Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 23.10.2015

Бетон с противоморозными добавками обладает способностью твердеть при отрицательных температурах. В качестве противо — морозных добавок применяют хлорид натрия в сочетании с хлори­дом кальция (ХН+ХК); нитрит натрия (НН); поташ (П); соеди­нение нитрата кальция с мочевиной (НКМ); нитрит натрия в со­четании с хлоридом кальция (НН+ХК); нитрит-нитрат-хлорид кальция (ННХК); нитрат кальция в сочетании с мочевиной (НК+ +М), нитрит-нитрат-хлорид кальция в сочетании с мочевиной (ННХК+М).

Величина нарастания прочности бетона на портландцементах с противоморозными добавками показана в табл. 21.

Оптимальное количество добавок в зависимости от расчетной температуры твердения бетона, состояния материалов (холодные, оттаянные или подогретые), величины водоцементного отношения, типа цемента и его минералогического состава находится в пре­делах З…16% от массы цемента и устанавливается в строитель­ной лаборатории.

Таблица 21. Нарастание прочности бетона на портландцементах с противоморозными добавками Добавки и их сочетания Расчетная темпе­ратура твердения бетона, °С Прочность, % от | при твердении | бетона на морозе | за период, суг Добавки н их сочетания Расчетная тем­пература тверде­ния бетона, бС Прочность, % от Rtb* при твердении бетона на морозе за период, сут 7 14 28 90 7 14 28 90 нн —5 30 50 70 90 -15 15 25 35 60 —10 20 35 55 70 —20 10 20 30 50 —15 10 25 35 50 ннхк; —5 40 60 80 100 хн+хк —5 35 65 80 100 нн+хк; —10 25 40 50 80 —10 25 35 45 70 ннхк+м —15 20 35 45 70 —15 15 25 35 50 —20 15 30 40 60 —20 10 15 20 40 —25 10 15 25 40 НКМ; —5 30 50 70 90 п —5 50 65 75 100 нк+м —10 20 35 50 70 —10 30 50 70 90 —15 25 40 65 80 —20 25 40 55 70 —25 20 30 50 60 Примечание. При использовании быстротвердеющих портландцементов приведенные величины умножают на коэффициент 1,2, а шлаковых и пуццолановых портландцементов—на0,8

При выборе вида противоморозной добавки необходимо учиты­вать область применения бетонов с химическими добавками, так как для различных конструкций в зависимости от типа армирова­ния и агрессивности среды, в которой будут находиться конструк­ции при эксплуатации, существуют ограничения по применению того или иного вида добавок (СНиП III-15—76), а для предвари­тельно напряженных конструкций, армированных термически уп­рочненной сталью, и для железобетонных конструкций электри­фицированного транспорта и промышленных предприятий, по­требляющих постоянный электрический ток, не допускается применение противоморозных добавок.

Бетонную смесь с противоморозными добавками можно транс­портировать в неутепленной таре. Предельная продолжительность транспортирования и допускаемый срок укладки бетонной смеси зависят от ее подвижности; их устанавливают в строительной ла­боратории.

Укладываемая в конструкцию бетонная смесь не должна содер­жать частиц льда, снега, смерзшихся комьев материала. Бетон­ную смесь с противоморозными добавками укладывают в конст­рукции и уплотняют, соблюдая общие правила укладки. Поверх­ность бетона, не защищенную опалубкой, укрывают во избежание вымораживания влаги. Бетон выдерживают под укрытием до по­лучения распалубочной прочности.

Если после укладки бетона температура его стала ниже расчет­ной, принятой при установлении концентрации водных растворов противоморозных добавок, уложенный бетон утепляют сухими опилками (слоем 10…15 см), сухим песком (слоем 30…40 см), сне­гом (слоем 40…60 см) или сочетают выдерживание бетона по спо­собу термоса с искусственным обогревом до момента достижения бетоном необходимой прочности.

Штукатурка (от итал. stuccatura) — слой затвердевшего раствора, нанесенного в пластичном состоянии на поверхность конструктивных элементов зданий (со­оружений) для выравнивания их поверхностей, придания им защитных и деко­ративных свойств. Штукатурные работы выполняют мокрым способом с приме­нением цементных, цементно-известковых, известковых, известково-гипсовых и др. растворов, наносимых на отделываемые поверхности с последующей обработкой поверхностного слоя. Сухой штукатуркой называют готовые гипсовые, гипсоволокнистые, древесно-волокнистые или др. листы заводского производ­ства. Отделка такими листами относится к облицовочным работам.

Штукатурки классифицируют:

♦ по назначению — обычная (защита конструкций и помещений от вредных атмосферных воздействий и сырости, облегчение ухода), декоративная (при­дание художественных свойств обработанным поверхностям) и специальная (тепло-, звуко- или гидроизоляция, защита от вредных излучений и др.);

♦ по видам вяжущих — цементная, цементно-известковая, известковая, из­вестково-гипсовая, известково-глиняная. и др.;

♦ по качеству исполнения — простая (для вспомогательных и складских по­мещений), улучшенная (для жилых помещений, торговых залов, учебных заведений) и высококачественная (для театров, административных и дру­гих уникальных зданий, а также фасадов).

Работы по устройству штукатурки называются штукатурными работами, они, как правило, механизированы. Штукатурный раствор наносят на поверхность последовательно отдельными слоями.

Первый слой — обрызг — предназначен для сцепления штукатурки с отделы­ваемой поверхностью, для него используют растворы с большей подвижностью.

Второй (промежуточный) слой — грунт — служит для выравнивания поверх­ности и получения требуемой толщины штукатурки. Грунт выполняют более гу­стым раствором, его можно наносить в несколько слоев толщиной около 7 мм каждый, число их зависит от требуемой толщины штукатурки.

Последний, верхний (отделочный, накрывочный) слой — накрывку — нано­сят жидким раствором на мелком песке для образования гладкого и уплотненно­го отделочного слоя толщиной не более 2 мм. Иногда для накрывки применяют составы типа паст (беспесчаная накрывка), что позволяет совместить процессы оштукатуривания и шпатлевания для подготовки поверхности штукатурки не­посредственно под окраску.

Каждый слой грунта тщательно разравнивают, а накрывочный слой при глад­кой фактуре штукатурки заглаживают. Средняя суммарная толщина всех слоев простой штукатурки — 18 мм, улучшенной — 20 мм, высококачественной — 25 мм.

В зависимости от требуемого качества различают простую, улучшенную и высококачественную штукатурки, которые включают следующие слои:

♦ простая штукатурка — обрызгй один слой грунта с последующим затира­нием («под сокол»);

♦ улучшенная штукатурка — обрызг, один слой грунта и накрывочный слой с последующим его разравниванием и затиранием («под правило»);

♦ высококачественная штукатурка — обрызг, слой грунта, один-два накры — вочных слоя с последующим разравниванием и затиранием или декора­тивный слой с последующим его офактуриванием («по маякам»).

Производство работ. К штукатурным работам приступают только тогда, когда созданы условия, исключающие повреждение штукатурки в результате после­дующих строительных работ, осадки здания, атмосферных воздействий. До на­чала этих работ внутри здания должны быть окончены все строительные работы (кроме устройства полов), санитарно-технические работы (без установки при­боров) и скрытая электропроводка.

Элементы зданий и сооружений перед оштукатуриванием принимаются по акту комиссией с участием представителей организаций, выполнявших предше­ствующие штукатурным работы, и исполнителя.

