — днище формы; 5 —
стержневая арматура

средственной близости от днища формы (отстает от него только на величину защитного слоя бетона), вследствие чего изгиб дни­ща от натяжения арматуры, достаточно мал. Поэтому переход в производстве плит покрытий и перекрытий от обычного армирова­ния к предварительно напряженному с натяжением на форму мо­жет быть осуществлен с весьма малыми затратами.

Имеющиеся для этих изделий формы могут быть использованы с небольшими изменениями, а именно с устройством отверстий в торцовых стенках для выпуска стержней арматуры и приварки в этих местах усиливающих планок или втулок.

На рис. 86 приведена переносная форма для изготовления пу­стотелой плиты междуэтажного перекрытия с жестким днищем на раме из швеллеров и с откидными бортами.

Эта форма приспособлена для производства предварительно напряженных плит с закреплением натянутой арматуры на тор­цовых стенках путем устройства в последних отверстий и при­варки втулок из отрезков трубы — Втулки предназначены для упо­ра в них зажимов, закрепляющих концы стержней.

Если стальной стержень растянуть до появления в нем напря­жения, превышающего предел текучести, и после снятия нагрузки через некоторое время опять нагрузить, то предел текучести его повысится до напряжения, полученного при первом растягивании. При этом возрастет и значение предела прочности. Полученное

а — общий вид установки; б —схема устройства для раскатки кругов; о —схема устройства для силовой калибровки: /—■ электродвигатель 19,6 кат; 2 — двухфірабаниап фрикционная лебедка с тяговым усилием 2,5 г; 3 — бесконечный трос диаметром 20,5 мм для выпрямления кругов арматуры; 4 — натяжной блок с компенсатором для бесконечного троса; ft вертушки Миропца для кругов арматуры; 6 — направляющие ролики для ниток арматуры; 7 — нитки арматуры, иду­

щие от распрямляемых кругов; 5 — захватное приспособление к бесконечному тросу; 9 — неподвижный блок горизон­тального полиспаста; W— подвижный блок горизонтального полиспаста; // — контргруз горизонтального полиспаста; /2 — клиповый зажим Кч 1 па тележке; /.’/ — клиповый зажим № 2 на общей тележке с блоком горизонтального по­лиспаста; И — рама грузового устройства дли силовой калибровки; 15 — чугунные гири для регулирования усилий „ стержнях; 15 — полиспаст грузового устройства; 17 — птиолиой блок грузового устройства; 18 — калибруемый стер­жень прматуры; 19 — крепление захвата к бесконечному тросу; 20 — ручной станок для раней арматуры; 21 — отводные блоки для троса горизонтального полиспаста; 22 — тяговый трос диаметром 3 мм 23 — место установки клинового зажима при витяжко коротких стержней арматуры; 24 — трое диаметром 28 мм для прикрепления клинового зажима арматуры при резке; 25 — удлиняющая вставка из троса диаметром 28 мм для прикрепления клинового зажима; 20 — концевые выключатели олектроднигателя лебедки (2 шт.); 27 — роликовый стол для нодтягнпппня калибро­ванной арматуры для резки; 23 — приводной станок для резки, стол с наклонной плоскостью, верстак с мерной рейкой и упором

таким образом упрочнение стали, выражающееся в повышении твердости, предела текучести и предела прочности и сопровож­дающееся снижением пластичности и вязкости, носит название наклепа. і

Силовая калибровка заключается в вытягивании стальных стержней до напряжения, превышающего предел текучести для данной марки стали. Благодаря силовой калибровке возможно использование при стержнях диаметром до 12 мм расчетного предела текучести 3000 кг! см2, а в сварных каркасах и сетках — до 3500 кг! см2.

Наиболее распространенной является силовая калибровка по способу ннж. Л. Б. Мптгарца.

Для выполнения силовой калибровки Л. Б. Митгарц разра­ботал механическое приспособление, которое включается в цепь лебедочной установки для размотки и правки арматурной стали. Установка Л. Б. Митгарца (рис. 78) представляет собой само­таску, применяемую для правки арматуры, дополненную грузо­вым полиспастом и устройством, автоматически регулирующим величину усилия при вытягивании. На установке можно произво­дить силовую калибровку стали диаметром до 22 мм и правку искривленных стержней диаметром до 27 мм. Для размещения установки требуется площадка размером 15X80 м.

Обработанные на такой установке стержни поступают в дело выпрямленными, однородными по механической прочности, об­ладающими гарантированным пределом текучести.

Работа на установке Л. Б. Митгарца производится звеном ра­бочих в составе трех человек: моториста 7-го разряда, арматур­щика 4-го разряда и рабочего 3-го разряда.

Процесс силовой калибровки осуществляется следующим образом. Арматурщики закрепляют концы стержня длиной 50 м в клиновых зажимах 12 и 13; при калибровке более коротких стержней используется тросовая вставка 25, позволяющая сбли­зить зажимы в исходном положении.

По сигналу старшего арматурщика моторист включает лебед­ку и производит растяжение стержня.

Как только натяжение достигает заданного усилия, подни­мается комплект гирь, расположенный в грузовом устройстве, и действием концевого выключателя — выключается электродвига­тель лебедки.

Если электродвигатель снабжен магнитным тормозом, то в мо­мент его выключения лебедка остановится; при отсутствии такого тормоза моторист должен, как только погаснет сигнальная лампа, затормозить барабан, сняв йогу с тормозной педали, и выключить фрикцион барабана.

Затем моторист разгружает стержень постепенным отторма — живанием барабана, который под действием грузов вращается в обратную сторону. Арматурщики освобождают калиброван­ный стержень из зажимов и закладывают новый стержень.

‘Прутья арматуры, обработанные силовой калибровкой, име­ют по концам отличительные метки в виде зазубрин — следов клиновых зажимов.

Производительность установки в смену составляет около Ют арматуры.

При эксплуатации установки по раскатке кругов и силовой калибровке арматуры необходимо соблюдать следующие требо­вания техники безопасности, принятые для установок по раскат­ке и правке арматуры лебедками:

площадка установки ограждается забором и проход по ней посторонним лицам должен быть запрещен;

запрещается переходить рабочую площадку установки во время движения бесконечного троса или вытяжки стержней при силовой калибровке, наступать ногой на движущиеся тросы и арматуру и снимать или подправлять на ходу какие-либо части установки;

рабочие, закрепившие концы арматуры в захватах, должны перед началом размотки или вытяжки отходить в сторону на рас­стояние 5 м;

для предупреждения (при случайных разрывах калибруемых стержней) сбрасывания тележки, расположенной со стороны грузового устройства, на тележку должна быть надета предохра­нительная петля из троса, закрепляемая за рельс;

запрещается производить наладку гирь или какие-либо ис­правления на грузовом устройстве после закладки калибруемого стержня в клиновые зажимы.

Недостатком силовой калибровки арматурной стали по ме­тоду Л. Б. Митгарца является затрата большого количества руч­ного труда.

Сталь холодносплющенную и подвергнутую силовой калибров­ке диаметром более 10 мм допускается использовать только в продольных стержнях каркасов и при диаметре поперечных стержней не более 10 мМ.

Несоблюдение правил производства работ может привести к об­разованию некоторых дефектов бетона (мелкие и крупные ракови­ны, неровности и др.), которые могут быть устранены последую­щим исправлением.

Поверхности открытых конструкций с мелкими раковинами, не имеющие общей ноздреватости, затирают цементным раствором состава 1:2—1:2,5. Для этого поверхность бетона расчищают сталь­ными щетками или с помощью пескоструйного аппарата, промыва­ют водой, набрасывают кельмами цементный раствор слоем 3— 4 мм и немедленно затирают деревянными терками.

Если на бетоне имеются крупные раковины (пустоты, образую­щиеся из-за скопления гравия, незаполненного раствором), то их расчищают на всю глубину, удаляя слабый бетон. Расчищенные раковины продувают сжатым воздухом и промывают струей воды под напором, после чего заполняют бетоном той же марки, что и бетон конструкции, но с заполнителем крупностью не более 20 мм. Уложенную смесь тщательно уплотняют.

Замазывать крупные раковины цементным раствором не разре­шается, так как это не устраняет дефекта в бетоне, а только скры­вает его, потому что в результате усадки при твердении раствора прочного сцепления его с бетоном не происходит. Крупные ракови­ны, ослабляющие сечение несущих элементов железобетонных кон­струкций, после расчистки и промывки заделывают торкретирова­нием или бетонированием под давлением. Отверстия, в частности от болтов, заполняют цементным раствором под давлением.