Прочное сцепление штукатурки с отделываемой поверхностью при мокром способе работ достигается ее соответствующей подготовкой:

♦ гладкие бетонные поверхности насекают, для создания шероховатых поверхностей конструкций их обрабатывают пескоструйным аппаратом;

♦ кладка кирпичных стен должна быть выполнена впустошовку;

♦ деревянные конструкции обивают дранью;

♦ при необходимости повышенной толщины штукатурного слоя применяют металлическую сетку и т. д.

Подготовка поверхностей под штукатурку включает их тщательную очистку от пыли, грязи, жировых и битумных пятен, а также от выступивших солей. Ра­боты выполняются электро — или пневмомолотками, металлическими скребка­ми, стальными щетками.

Поверхности, подлежащие оштукатуриванию, проверяются провешиванием в вертикальной и горизонтальной плоскостях с установкой инвентарных съем­ных марок, а при высококачественной штукатурке — маяков из быстротвердею — шего свежеприготовленного гипсового раствора. Таким раствором могут быть «приморожены» специальные направляющие для выравнивания поверхностей, в основном — потолков, или защитные уголки для внешних углов стен или отко­сов. Операция выполняется вручную с использованием шнуров, отвесов, правил и уровней. Толщина марок и маяков должна соответствовать толщине намета без накрывки.

Качество штукатурки (простая, улучшенная или высококачественная), раство­ры для штукатурных работ и их марки назначаются проектом. Каменные и бе­тонные поверхности в помещениях оштукатуривают сложными или известко­выми растворами, а деревянные и гипсовые — известково-гипсовыми. При ош­тукатуривании помещений, влажность воздуха в которых во время эксплуатации будет более 60% (ванных комнат, прачечных, бань, цехов с мокрыми технологи­ческими процессами и т. п.), для первого слоя штукатурки (обрызга) применя­ются цементные и цементно-известковые растворы, приготовленные на порт — ландцементах.

Штукатурные растворы приготавливают централизованно или на при­объектной установке в соответствии с проектом производства работ. Во втором случае рационально максимально использовать сухие растворные смеси, достав­ляемые в бумажных мешках или бункерах-контейнерах.

Для нанесения штукатурного раствора применяют растворонасосы, которые под давлением подают его на стену через бескомпрессорные (преимущественно прямоточные) и пневматические форсунки. Подвижность процеженных штука­турных растворов в момент их механизированного нанесения на оштукатурива­емые поверхности должна соответствовать следующим глубинам погружения стандартного конуса: для слоев обрызга — 9—14 см, грунта — 7—8, накрывочного слоя, содержащего гипс, — 9—12, не содержащего гипс — 7—8 см. Вручную (с помощью специального ковша, совка-лопаты или мастерка) раствор наносят только в небольших помещениях путем шлепкового набрасывания отрывисты­ми резкими движениями.

Иля придания растворам самых различных свойств используют специальные добавки — пластификаторы. Пластифицирующих добавок много.

Добавки, замедляющие схватывание, приходится вводить в цементные раство­ры очень редко. Замедлители необходимы при работе с гипсовым раствором. Чистый гипс уже через 4 мин начинает схватываться, а окончание схватывания наступает не позднее 30 мин. К гипсу добавляют известь. Известково-гипсовый раствор имеет значительно большие сроки схватывания. Если этого недостаточ­но, добавляют животный клей, буру или порошковые замедлители. При введе­нии в раствор клея нужно добавить и каустическую соду (1,5% массы клея). Если этого не сделать, клей может загнить.

Добавки, ускоряющие схватывание сложных и цементных растворов, приме­няют, если раствор надо сделать быстросхватывающимся, а также для повыше­ния прочности в ранние сроки твердения. Необходимы они и при производстве работ в зимнее время. Ускорителями являются хлористый кальций, хлористый натрий, соляная кислота, молотая негашеная известь, углекислый калий — по­таш. Это, как правило, растворимые в воде порошки. При этом надо учитывать, что хлористые добавки дают высолы на поверхности штукатурки и, кроме того, их нельзя применять на внутренних работах из-за опасности отравления людей.

Разравнивание грунта выполняет вручную с использованием штукатурного сокола, полутерка или правила в зависимости от требуемого качества штукатурки.

Бригада штукатуров должца быть оснащена необходимым инструментом, инвентарем, приспособлениями, обеспечена материалами. При механизирован­ном способе производства работ растворы подаются по трубопроводам и нано­сятся с помощью растворонасосов; для окончательного заглаживания поверхно­сти штукатурки используют затирочные устройства с электрическим или пнев­матическим приводом. Для комплексной механизации штукатурных работ (переработки, транспортирования и нанесений растворов) широко применяют штукатурные станции, располагаемые около отделываемого объекта, или стаци­онарные растворные узлы, монтируемые в подвальном или цокольном этаже от­делываемого многоэтажного здания.

Штукатурные станции (рис. 13.1) конструктивно выполняют в виде закрыто­го утепленного кузова (фургона), установленного на двухосном прицепе либо на металлических направляющих (санях). Штукатурные станции комплектуется средствами механизации в зависимости от функций, назначения — для приготов­ления и транспортирования штукатурного раствора или для приема и транспор­тирования товарного раствора.

Рис. 13.1. Штукатурный комплекс: 1 — штукатурная станция; 2 — растворовод; 3 — поэтажный штукатурный агрегат; 4 — затирочная машина

Штукатурные станции первого типа состоят из двухосного прицепа, на плат­форме которого смонтированы: растворосмеситель со скиповым подъемником, промежуточный бункер, вибросито, растворонасосы производительностью 2 и 1 м3/ч, компрессор, два процеживающих сита, два рабочих бункера, металличес­кий каркас. Разновидностью данного типа является штукатурная станция, у ко­торой раствор, доставленный автосамосвалом, загружается в приемный бункер и подается ковшами, закрепленными на элеваторном колесе, через приемный лоток на вибросито и далее растворонасосом — к рабочему месту штукатуров. В последнее время штукатурные станции комплектуются вместо поршневого ра — створонасоса пневмонагнетателем, что позволяет транспортировать более жест­кие растворы.

Производительность штукатурной станции — от 2 до 4—6 м3/ч; дальность по­дачи по вертикали — 40 и по горизонтали 200 м; частота вращения элеваторного колеса — 12 мин’1; максимальная скорость передвижения — 30 км/ч; установ­ленная мощность — 25—30 кВт. При транспортировании с объекта на объект необходимые инструменты и приспособления размещают в станции.

Обработка лицевых слоев. Нанесение накрывочного слоя осуществляют с по­мощью растворонасоса через форсунку или вручную методом намазывания с использованием полутерков. Затирку накрывочного слоя выполняют затироч­ными машинками пневматического или электрического действия, либо вручную с помощью терок.

Оштукатуривание откосов, лузг, усенков, поясков и карнизов производят до начала нанесения раствора на поверхности стен и потолков. Работы выполняют вручную с помощью специальных приспособлений. Перед оштукатуриванием откосов зажимами (рейкодержателями) укрепляют рейки-правила, которыми обеспечиваются вертикальность откоса и заданный «угол рассвета» (уклон внутрь оконного или дверного откоса). Они являются маяками при нанесении раствора и его разравнивании. Для получения ровных внутренних углов (лузг) и наруж­ных (усенков) устанавливают направляющие для соответствующих угловых шаб­лонов. Такие же направляющие нужны при устройстве поясков и карнизов. Их создают путем вытягивания, срезая излишки раствора при движении шаблонов, профиль которых определяет профиль карниза или пояска.

Механизация оштукатуривания откосов возможна при применении литьевой технологии, которая позволяет формировать откосы при заливке раствора за ус­тановленную в проеме переставную опалубку. t’ —

Уход за штукатуркой. Свежевыполненная штукатурка до затвердения должна предохраняться отударов и сотрясений, намокания, замерзания и пересушивания.

При необходимости производят искусственную сушку штукатурки, рав­номерно подавая в оштукатуренные помещения нагретый наружный воздух. При этом должен обеспечиваться не менее чем трехкратный обмен воздуха помеще­ния в течение 1 ч. Отдельные труднопросушиваемые места (углы, ниши и т. п.) подсушиваются дополнительными средствами (например, электронагреватель­ными приборами с экраном). Во избежание растрескивания и снижения проч­ности не допускаются сильный нагрев штукатурки (свыше 23°С) и интенсивное сквозное проветривание помещения.

Организация труда на штукатурных работах. Штукатурные работы, как правило, выполняют бригады, рабочие которых объединены в звенья, специализиру­ющиеся по операциям. Состав и порядок выполнения работ определяются ви — , дом конструктивных элементов и характером обрабатываемых поверхностей. Специализированные звенья объединяют рабочих одной профессии, но различ­ной квалификации. Более сложные операции выполняют рабочие высоких раз­рядов, менее сложные — рабочие низкой квалификации. Метод ведения штука­турных работ специализированными звеньями последовательно по операциям называется поточно-расчлененным (раздельным).

Работу в звеньях организуют так, чтобы обеспечить полную сменную и часо­вую загрузку механизма, с помощью которого раствор наносится на поверхность.

Здание разбивают на захватки по вертикали (этажи, ярусы) или горизонтали (секции, делянки) в зависимости от направления движения работ. Размеры зах­ваток и делянок определяются сменной выработкой звена. Для связи рабочих, наносящих раствор на верхних ярусах, с рабочими, обслуживающими механиз­мы внизу, оборудуют световую или звуковую сигнализацию.

Количество рабочих или звеньев, выполняющих отдельные операции, под­бирают с таким расчетом, чтобы время на эти операции было примерно равно времени для твердения ранее нанесенных слоев (с учетом технологических пе­рерывов).

Для максимального использования механизмов работы могут осуществляться несколькими потоками. Например, в первом потоке подготавливают поверх­ность, наносят и выравнивают обрызг и грунт, предварительно обрабатывают лузги, усенки, откосы и убирают помещение. Во время технологического пере­рыва в помещениях выполняют санитарно-технические, электромонтажные, плотничные или другие работы. Во втором потоке на высохшие огрунтованные поверхности наносят тонкий накрывочный слой и затирают его, окончательно отделывают лузги и усенки, заделывают места, поврежденные при производстве специальных работ.

Особенности выполнения декоративной и специальной штукатурок. Декоративная штукатурка от обычной отличается фактурой и цветом. Разнообразие фактур достигается подбором состава раствора, способом его нанесения и последую­щей обработкой отделочного слоя. Для получения декоративных штукатурок, например, при отделке фасадов зданий, используют различные инструменты и приспособления, выбор которых зависит от требуемой фактуры поверхности штукатурки.

Лицевые слои таких штукатурок выполняют из специальных, как правило, цветных, растворов соответствующими приемами. При этом применяют цвет­ные цементы, мраморную муку и крошку, слюду, щелочеустойчивые пигменты, а также недорогие и недефицитные местные материалы: гравий, щебень, песок, бой кирпича и черепицы, стекла и т. д. Основные виды декоративной штукатур­ки: известково-песчаная цветная; терразитовая; каменная штукатурка под мелкозернистый песчаник, под гранит или под мрамор; многоцветная — сграф­фито.

Наиболее распространенными из всех декоративных штукатурок являются известково-песчаные цветные. Для известково-песчаных штукатурок применя­ют растворы, содержащие известь, в небольшом количестве цемент (гидравли­ческая добавка), песок с зернами различной крупности и пигмент, обеспечива­ющий необходимые цвет и тон штукатурки. На подготовительный слой грунта из обычной штукатурки, выдержанный и нацарапанный, наносят цветную накрывку в 2—3 приема с толщиной слоя от 5 до 15 мм.

Известково-песчаные штукатурки обрабатывают в полупластичном или пла­стичном состоянии. По окрепшему раствору после схватывания нанесенный

известково-песчаный цветной раствор затирают терками или заглаживают гла­дилками. Штукатурка может быть затертой, т. е. гладкой без какого-либо релье­фа, или обработанной под какую-либо фактуру (рельефный рисунок). Фактуру придают циклями с зубьями разных профилей высотой не более 3 мм, гвоздевы­ми щетками, штампами и др. Для образования рисунка (квадрат, прямоуголь­ник, круг) можно пользоваться обычными или фасонными правилами или кру­гами различной формы, располагая их согласно заданному рисунку.

При отделке по пластичному раствору в зависимости от фактуры и способа ее получения применяют раствор большей или меньшей пластичности. С помощью штампов, валиков и циклеванием получают фактуру в виде крупных бросков, борозд (с каннелюрами), «под волны», «под травертин», «под валуны», «под дюны», «под губку» и др.

Тсрразитовые штукатурки (вид сколотого камня), выполняют на более жестких, чем известково-песчаные, растворах, приготавливаемых из сухих терразитовых смесей. Они содержат вяжущие вещества (гашеную известь с добавкой цемен­та), наполнители (мраморную муку или крошку, слюду) и пигменты. Цемент добавляют, чтобы раствор не осыпался при ударной обработке. Эти штукатурки чаще всего обрабатывают в полузатвердевшем состоянии (слой терразитового раствора слегка схватится) циклеванием, срубанием раствора или обработкой бучардами (металлическими четырехгранными молотками, две ударные поверх­ности которого покрыты пирамидальными зубцами).

Каменные штукатурки выполняют на растворах, содержащих белый или обыч­ный серый цемент с добавкой не более 5% известкового теста (пластифициру­ющая добавка), кварцевого, мраморного, туфового или других чистых песков и крошки издробленного природного камня, соответствующих по цвету и твер­дости пород, и пигментов. Эти штукатурки более жесткие, чем терразитовые, их обрабатывают чаще всего в затвердевшем состоянии (через 6—8 ч после на­несения) наковкой бучардами, зубилами, зубчатками или травлением кисло­той. В пластичном состоянии их можно штамповать или прокатывать валика­ми с последующей химической или механической обработкой (кислотой, цик­лями, стальными щетками, бучардами). От травления кислотой чаще всего получают штукатурки «под шубу», «под гранит», при этом сухие краски (пиг­менты) не применяются.

Штукатурки сграффито — многоцветные, состоящие из нескольких слоев раз­личных цветов толщиной от 0,5 до 5 мм. Этим способом создают рельефные кра­сочные орнаменты и сюжетные рисунки. Раствор приготавливают из известко­вого теста и мелкозернистого кварцевого песка или известкового теста с добав­кой цемента и кварцевого песка. Контуры изображения наносят с помощью трафаретов или без них на слегка схватившийся раствор и не позднее чем через 5—6 ч после нанесения снимают его на разную глубину выцарапыванием с помо­щью ножей, скальпелей, резцов, так что обнажаются слои разных цветов. Сграф­фито можно выполнять более простые орнаменты по шаблонам (формам и лека­лам) или трафаретам приемами малярной отделки.