Некоторые массивные блоки оказываются водопроницаемыми из-за некачественного уплотнения бетонной смеси при укладке. Для обеспечения водонепроницаемости бетона производят цемен­тацию— нагнетание цементного раствора в специально пробурен­ные в бетоне скважины диаметром около 50 мм. Чтобы повысить водонепроницаемость бетона в туннелях, цементный раствор нагне­тают за обделку туннелей. В ответственных сооружениях при за­делке отверстий, раковин применяют расширяющийся и безусадоч­ный цемент.

Если на горизонтальной неопалубленной бетонной поверхности образовались наплывы, их тут же удаляют кельмой, на вертикаль­ных опалубленных поверхностях их срубают после распалублива — ния пневматическим или электрическим молотком. Выбоины, обра­зовавшиеся на поверхностях при удалении наплывов, затирают це­ментным раствором состава 1:2.

При неправильном производстве работ могут быть более серь­езные дефекты, например слоистое строение бетона, недостаточная его прочность, значительные просадки и прогибы отдельных частей конструкций, сквозные раковины больших размеров. Их часто не­возможно устранить или исправить. Чтобы избежать их, необходи­мо тщательно соблюдать правила производства бетонных работ.

Контроль качества бетона. Качество бетона на строительствах систематически контролирует лаборатория бетона и строительных материалов.

Прежде всего у места укладки бетонной смеси необходимо си­стематически, не реже двух раз в смену, контролировать ее под­вижность. При отклонении от заданных значений подвижности сле­дует улучшить условия транспортирования бетонной смеси или от­корректировать ее состав.

Контроль качества укладки и уплотнения бетонной смеси сво­дится к наблюдениям за организацией этих работ, в особенности за работой уплотняющих механизмов, чтобы устранить все недостат­ки, мешающие своевременному уплотнению и нарушающие одно­родность бетона в сооружении.

Для контроля за уплотнением бетонной смеси применяют ра­диоизотопные плотномеры (ГОСТ 17623—72), принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью гам­ма-лучей. С помощью радиоизотопных плотномеров определяют момент достижения свежеуложенной бетонной смесью максималь­ной объемной массы в процессе виброуплотнения, чем контролиру­ется необходимая степень проработки бетона.

Контроль качества уложенного бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических характеристик требованиям проекта. Обязательно проверяют прочность бетона на сжатие. Бе­тон для дорожного и аэродромного строительства испытывают так­же на растяжение при изгибе.

Бетон испытывают на прочность при осевом растяжении, растя­жении при изгибе, на морозостойкость и водонепроницаемость по требованию проекта.

Прочность при сжатии бетона проверяют на контрольных об­разцах, изготовленных из проб бетонной смеси одного состава, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также непосредственно на месте бетонирования конструкций.

Остальные физико-механические характеристики бетона опреде­ляют по контрольным образцам, изготовленным из проб, отобран­ных на бетонном заводе.

Пробу бетонной смеси отбирают из одного случайного замеса или из одной транспортной емкости и из нее изготовляют одну или несколько серий (групп) образцов.

Пробы не следует отбирать из первых и последних замесов бе­тонной смеси, а также из двух соседних замесов.

Контрольные образцы бетона, изготовленные из проб бетонной смеси на бетонном заводе, хранят в камере нормального твердения при температуре воздуха 20±2°С и относительной влажности не менее 90% до момента испытаний их в возрасте, соответствующем достижению проектной марки.

Контрольные образцы, изготовленные у места бетонирования, хранят в условиях твердения бетона конструкции и испытывают в назначаемые лабораторией сроки в зависимости от фактических условий вызревания бетона конструкций с учетом необходимости достижения к моменту испытаний проектной марки.

Образцы для испытания бетона на сжатие должны иметь фор­му куба с длиной ребер 30; 20; 15; 10 и 7,07 см или цилиндра диа­метром 20; 15; 10 и 7,14 см и высотой соответственно 40; 30; 20 и 14,3 см.

Размеры образцов выбирают с учетом наибольшей крупности заполнителей бетона (ГОСТ 10180—74). Полученные результаты испытаний образцов приводят к пределу прочности при сжатии эталонного образца — куба с длиной ребер 15 см. Для этого умно­жают полученные при испытании образцов пределы прочности при сжатии на переводные коэффициенты, которые принимают по ГОСТ 10180—74 или устанавливают опытным путем.

Прочность бетона при сжатии оценивают по результатам испы­тания контрольных образцов в соответствии с ГОСТ 18105—72.

В качестве основного метода контроля и оценки однородности и прочности бетона при сжатии применяют систематический ста­тистический контроль.

Нестатистический метод контроля допускается применять при бетонировании отдельных монолитных конструкций, когда неболь — I шие объемы бетона не позволяют получить в установленные і ГОСТ 18105—72 сроки необходимое для статистического контроля количество серий контрольных образцов.

Для контроля прочности бетона на строительной площадке ста­тистическим методом подлежащие бетонированию конструкции разбивают на технологические комплексы.

В качестве технологического комплекса условно принимают группу одновременно бетонируемых и выдерживаемых в одинако­вых условиях монолитных конструкций из бетона одного состава.

Бетон технологического комплекса разбивают на партии. В ка­честве партии принимают объем бетона, уложенного в конструкции одного технологического комплекса за период, не превышающий одни сутки.

Для контроля от каждой партии бетона отбирают не менее двух проб из разных замесов или транспортных емкостей.

Объем пробы должен приниматься с учетом обеспечения изго­товления одной серии образцов, предназначенной для контроля прочности в возрасте, соответствующем достижению проектной марки, и дополнительных серий для промежуточного ностатнстиче — ского контроля в соответствии с требованиями проекта и норма­тивных документов. Каждая серия, как правило, состоит из трех контрольных образцов. • .

Контрольные образцы изготовляют и испытывают в соответст­вии с требованиями ГОСТ 10180—74 или ГОСТ 11050—64.

Если в результате испытаний образцов будет установлено, что бетон не удовлетворяет предъявленном к нему требованиям, то состав бетонной смеси для дальнейшего бетонирования должен быть соответственно исправлен, а возможность использования воз­веденных конструкций должна быть установлена совместно с про­ектной организацией.

В ответственных сооружениях качество уложенного бетона по требованию проекта определяют испытанием выбуренных из соору­жения образцов (кернов). :

Для определения качества бетона в конструкциях и сооружени­ях и при производственном контроле наряду с механическими (раз­рушающими) методами испытания образцов применяют различные методы испытания бетона без разрушения образцов (неразрушаю­щие) (ГОСТ 10180—74).

Применение неразрушающих методов является обязательным в случаях, когда определение прочности бетона разрушающими ме­тодами невозможно.

Наиболее распространенный из неразрушающчх методов — уль­тразвуковой импульсный метод определения прочности бетона с по­мощью специальной электронной аппаратуры (ГОСТ 17624—78) Этот метод основан на сравнении скорости прохождения ультра­звуковой волны в конструкции со скоростью ее прохождения в эта­лонных образцах, изготовленных и выдержанных в таких же усло­виях, как и конструкция. Эталонные образцы данного состава бето­на испытывают сначала с помощью ультразвука, а затем при сжа­тии на прессе, в результате чего определяют зависимость между скоростью ультразвука и прочностью бетона. Зная эту зависимость, сравнительную прочность бетона на сжатие в конструкции можно определить по скорости ультразвука в любом месте и в любое вре­мя без вырезки или изготовления образцов.

Ультразвуковой метод удобен для повседневного контроля за нарастанием прочности бетона’, а также для определения его одно­родности и обнаружения дефектных мест внутри конструкций (на­пример, каверн, недостаточно провибрированных мест).

Прочность и однородность бетона при применении неразрушаю­щих методов испытаний контролируют и оценивают в соответствии с ГОСТ 21217—75. ■

На каждом объекте, где производят бетонные работы, необхо­димо независимо от объема выполняемых работ вести «Журнал бетонных работ». В него заносят следующие данные:

количество выполненных бетонных работ по отдельным частям сооружения;

дата начала и окончания укладки бетонной смеси (по конструк­циям, блокам, участкам);

заданные марки бетона, рабочие составы и показатели подвиж­ности или жесткости бетонной смеси;

способы уплотнения смеси (тип вибратора); даты изготовления контрольных образцов бетона, их число, маркировка;

сроки и результаты испытания образцов; температура наружного воздуха во время бетонирования; температура бетонной смеси при укладке в зимнее время, а также при бетонировании массивных конструкций; тип опалубки и даты распалубливания конструкций; атмосферные осадки.

Журнал подписывают производитель работ и лаборант.