Специальные штукатурки используют для улучшения определенных свойств оштукатуриваемых конструкций.

Теплоизоляционная штукатурка отличается от обычной грунтом. Его делают на легких заполнителях — перлите, молотой пемзе, туфе или шлаке с такой же плотностью (400 кг/м3 и’ниже). Это обеспечивает улучшение теплотехнических и звукоизоляционных свойств.

При создании акустических (звукопоглощающих) штукатурок работы выпол­няют также обычными способами, повышение звукоизолирующей способности обеспечивается нанесением на незатвердевший грунт слоя толщиной 20—25 мм из раствора, приготовленного на цементном вяжущем с пористым заполните­лем (например, дробленой пемзой, шлаком и др.). Слой из акустического раствора не затирают.

Для повышения водонепроницаемости штукатурного покрытия применяют гидроизоляционные растворы. В них вводят церезит, хлорное железо, алюминат натрия, жидкое стекло или кремнийорганические гидрофобизующие жидкости и др. Слой церезитовой штукатурки толщиной в 2 см обеспечивает гидроизоля­цию сырых подвалов и неглубоких резервуаров. Работы производят обычным способом, последовательно нанося необходимое число слоев цементного раство­ра. Лучший результат достигается при производстве штукатурных работ мето­дом торкретирования. Растворы на жидком стекле быстро схватываются, их на­до готовить небольшими порциями. Они дают водонепроницаемую кислотос­тойкую штукатурку, но не защищают от воздействия фтористых соединений и фосфорной кислоты.

Для водонепроницаемых штукатурок добавкой может служить и алюминат натрия, но это вещество раздражающе действует на кожу, слизистые оболочки. Поэтому используют его крайне редко, при этом соблюдая целый ряд обязатель­ных требований техники безопасности. Эффективно применение растворов с полимерными добавками. Они отличаются повышенной плотностью, хорошо сопротивляются химически агрессивным воздействиям.

Штукатурка может служить защитой от рентгеновских излучений, например при изоляции рентгеновских кабинетов. В этом случае в цементный или слож­ный тяжелый раствор плотностью 2200 кг/м3 добавляют баритовый песок, бари­товую пыль. Баритовая штукатурка толщиной 14—16 мм эквивалентна свинцо­вому листу толщиной 1 мм.

Производство работ в зимних условиях. Контроль качества и техника безопасности.

Наружные штукатурные работы выполняют, как правило, в теплое время года. Штукатурные работы в зимнее время производят при действующих постоянных системах отопления и вентиляции. Приготовление, транспортирование и хра­нение штукатурных растворов в зимних условиях должно быть организовано та — ким образом, чтобы доставленный на рабочее место раствор имел температуру в момент нанесения его на оштукатуриваемые поверхности не ниже 8 °С.

Наружные штукатурные работы по отделке фасадов зданий при температуре воздуха ниже +5 °С производят с использованием растворов, содержащих хими­ческие добавки и понижающих температуру замерзания раствора (хлористый кальций, хлористый натрий, хлорная известь, поташ), или растворов, приготов­ленных на молотой негашеной извести. Наружные работы по оштукатуриванию поверхностей растворами с химическими добавками разрешаются при темпера­турах до —15 °С включительно.

При применении добавок, вводимых для понижения температуры замерзания растворов, особое внимание необходимо уделить соблюдению правил техники безопасности и пожарной безопасности.

При приемке штукатурных работ проверяется выполнение следующих тре­бований:

♦ штукатурка должна быть прочно соединена с поверхностью оштукатурен­ной конструкции и не отслаиваться от нее;

♦ оштукатуренные поверхности должны быть ровными, гладкими, с четки­ми гранями углов пересекающихся плоскостей, без следов затирочного ин­струмента, потеков раствора, пятен и высолов, неровностей поверхности глубиной или высотой до 3 мм при отделке улучшенной штукатуркой и до 2 мм при отделке высококачественной штукатуркой при накладывании правила или шаблона длиной 2 м должно быть не более двух;

♦ трещины, бугорки, раковины, дутики, грубошероховатая поверхность и пропуски не допускаются.

Все оконные, дверные и другие проемы до начала отделочных работ должны быть ограждены. Рабочие, ведущие обработку поверхностей с помощью удар­ных инструментов (зубил, бучард), должны работать в рукавицах и обязательно в защитных очках.

Для защиты рук при штукатурных работах следует пользоваться биологи­ческими перчатками (защитные мази или кремы), вазелином, глицерином или специальными пастами.

При просушивании оштукатуренных помещений нельзя пользоваться откры­тыми жаровнями и мангалами и оставлять их без присмотра.

Отделочные работы — строительные работы по отделке зданий и сооружений с целью повышения их эксплуатационных, эстетических качеств и стойкости про­тив атмосферных и других воздействий. К отделочным работам относятся шту­катурные, облицовочные, малярные, лепные, обойные, стекольные, а также ус­тройство полов, которые представляют самостоятельную группу материалов и изделий и рассматриваются в главе 14:

Отделочные материалы и изделия подразделяют на две группы: для наружной отделки зданий и сооружений и для внутренней отделки помещений и элемен­тов интерьера. Некоторые материалы используют и в наружной и во внутренней отделке зданий (например, лицевую и облицовочную керамику, облицовку из природного камня, ряд изделий из стекла и асбестоцемента, силикатные краски и краски на основе синтетических смол).

До начала отделочных работ должны быть произведены следующие меропри­ятия:

♦ отделываемые помещения защищены от атмосферных осадков;

♦ швы между блоками и панелями загерметизированы;

♦ места сопряжений оконных, дверных и балконных блоков заделаны и изо­лированы;

♦ световые проемы остеклены;

♦ закладные изделия смонтированы;

♦ системы тепло-, водоснабжения и отопления испытаны;

♦ по перекрытиям устроены гидро-, тепло-, звукоизоляция и выравниваю­щие стяжки.’

Материалы, применяемые для кровельных работ, должны удовлетворять тре­бованиям действующих государственных стандартов и техническим условиям на их изготовление. На них должен иметься паспорта.

При устройстве кровель из рулонных и мастичных материалов производят промежуточную проверку с приемкой отдельных законченных элементов (па — роизоляции, теплоизоляции, стяжки, грунтовки и обделки мест примыканий) и окончательную приемку кровли в целом. Промежуточной приемке подлежаттак — же отдельные слои гидроизоляционного ковра. Кровли из штучных материалов принимают только в законченном виде.

Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего. При контроле качества осно­ваний проверяют соответствие проекту материалов, уклонов, расположения во­досточных колонок и др. Поверхность основания должна быть ровной и жесткой.

Узлы конструкций примыканий выполняются гладкими и ровными, без ост­рых углов. Части водоприемной колонки внутренних водостоков не должны вы­ступать над поверхностью основания, а водосточные трубы должны быть проч­но соединены между собой.

Прочность приклеивания рулонного материала проверяют медленно, отрывая один. слой от другого. Разрыв образца (не менее чем наполовину) должен прохо­дить по рулонному материалу. В водоизоляционном ковре из рулонных и мас­тичных материалов не должно быть внешних дефектов, разрывов, трещин, вмя­тин, вздутий (пузырей, воздушных мешков), проколов и пробоев, губчатого стро­ения, потеков и наплывов расслоений, а также отслоений в местах нахлесток. При их обнаружении эти места вырубаются и заделываются вновь. Не допуска­ется отклонение от проектного числа усилительных (дополнительных) слоев кровли в местах примыкания.