Приемка работ. Конструктивные элементы и сооружения, вы­полненные из бетона, принимают только после приобретения ими проектной прочности. Для этого их освидетельствуют в натуре и де­лают контрольные замеры, а в необходимых случаях подвергают производственным или лабораторным испытаниям.

Принимать конструкции, как правило, следует до затирки их поверхностей.

Качество строительных материалов, полуфабрикатов, деталей, готовых конструкций должно подтверждаться паспортами, серти­фикатами и иными документами изготовителей, а при необходимо­сти — актами испытаний материалов на строительстве.

При приемке сооружения предъявляют приемочной комиссии рабочие чертежи с нанесенными на них изменениями, допущенны­ми в процессе строительства, а при значительных отступлениях — исполнительные чертежи, документы о согласовании допущенных изменений, журналы работ, данные испытаний контрольных образ­цов бетона, акты на скрытые работы, составленные перед укладкой бетонной смеси на работы по сооружению конструктивных элемен­тов, закрываемых последующим производством работ (подготовка оснований, гидроизоляция, изготовление и установка арматуры, установка закладных частей).

Допускаемые отклонения в размерах и положении выполненных монолитных бетонных и железобетонных конструкций от проект­ных нормированы СНиП III-15—76.

Отклонения плоскостей и линий их пересечения от вертикали или от проектного наклона на всю высоту конструкции не должны превышать, мм:

Для фундаментов……………………………………………………………. +20

Для стен и колонн, поддерживающих монолитные пере­крытия и покрытия ±15

Для стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции +10

опалубке при отсутствии промежуточных перекрытий. I /500 высоты

сооружении, но
не более 100

Для стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при наличии промежуточных перекрытий. . 1/1000 высоты

сооружении, но
нс более Ы)

Отклонения плоскостей от горизонтали не должны превышать 20 мм на всю плоскость выверяемого участка. Местные отклонен ни поверхности бетона от проектной при проверке конструкций репкой длиной 2 м, кроме опорных поверхностей, не должны превышать ±5 мм, отклонения в длине или пролете элементов—±20 мм, в размерах поперечного сечения элементов +6 мм, — 3 мм. Отклоне­ния в отметках поверхностей и закладных частей, служащих опора­ми для металлических или сборных железобетонных колонн и дру­гих сборных элементов, не должны быть более —5 мм.

Отклонения в плане при расположении анкерных болтов внутри контура опоры должны быть не более 5 мм, при расположении вне контура опоры — не более 10 мм, допускаемое отклонение по высо­те составляет +20 мм.

Отклонения отметок по высоте на стыке двух смежных поверх­ностей не должны превышать 3 мм.

Инженерные сети следует размещать преимущественно в пределах попереч­ных профилей улиц и дорог; под тротуарами или разделительными полосами — ин­женерные сети в коллекторах, каналах или тоннелях; в разделительных полосах — тепловые сети, водопровод, газопровод, хозяйственную и дождевую канализацию.

На полосе между красной линией и линией застройки следует размещать газовые сети низкого давления и кабельные сети (силовые, связи, сигнализации и диспетчеризации).

При ширине проезжей части более 22 м следует предусматривать разме­щение сетей водопровода по обеим сторонам улиц.

При реконструкции проезжих частей улиц и дорог с устройством дорож­ных капитальных покрытий, под которыми расположены подземные инженер­ные сети, следует предусматривать вынос этих сетей на разделительные полосы и под тротуары. При соответствующем обосновании допускаются под проез­жими частями улиц сохранение существующих, а также прокладка в каналах и тоннелях новых сетей. На существующих улицах, не имеющих разделительных полос, допускается размещение новых инженерных сетей под проезжей частью при условии размещения их в тоннелях или каналах; при технической необхо­димости допускается прокладка газопровода под проезжими частями улиц.

Прокладку подземных инженерных сетей следует, как правило, преду­сматривать совмещенную в общих траншеях. В тоннелях — при необходимости одновременного размещения тепловых сетей диаметром от 500 до 900 мм, во­допровода до 500 мм, свыше десяти кабелей связи и десяти силовых кабелей напряжением до 10 кВ, при реконструкции магистральных улиц и районов ис­торической застройки, при недостатке места в поперечном профиле улиц для размещения сетей в траншеях, на пересечениях с магистральными улицами и железнодорожными путями. В тоннелях допускается также прокладка воздухо­водов, напорной канализации и других инженерных сетей. Совместная про­кладка газо — и трубопроводов, транспортирующих легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, с кабельными линиями не допускается.

В районах распространения вечномерзлых грунтов при осуществлении строительства инженерных сетей с сохранением грунтов в мерзлом состоянии следует предусматривать размещение теплопроводов в каналах или тоннелях независимо от их диаметра.

На участках застройки в сложных грунтовых условиях (лёссовые проса­дочные) необходимо предусматривать прокладку водонесущих инженерных се­тей, как правило, в проходных тоннелях. На селитебных территориях в слож­ных планировочных условиях допускается прокладка наземных тепловых сетей при наличии разрешения местной администрации.

Расстояния по горизонтали (в свету) от ближайших подземных инженер­ных сетей до зданий и сооружений следует принимать по таблице 4.

Расстояния по горизонтали (в свету) между соседними инженерными подземными сетями при их параллельном размещении следует принимать по таблице 5, а на вводах инженерных сетей в зданиях сельских поселений — не менее 0,5 м. При разнице в глубине заложения смежных трубопроводов свыше 0,4 м расстояния, указанные в таблице 5, следует увеличивать с учетом крутиз­ны откосов траншей, но не менее глубины траншеи до подошвы насыпи и бровки выемки.

При пересечении инженерных сетей между собой расстояния по вертика­ли (в свету) следует принимать в соответствии с требованиями СНиП II-89-80.

Указанные в таблицах 4 и 5 расстояния допускается уменьшать при вы­полнении соответствующих технических мероприятий, обеспечивающих тре­бования безопасности и надежности.

 

Таблица 5 — Нормативные требования планового размещения инженерных сетей (расстояния по горизонтали (в свету) между соседними инженерными подземными сетями при их параллельном размещении)________________________________________ Инженерные сети Расстояние, м, по горизонтали (в свету) до Водопро­ вода Канализа­ции быто­вой Дренажа и дож­девой канали­зации газопроводов давления, МПа (кгс/см2) Кабелей СИЛОВЫХ всех напряже­ ний Кабе­ лей связи тепловых сетей Кана- лов, тонне­ лей Наруж­ ных пневмо­ мусоро­ проводов низкого до 0,005 (0,05) среднего св. 0,005 (0,05) до 0,3(3) ВЫСОКОГО наружная стенка ка­нала, тон­неля оболочка бесканал — ной про­кладки св. 0,3 (3) до 0,6 (6) св. 0,6 (6) до 1,2 (12) Водопровод См. прим. 1 См. прим. 2 1,5 1 1 1,5 2 0,5* 0,5 1,5 1,5 1,5 1 Канализация бытовая См. прим. 2 0,4 0,4 1 1,5 2 5 0,5* 0,5 1 1 1 1 Дождевая канализация 1,5 0,4 0,4 1 1,5 2 5 0,5* 0,5 1 1 1 1 Г азопроводы давления, МПа (кгс/кв. см): низкого до 0,005 (0,05) 1 1 1 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 2 1 2 1 среднего св. 0,005 (0,05) до 0,3 (3) 1 1,5 1,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 2 1 2 1,5 высокого: св. 0,3 (3) 1,5 2 2 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 2 1,5 2 2 до 0,6 (6) св. 0,6 (6) 2 5 5 0,5 0,5 0,5 0,5 2 1 4 2 4 2 до 1,2 (12) Кабели силовые всех напряжений 0,5* ,05* 0,5* 1 1 1 2 0,1-0,5* 0,5 2 2 2 1,5 Кабели связи 0,5 0,5 0,5 1 1 1 1 0,5 — 1 1 1 1 Тепловые сети: от наружной стенки канала, тоннеля 1,5 1 1 2 2 2 4 2 1 — — 2 1 от оболочки бесканальной прокладки 1,5 1 1 1 1 1,5 2 2 1 — — 2 1 Каналы, тоннели 1,5 1 1 2 2 2 4 2 1 2 2 — 1 Наружные пневмомусоро­проводы 1 1 1 1 1,5 2 2 1,5 1 1 1 1 —

Для климатических подрайонов IA, ІБ, ІГ и ІД расстояние от подземных сетей (водопровода, бытовой и дождевой канализации, дренажей, тепловых се­тей) при строительстве с сохранением вечномерзлого состояния грунтов осно­ваний следует принимать по техническому расчету.