При устройстве кровельных покрытий оплавлением битуминозного слоя ру­лонов открытым пламенем необходим тщательный контроль, так как при пере­жоге битум горит и основа прогорает, а при недогреве происходит вздутие ковра.

При контроле качества мастичной кровли проверяют толщину гидро­изоляционного ковра и прочность его сцепления с основанием.

Кровельные покрытия из штучных материалов должны без видимых просве­тов (при осмотре из чердачных помещений) прилегать к обрешетке. У асбесто­цементных листов, плиток и других штучных материалов не должно быть отко­лов, трещин и коробления. Обязательной проверке подлежит выполненная про­мазка фальцев в соединениях металлических картин.

Водонепроницаемость кровли проверяют после дождя. Плоские кровли (с уклоном до 3%) можно проверить, поливая их водой при закрытых воронках.

Приемка готовой кровли оформляется актом с выдачей заказчику гаран­тийного паспорта.

Обеспечение безопасности труда при производстве кровельных работ. Работы по устройству кровель разрешается начинать после проверки исправности несущих и ограждающих конструкций крыши, подмостей и ходовых мостиков. При обле­денении кровли, ливневом дожде, густом тумане, сильном снегопаде и ветре (ско­рость 15 м/с и более) кровельные работы выполнять запрещается.

При работе на крышах с уклоном более 20° и на краю крыш с любым уклоном рабочие обязательно должны пользоваться предохранительными поясами.

При складировании на крыше материалов необходимо применять меры про­тив их соскальзывания и сдувания ветром. По окончании смены все материалы и

инструменты убирают или надежно закрепляют. Сбрасывать с кровли материа­лы и инструменты запрещается, а зона их возможного падения должна быть ог­раждена.

При работе с мастиками с их поверхности выделяются токсические вещества (оксиды углерода и азота, сернистый ангидрид), которые при высокой концент­рации могут оказывать вредное действие на организм работающих. Наиболее высокая концентрация этих веществ наблюдается при разогреве мастики.

Кровельщики должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью на мас — лобензостойкой подошве. При разогреве битумной мастики в котлах-термосах кровельщик может применять респиратор универсальный или респиратор про­тивогазовый. Для защиты кожного покрова рекомендуются противопековая па­ста и биопаста, которые втирают в кожу равномерным слоем перед началом ра­боты и после приема пищи.

Особую осторожность необходимо соблюдать при изготовлении и нанесении горячих мастик. Битумоварочные котлы запролняют не более чем на 3/4 их объема и закрывают крышками. При нанесении мастики рабочий должен находиться с подветренной стороны. Переносить горячие мастики в бачках по стремянкам и лестницам категорически запрещено.

К работам на бысоте относятся те, которые ведутся на высоте более чем 1,5 м от поверхности грунта, перекрытия или рабочего настила. Для подмащивания запрещается пользоваться случайными предметами (бочки, ящики).

Организаторы производства и рабочие часто не учитывают повышенной опасг ности при работе на асбестоцементных кровлях, связанной главным образом с низкой механической прочностью этого материала.

Страховочную веревку следует привязывать только к стропилам или балкам, но не к дымовым трубам. Веревка должна быть новой, толщиной в 1—2 пальца. Кроме того, при уклоне кровли более 25°, а также при работе на мокрой или по­крытой снегом кровле с любым уклоном необходимо использовать переносные стремянки шириной не менее 300 мм с нашитыми планками. Такие же стремян­ки укладывают д ля хождения по асбестоцементным кровлям.

При работе на неукрепленных приставных лестницах и стремянках присте­гивать к ним предохранительные пояса запрещается. Перед тем как подняться на лестницу, надо обязательно проверить ее прочность и устойчивость.

При работе разрешается пользоваться только лестницами, изготовленными из древесины хвойных пород без пороков (сучков, трещин и др.). Для устойчи­вости лестница должна расширяться книзу и иметь в зависимости от вида опор­ной поверхности металлические наконечники или упоры из резины. Высота при­ставной лестницы должна быть не более 5 м, стремянки — не более 3,5 м. Ступе­ни врезаются в тетивы и скрепляются на шипах. Тетивы лестниц высотой более 3 м скрепляются стяжными болтами через 2 м, а тетивы стремянок — через 1,5 м. Запрещается работать, стоя на ступенях лестницы (стремянки), расположенных на расстоянии менее 1 м от ее верха.

Вопросы для самопроверки

1. Какие факторы влияют на выбор вида кровли и кровельных материалов?

2. Как делаются кровли из асбестоцементных волнистых листов (шифера)?

3. Как делаются кровли из черепицы из натуральных материалов?

4. Как делаются кровли из асбестоцементных плоских плиток?

5. Как устраивается кровля из кровельной стали?

6. Как устраиваются кровли из металлического профилированного настила?

7. Как выполняются кровли из металлочерепицы, волнистых и профилированных ме­талл ическихл и стов?

8. Как устраиваются кровли из рулонных материалов?

9. Как устраиваются мастичные (безрулонные) кровли?

10. Каковы особенности производства кровельных работ в зимних условиях?

Тест

1. Верхняя ограждающая конструкция здания, выполняющая несущие, гидроизоли­рующие, а при бесчердачных (совмещенных) крышах и теплых чердаках, еще и тепло­изолирующие функции:

а) крыша (покрытие);

б) стена;

в) перегородка;

г) перекрытие.

2. Каждый волнистый асбестоцементный лист крепится к обрешетке:

а) кляммерами;

б) противоветровыми кнопками;

в) тремя шиферными гвоздями длиной 100 мм с антикоррозионной шляпкой или шурупами;

г) специальными крепежными элементами типа «крюк».

3. Крепление черепицы к обрешетке выполняют:

а) проволочными скрутками и, при необходимости, кляммерами;

б) противоветровыми кнопками;

в) специальными крепежными элементами типа «крюк»; .

г) болтами.

4. Рядовые асбестоцементные плитки крепят к основанию:

а) проволочными скрутками и, при необходимости, кляммерами;

б) противоветровыми кнопками;

в) специальными крепежными элементами типа «крюк»;

г) двумя оцинкованными гвоздями и противоветровой кнопкой.

5. Стальные листы кровель из кровельной стали соединяют между собой:

а) кляммерами;

б) фальцами;

в) специальными крепежными элементами типа «крюк»;

г) гвоздями.

6. К обрешетке картины из кровельной стали крепят:

а) кляммерами;

б) фальцами;

в) специальными крепежными элементами типа «крюк»;

г) гвоздями.

7. Крепление металлочерепицы к обрешетке выполняют:

а) кляммерами;

б) самонарезающими шурупами;

в) специальными крепежными элементами типа «крюк»;

г) гвоздями.

8. Перекрестная укладка основных слоев водоизоляционного ковра многослойных кровель:

а) допускается;

б) допускается при уклонах кровли до 15%;

в) не допускается;

г) не допускается, за исключением кровель площадью более 100 м2.

9. Кровли из штучных материалов принимают:

а) по фактической площади;

б) поэлементно;

в) только в законченном виде;

г) после сдачи объекта в эксплуатацию.

10. При работе на крышах с уклоном более 20° и на краю крыш с любым уклоном ра­бочие должны:

а) пройти повторный инструктаж;

б) пользоваться предохранительными поясами;

в) работать в теплой одежде;

г) иметь защитное ограждение.

Ключ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 а в а г б а б в в б

Арматурный каркас устанавливают в форму так, чтобы он не менял своего положения при вибрировании. Между арматурой, поддоном и стенками формы оставляют зазоры для защитного слоя, необходимая толщина которого выдерживается установкой под арматуру бетонных подкладок. Толщина защитного слоя наз­начается проектом и для различных сборных изделий колеблется от 10 до 80 мм.

Рис. 101. Схема самоходного бетоноукладчика с неподвижным бункером вмести­мостью 1 мэ: 1 — буккер, 2 — редуктор, 3 — вибратор, 4 — штурвал, 5 — колесо, 6 — тележка, 7 — цепная передача, 8 — площадка, 9 — рама, 10 — электродвигатель

Одновременно с укладкой арматуры устанавливают монтажные петли, необходимые для строповки изделия.

На установках простейшего типа заполнять формы бетонной смесью можно с транспортных средств, но наиболее эффективно применять специальные бетоноукладчики, распределяющие бетон­ную смесь по форме.

Бетоноукладчик представляет собой самоходную тележку, дви­жущуюся по рельсам, между которыми установлены формы для изделий. При изготовлении относительно узких изделий шириной до 1—1,5 м применяют бетоноукладчики с неподвижным бункером (рис. 101), при большей ширине изделий — с бункером, перемеща­ющимся в направлении, перпендикулярном движению бетоноук­ладчика. Тележка 6 бетоноукладчика приводится в движение от электродвигателя 10 посредством редуктора 2 и цепной передачи 7.

Бункер 1 бетоноукладчика загружают бетонной смесью непо­средственно из бетоносмесителя или с помощью автопогрузчика, бадьи и другими способами. Для улучшения разгрузки бункер обо­рудован вибратором 3. Затвором бункера управляют вручную штурвалом 4. Производительность бетоноукладчика достигает 12 м3/ч.

С помощью ручных пресс-ножниц можно резать стержни арма­туры диаметром не более 20 мм. Резание стержней большего диа­метра (до 40 мм) или пакетов стержней меньших диаметром про­изводится на приводном станке С-150А (рис. 128), а стержней диаметром свыше 40 мм — газовой резкой.

Рабочей частью станка С-150А являются два ножа — подвиж­ный и неподвижный. Неподвижный нож крепится болтами в гнез­де станины, а подвижный закреплен в ползуне, совершающем по­ступательно-возвратные движения. Перерезаемый стержень за­кладывают между кромками ножей в момент их наибольшего расхождения. Сущность процесса резки состоит в том, что перво­начально сталь сминается (при вдавливании в нее заточенных под углом кромок ножей), затем вдоль плоскости среза появляется трещина и стержень переламывается. Необходимо следить за со­стоянием ножей, так как работа затупленными ножами с выкро­шившимися кромками может привести к порче станка.

Станок обслуживают два арматурщика 5 и 3-го разрядов. Схе­ма организации рабочего места приведена на рис. 129. Между станком 1 и столами 2 и 6 оставляется проход шириной 40 см. Ряды роликовых столов 2—5 и 6—9 разной высоты и ширины устанавливают на расстоянии 1 м друг от друга и соединяют на­клонными поперечинами.

Предназначенные для резки прутья укладывают первоначаль­но на столы 2—5, откуда по мере надобности по поперечинам пе­редвигают на столы 6—9, имеющие мерную рейку и упор (см. рис. 119). Деление рейки отсчитывают от кромки неподвижного ножа.

Арматурщик 5-го разряда, находясь у станка, закладывает между ножами разрезаемые прутки. Арматурщик 3-го разряда,

установив перед началом работы в нужном месте упор, подает по роликовым столам арматурные прутья для резки.

Техническая характеристика станка С-150А приведена в табл. 25.

Станочник при работе на станке обязан соблюдать правила техники безопасности. Перед началом работы необходимо прове­рить состояние станка, исправность пусковых и тормозных при­способлений, наполнение масленок и правильность установки но­жей провертыванием шкива вручную.

Болты, крепящие нож в станине, надо регулярно осматривать Е подкручивать до отказа.

Для продления срока работы ножей и равномерного пзноса рекомендуется каждую неделю менять их местами, ставя подвиж-

ный нож на место неподвижного и наоборот. При тщательной

сортировке прутьев и правильном подборе их на складе расход стали на обрезки не должен превышать 1,5%; обрезки рекомен­дуется использовать при сварке для наращивания коротких стержней.

Таблица 25

Техническая характеристика станка С-150А

Показатели

Наибольший диаметр перерезаемых стерж­ней в MJ? л

Число резов в минуту…………………………………………..

Мощность электродвигателя в кет . . . .

Число об/мин…………………………………………………………

Длина станка в мм………………………………………………..

Ширина „ ……………………………………………

Высота „ ……………………………………………

Вес в кг……………………………………………………………………

Число одновременно разрезаемых стерж­ней из стали Ст. О и Ст. 3

диаметром 10 — 12 мм…………………………………………

14-16 я……………………………..

18-22 ……………………………………………………………..

, более 22 мм…………………………………… . . .

Гнутье тяжелой арматуры диаметром до 40 мм производится на приводном стайке С-146 (рис. 130).

Механизм станка состоит из двигателя 1, на вал которого на­сажено зубчатое колесо 2, имеющее сцепление с другим зубчатым колесом 3. Колесо 3 имеет сцепление с зубчатым колесом червяч­ного редуктора 4, которое приводит в движение большое зубчатое колесо 5, насаженное на вертикальный рабочий вал 6. На верхнем конце рабочего вала, выпущенном поверх плиты, закреплен рабо­чий диск 7.

По бокам диска имеются две поперечные планки с отверстиями для сменных упоров.

Изменение скоростей вращения достигается перестановкой сменных зубчатых колес 2 и 3.

Рабочий диск показан на рис. 131.

Техническая характеристика станка С-146 приведена в табл. 26.

В настоящее время выпускается модель станка С-146А, имею­щая некоторые конструктивные отличия от модели С-146, но по­строенная* по тому же принципу.

Станок С-146 обслуживает звено рабочих, состоящее из двух арматурщиков 5 и 3-го разрядов. Организация рабочего места у станка С-146 показана на рис. 132. На роликовые столы 4 и 5 по­ступают прутья от станка для резки. Поперечины 6 имеют уклон от столов 4 и 5 к более низкому роликовому столу 2, чго облегчает 156

подачу нарезанных стержней к станку С-146. Арматурщик 3-го разряда (подсобный рабочий), находясь в проходе справа от ста­ночника (арматурщика 5-го разряда), подает стержни на ролико­вый стол 2, придерживает стержни, пока станочник загибает один конец стержня. Затем подсобный рабочий передвигает стер-

б) Рис. 130. Приводной станок С-146 для гнутья тяжелой арма­туры: а — общий вид; б — разрез

жень на роликовый стол 3, чтобы станочник мог загнуть второй конец. Если количество арматуры, заготовляемой за смену, пре­вышает 10 г, то необходим второй подсобный рабочий. Б этом слу­чае второй подсобный рабочий находится с другой стороны станка и принимает на стол 3 изготовленные арматурные стержни, отку­да их грузят на вагонетки и отвозят на склад готовой арматуры.