Допускается предусматривать прокладку подземных инженерных сетей в пределах фундаментов опор и эстакад трубопроводов, контактной сети при усло­вии выполнения мер, исключающих возможность повреждения сетей в случае осадки фундаментов, а также повреждения фундаментов при аварии на этих сетях. При размещении инженерных сетей, подлежащих прокладке с применением стро­ительного водопонижения, расстояние их до зданий и сооружений следует уста­навливать с учетом зоны возможного нарушения прочности грунтов оснований.

Расстояния от тепловых сетей при бесканальной прокладке до зданий и сооружений следует принимать как для водопровода.

Расстояния от силовых кабелей напряжением 110-220 кВ до фундаментов ограждений предприятий, эстакад, опор контактной сети и линий связи следует принимать 1,5 м.

Расстояния по горизонтали от обделок подземных сооружений метропо­литена из чугунных тюбингов, а также из железобетона или бетона с оклеечной гидроизоляцией, расположенных на глубине менее 20 м (от верха обделки до поверхности земли), следует принимать до сетей канализации, водопровода, тепловых сетей — 5 м; от обделок без оклеечной гидроизоляции до сетей кана­лизации — 6 м, для остальных водонесущих сетей — 8 м; расстояние от обделок до кабелей напряжением до 10 кВ — 1 м; до 35 кВ — 3 м.

В орошаемых районах при непросадочных грунтах расстояние от подзем­ных инженерных сетей до оросительных каналов следует принимать (до бровки каналов), м: 1 — от газопровода низкого и среднего давления, а также от водо­проводов, канализации, водостоков и трубопроводов горючих жидкостей; 2 — от газопроводов высокого давления до 0,6 МПа (6 кгс/см ), теплопроводов, хозяй­ственно-бытовой и дождевой канализации; 1,5 — от силовых кабелей и кабелей связи; расстояние от оросительных каналов уличной сети до фундаментов зда­ний и сооружений — 5 м.

При пересечении подземных инженерных сетей с пешеходными перехо­дами следует предусматривать прокладку трубопроводов под тоннелями, а ка­белей силовых и связи — над тоннелями.

Прокладка трубопроводов с легковоспламеняющимися и горючими жид­костями, а также со сжиженными газами для снабжения промышленных пред­приятий и складов по селитебной территории не допускается.

Магистральные трубопроводы следует прокладывать за пределами терри­тории поселений в соответствии со СНиП.

Твердение бетона представляет собой сложное физико-химиче-; ское явление, при котором цемент, взаимодействуя с водой, образу-j ет новые соединения. 1

Вода проникает в глубь частиц цемента постепенно, в результа-і те все новые его порции вступают в химическую реакцию. Поэтому и бетон твердеет постепенно. Даже через несколько месяцев твер­дения внутренняя часть зерен цемента еще не успевает вступить в реакцию с водой.

При благоприятных условиях твердения прочность бетона не­прерывно повышается. Для нормального твердения бетона необхо­дима положительная температура 20±2°С с относительной влаж­ностью окружающего воздуха не менее 90%. создаваемой в спе­циальной камере или при засыпке бетона постоянно увлажненным песком либо опилками.

При нормальных условиях твердения нарастание прочности бе­тона происходит довольно быстро и бетон (на портландцементе) через 7—14 дней после приготовления набирает 60—70% своей 28-дневной прочности. Затем рост прочности замедляется.

Если бетон твердеет все время в воде, то его прочность будет выше, чем при твердении на воздухе. При твердении бетона в сухой среде вода из него через несколько месяцев испарится и тогда твер­дение практически прекратится. Объясняется это тем, что внутрен­няя часть многих зерен цемента не успевает вступить в реакцию с водой. Поэтому для достижения бетоном необходимой прочности нельзя допускать его преждевременного высыхания. В теплую су­хую и ветреную погоду углы, ребра и открытые поверхности бетона высыхают быстрее, чем внутренние его части. Необходимо предох­ранить эти элементы от высыхания и дать им возможность достиг­нуть заданной прочности.

При твердении бетона всегда изменяется его объем. Твердея, бетон дает усадку, которая в поверхностных зонах происходит быстрее, чем внутри, поэтому при недостаточной влажности бетона в период твердения на его поверхности появляются мелкие усадоч­ные трещины. Кроме того, трещинообразование возможно в ре­зультате неравномерного разогрева бетонного блока вследствие выделения тепла при схватывании и твердении цемента. Трещины снижают качество, прочность и долговечность бетона.

Рост прочности бетона в значительной степени зависит от тем­пературы, при которой происходит твердение. Твердение бетона при температуре ниже нормальной замедляется, а при температу­ре ниже 0°С практически прекращается; наоборот, при повышен­ной температуре и достаточной влажности процесс твердения уско­ряется.

Продолжительность твердения имеет большое практическое значение при бетонных работах. Ускорять твердение необходимо, когда требуется быстро нагрузить конструкции эксплуатационной нагрузкой или распалубить в ранние сроки, а главным образом при работах зимой и изготовлении бетонных и железобетонных из­делий.

Для ускорения твердения бетона применяют добавки-ускорите­ли, вводимые при приготовлении бетонной смеси. Оптимальное со­держание добавок-ускорителей устанавливается эксперименталь­ным путем строительной лабораторией. При этом количество доба­вок-ускорителей твердения бетона в процентах от массы цемента не должно превышать следующих величин: сульфат натрия — 2%, нитрат натрия, нитрат кальция, нитрит-нитрат кальция, нитрит­нитрат-сульфат натрия и нитрит-нитрат-хлорид кальция — 4%, хло­рид кальция в бетоне армированных конструкций — 2%, в бетоне неармированных конструкций — 3 %.

Добавки-ускорители твердения не следует вводить при приме­нении глиноземистого цемента, а также в конструкциях, армиро­ванных термически упрочненной сталью, кроме сульфата натрия в железобетонных конструкциях, предназначенных для эксплуата­ции в зонах действия блуждающих токов. Кроме того, добавки хлорида кальция, нитрит-нитрат хлорида кальция не допускается применять в предварительно-напряженных конструкциях, а добав­ки хлорида кальция — и в конструкциях с ненапрягаемой рабочей арматурой диаметром 5 мм и менее, а также в железобетонных конструкциях, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде (агрессивность среды устанавливается по СНиП 11-28—73).

Полный перечень ограничений по применению добавок-ускори­телей в конструкциях приведен в СНиП Ш-15—76.

В производстве сборного железобетона широко применяют для ускорения твердения тепловую обработку бетона паром или элект­рическим током. Введение в бетонную смесь добавок-ускорителей твердения сокращает продолжительность тепловой обработки.

Иногда при аварийных восстановительных работах используют дорогостоящий глиноземистый цемент, который через сутки твер­дения дает 80—90% 28-дневной прочности.

Ускоряют процесс твердения особо быстротвердеющие порт­ландцемента (ОБТЦ) и быстротвердеющие портландцемента (БТЦ), а также жесткие бетонные смеси на обычных цементах.

Чтобы свежеуложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за — ним необходим правильный уход: поддержа­ние его во влажном состоянии, предохранение от сотрясений, пов­реждений, ударов, а также от резких изменений температуры.

Отсутствие ухода может привести к получению низкокачествен­ного, дефектного и непригодного бетона, а иногда к разрушению конструкции несмотря на хорошее качество применяемых материа­лов, правильно подобранный состав смеси и тщательное бетониро­вание. Особенно важен уход за бетоном в течение первых днем после укладки. Недостатки ухода в первые дни могут настолько

ухудшить качество бетона, что практически их нельзя будет испра­вить даже тщательным уходом в последующие дни.

Благоприятные температурно-влажностные условия для тверде­ния бетона обеспечивают путем предохранения его от вредного воздействия ветра и прямых солнечных лучей, систематической поливкой. Для этого открытые поверхности свежеуложенного бето­на укрывают влагоемким покрытием (брезентом или мешковиной), а при отсутствии этих материалов поверхность бетона закрывают через 3—4 ч после укладки бетона слоем песка или опилок и по­ливают водой. В зависимости от климатических условий частота поливки влагоемкого покрытия должна быть такой, чтобы поверх­ность бетона в период ухода все время была во влажном состоя­нии. В сухую погоду открытые поверхности поддерживают во влажном состоянии до достижения бетоном 50—70% проектной прочности.

Поливают бетон из брандспойтов с наконечниками, разбрызги­вающими струю.