вают специальный упор, как это показано на рис. 133.

Работа на станке С-146 во многом подобна работе на станке НЗ-4. В качестве при­мера на рис. 134 приведена последовательность опера­ций по гнутью стержня ра­бочей арматуры с двумя от­гибами. В то время, как стоя­щий слева от станка рабочий снимает с роликового стола на тележку готовый загну­тый стержень, станочник с помощью рабочего, стоящего справа, закладывает один из концов следующего стержня между осевым и изгибающим пальца­ми (рис. 134, а).

При повороте диска на 180° загибается первый крюк (рис. 134,6). Для освобождения стержня, зажатого между двумя пальцами, станочник останавливает диск и дает короткий обрат­ный ход. Затем стержень продвигается по станку дальше до места — первого отгиба.

Опыт работы новаторов-арматурщиков показал, что в разметке всех нарезанных стержней нет надобности. Достаточно разметить места отгибов (в соответствии с биркой) лишь на одном стержне и при гнутье его разметку перенести на мерную рейку станка. За начало делений мерной рейки принимают центр диска и деления отсчитывают от нуля в каждую сторону станка. Длину стержня, необходимую для загиба крюка, станочник обязан знать на па­мять.

Гнутье двух отгибов стержня (так называемой «утки») про­изводится под углом 45° одинаковыми, но направленными в раз­ные стороны движениями диска (рис. 134, виг). После загиба

Наибольший диаметр изгибаемой стали в мм……………………………………………………………………… Число об/мин диска при гнутье арматуры* диаметром 19—40 мм……………………….. — 12-14 ……………………………… , 6-10…………………………………………….. Мощность электродвигателя в кет…. Число об/мин электродвигателя……………………….. Длина станка в мм………………………………….. Ширина, » Высота „ Вес (с электродвигателем) в кг………………………….. Число одновременно загибаемых стержней из стали Ст. 0 и Ст. 3 диаметром 6 мм………………………………………. 8……………………….. 10 ………………………………………….. 12 ………………………………………….. 14 ………………………………………….. 19…………………………………………… 27 …………………………………………… 32 ………………………………………….. 40……………………………………………

первой утки гнется второй крюк (рис. 134, д) и в последнюю оче­редь гнется вторая утка (рис. 134, ей ж).

Если гнется стержень без уток, а только с крюком, то при на­личии на станке мерной рейки необходимость в разметке вообще отпадает.

В том случае, если при гнутье стержня арматуры требуется отгиб (утка) небольшой высоты, гнутье может быть произведено за один прием (рис. 135). При этом осевой палец с диска снимают, а в противоположных гнездах диска по диагонали устанавливают два изгибаю­щих пальца и два упорных ролика.

Прутья кладут вдоль продольной оси станка посредине диска. При небольшом повороте диска получается отгиб требуе­мой формы.

При одновременном гнутье несколь­ких стержней необходимо, чтобы все они во время загиба находились в одной вер­тикальной плоскости. С этой целью эф­фективно применение специальных дер­жателей, предложенных арматурщи­ком В. В. Кобяковым. На рис. 136 по­казан общий вид такого держателя и способ его применения.

Для крупных железобетонных соору­жений, например судоходных шлюзов,

применяют арматуру больших диаметров — до 90 мм. Гнутье такой арматуры производит­ся на станке С-266 (рис. 137), имеющем два рабочих гибочных диска, из которых мень­ший предназначен для гнутья стержней диамет­ром до 40 мм, а боль­ший — до 90 мм.

Одновременно может работать только один из дисков. По достиже­нии заданного угла за­гиба стержня диск авто­матически останавли­вают. Управление стан­ком производится при помощи магнитного пускателя.

Мощность электродвигателя 10 кет при 1455 об/мин. Габарит­ные размеры станка: длина 3180 мм, ширина 1645 мм и высота 1060 мм. Вес с электродвигателем 4295 кг.

II Л. С. Торопов 161

Гнутье тяжелой арматуры вручную применяю! лишь в виде исключения при малом объеме работ и полной невозможности при­менения приводных станков. На рис. 138 показан ручной станок для гнутья тяжелой арматуры. При длине рычага, равной 1,50 м, на станке можно гнуть арматуру диаметром до 25 мм. Арматуру

закладывают между осевым и изгибающим пальцами и упором. По принципу действия станок подобен ручным станкам для гнутья легкой арматуры.

Для сокращения транспортных операций целесообразно резку и гнутье арматуры объединять в один поток. На рис. 139,а пока­зан пример такого объединения. У приводного станка для резки устанавливают спаренный роликовый стол. Со стороны узкоко­лейки к роликовым столам примыкают козелки. Арматурную сталь, предназначенную для резки, подвозят на удлиненной ваго­нетке и складывают на козелки. С козелков стержни сдвигают на роликовый стол, а затем производится их резка. Отрезанный стер­жень перекладывают на укороченную часть спаренного роликово­го стола, по которому стержень передвигается к станку для гнутья арматуры. По обе стороны этого станка установлены ши­рокие роликовые столы. Стержень с козелков передают на стол,

где производится разметка стержня; подсобный рабочий передви­гает стержень к станку для гнутья. Одновременно делается от­метка на станине станка и роликовых столах, которая позволяет гнуть следующие стержни без разметки. Заготовленные стержни укладывают на удлиненную

вагонетку и транспортируют на склад или к месту сборки арматурных каркасов. На рис. 139, б показана схема рабочего места, предложен­ная арматурщиком В. А. Ми — ронцом, а на рис. 140 — ре­конструированный им роли­ковый стол.

Прутья для разметки по­даются на роликовый стол, укладываются параллельно друг другу и упираются в вертикальную пластинку ог­раничителя. При помощи Г-образной рукоятки арма­турщик поворачивает шток вокруг его оси, одновременно укладывая тем самым все разметочные линейки попе­рек ряда стержней. Проводя мелом вдоль линеек 4, арма­турщик размечает на стерж­нях места отгибов. Поворотом рукоятки штока все линейки от­кидываются и принимают вертикальное положение, а размеченные прутья сдвигаются на козлы и на их место укладывается следую­щая партия стержней, подлежащих разметке. Разметка стержней не по одиночке, а пачками повышает производительность труда.

При работе на рабочем месте, организованном по схеме В. А. Миронца, прутья, поданные на вагонетке 1 для резки и гнутья, складываются на козелки 2 и отсюда поступают на спа­ренный роликовый стол 3. При помощи упора-ограничителя 8 прутья разрезаются без разметки на механических пресс-ножни­цах, сдвигаются по спаренному роликовому столу и поступают на стол с разметочным устройством 9. Размеченные прутья склады­ваются на козлы и с них попадают на уширенный роликовый стол 6, с которого производится гнутье первого конца. Гнутье вто­рого конца осуществляется после передвижки прутьев на второй уширенный роликовый стол 6.

Применение предложений Миронца дало на практике повыше­ние производительности на 25—30%.

Допустимые по техническим условиям максимальные отклоне­ния заготовленной арматуры от проектных размеров приведены в табл. 27.

Таблица 27

Допустимые максимальные отклонения заготовленной
арматуры от проектных размеров

Показатели

Отклонения размеров крюков в диаметрах

стержня……………………………………………………………………….

Отклонение длины перепуска стержней в сты­ках внахлестку, вязкой, в диаметрах стержня Отклонение мест отгибов при переходе из нижней зоны в верхнюю в мм……………………………………………………………………………………….

Перед укладкой бетонной смеси проверяют правильность сбор­ки формы, надежность крепления бортов и вкладышей, образую — юших пустоты.

Форму тщательно очищают от остатков бетона вручную или с помощью вращающихся проволочных или капроновых щеток и смазывают. Крупные, плотно приставшие частицы бетона срубают вручную. Смазку наносят распылителем слоем 0,1—0,3 мм или кис­тью слоем 0,2—0,3 мм. Наносить на поверхность металлических форм слой смазки более 0,3 мм, а бетонных матриц — более 0,5 мм не допускается, так как при этом поверхность изделий покрывается пятнами, а формы остаются загрязненными.

Способ термоса применяют в основном при бетонировании массивных конструкций. Для легких каркасных конструкций этот способ не применяют, так как утеплять их трудно.

Массивность конструкции характеризуется отношением суммы охлаждаемых (наружных) поверхностей к ее объему. Это отно­шение называется модулем поверхности Лїп, который определяют по формуле

Мп = F/K,

где F — площадь поверхности, м2; V — объем, м3.

При определении модуля поверхности не учитывают поверх­ности конструкций, соприкасающиеся с немерзлым грунтом или хорошо прогретой бетонной или каменной кладкой. Чем меньше Ми, тем конструкция массивнее.

Для колонн и балок модуль поверхности определяют как от­ношение периметра элемента (в плоскости поперечного сечения) к площади поперечного сечения.

Способом термоса пользуются при выдерживании конструкций с модулем поверхности до 6. Часто способ термоса для таких кон­струкций сочетают с периферийным электропрогревом. Для ис­пользования способа термоса в конструкциях с более высокими значениями модуля поверхности применяют предварительный электроразогрев бетонной смеси или в бетонную смесь при при­готовлении вводят добавки — ускорители твердения бетона, кото­рые одновременно снижают температуру замерзания бетона. В эгих случаях можно применять способ термоса в конструкци­ях с модулем поверхности 8… 10.

При выдерживании способом термоса конструкций с модулем поверхности более 3 применяют быстротвердеющие портландце — менты и портландцементы высоких марок (не ниже 400), кото­рые не только быстро набирают прочность, но и выделяют при твердении повышенное количество тепла. В результате сокраща­ется время, в течение которого бетон должен быть предохранен от замерзания, а также повышается запас тепла в нем, т. е. облегчаются условия термосного выдерживания бетона.

Для сокращения срока получения бетоном критической проч­ности бетонную смесь укладывают с максимально допускаемой температурой, опалубку утепляют, а уложенный в конструкцию бе­тон укрывают.

Утепление опалубки должно быть выполнено без зазоров и щелей, особенно в углах и местах стыкования теплоизоляции. Для уменьшения продуваемости опалубки и предохранения теплоизо­ляционных материалов от увлажнения по обшивке опалубки про­кладывают слой толя.

Если опалубка состоит из железобетонных плит-оболочек, утеп­ление к ним прикрепляют с наружной стороны, а с внутренней сто­роны, соприкасающейся с бетонной смесью, их предварительно отогревают. Выступающие углы, тонкие элементы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, утепляют на длине участка, назначаемого проектом производства работ.

Поверхности ранее забетонированных блоков и оснований, под­верженных воздействию наружного воздуха в местах примыкания

к свежеуложенному бетону, утепляют на полосе шириной 1…1.5 м (рис. 121).

После окончания бетонирования немедленно утепляют верхнюю грань блока теплоизоляцией, которая по своим качествам не усту­пает утепленной опалубке. Опалубку и утепление снимают с раз­решения технического персонала по­сле достижения бетоном необходи­мой критической прочности при ос­тывании бетона в наружных слоях до 0°С. Опалубку следует снимать до примерзания ее к бетону.

После распалубливания бетон не­обходимо временно укрывать тепло­изоляционным материалом во избе­жание его’растрескивания, если раз­ность температур поверхностного слоя бетона и наружного воздуха превышает 20°С для конструкций с модулем поверхности от 2 до 5 и 30°С для конструкций с модулем по­верхности 5 и выше.

Массивные блоки с модулем по­верхности менее 2 и блоки гидротех­нических сооружений распалублива — ют, учитывая заданные проектом

наибольшие допускаемые температурные перепады между ядром блока и его поверхностью и между поверхностью блока и наруж­ным воздухом.

В зимних условиях кровли на горячих мастиках разрешается устраивать при температуре наружного воздуха не ниже -20°С, а на составах на водной осно­ве — не ниже + 5°С. При этом наклеивают и окрашивают мастикой только один слой рулонного ковра. Последующие слои наклеивают при постоянных плюсо­вых температурах.

Рулонные. материалы можно наклеивать на основание из литого асфаль­тобетона непосредственно после его укладки; на любое другое основание, пред­варительно подготовленное под наклейку, — после его отогревания до положи­тельной температуры и просушивания. Производить грунтование оснований кровель и наклеивание рулонных материалов по основаниям, покрытым снегом, инеем или льдом, запрещается.

Рулонные материалы перед наклеиванием выдерживают в теплом помещении в течение 20 часов, отогревают до температуры не менее 15°С, перематывают и доставляют к месту укладки в утепленной таре.

В момент нанесения на основание температура горячей битумной мастики должна быть не ниже 160°С, горячей дегтевой — не менее 130 и холодной — не ниже 65°С. Мастику подают в утепленной таре или насосами по утепленным и обогреваемым трубопроводам.

В зимних условиях при температуре наружного воздуха ниже 5°С мастичные кровли допускается устраивать только из битумно-латексно-кукерсольных и битумно-соляровых мастик, подогретых до 60—80°С. Другие эмульсии и масти­ки применяют в теплое время года.

Кровли из асбестоцементных волнистых листов, плоских плиток, черепицы и стальных листов можно устраивать в любое время года при температуре наруж­ного воздуха от +60 до —30°С. Основание под кровли из штучных материалов должно быть очищено от снега и наледи. Промазывать зазоры, швы и другие не­плотности растворами, замазками и мастиками в зимних условиях не рекомен­дуется.

Окончания канатов должны быть оформлены таким образом, чтобы обеспечить передачу усилий на другие элементы конструкции, то есть детали крепления должны иметь по возможности такую же прочность, как и сами канаты. Конструкция этих деталей должна исключать проскальзывание канатов и быть простой в изготовлении.

Традиционный вид концевого крепления каната — петля со сплеткой, конец троса сгибается на 180° и распускается на пряди, которые вплетают в трос Чтобы обеспечить более равномерную передачу усилия в соединении, в петлю вкладывают коуш. По длине канаты сращивают также со сплеткой; для закрытых канатов этот вид соединения использоват ь нельзя.

Вместо сплетки для крепления и сращивания канатов часто применяют зажимные соединения. При петлевом креплении обе ветви каната запрессовывают в овальную муфту из легкого металла, внутренние размеры которой соответствуют диаметру каната Это соединение просто в изготовлении и обеспечивает такую же прочность, как и сплетка, мягкий материал муфты при обжиме не повреждает каната

Аналогично выполняют крепление и сращивание канатов с винтовыми соединениями Конец каната распускают на пряди, которые укладывают вокруг стержня с винтовой нарезкой, и затем запрессовывают в муфту из легкого металла.