В жаркую погоду поливают также деревянную опалубку. При снятии опалубки до истечения срока поливки (например, опалубки колонн, стен, боковых щитов балок) поливают и распалубленные вертикальные поверхности бетонных конструкций. Наиболее эф­фективно вертикальные и круто наклонные поверхности поливать непрерывным током воды через систему трубок с мелкими отвер­стиями. В жарком сухом климате этот способ полива применяют обязательно.

Свежеуложенный бетон, находящийся в соприкосновении с те­кучими грунтовыми водами (особенно агрессивными), должен быть защищен от их воздействия путем временного отвода воды, устройства изоляции и другими средствами в течение 3 суток, если он приготовлен на глиноземистом цементе, и 14 суток при приго­товлении на прочих цементах.

Укрытие и поливка бетона требуют значительной затраты тру­да, поэтому поверхности, не предназначенные в дальнейшем для монолитного контакта с бетоном и раствором (например, площад­ки, дороги, аэродромные покрытия, полы, перекрытия), а также слои набрызгбетона допускается вместо укрытия и поливки покры­вать специальными окрасочными составами и защитными пленка­ми (лаком «этиноль», дегтевыми и битумными эмульсиями, разжи­женным битумом, полимерными пленками).

Ограждающие конструкции из легких бетонов на пористых за­полнителях, к влажности которых предъявляются особые требова­ния, водой не поливают, а покрывают окрасочным составом и пленками, предохраняющими бетон от увлажнения.

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки допускается только тогда, ког­да бетон достигает прочности не менее 1,5 МПа. Движение авто­транспорта и бетоноукладочных машин по забетонированной кон­струкции допускается только по достижении бетоном прочности, предусмотренной проектом производства работ.

Состав мероприятий по уходу за бетоном, порядок и сроки их проведения устанавливаются строительной лабораторией и утвер­ждаются техническим руководством строительства.

Способы регулирования температурно-влажностного режима в бетоне массивных конструкций гидротехнических сооружений с па чала укладки бетонной смеси до момента замоиолнчпванпн меж блочных швов и режимы охлаждения бетона устанавливаю геи в проекте сооружений или в проекте производства работ и регламен­тированы СНиП ІІІ-45—76.

Мероприятия по уходу за бетоном ежедневно заносят в «Жур­нал бетонных работ».

При продавливании труб, железобетонных колец и других элементов с ручной разработкой грунта пребывание рабочих внутри трубопровода (коллектора) допускается (согласно СНиП), если их диаметр составляет не менее 1200 мм и длина не более 40 м при длительности непрерывного пребывания рабочего внутри трубопровода не более 1 ч с интервалами между циклами работы не менее 30 мин. Трубопровод протяженностью более 10 м необходимо проветривать системой принудительной венти­ляции.

Продавливание труб с ручной разработкой грунта допускается только при условиях, исключающих прорыв в забой воды, газов, сточных вод и при обеспечении с рабочими двусторонней связи. Разработку грунта внутри трубы допускается вести только при заполнении конца трубы грунтом не менее чем на длину ножа, за пределами его разрабатывать грунт вручную запрещается.

Для освещения места работы и сигнализации в подземных выработках допускается применять сети напряжением не более 36 В, а в стесненных и влажных условиях — не более 12 В. При продавливании труб и других элементов рабочим запрещается находиться вблизи нажимных патрубков.

При щитовой проходе тоннелей (коллекторов) смонтированный щит, его механизмы и приспособления разрешается вводить в действие лишь после их приемки по акту. Грунт разрабатывать следует только в пределах козырька щита. Нельзя передвигать щит на расстояние, превышающее ширину кольца обделки. В неустойчивых, слабых грунтах лоб забоя следует крепить временной крепью, а в сыпучих грунтах надо применять, как правило, щиты с горизонтальными полками, число которых принимают исходя из условий обеспечения устойчивости откоса грунта.

При проходке шахт и тоннелей (коллекторов) должна быть устроена вентиляция. Кольца обделки тоннеля следует собирать последовательно с обеих сторон по одному блоку (элементу).

Не допускается применять в одних и тех же выработках ручную и механизированную откатку.

Все электрические установки и пусковая электроаппаратура на механизмах и приспособлениях должны быть ограждены и надежно заземлены.

При производстве сварочных работ контролируется квалификация ра­ботающих, проводится контроль основных, сварочных и других материалов на стадии входного начального контроля, контроля механическими испытаниями для определения правильности выбора режима сварки, пооперационный конт­роль и, в завершение, приемка готовой продукции для акта скрытых работ, вклю­чающая и неразрушающие методы контроля.

Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК). К группе НК относятся: визуально-оптический, радиационная дефектоскопия (включая рен — тгенодефектоскопию и просвечивание гамма-излучением), ультразвуковая, маг­нитная и электромагнитная дефектоскопия (включая магнитопорошковую де­фектоскопию, магнитографический контроль, электромагнитную индукцион­ную дефектоскопию, феррозондовый контроль), дефектоскопия течеисканием (включая капиллярные и компрессионные методы: гидравлический, пневмати­ческий, газолюминесцентный, галогенный, вакуумный). К группе РК относят­ся: механические испытания, металлография и химический анализ, коррозион­ные испытания и испытания на свариваемость.

При рентгенодефектоскопии (просвечивании рентгеновскими лучами) обна­руживают поры, трещины, непровары, шлаковые включения. Образование излу­чения происходит в рентгеновской трубке, катод которой (из вольфрамовой про­волоки) при пропускании тока нагревается до высокой температуры и начинает испускать электроны, направляющиеся на анод в форме пластины из вольфрама или молибдена. Под действием потока электронов анод испускает характеристи­ческое излучение, используемое для просвечивания. Рентгеновские лучи на­правляют на сварной шов, а с обратной стороны располагают обычно пленку с чув­ствительным слоем. Дефектные места шва пропускают лучи с меньшим погло­щением, чем плотный металл. После проявления на пленке видны очертания дефектов сварного соединения. Для контроля сварных соединений стали толщи­ной 25—100 мм применяют малогабаритные рентгеновские аппараты РУП-120-5-1, РАП-160-6П, ИРА-1Д, ИРА-2Д, РИНА-1Д, РИНА-2Д, РИНА-ЗД. Аппараты типа ИРА, РИНА работают с холодным катодом под действием высоковольтного им­пульса, продолжительность срока службы рентгеновских трубок импульсных ап­паратов (около 50 ч) во много раз меньше, чем у трубок накала.

При просвечивании гамма-излучением применяют аппараты с радиоактив­ными источниками излучения (изотопами кобальта, иридия, цезия) ГУП-1 Г-5-2, ГУП-С8-2-1, РИД-21 Г, «Газпром» и др., представляющие собой переносные свинцовые контейнеры, в которых находится ампула с радиоактивным веще­ством. Контейнер устанавливают против контролируемого участка шва, а с обрат­ной стороны помещают кассету с радиографической пленкой. Затем посредством дистанционного управления из контейнера выдвигают ампулу или открывают в нем щель для выхода гамма-излучения на определенное время экспозиции плен­ки. На проявленной пленке можно увидеть дефекты по разной плотности ее по­чернения. Работающие с гамма-дефектоскопами должны иметь приборы инди­видуального дозиметрического контроля.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых (УЗ) колебаний проникать в толщу металла и отражаться от неметаллических включе­ний и других дефектов. Аппаратура УЗ-контроля (дефектоскоп) включает в себя пьезопреобразователь, электронный блок и вспомогательные устройства (сигна­лизатор звуковой и световой индукции дефектов). В дефектоскопе пластинка из кварца, сегнетовой соли или титана бария (пьезоэлемент) под действием перемен­ного электрического поля высокой частоты (пьезопреобразователь) дает УЗ-коле — бания, которые посредством щупа направляются на проверяемое сварное соеди­нение. На границе между однородным металлом и дефектом эти волны частично отражаются и воспринимаются второй или той же самой пластинкой. Электри­ческие колебания от пластинки усиливаются электронным блоком и направляют­ся в осциллограф, на экране которого одновременно изображаются импульсы излучаемой и отражаемой от дефектов волн. По относительному расположению этих импульсов и интенсивности отражающего импульса можно судить о место­нахождении и характере дефекта в сварном соединении. Применяемые УЗ-дефек — тоскопы УЗД-7Н, УЗД-9, УЗД-18, УЗД-22М, УД-10П, ДУК-66П, УЗД-МВТУ ха­рактеризуются безопасностью и эффективностью контроля.

При магнитной и электромагнитной дефектоскопии поиск дефектов осно­ван на изменении формы магнитных силовых линий (изменении магнитной про­ницаемости) вследствие образования полей их рассеяния в местах дефектов. При контроле сварных соединений трубопроводов применяется магнитографический метод, сущность которого состоит в намагничивании контролируемого участка с одновременной записью на магнитную ленту и последующим считыванием результатов, зафиксированных налейте, на магнитографических дефектоскопах. Промышленность выпускает дефектоскопы с индикацией дефектов в форме импульсов (МД-9) или с видимым изображением на экране (МД-11). Дефектоскопы МДУ-2У, МГК-1 имеют двойную индикацию. В комплект дефек­тоскопа входит подвижное намагничивающее устройство (ПНУ, ПНУ-MI или УНУ для труб диаметром более 100 мм и плоских изделий толщиной до 16 мм или дисковые магниты ДМ-59, ДМ-60, ДМ-61), состоящее из Г1-образного маг- нитопровода и обмотки, перемещаемое вдоль шва на немагнитных рамках (для труб диаметром менее 100 мм применяют намагничивающие клещи НК или на­магничивающие вилки НВ). Намагничивающее устройство подключают к ис­точнику постоянного тока.

При контроле герметичности сварных соединений применяют вакуум-аппа­раты и различные приборы. Вакуум-аппараты применяют при контроле свар­ных швов, имеющих односторонний доступ (например, швы днищ резервуаров, стальной гидроизоляции опускных колодцев и т. п.). Аппарат состоит из камеры с вакуумметром и вакуум-насоса. Контролируемый участок шва покрывают мыльным раствором, устанавливают камеру и включают насос. Камера окаймлена мягкой резиной, поэтому быстро присасывается к поверхности, и в ней создает­ся разряжение около 0,05 МПа, которое контролируется вакуумметром. Воздух под атмосферным давлением, проходя через неплотности шва, в дефектных ме­стах образует мыльные пузыри, наблюдаемые через стекло камеры и отмечае­мые мелом или цветным карандашом рядом с камерой с последующим перено­сом (после снятия камеры) пометок на шов. Из приборов, используемых при контроле герметичности сварных швов, применяют: манометры, посредством которых регистрируют изменение давления в результате нарушения герметич­ности сосуда; галлоидные течеискатели ГТИ-6, БГГИ-5; гелевые течеискатели ПТИ-7А6 ПТИ-10; инфракрасный течеискатель ИТТ-1; газоаналитический те — чеискательТП-7102; приборы акустической голографии.

При производстве электросварочных работ электросварщики должны быть обеспечены защитным шлемом или щитком со съемными защитными стеклами (светофильтрами). Монтажники, занятые в качестве подсобных рабочих на элек­тросварке, также должны обеспечиваться щитками или очками с защитными стеклами.

Перед началом сварочных работ должно быть обеспечено выполнение следу­ющих требований:

♦ наличие у сварщиков диэлектрических ковриков;

♦ установка сварочного оборудования в закрытом помещении или под на­весом;

♦ исправность электросварочного аппарата (трансформатора и регулятора), и отсутствие напряжения на его корпусе;

♦ наличие и правильность выполнения заземления корпуса сварочного аппа­рата, свариваемых конструкций, кожуха рубильника и пусковых устройств;

♦ исправность изоляции сварочных проводов и электродержателя;

♦ надежность и плотность соединения контактов, присоединение сварочно­го трансформатора к электросети через рубильник в защитном кожухе, по­мещенном в специальном запирающемся ящике;

♦ отсутствие вблизи места производства электросварочных работ легковос­пламеняющихся веществ.

Свариваемые поверхности и рабочее место сварщика необходимо защищать от дождя, снега, ветра. Когда температура воздуха может быть ниже —10 °С, вблизи рабочего места сварщика надо оборудовать инвентарное помещение для обогре­ва, при температуре ниже —40 °С — тепляк.

В последнее время для охраны труда сварщиков используются передвижные и стационарные фильтровальные установки для вытяжки сварочных газов. Сте­пень очистки достигает 98—99%. Предлагаются сварочные щитки с автоматичес­ким регулированием плотности затемнения в зависимости от уровня светового излучения. Это позволяет исключить подъем щитка перед началом сварки, избе­жать травмы глаз в начале зажигания дуги. Такой щиток, например «Спидгласс», можно комбинироватьс респираторным блоком, состоящим из фильтра, венти­лятора и аккумулятора. Фильтр крепится на поясе сварщика. Очищенный воз­дух подается под щиток под обычным давлением, что предохраняет сварщика от вдыхания углекислого газа.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое газовая сварка?"

2. Для чего применяется газовая резка? Ее способы.

3. Что такое электрическая сварка?

4. Какие способы электрической сварки применяют для получения сварных соедине­ний на строительной площадке?

5. Какие системы перевязки (чередование Тычковых и ложковых рядов) применяют­ся при кладке стен из кирпича?

6. Какие виды кладок выполняют из природных камней неправильной формы?

7. Как укладываются бетонная смесь и бутовые камни (изюм) при выполнении буто­бетонной кладки?

8. Какие отличия от кирпичной имеет кладка из керамических и силикатных камней?

9. Каковы особенности кладки блоков из ячеистого бетона на клеевом растворе на основе сухой смеси?

10. Какие виды кладок наружных многослойных стен зданий из мелкоштучных кла­дочных материалов применяются?

Тест

1. Способ сварки металлических изделий с помощью газового пламени, которое об­разуется в результате сгорания смеси технически чистого кислорода с горючим газом, называется:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) электрошлаковая сварка.

2. Газовая резка для вырезки заготовок и раскроя листов бывает:

а) разделительной;

б) поверхностной;

в) потолочной;

г) электрошлаковой.

3. Газовая резка для раздела канавок на металле, удаления поверхностных дефектов:

а) разделительная;

б) поверхностная;

в) потолочная;

г) электрошлаковая.

4. Способ сварки металла, при котором источником теплоты для получения необхо­димой температуры является электрическая энергия:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) плавка.

5. Сварка плавящимся электродом, при которой свариваемые детали нагреваются электрической дугой, горящей между ними и электродом:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

6. Электросварка дугой, горящей под флюсом между изделием и электродной прово­локой, проходящей по гибкому шлангу от подающего механизма:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

7. Электросварка плавящимся электродом в углекислом газе, который подается в зону дуги под небольшим давлением через специальный наконечник:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

8. Электросварка, при которой в зазор между расположенными вертикально сварива­емыми деталями подаются флюс и электродная проволока:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

9. Проволока стальная сварочная диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм, покры­тая специальной обмазкой, обеспечивающей стабильное горение сварочной дуги и по­лучение соединения с требуемыми свойствами:

а) арматура;

б) электрод;

в) резьба;

г) закладная деталь.

10. Дефектоскопия, основанная на способности ультразвуковых колебаний прони­кать в толщу металла и отражаться от неметаллических включений и других дефектов:

а) радиационная;

б) ультразвуковая;

в) магнитная;

г) течеискание.

Ключ

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
а	а	б	в	а	б	в	г	б	б

В зависимости от размеров, технических возможностей техники оборудования трехшарнирные арки монтируют одним или двумя кранами При четырех отправочных «марках» используют две передвижные монтажные опоры (рис. 4 5), при сборке из полуарок используется одна монтажная опора

1 — гусеничный кран для монтажа полуарок»; 2 — временная подвижная опора дли сборки полуарок, 3 — усиление сжатых поясов полуарок бревнами на период монтажа, 4 — клетка с клиньями для раскружаливания арок после замыкания, 5 — жесткий стреловой кран для монтажа конвейерной галереи, 6 — подземные конвейерные туннели.

О

к) Рис.4.5 Монтаж трехшарнирных арок большепролетного склада концентратов

Бетонные смеси заданных составов получают при точном до­зировании (отмеривании) составляющих (цемента, заполнителей, воды и добавок) перед поступлением в бетоносмеситель.

Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, отмеряемых по объему с коррекцией по массе). Жидкие составляющие дозируют по массе или объему. Погрешность дозирования цемента, воды, сыпучих и жидких добавок не должна превышать ±2%, заполнителей ±2,5% по массе (ГОСТ 7473—76).

Промышленность выпускает три серии весовых дозаторов ис­ходных материалов бетонной смеси и раствора:

первая серия ВДБ: ДЦ-100; ДЖ-Ю0; ДИ-500 к смесителям с объемом готового замеса 165 л; ДЦ-200, ДЖ-200; ДИ-1200 к сме­сителям с объемом готового замеса 330…500 л;

вторая серия АВД: АВДИ-425М; АВДЦ-425М; АВДЖ-425/ 1200М к смесителям готового замеса 330…500 л; АВДИ-1200М;

АВДЦ-1200М к смесителям с объемом готового замеса 800…1000 л; АВДИ-2400М; АВДЦ-2400М; АВДЖ-2400М к смесителям с объе­мом готового замеса 1600…2000 л;

третья серия ДБ: АД-500 БП; АД-500-2БП; АД-500-БЩ;

АД-800-2БЩ; АД-800-2БК; АД-200-2БЖ; АД-400-2БЦ к смесите­лям с объемом готового замеса 500 л; АД-800-БП; АД-1600-2БП; АД-800-БЩ; АД-1600-2БЩ; АД-1600-2БК; АД-400-2БЖ; АД-1600- 2БЦ к смесителям с объемом готового замеса 800…1000 л; АД-2000-БП; АД-2500-БЩ; АД-500-2БЖ к смесителям с объемом готового замеса 1600…2000 л, где А — автоматический, Б — бетон, В — весовой, Д — дозатор, Ж—жидкость, И — инертные, К — ке­рамзит, М — модернизированный, П — песок, Ц — цемент, Щ — щебень, 2 — двухфракционный.

Различают дозаторы цикличного и непрерывного действия. Цик­личные дозаторы отвешивают заданные порции компонентов смеси на один замес бетоносмесителя и после разгрузки повторяют цикл. Дозаторы непрерывного действия подают материал непрерывным потоком с заданной производительностью.

Управление дозаторами может быть автоматическое, дистан­ционное (с пульта станции управления) и местное (на дозаторах).

Цикличные дозаторы выпускают комплектно. В комплект вхо­дят дозаторы цемента, заполнителей и жидкости. Комплекты доза­торов изготовляют в двух исполнениях: для бетоносмесительных установок партерного типа и для бетонных заводов и установок башенного типа.

Для партерных установок выпускают два комплекта дозаторов: ВДБ-250 для смесителей вместимостью по загрузке 250 л и ВДБ — 500/750 для смесителей вместимостью 500 и 750 л с аппаратурой для автоматического управления.

В комплект ВДБ-250 входят дозаторы заполнителей ДИ-500, цемента ДЦ-100 и жидкости ДЖ-100; в комплект ВДБ-500/750 — дозаторы заполнителей ДИ-1200, цемента ДЦ-200 и жидкости ДЖ-200.

Дозаторы заполнителей ДИ-500 и ДИ-1200 предна­значены для последовательного дозирования четырех фракций за­полнителей и выполнены в виде весового устройства, на которое опирается ковш скипового подъемника бетоносмесительной уста­новки. Заполнители взвешиваются непосредственно в ковше скипо­вого подъемника.

Все цикличные дозаторы состоят из грузоприемного ковша или бункера, весовой системы с указанием массы для визуального контроля дозирования и питателя, подающего материал из рас­ходных бункеров бетоносмесительной установки в грузоприемный ковш.

Дозатор жидкости ДЖ-Ю0 (рис. 68) состоит из нерав­ноплечего сдвоенного рычага 1, опирающегося с помощью призм на раму 2. Один конец рычага 1 связан тягой с пружинным цифер­блатным указателем массы 3, а к другому концу на двух призмен­ных опорах подвешен грузоприемный ковш 5. Ковш снабжен

впускным и выпускным 4 затворами клапанного типа с диафраг­менным пневмоприводом 6 и преобразователем контроля положе­ния затворов.

Дозатор цемента ДЦ-100 полностью унифицирован с до­затором жидкости и отличается только конструкцией впускного и выпускного затворов. Для цемента применены поворотные затворы дроссельного типа.

Дозатор жидкос­ти ДЖ-200 отличается от дозатора ДЖИ 00 разме­рами грузоприемиого ковша.

Дозатор цемента ДЦ-200 отличается от дозатора ДЦ-100 разме­рами грузоприемиого ковша и соотношением плеч сдвоенного рычага.

Для бетонных заво­дов и установок башен­ного типа выпускают два ком п л екта автом этиче­

ских весовых дозаторов типа ДБ: для смесителей вместимостью по загруз­ке 1500 (1200) л и 750 (500) л. Комплекты со­стоят из дозаторов и станций управления дозировочно-смеситель­ным отделением бетонного завода.

В комплект для смесителей вместимостью 1500 (1200) л входят дозаторы цемента АД-600-2БЦ, жидкости АД-400-2БЖ, двухфрак­ционный для песка АД-1600-2БП, двухфракциониый для щебня АД-1600-2, однофракционный для песка АД-800-БП, однофракци­онный для песка АД-800-БП, одиофракционный для щебня АД-800- БЩ, для керамзита и песка АД-1600-2БП.

В комплект для смесителей вместимостью 750 (500) л входят дозаторы цемента АД-400-2БЦ, жидкости АД-200-2БЖ, двухфрак­ционный для песка АД-500-2БП, двухфракциониый для щебня АД-800-2БЩ, однофракционный для песка АД-500-БП, одиофрак­ционный для щебня АД-500-БЩ.

Дозаторы можно комплектовать циферблатными указателями различных типов, которые могут взвешивать до трех или до шести марок бетона без переналадки.

Дозаторами управляют в автоматическом, дистанционном и местном режимах. Перед началом работы на циферблатных указа­телях дозаторов устанавливают величины предварительной и точ­ной массы для каждой из доз. На пульте станции управления вы­бирают рецепт, режим работы и включают дозаторы.

При работе в автоматическом режиме команды на загрузку и

разгрузку дозаторов, загрузку расходных бункеров бетоносмеси­тельной установки, загрузку и разгрузку бетоносмесителей форми­руются автоматически с учетом сигналов о готовности смеситель­ного оборудования.

При работе в дистанционном режиме команды на загрузку и разгрузку дозаторов, загрузку расходных бункеров, загрузку и раз­грузку смесителей подает оператор с пульта станции управления.

Местный режим применяют при наладке дозаторов.

Дозаторы загружают питающими устройствами в двух режи­мах— грубой и тонкой подачи материала с автоматическим пере­ключением режимов с помощью бесконтактных преобразователей циферблатного указателя. Разгружаются дозаторы под действием пневмоцилиидра грузоприемного устройства, после чего цикл по­вторяется.

Дозатор цемента АД-600-2БЦ (рис. 69) состоит из ра­мы 3, двух винтовых питателей 14, 16, рычажного механизма, гру­зоприемного устройства, циферблатного указателя И и подстав­ки 10, в которой размещены пульт местного управления и пиевмо —

оборудование. Впускные воронки 1, 15 оборудованы секторными затворами, перекрываемыми при переходе на режим досыпки. Вы­пускные воронки питателей оборудованы заслонками, управляемы­ми пневмоцилиидрами. Грузоприемиое устройство выполнено в виде цилиндрического бункера 7 объемом 0,98 м3, подвешенного на четырех тягах 6, 12 к рычажному механизму, и снабжено выпуск­ным затвором 9, управляемым пневмоцилиндром 8.

Чтобы уменьшить пыление, тракт для прохождения цемента закрыт мягкими рукавами 13.

У дозатора цемента АД-400-2БЦ объем цилиндрического бункера составляет 0,75 м3.

Дозатор жидкости АД-4С0-2БЖ состоит из каркаса, трех мембранных клапанов, рычажного механизма, грузоприемиого устройства, циферблатного указателя, подставки под циферблат­ный указатель и сливной воронки. Питателями служат три мем­бранных клапана: два с условными проходами 150 и 50 мм для работы в режиме доливки и один для жидких добавок. Грузопри­емное устройство выполнено в виде цилиидрокоиического ковша объемом 0,47 м3.

У дозатора жидкости АД-200-2БЖ объем грузоприем­ного устройства составляет 0,3 м3.

Дозаторы песка, щебня (гравия) бывают однофрак — циоиными (АД-800-БП, АД-800-БЩ, АД-500-БП, АД-500-БЩ), ра­ма которых снабжена одним питателем, и двухфракциоиными (АД-1600-2БП, АД-1600-2БЩ, АД-500-2БП, АД-800-2БЩ) с двумя питателями.

Питатель представляет собой воронку, перекрытую секторным затвором с приводом от пиевмоцилиидра. Грузоприемное устрой­ство выполнено в виде цилиндрического бункера объемом 0,78 м3 у дозаторов АД-800-БП и АД-800-БЩ; 0,58 м3 у дозаторов

АД-500-БП и АД-500-БЩ (ДБЩ-500); 1,27 м3 у дозаторов АД-1600- 2БП и АД-1600-2БЩ; 0,81 м3 у дозаторов АД-500-2БП и АД-800- 2БЩ.

В дозаторах АД-1600-2БК и АД-800-2БК, предназначенных для дозирования керамзита и песка по объемно-весовому принципу, вначале дозируется керамзит, объем которого задается частотой вращения лопастного питателя, затем песок с учетом суммарной массы керамзита и песка.

Кроме рассмотренных комплектов дозаторов для дозирования воды применяют дозаторы ДВК-40, которыми оснащают бетоносме­сители вместимостью 250 и 500 л по загрузке. Дозатор ДВК-40 представляет собой водомер, устанавливаемый на трубопроводе, подающем воду в смеситель. Дозатор может работать в цикличном или непрерывном режиме. При цикличном режиме воду дозируют, наблюдая за движением стрелки по шкале циферблата. Отмерив необходимую дозу, перекрывают воду пробковым краном.

Весовые дозаторы непрерывного действия предназначены для непрерывного дозирования заполнителей и цемента на автомати­зированных бетоиосмесительных установках и заводах иепрерыв-

ного действия, которые рассчитаны на выдачу от 30 до 240 м3/ч бетонной смеси. Каждый весовой дозатор непрерывного действия включает в себя питатель, подающий материал из расходного бун­кера бетоносмесительиой установки; измерительное устройство, определяющее массу материала в потоке определенной длины, и

Рис. 70. Дозатор заполнителей СБ-26А: а — схема дозатора, б — дозатор в состоянии равновесия, в — дозатор в состоянии, при ко­тором количество дозируемого материала меньше заданного; 1 — воронка-пнтатель, 2 — под­веска, 3 — призменная опора. 4, 5 — неподвижная н подвижная заслонки, 6 — груз, 7 — винт, 8, 10 — натяжной и приводной барабаны, 9 — лента, 11 — звездочка, 12 — цепная передача. 13 — щека рамы конвейера, 14 — вариатор, 15 — рычаг

систему автоматического регулирования величины и скорости пото — ка, т. е. производительности дозатора. К весовым дозаторам запол­нителей относятся дозаторы СБ-26А, СБ-110.

Дозатор СБ-26А (рис. 70) предназначен для непрерывного дозирования заполнителей бетонной смеси (песка, щебня и гравия) на бетоносмесительных установках СБ-75. Максимальный размер зерен дозируемого материала должен быть не более 40 мм. Доза­тор состоит из воронки-питателя 1, весового конвейера с приводом и рычажной системы. К воронке крепят подвески 2 призменных опор 3, иа которых подвешен конвейер.

Весовой конвейер состоит из двух щек 13, натяжного 8 и при­водного 10 барабанов, промежуточной передачи, ленты 9 шириной 650 мм и связующих деталей, образующих раму. Ленту натягивают винтами 7.

Привод конвейера включает в себя вариатор 14 с редукторной приставкой и электродвигателем и цепную передачу 12. Рычажная система состоит из связи, рычага 15, призменной опоры 3, подвиж­ной заслонки 5 и перемещаемых грузов 6.

Материал из расходного бункера поступает через вороику-пита — тель на ленту весового конвейера. Высоту слоя материала на ленте устанавливают подвижной и неподвижной заслонками.

Рис. 71. Дозатор заполнителей СБ-110: 1 — воронка-питатель. 2. 3, 5 — кронштейны. 4 — преобразователь усилия, 6 ■— борт, 7, 12 — подшипниковые опоры, 8 — щека рамы конвейера, 9 — лента конвейера, 10 шарнирная опора. 11 — натяжной барабан. 13 — винт, 14 — привод конвейера

Конвейер с материалом на ленте уравновешивается противове­сами с грузами. Вариатор устанавливает необходимую скорость ленты, а следовательно, и производительность дозатора. При от­клонении массы материала, проходящего на ленте, от заданной конвейер выходит из уравновешенного состояния и рычаги, связан­ные с ним, открывают или закрывают заслонкой выходное отвер­стие загрузочной воронки. Высота слоя материала на ленте изме­няется до тех пор, пока масса материала не станет равна задан­ной. Когда конвейер опускается (при увеличении массы материа­ла), высота слоя уменьшается, а когда поднимается (при умень­шении массы материала), высота слоя увеличивается.

Производительность дозатора может изменяться от 8 до 40 т/ч в зависимости от скорости движения ленты.

Дозатор СБ-110 (рис. 71) предназначен для дозирования заполнителей с максимальным размером зерен до 70 мм на бето­носмесительных установках производительностью до 60 м3/ч. На во­ронке-питателе 1 дозатора закреплены кронштейны 2 шарнирной опоры 10, на которой подвешен конвейер. Второй опорой конвей­ера служит преобразователь усилия 4. Ширина ленты конвейера 800 мм.

Материал поступает из расходного бункера через воронку-пи­татель 1 на ленту весового конвейера. Масса материала на ленте воспринимается преобразователем усилия 4. При изменении на­грузки на весовой конвейер деформируется динамометрическое кольцо и перемещается связанный с ним плунжер преобразовате­ля 4. Напряжение, снимаемое с преобразователя, поступает в сис­тему автоматического регулирования, вырабатывается сигнал, про-

Рис. 72. Дозатор цемента СБ-71А: / — двухбарабанный питатель, 2, 4 — кронштейны. 3 — преобразователь усилия, 5 — ограж­дение, 6 — промежуточная цепная передача, 7 — лента конвейера, 8 — промежуточная пере­дача, 9 — шарнирная опора, 10 — ведомый барабан. 11 — винт, 12 — весовой конвейер, 13 — двухступенчатая цепная передача, 14 — привод

порциоиальиый нагрузке на лейте, и скорость движения ленты изменяется. Электрическая схема дозатора обеспечивает автомати­ческое регулирование величины, пропорциональной произведению скорости движения ленты конвейера на массу материала на ленте, т. е. производительности дозатора.

Кроме автоматического режима работы схема предусматрива­ет дистанционную установку производительности с помощью кно­пок, а также возможность установки автоматического потенцио­метра для записи производительности. Производительность дозато­ра можно изменять от 5 до 50 т/ч. К весовым дозаторам цемента относится дозатор СБ-71А.

Дозатор СБ-71А (рис. 72) состоит из двухбарабаииого пи­тателя 1У весового конвейера 12 и системы автоматического регу­лирования производительности.

Цемент питателем 1 подается на ленту 7 весового конвейера 12 9 который связан с корпусом питателя шарнирной опорой Р. Второй

опорой конвейера служит преобразователь усилия 3, шарнирно соединенный с кронштейном 2, закрепленным на воронке, и крон­штейном 4, закрепленным на щеках весового конвейера.

Привод двухбарабаииого питателя и ленты конвейера общий и состоит из электродвигателя, цепного пластинчатого вариатора с дистанционным управлением и цепных передач.

Весовой конвейер включает в себя натяжной (ведомый) и при­водной барабаны, промежуточную передачу 3, ленту 7 и связую­щие детали, образующие раму. Подшипники ведомого барабана 10 перемещают, а ленту натягивают винтами 1 /.

Для предотвращения пыления весовой конвейер оснащен герме­тизированным ограждением 5.

Принципиальная схема дозатора построена таким образом, что постоянная производительность его поддерживается автоматически системой регулирования величины, пропорциональной произведе­нию скорости движения ленты конвейера на массу материала, на­ходящегося на ней.

Производительность дозатора регулируют в пределах от 4 до 25 т/ч предварительной установкой задания по шкале указателя.

Объемные дозаторы обеспечивают постоянный объем сыпучего материала на одинаковых по длине участках конвейера при посто­янных площади поперечного сечения и скорости движения потока материала.

Чтобы на погрешность дозирования не влияло изменение влаж­ности, плотности, зернового состава материала, объемные доза­торы оснащены специальной системой регулирования.

Объемные дозаторы непрерывного действия — ленточные для заполнителей и винтовые для цемента — применяют на бетоиорас — творосмесительиых установках непрерывного действия производи­тельностью 5 м3/ч.

На этих же установках, а также на бетоиосмесительных уста­новках производительностью 120 и 240 м3/ч для дозирования воды применяют бак, в котором поддерживается постоянный уровень воды. Из бака вода поступает через дозировочный вентиль с гра­дуированным проходным сечением в бетоносмеситель. Изменяя величину проходного сечения дозировочного вентиля, регулируют расход воды в соответствии с заданным составом бетонной смеси.

Для дозирования воды на бетоносмесительных установках не­прерывного действия производительностью 30 и 60 м3/ч предназна­чены насосы-дозаторы СБ-32 и СБ-34 с дистанционным управле­нием производительностью соответственно 6 и 12 м3/ч.